CH638847A5

CH638847A5 - Bande de tissu imitation daim et procede pour sa fabrication.

Info

Publication number: CH638847A5
Application number: CH1218678A
Authority: CH
Inventors: Osamu Fukushima; Koji Hoashi; Kunio Kogame
Original assignee: Kuraray Co
Priority date: 1977-11-28
Filing date: 1978-11-28
Publication date: 1983-10-14
Also published as: FR2410076A1; GB2010937A; DE2851311A1; IT7830235A0; IT1101443B; JPS5476801A; FR2410076B1; GB2010937B; ZA786404B; US4206257A; CA1078593A; DE2851311C2; JPS6043475B2; BE872329A

Description

Cette invention concerne une bande de tissu imitation daim qui consiste en un tapis fibreux formé de faisceaux de fibres fines et im-15 prégnées de deux polymères, la bande étant veloutée d'un côté ou des deux côtés. L'invention concerne également un procédé de fabrication de la bande.

Plusieurs méthodes de production de tissu imitation daim résultant de l'utilisation de fibres fin-denier ont été proposées à ce jour. 20 Par exemple, une méthode (a) (réf. brevet américain N° 3706613, brevet britannique N° 1241382, brevet allemand N° 1901209, brevet français N° 2000223 et brevet canadien N° 910140) utilise des fibres composites dites océano-insulaires.

Les fibres océano-insulaires sont constituées de deux polymères 25 différents, dont l'un est sous forme de fibrilles longitudinales et l'autre sous la forme d'une matrice continue entourant les fibrilles et qui, vue en coupe transversale, présente l'aspect d'une mer dans laquelle sont dispersés des îlots figurant les fibrilles. La méthode consiste à assembler ces fibres composites en un tapis, à fixer temporai-30 rement ledit tapis fibreux en le traitant avec un agent de parage, à enlever le composant mer des fibres, à imprégner le tapis avec un élastomère, à enlever ledit agent de parage et à gratter la surface de la bande de tissu résultante. Une autre méthode (b) (réf. brevet américain N° 3424604, brevet britannique N° 1094064, brevet allemand 35 N° 1469550, brevet français N° 1420623 et brevet canadien N° 789966) consiste à imprégner un tapis fibreux préparé comme dans la méthode a avec un élastomère, à enlever le composant mer et à gratter la surface de la bande de tissu résultante. Une autre méthode encore (c) (réf. demande de brevet japonais N° Sho-51-40 75178), consiste à imprégner un tapis fibreux préparé comme dans la méthode a avec un élastomère, à enlever le composant mer et à réimprégner le tapis avec un élastomère. Cependant, le toucher ou le manier obtenu avec une bande de tissu produite par la méthode a ou la méthode c est loin d'égaler ceux d'un daim authentique naturel, 45 parce que l'élastomère envahit les espaces formés après le retrait du composant mer et il produit un toucher ou un manier de caoutchouc ayant trop d'élasticité. D'autre part, les produits obtenus par la méthode b sont à peine équilibrés entre les caractéristiques de surface, tel l'aspect du poil et le toucher, et les caractéristiques de 50 substrat, tels le manier, la drapabilité et la facilité à coudre. Ainsi, si l'accent est mis sur l'aspect du poil, le manier sera endommagé et l'élasticité sera accrue, tandis que, si l'effort se porte sur le manier et la facilité à coudre, ce seront les caractéristiques de surface, tel l'aspect du poil, qui seront inférieures. Ces tendances se retrouvent 55 dans le cas où l'une des méthodes a ou c est employée: ainsi, l'aspect du poil est détérioré lorsqu'on varie l'élastomère de manière à réduire le toucher ou le manier de caoutchouc. Par conséquent, des produits ayant des caractéristiques de surface et du substrat équilibrées ne peuvent être obtenus que dans une plage étroite de condi-60 tions du procédé, et un contrôle strict de telles conditions est nécessaire pour une production commerciale. Il en résulte que la production d'une variété de bandes de tissu imitation daim est très difficile et, de plus, la production de bandes de tissu imitation daim ayant des caractéristiques satisfaisantes est également difficile.

65 Le but de l'invention est de fournir une bande de tissu imitation daim qui non seulement ressemble beaucoup au daim naturel véritable pour ce qui est des caractéristiques du substrat — à savoir résistance mécanique suffisante, douceur, manier ayant la flexibilité du

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cuir, drapabilité comme celle du cuir et grande facilité à coudre —, mais qui possède également d'excellentes qualités de surface, à savoir l'aspect du poil et le toucher.

La bande de tissu imitation daim selon l'invention et le procédé pour sa fabrication sont définis dans les revendications 1 et 8, respectivement.

L'invention sera décrite ci-après à titre d'exemple.

Une caractéristique essentielle de l'invention réside dans le fait que la relation entre le polymère A contenu dans le tapis fibreux et les fibres est différente de la relation entre le polymère B et les fibres. Ainsi, le polymère A est distribué essentiellement aux points de croisement des fibres et à leur voisinage et sert de liant pour mettre en place partiellement ou fixer les fibres entre elles, alors que le polymère B est distribué essentiellement dans les espaces parmi les fibres et autour du polymère A, ne colle aux fibres que modérément, et sert de remplissage. Ainsi, en utilisant un polymère qui sert de liant et un polymère différent servant de remplissage, un équilibre approprié peut être facilement atteint entre les caractéristiques du substrat, tels le manier et la drapabilité, et les caractéristiques de surface, tels l'aspect du poil et le toucher, dans la bande de tissu imitation daim produite.

Une autre caractéristique de l'invention est que quasiment aucun élastomère n'est présent dans les espaces dus au retrait du composant mer constituant originellement les fibres océano-insulaires, de sorte que le manier rappelant le caoutchouc disparaît presque totalement, et il en résulte que le produit ressemble de très près à une peau suédée véritable.

Les avantages du procédé de production selon l'invention ne se limitent pas à ce que le procédé peut produire une bande de tissu imitation daim ressemblant énormément à un cuir naturel, bien équilibrée entre les caractéristiques du substrat et les caractéristiques de surface, comme mentionné ci-dessus, mais ils résident également dans le fait que le procédé donne à la bande de tissu un poil très dense et ayant beaucoup de corps. Un traitement de lissage de la surface d'un côté au moins du tapis fibreux ou bande au moyen d'une presse ou d'une calandre a lieu avant l'étape d'imprégnation avec le polymère B, de façon à pouvoir obtenir un poil très dense et très résistant. Le lissage au moyen d'une presse ou d'une calandre consiste à presser la bande entre des plaques plates ou une paire de rouleaux, ou à amener la feuille au contact de la surface d'un cylindre en exerçant une tension sur la bande. Dans ce cas, il est recommandé que le lissage de surface n'augmente pas la densité apparente au travers du tapis fibreux, mais augmente une telle densité uniquement sur sa partie superficielle. A cet égard, il est préférable de presser la bande, sa surface seulement étant chauffée, ou de la mettre en contact avec la surface d'un cylindre, la surface du cylindre seulement étant chauffée. Il résulte de ce lissage sous pression un effet de garnissage nettement meilleur, un poil plus dense, plus résistant et une meilleure flexibilité en comparaison avec les procédés où ce traitement n'a pas lieu. Un effet avantageux qui accompagne cette étape de lissage, c'est que l'on obtient une surface bien garnie sans avoir à effleurer ou à relever le poil autant qu'avec les méthodes traditionnelles. Un lissage de surface sans pression, tel qu'un efïleurage ou un tranchage, n'est pas suffisant. Un lissage par efïleurage ou tranchage ne contribuerait qu'à lisser la surface du produit, mais presque pas à améliorer l'effet de garnissage. En outre, si le lissage de la surface avait lieu après l'étape d'imprégnation avec le polymère B et sa coagulation, l'effet du lissage ne serait pas toujours satisfaisant, bien qu'un certain effet puisse être obtenu.

L'ordre des étapes est une des caractéristiques de l'invention. L'ordre des étapes, à savoir fournir le tapis fibreux en polymère A, le fournir en polymère B, enlever le composant mer de la fibre océano-insulaire puis le garnissage, est très important. Avec un autre ordre que celui spécifié ici, une bande de tissu imitation daim aussi excellente que celle de l'invention ne peut pas être produite. En outre, il est essentiel que les étapes de fixation temporaire des fibres constituant le tapis fibreux et de lissage de la surface du tapis fibreux soient effectuées avant l'approvisionnement en polymère B. Si un agent de parage est utilisé pour fixer temporairement les fibres, l'agent de parage doit être enlevé après apport du polymère B.

La fibre constituant le tapis fibreux utilisé est une fibre océano-insulaire composée de deux polymères au moins ayant des propriétés différentes, un polymère au moins ayant le rôle de composant mer (ou composant matrice) et au moins un polymère restant étant présent de manière éparpillée, comme des îlots dans le composant mer, lesdits îlots formant une quantité de fibres dans le produit final. Une telle fibre peut être préparée, par exemple, selon la méthode suivante.

Au moins deux polymères sont fondus dans des récipients différents et les fontes sont filées tout en formant des coulées mixtes selon la méthode de filature composée, par laquelle les fibres océano-insulaires sont préparées. Alternativement, les fibres océano-insulaires sont préparées selon ladite méthode de filature mixte en mêlant et en fusionnant deux ou plusieurs polymères différents ou en les fusionnant dans des récipients de fusion différents, puis en combinant les coulées de polymères fondus et en filant la coulée mixte résultante des polymères.

Les polymères utilisables pour produire des fibres océano-insulaires sont par exemple: le téréphtalate de polyéthylène, l'isoph-talate de polyéthylène, le téréphtalate de polydiéthylène, le produit de copolycondensation à partir de l'acide téréphtalique, un autre acide dicarboxylique et un diol, d'autres polyesters filables, 6-Nylon, 66-Nylon, 610-Nylon, 8-Nylon, 109-Nylon, 1010-Nylon, 11-Nylon, d'autres polyamides et copolyamides filables, le polyéthylène, le po-lypropylène, le polybutylène, le polypentène, d'autres polyoléfines, le polyacrylonitrile, l'alcool polyvinyle, les polymères dérivés essentiellement du chlorure de vinyle, les dérivés cellulose, le polystyrène, le poly-a-méthylstyrolène, le polystyrène chloruré, le polyvinylnaphta-lène, d'autres polymères de composés cycliques contenant du vinyle, les polyéthers, les polyuréthanne(urée)s, et d'autres polymères filables. Le polymère pour la constitution des fibres fin-denier et le polymère à utiliser comme composant mer peuvent être choisis parmi les polymères mentionnés ci-dessus selon les propriétés requises par le produit final. Quelques exemples sont donnés ci-après de combinaisons du polymère constituant la fibre fin-denier, du polymère composant mer et d'un solvant ou agent décomposant pour le polymère composant mer:

Téréphtalate de polyéthylène/Nylon (solvant: alcool de benzyle ou méthanol contenant du chlorure de calcium)

6-Nylon/alcool de polyvinyle (solvant: eau)

Téréphtalate de polyéthylène/polyéthylène (solvant: xylène) Polypropylène/polystyrène (solvant: trichloroêthylène) 6-Nylon/polyuréthanne (solvant: diméthylformamide) Polyacrylonitrile/polystyrène (solvant: toluène)

6-Nylon/polyéthylène (solvant: trichloroêthylène), et 6-Nylon/polyester (agent décomposant: alcali)

Les fibres océano-insulaires peuvent être soumises à tirage, ondulation ou coupage, si nécessaire. La finesse de la fibre océano-insulaire formant un tapis fibreux varie de 1 à 20 deniers, de préférence dans la plage de 1,5 à 15 deniers. Si la finesse de la fibre océano-insulaire est trop petite, des difficultés apparaîtront lors de la production commerciale du tapis fibreux. En outre, lorsque la finesse de la fibre océano-insulaire est petite et que le nombre de fibres fin-denier par fibre océano-insulaire est grand, l'aspect du poil et les propriétés physiques de la surface du produit tendent à se détériorer. D'autre part, si la finesse de la fibre océano-insulaire est trop grande, la production commerciale du tapis fibreux devient difficile.

La finesse de la fibre océano-insulaire peut être choisie de préférence d'après la finesse de la composante fibre fin-denier à utiliser et le nombre de fibres fin-denier contenues dans chaque fibre océano-insulaire. La finesse et le nombre des fibres fin-denier peuvent varier selon le produit que l'on a l'intention de fabriquer. Par exemple, s'il s'agit de fabriquer un produit imitation veau suédé ou imitation daim, il est préférable que la finesse soit petite et que le nombre soit grand, concrètement entre plusieurs centaines et 3000. S'il s'agit de fabriquer un produit imitation peau de chamois ou d'antilope, il est

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préférable que la finesse soit grande et que le nombre soit petit, dans une plage de 10 à 100. Si l'on désire fabriquer un produit imitation peau de mouton ou de chèvre suédée, une finesse et un nombre intermédiaires respectivement entre ceux mentionnés ci-dessus sont utilisés. Cependant, dans tous les cas, la finesse des fibres fin-denier est s choisie de préférence dans une plage comprise entre 0,3 et 0,0005 denier, et le nombre de fibres fin-denier contenues dans une fibre océano-insulaire est compris entre 10 et 5000. Les fibres fin-denier dans la fibre océano-insulaire n'ont pas besoin d'avoir toujours une même finesse, mais peuvent être un mélange de fibres fin-denier dif- io férentes en finesse. La finesse de la fibre océano-insulaire est déterminée en fonction du produit désiré, de sorte que la finesse et le nombre voulus de fibres fin-denier en résultent.

Le tapis fibreux à utiliser est, par exemple, un drap tissé, un drap tricoté ou une toile non tissée. Il peut être rétréci ou garni, si néces- '5 saire. Il peut être utilisé seul ou laminé. Lorsque le tapis fibreux est un drap tissé ou un drap tricoté, il est préférable de soumettre auparavant le drap à un traitement de relèvement ou de garnissage. Lorsqu'une toile non tissée est utilisée comme tapis fibreux, il est préférable que ladite toile non tissée soit un tapis fibreux à enchevêtrement 20 tridimensionnel préparé en rassemblant les fibres coupées fines ou filaments, si nécessaire suivi par un traitement enchevêtrant et/ou rétrécissant. Le tapis fibreux préférable est la nappe non tissée à enchevêtrement tridimensionnel, mentionnée ci-dessus. Généralement, le tapis fibreux est préparé de sorte que son poids se situe entre 150 et 25 4000, de préférence 200 et 3000 g/m2.

Les fibres dans le tapis fibreux doivent être fixées temporairement avant ou après imprégnation avec le polymère A. Au cas où un polymère facilement soudable est utilisé en tant que composant mer de la fibre océano-insulaire, un simple traitement thermique peut 30 produire la fixation temporaire des fibres. Au cas où la quantité d'un tel polymère soudable est insuffisante ou au cas où le composant mer est un polymère à peine soudable, la fixation temporaire ne peut être produite par simple échauffement et, par conséquent, un agent de parage est utilisé à cet effet. Généralement, l'agent de parage est 35 utilisé en une proportion de 3 à 20% par poids d'après le tapis fibreux. Des substances solubles dans l'eau et ayant un poids moléculaire élevé, telles que l'amidon, l'alcool polyvinyle et le carboxy-méthylcellulose, sont généralement utilisées comme agents de parage. 40

En appliquant le procédé de l'invention, il est essentiel que la surface du tapis fibreux soit lissée par une presse ou une calandre avant de procéder à l'imprégnation avec le polymère B. Dans le cas où une presse ou une calandre est utilisée dans la fixation temporaire des fibres du tapis par échauffement ou avec un agent de parage, ou 45 en coagulant le polymère A sous échauffement, la surface du tapis fibreux est déjà lissée à cette occasion, et il n'est donc pas toujours nécessaire de traiter à nouveau ladite surface au moyen d'une presse ou d'une calandre. Le traitement de lissage de la surface du tapis fibreux avec une presse ou une calandre peut également s'effectuer se entre l'étape de fixation temporaire des fibres et l'étape d'imprégnation du tapis avec le polymère B. Dans ce cas, cependant, si la surface du tapis fibreux avant l'imprégnation avec le polymère B n'est pas lisse, il est nécessaire de lisser ladite surface au moyen d'une presse ou d'une calandre avant de procéder à l'imprégnation 55 avec le polymère B.

Le polymère A avec lequel le tapis fibreux est imprégné est un élastomère dont le taux de gonflement (gain de poids), à une température de 30 C dans le solvant ou l'agent décomposant utilisé pour dissoudre ou décomposer le composant mer de la fibre ocèano- 60 insulaire, n'est pas inférieur à 30% ; de préférence, ce taux de gonflement n'est pas inférieur à 50% en poids, la perte (portion dissoute) de polymère A dans ledit solvant ou agent décomposant n'étant pas, de préférence, supérieure à 20%, habituellement pas plus de 10%. Un tel polymère — dont une vue en coupe grossie 300 fois d'une 65 masse de polymère existant dans le produit final donne un pourcentage de la surface de section des pores resonnaissables distinctement par rapport à la surface de section totale ne dépassant pas 40% —,

de préférence un polymère quasiment non poreux, est un polymère approprié pour être pris comme polymère A. En outre, il est préférable que le polymère que l'on utilise comme polymère A ait une densité apparente qui ne soit pas inférieure à 0,60 g/cm3 lorsqu'elle est déterminée sur un film formé dans les mêmes conditions et traité avec le même solvant ou agent décomposant que lors de la fabrication de la bande imitation daim désirée. De plus, le polymère A devrait être un polymère flexible; le coefficient initial de Young d'un film non poreux constitué par un polymère A ne devrait pas dépasser 10 kg/mm2, de préférence pas plus de 5 kg/mm2, et si possible pas plus de 2 kg/mm2. Si un polymère dont le taux de gonflement est inférieur à 30% en poids est utilisé comme polymère A, le relèvement du poil sera mauvais, alors qu'un polymère avec un coefficient de Young initial supérieur à 10 kg/mm2 donnera un manier dur; dans les deux cas, des bandes de tissu ressemblant aux cuirs naturels ne peuvent être obtenues.

Le polymère B à utiliser est un élastomère dont le taux de gonflement ou gain de poids dans le solvant ou agent décomposant mentionné ci-dessus à une température de 30° C ne dépasse pas les deux tiers de celui du polymère A, et en général pas plus de 100% en poids. Il est souhaitable que si une section d'une masse de polymère B existant dans le produit final est observée avec un grossissement de 300, le pourcentage de la section totale de pores reconnais-sables distinctement par rapport à la section totale ne soit pas inférieur à 30%, spécialement pas inférieur à 50% : un polymère dit poreux est préférable comme polymère B. Le coefficient initial de Young d'un film non poreux constitué par du polymère B devrait être supérieur à celui du polymère A d'au moins 0,2 kg/mm2, de préférence d'au moins 0,5 kg/mm2. C'est-à-dire qu'un polymère plus dur que le polymère A est utilisé comme polymère B. Lorsque le taux de gonflement (gain de poids) du polymère B excède de deux tiers celui du polymère A, la bande obtenue a un manier élastique, comme du caoutchouc, et lorsque le coefficient initial de Young du polymère B n'atteint pas la somme du coefficient initial de Young du polymère A plus 0,2 kg/mm2, la bande obtenue a un manier trop dur; dans ces deux cas, des bandes ressemblant à des peaux naturelles ne peuvent être produites.

Il est essentiel que le polymère A et le polymère B soient présents dans la bande produite séparément ou, en d'autres termes, dans un état non mixte. A cet effet, il est préférable que soit le solvant pour le polymère A soit différent de celui utilisé pour le polymère B, soit le polymère A et le polymère B soient différents en ce qui concerne leur solubilité. Cela ne fait rien que le polymère A soit partiellement dissous dans le solvant lors de l'étape d'imprégnation avec le polymère B, si la portion de polymère A dissoute n'entre pas dans le polymère B avant qu'il y ait eu coagulation complète du polymère B, de sorte que les portions de polymère A puissent être distinguées des portions de polymère B, ou si les deux polymères sont incompatibles entre eux, de sorte que se crée une phase de séparation.

Exemples de systèmes adéquats polymère A/polymère B/solvant: Polyuréthanne dérivé de polyéthylèneglycol/polyuréthanne dérivé de polytétramêthylèneglycol/diméthylformamide;

Polyuréthanne dérivé de polytétraméthylèneglycol/polyuréthanne dérivé d'adipate de polybutylène/diméthylformamide;

Ester de polyacrylate/polyurêthanne dérivé d'adipate de polyéthylène ou polyuréthanne dérivé de polytétraméthylèneglycol/diméthyl-formamide;

Polyuréthanne dérivé de polyester diol ou polyéther diol comme segment faible, avec diamine comme allongeur de chaîne/polyuréthanne dérivé de polyester diol ou polyéther diol comme segment faible, avec un diol comme allongeur de chaîne/diméthylformamide.

L'élastomère qui constitue la majeure partie du polymère A que l'on utilise en appliquant le procédé de l'invention peut être de n'importe quel genre, pour autant qu'il remplisse les conditions mentionnées ci-dessus. Ledit élastomère est, par exemple, l'ester de polyacri-late, le copolymère d'ester d'acrylate, le copolymère d'acrylonitrile/-butadiène, le copolymère de styrène/butadiène, le polyisoprène, le copolymère isoprène/butadiène, d'autres caoutchoucs synthétiques,

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caoutchoucs synthétiques modifiés, l'élastomère de polyuréthanne (urée) préparé par polymérisation d'un polymère diol et polyisocya-nate organique avec composé allongeur de chaîne ayant deux atomes d'hydrogène actifs, ou élastomère polyester préparé par polymérisation d'un polymère diol, composé contenant un anneau ayant deux groupes, hydroxyle et phosgène. Ces élastomères peuvent être utilisés seuls ou par combinaison de deux ou plusieurs. Le polymère A peut contenir d'autres polymères que ceux-ci, pour autant que lesdits autres polymères ne diminuent pas sensiblement l'élasticité du polymère A. Le polymère A est utilisé en imprégnation sous forme de dispersion comme une êmulsion ou pâte, ou sous forme de solution, seule ou contenant un autre polymère dispersé. Il est particulièrement efficace d'utiliser une dispersion aqueuse ayant une tension et une viscosité de surface diminuées de manière à pénétrer les espaces étroits suffisamment dans le tapis fibreux.

L'élastomère qui constitue la majeure partie du polymère B peut être de tout genre, pour autant qu'il satisfasse les conditions mentionnées ci-dessus. Un tel élastomère est, par exemple, un élastomère polyuréthanne(urée) préparé par polymérisation d'un ou de plusieurs diols polymère choisis parmi des diols polyester, diol polyéther et diol polyester-polyéther, et un diisocyanate organique avec un composé allongeur de chaîne ayant deux atomes d'hydrogène actifs, ledit élastomère de polyuréthanne(urée) ayant de préférence une teneur en segment dur de 30 à 70% en poids, préférablement de 35 à 65% en poids. D'autres polymères utilisables comme polymère B comprennent des polymères et des copolymères d'esters acryliques, des polymères et copolymères modifiés par la mélamine et la formaldéhyde d'esters acryliques, des copolymères modifiés ou non modifiés d'acrylonitrile/butadiène, des polymères et des copolymères modifiés ou non modifiés de butadiène et d'autres caoutchoucs synthétiques, des caoutchoucs naturels, des élastomères de polyester préparés par réaction d'un polymèreglycol et d'un composé cyclique ayant deux groupes hydroxyles avec un allongeur de chaîne comme le phosgène, les polyamides et les polyamides modifiés. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaison de deux ou plusieurs d'entre eux, et de plus le polymère B peut contenir d'autres polymères que ceux-ci, pour autant que lesdits autres polymères ne diminuent pas sensiblement l'élasticité du polymère B. Le polymère B est utilisé dans l'étape d'imprégnation sous la forme d'une dispersion telle qu'une êmulsion ou une pâte, ou sous la forme d'une solution, ou d'une solution contenant un autre polymère dispersé. Dans les cas où l'on veut que le polymère B soit poreux dans le produit final, on utilise un ou des additifs, tels un agent de contrôle des pores qui se forment par coagulation du polymère B, un agent de formation de pores, un agent de moussage et un agent de stabilisation de pores. Lorsque le polymère B est dur, un plastificateur peut être utilisé.

La coagulation ou solidification du polymère A et du polymère B peut se faire, par exemple, par traitement de la solution du polymère avec un non-solvant pour le polymère, par traitement dans un liquide coagulant à ions opposés si le polymère est ionique, par échauffement et/ou évaporation du solvant ou agent dispersant dans une atmosphère inerte.

La quantité de polymère A et de polymère B que le tapis fibreux doit contenir est telle que la quantité totale de tous les polymères contenus dans le produit est de 10 à 150%, de préférence 15 à 100% en poids d'après le poids de la fibre. Si la quantité de polymère est insuffisante, l'élasticité du poil se perd et il tombe, bien que le poil soit volumineux et long. Si la quantité de polymère est excessive, non seulement le poil est mince et court et incapable de donner un aspect imitation daim, mais de plus on ne peut obtenir un équilibre entre l'élasticité de la fibre et l'élasticité du polymère; ces tendances affectent le manier et la facilité à coudre.

Le rapport de poids optimal entre le polymère A et le polymère B dans le produit dépend du coefficient de Young et du taux de gonflement de chacun des polymères A et B. Généralement, lorsque la quantité totale des polymères ne dépasse pas environ 50% en poids calculée en fonction du poids des fibres dans le produit, il est préférable que la quantité de polymère A ne soit pas inférieure à 5%

environ, mieux encore qu'elle ne soit pas inférieure à 10% de la quantité totale de polymère. Lorsque la quantité totale de polymère est de 80% ou plus, il est préférable que la quantité de polymère A ne dépasse pas 60% de la teneur totale en polymère. Lorsque la quantité totale de polymère est de 50 à 80%, la quantité de polymère A est comprise de préférence entre 5 et 95% de la teneur totale en polymère. Cependant, ce taux devrait dans tous les cas être déterminé de préférence par les expériences, en considérant les caractéristiques du produit que l'on veut obtenir ainsi que les facteurs de productivité tels l'extractabilité du composant mer de la fibre et le garnissage.

Dans le cas où le polymère A et le polymère B sont tous les deux utilisés sous forme de solution, il est préférable que les solvants soient différents. En disant ici que les solvants sont différents, on inclut également le cas où le même solvant est utilisé pour les deux polymères, mais un non-solvant pour le polymère A est ajouté au système solvant pour le polymère B dans une quantité telle que le polymère B ne précipite pas encore, et il en résulte une diminution de la solubilité du polymère A dans le système solvant.

Dans le cas où un agent de parage est utilisé pour la fixation temporaire des fibres, l'agent de parage est retiré de la bande après imprégnation avec le polymère B et sa coagulation. Puisque l'on utilise généralement une substance macromoléculaire soluble dans l'eau comme agent de parage, l'agent de parage est facilement enlevé en lavant la bande avec de l'eau.

Dans le cas où le tapis fibreux substrat est une toile non tissée à enchevêtrement tridimensionnel, la bande, après imprégnation avec le polymère B et sa coagulation, peut être fendue ou tranchée en deux dans le sens de l'épaisseur.

La surface lisse de la bande ainsi préparée est grattée, par exemple en l'effleurant avec un papier de verre ou quelque chose de semblable. Le grattage est limité à une portion très superficielle, concrètement jusqu'à une profondeur ne dépassant pas 0,2 mm, ce qui correspond à l'effet maximal obtenu.

Les traitements de finition suivants préférés pour obtenir une bande imitation daim, comme la coloration, l'assouplissement et le brossage, donnent une bande imitation daim excellente.

Les exemples suivants illustrent plusieurs manières de mettre l'invention à exécution. Dans les exemples, parties et % sont, sauf indication contraire, basés sur le poids.

Exemple 1 :

Une fibre océano-insulaire de polyéthylène-Nylon comprenant 50 parties de polyéthylène comme composant mer et 50 parties de 6-Nylon en tant que composant îlot, constituant environ 350 fibres fin-denier, fut tirée dans de l'eau chaude pour faire une fibre de 4,5 deniers. Cette fibre fut frisée et coupée pour en faire une nappe non tissée, piquée, enchevêtrée, pesant environ 800 g/m2 (densité apparente: 0,19 g/cm3). Cette nappe non tissée enchevêtrée fut imprégnée avec une dispersion aqueuse à 5% de résine d'acrylate de butyle, du type à propre vulcanisation (polymère A), puis pressée de sorte que cette nappe contenait la dispersion en une quantité d'environ 50% en poids calculée sur la nappe, et séchée dans un séchoir à air chaud à une température de 130 C. Le séchage causa en même temps la fixation temporaire de la nappe due au soudage. La surface de la nappe fut aplanie en pressant la nappe, pendant qu'elle était encore chaude, au moyen d'une paire de rouleaux chauds à une température de 90° C, avec un espacement réglé et une pression de cylindre de 0,3 kg/cm2. La densité apparente de la nappe résultante non tissée à enchevêtrement, fixée temporairement, était de 0,36 g/cm3. Un film de polymère A fait séparément avait un taux de gonflement mesuré dans le toluène d'environ 240%, un coefficient de Young initial de 0,05 kg/mm2, et une perte en toluène d'environ 2,7%.

La nappe non tissée enchevêtrée temporairement fixée fut ensuite imprégnée avec une solution à 13% en diméthylformamide (ci-après DMF) d'un élastomère de polyuréthanne (polymère B), solution préparée par réaction d'adipate de polyéthylène, diphénylméthane/-diisocyanate et d'éthylèneglycol, et qui contenait un régulateur de

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coagulation. Après avoir atteint une quantité de polymère B d'environ 185 g/m2, la nappe fut traitée dans une solution aqueuse à 30% de DM F pour provoquer la coagulation, lavée avec de l'eau et extraite avec du toluène chaud pour enlever le composant mer de la fibre. Le coefficient de Young initial du polymère B était de 3,52 kg/mm2, et le taux de gonflement en toluène de 40%. La bande séchée fut tranchée en deux par le milieu de l'épaisseur approximativement, la surface fut garnie par efïleurage à l'émeri, teinte, palis-sonnée et brossée de façon à obtenir une bande imitation daim, dont la surface composée de fibres fines, suggérant du veau suédé, fut jugée excellente pour son cati et son effet d'écriture, et excellente également parce que ressemblant à du veau suédé pour son manier, sa flexibilité, sa drapabilité et son aptitude à perdre les plis d'après un test manuel où plusieurs personnes serrèrent la bande avec leurs mains. La résistance du poil était suffisante.

Une observation de la structure de ce produit a montré que le polymère A était présent dans un état non poreux et localisé aux points de croisement des fibres et à des endroits parallèles et proches de ceux-ci, entourant et pressant les faisceaux de fibres, et que le polymère B était présent dans un état poreux et localisé parmi les espaces créés par les faisceaux de fibres sans presser le faisceau de fibre, et que tant le polymère A que le polymère B étaient absents des espaces résultant de l'enlèvement du composant mer. La densité de la fibre dans la couche superficielle de cette bande imitation daim était supérieure à celle de sa partie interne.

Exemple pour comparaison 1

En procédant de la même façon que dans l'exemple 1, sauf qu'il n'y eut pas d'apport de polymère A et de traitement de lissage de surface par un cylindre chaud avec espacement réglé, on produisit une bande imitation daim. Le poil ou duvet de ce produit était court et avait une très faible densité, et il était très inférieur par rapport à la bande imitation daim de l'exemple 1 en ce qui concerne l'effet d'écriture et le manier.

Bien que des conditions d'effleurage plus rigoureuses aient pu améliorer le relèvement et produire le même effet d'écriture sur cette bande que dans l'exemple 1, un tel efïleurage causa une diminution extrême de la résistance du poil et aucune amélioration du manier ne fut apportée. Il n'y avait aucune différence de densité entre la partie interne de la bande et la partie superficielle du substrat.

Exemple 2:

La même toile aiguilletée non tissée enchevêtrée que dans l'exemple 1 fut d'abord traitée avec de l'air chaud à une température de 135 C de manière à fixer les fibres en contact les unes avec les autres, et ensuite la surface sur les deux côtés fut lissée en amenant les deux faces, l'une après l'autre, sous tension et en contact avec la surface d'un cylindre maintenue à une température de 110° C. Ensuite la nappe fut imprégnée avec une solution à 5% en DMF d'un élastomère de polyuréthanne (polymère A), solution préparée par réaction d'un polytétraméthylène étherglycol, diphénylméthane/diisocyanate et d'un nêopentylglycol, et ayant une teneur en azote de 4,5% due au groupe — NCO; l'élastomère fut coagulé dans un non-solvant à cet effet, et la fibre fut séchée. La nappe non tissée enchevêtrée ainsi traitée contenait 106 g/m2 de polymère A. La fibre fut ensuite lissée sur les deux côtés en les mettant sous tension l'une après l'autre en contact avec la surface d'un cylindre à une température de 110° C. La nappe résultante avait une densité apparente de 0,33 g/cm3. La nappe fut ensuite imprégnée avec la même solution de polymère B que celle utilisée dans l'exemple I. Après coagulation du polymère B dans un non-solvant approprié, la teneur de polymère B s'élevait à environ 240 g/m2. La bande résultante fut traitée avec du toluène chaud pour extraire le polyéthylène des fibres de manière à obtenir des fibres 6-Nylon fin-denier. Un film de polymère A fut produit séparément par une méthode de coagulation à sec. Le film, une fois sec, devint non poreux et donna un taux de gonflement dans le toluène de 65% environ. La perte due au traitement de ce film dans le toluène chaud était négligeable. Le coefficient de Young initial de ce film était de 1,05 kg/mm2.

La bande fut ensuite coupée en deux par le milieu de l'épaisseur, et la surface originale fut relevée par efïleurage à l'émeri. La longueur du poil était un peu plus courte que dans le cas de l'exemple 1, concrètement 0,6 mm en moyenne. Le poil était flexible, et le produit ressemblait à du daim en aspect, toucher, manier et drapabilité. La surface de cette bande imitation daim avait une plus grande densité de fibre que dans sa partie interne. Le polymère A et le polymère B étaient présents dans le même état que dans le produit de l'exemple 1.

Exemple 3:

La même nappe non tissée enchevêtrée temporairement fixée après imprégnation avec le polymère A comme dans l'exemple 1 fut imprégnée avec une dispersion aqueuse à 20% d'une résine copolymère d'acrylonitrile/butylacrylate du type à propre vulcanisation (polymère B) avec, additionné, un sensibilisateur thermique. Une fois la quantité de polymère B ajustée à 370 g/m2 environ, le polymère B fut coagulé par traitement en eau chaude à 98° C. La nappe fut alors imprégnée avec une solution aqueuse à 5% de mêlamine, de sorte que la nappe gagna en mêlamine une quantité équivalente à 15% de la résine copolymère d'acrylonitrile/butylacrylate. La nappe fut séchée et vulcanisée à 140°C pendant 10 min.

Un film de la résine copolymère d'acrylonitrile/butylacrylate relié par la mêlamine, formé par une méthode à sec, avait un coefficient de Young initial de 12 kg/mm2 environ et un taux de gonflement en toluène de 45% environ.

La nappe non tissée enchevêtrée imprégnée de résine fut ensuite extraite au toluène chaud pour enlever le composant matrice des fibres. La bande résultante fut coupée en deux par le milieu de son épaisseur approximativement, et sa surface fut relevée par efïleurage à l'émeri, teinte, palissonnée et brossée. La bande imitation daim ainsi produite avait un poil ressemblant à celui du veau de 0,4 à 0,7 mm de long environ, un très bon aspect, un manier flexible et une aptitude à perdre les plis très rapidement.

La portion de surface de la bande substrat avait une plus grande densité de fibre que celle de la partie interne. Le polymère A et le polymère B étaient présents dans le même état que dans le produit de l'exemple 1.

Exemple pour comparaison 2

La nappe non tissée enchevêtrée après imprégnation avec le polymère B dans l'exemple 3 fut soumise aux mêmes traitements ultérieurs que dans l'exemple 3, mais sans le traitement mêlamine. Puisque le polymère A et le polymère B étaient de propriétés physiques similaires, y compris la flexibilité, le produit était inférieur en aspect et en tenue par rapport à la bande imitation daim produite dans l'exemple 3. Un film du polymère B non traité (non traité avec la mêlamine) formé par une méthode à sec avait un coefficient de Young initial de 0,10 kg/mm2.

Par contre, le traitement mêlamine dans l'exemple 3 avant que le polymère B ne se vulcanise lui-même donne une dureté suffisante au polymère, tandis que le polymère A déjà vulcanisé n'est pas affecté par ledit traitement mêlamine et donc sa flexibilité n'est pas altérée; par conséquent, l'effet de l'invention peut être reproduit en grandes proportions.

Exemple 4:

Une fibre de téréphtalate de polystyrène/polyéthylène comprenant 50 parties de polystyrène comme composant mer et 50 parties de téréphtalate de polyéthylène comme composant îlot, constituant environ 180 fibres fin-denier, fut étirée pour donner une fibre de 4 deniers qui fut ensuite ondulée et coupée. La fibre coupée résultante fut transformée en un tissu pesant 700 g/m2 par une méthode de chevauchement. Le tissu fut piqué, et la nappe non tissée enchevêtrée résultante fut imprégnée avec une dispersion aqueuse à 10% d'un copolymère d'acrylonitrile/butadiène (polymère A), de sorte

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que la quantité de polymère A contenue dans la nappe était de 80% par rapport au poids de la fibre. La nappe fut séchée à 140"C. Le séchage causa la vulcanisation du polymère A et en même temps la fixation temporaire des fibres. La fibre fut pressée au moyen d'une paire de rouleaux métalliques avec espacement à 80' C. La nappe ré- 5 sultante non tissée enchevêtrée avait une densité apparente de 0,33 g/cm3 et faisait état d'une différence de 0,06 g/cm3 environ en densité apparente entre chaque portion de surface et la partie interne due à la différence dans la migration de la résine. Cette différence de densité augmenta encore avec le pressage à rouleau chaud avec espa- )0 cernent ajusté, jusqu'à ce que la surface ait une densité apparente supérieure à celle de la partie interne de 0,10 g/cm3 environ, et une quantité correspondante de fibres en plus.

Un film de polymère A produit séparément faisait état d'une perte négligeable en traitement de perchloroêthylène. 15

La nappe non tissée enchevêtrée, temporairement fixée, fut imprégnée avec une composition comprenant 70 parties d'une solution à 15% de DMF de polyuréthanne de polyéther préparée par réaction d'un polytétraméthylène êtherglycol, ayant un poids moléculaire d'environ 2100, de diphénylmêthane/diisocyanate et d'éthylène-glycol, et ayant une teneur en azote de 5% due au groupe — NCO, et 30 parties d'une dispersion à 15% en DMF d'une êmulsion de polyuréthanne insoluble dans le DMF (les deux polyuréthannes servant de polymère B); elle fut ensuite traitée dans une solution aqueuse à 30% de DMF pour provoquer la coagulation du polymère B, lavée avec de l'eau puis séchée, donnant une bande dans laquelle la quantité de polymère B s'élevait à environ 230 g/m2. Cette bande fut immergée dans du perchloroêthylène de manière à enlever le composant mer de la fibre par extraction.

La bande résultante fut coupée en deux par le milieu de l'épaisseur, et la surface fut effleurée à l'émeri et brossée dans l'eau. Le produit avait un poil touffu, flexible, résistant et très dense, et la bande dans son ensemble était flexible et résistante, comme une imitation veau.

La densité de la fibre à la surface du substrat de cette bande imitation daim était supérieure à la densité de la fibre de la partie interne du substrat. Le polymère A et le polymère B étaient présents dans le même état que dans le produit de l'exemple 1.

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Claims

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1. Bande de tissu imitation daim, caractérisée en ce qu'elle comprend un tapis fait de faisceaux de fibres fin-denier ne dépassant pas 0,3 denier et imprégné de deux polymères (A, B), en ce qu'elle a un poil résultant des fibres fin-denier sur un côté ou sur les deux, le premier polymère (A) étant un élastomère ayant, dans un solvant ou un agent décomposant utilisable pour obtenir le faisceau à partir d'une fibre composite océano-insulaire, un taux de gonflement, exprimé par le gain de poids, à une température de 30° C, qui n'est par inférieur à 30% en poids, et le premier polymère (A) ayant un coefficient de Young initial, mesuré sous la forme d'un film non poreux, ne dépassant pas 10 kg/mm2, le second polymère (B) étant un élastomère ayant un taux de gonflement ne dépassant pas les deux tiers de celui du premier polymère (A) et un coefficient de Young initial, mesuré sous la forme d'un film non poreux, supérieur à celui du premier polymère (A) d'au moins 0,2 kg/mm2, le premier polymère (A) étant présent dans la bande de manière à se coller partiellement aux faisceaux de fibres fines et pour les entourer, le second polymère (B) étant présent pour la majeure partie dans le voisinage du premier polymère (A) et dans les espaces entre les faisceaux de fibres, les deux polymères étant absents dans les faisceaux de fibres fines.

2. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce que le tapis a une densité de fibre supérieure dans sa partie ou couche superficielle à celle de sa partie interne.

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REVENDICATIONS

3. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier polymère (A) est un élastomère.

4. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce que la densité apparente du premier polymère (A) n'est pas inférieure à 0,60 g/cm3.

5 100% en poids.

5. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier polymère (A) est un polymère non poreux.

6. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce que le taux de gonflement du second polymère (B) ne dépasse pas 100% par poids.

7. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce que le second polymère (B) est un polymère poreux.

8. Procédé de fabrication de la bande de tissu imitation daim selon la revendication 1, caractérisé par les étapes suivantes, dans l'ordre:

a) fabriquer un tapis fibreux composé essentiellement de fibres composites océano-insulaires, consistant chacune en au moins deux matériaux polymériques différents l'un de l'autre par leurs propriétés, au moins un des matériaux polymériques étant présent dans les fibres comme composant mer et au moins un autre matériau poly-mérique étant présent, lorsqu'on observe en coupe transversale, sous forme d'îlots éparpillés dans les fibres,

b) imprégner le tapis fibreux avec une dispersion et/ou une solution du premier polymère (A) et coaguler ou solidifier le premier polymère (A),

c) au cas où l'étape b ne réalise pas une fixation temporaire suffisante des fibres, fixer temporairement les fibres avant ou après l'étape b,

d) lisser au moins une surface du tapis au moyen d'une presse ou d'une calandre, ce lissage étant réalisé au cours des étapes b ou c, ou indépendamment de ces étapes,

e) imprégner le tapis fibreux avec une solution et/ou une dispersion du second polymère (B) et coaguler ou solidifier le second polymère (B),

f) enlever totalement ou partiellement le composant mer constituant les fibres en le dissolvant ou le décomposant de sorte que chaque fibre composite océano-insulaire se transforme en un faisceau de fibres fin-denier, et g) gratter la feuille sèche sur un côté ou sur les deux, pour obtenir une surface veloutée.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le premier polymère (A) est un élastomère dont la perte causée par le solvant ou l'agent décomposant, au moment où est enlevé le composant mer, n'est pas supérieure à 20% en poids.

10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le taux de gonflement du second polymère (B) n'est pas supérieur à

11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la surface de la feuille est grattée dans l'étape g jusqu'à une profondeur ne dépassant pas 0,2 mm.