DE102017124299B4

DE102017124299B4 - Herstellungsverfahren von Kunstleder mit dreidimensionalem Muster

Info

Publication number: DE102017124299B4
Application number: DE102017124299.6A
Authority: DE
Inventors: Hong-Chan Jeon; Bong-Hyun Park; Ju-Ahn Kim; Tae-Gi Kim; Yong-Tae Ha
Original assignee: Hyundai Motor Co; Kia Motors Corp; Kolon Glotech Inc
Current assignee: Hyundai Motor Co; Kolon Glotech Inc; Kia Corp
Priority date: 2016-10-19
Filing date: 2017-10-18
Publication date: 2024-05-23
Anticipated expiration: 2037-10-19
Also published as: US20180105976A1; KR101905987B1; KR20180043430A; US10815613B2; DE102017124299A1

Abstract

Ein Verfahren des Herstellens eines Kunstleders, aufweisend:Verbinden einer Polyvinylchloridschicht (10; 10') mit einer Oberfläche eines Basisgewebes (1; 1'),Formen einer Verbindungsschicht (20; 20`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht (20; 20`) auf einer Oberfläche der Schicht (10; 10`),Formen einer Schaumschicht (30; 30`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Schaumschicht (30; 30`) auf der Verbindungsschicht (20; 20`) in einer Mustergestalt,Formen einer ersten Farbschicht (40; 40`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Farbschicht (40; 40`) auf einer Oberfläche der Schaumschicht (30; 30`), um das gleiche Muster wie die Schaumschicht (30; 30`) zu haben,Formen einer Oberflächenbehandlungsschicht (50; 50`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht (50; 50`) auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht (40; 40`), um das gleiche Muster wie die erste Farbschicht (40; 40`) zu haben, oder Beschichten und Trocknen der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht (50; 50`) auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht (20; 20`) ohne die Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht (40; 40`), undWarmpressen, um ein Schäumen der Schaumschicht (30; 30`) auszuführen,wobei die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht eine Menge von 6 bis 18 Gew.-% eines Polycarbonat-Urethan-Harzes, eine Menge von 6 bis 18 Gew.-% eines Hydroxyl-Acrylharzes, eine Menge von 5 bis 20 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und eine Menge von 55 bis 80 Gew.-% eines verdünnenden Lösemittels aufweist, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht, undwobei das Warmpressen für 5 bis 60 Sekunden bei einer Temperatur von 100 bis 160 °C und bei einem Druck von 150 bis 250 kgf/cm2ausgeführt wird.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunstleder, welches ein geringes Gewicht und zahlreiche dreidimensionale Muster und Farben verglichen mit einem herkömmlichen PVC-Kunstleder hat, und ein Herstellungsverfahren davon.
Hintergrund
Leder kann in Naturleder und Kunstleder eingeteilt werden. Das Naturleder wird erhalten durch Verarbeiten von tierischem Leder, was beispielsweise hinsichtlich einer beschränken Produktion und einem hohen Preis nachteilig ist. Darüber hinaus kann das Naturleder nicht kontinuierlich verarbeitet werden und ist es schwierig, eine Farbdiversifizierung, eine einheitliche Qualität und dergleichen des Naturlederprodukts zu erwarten. Andererseits wird das Kunstleder soweit möglich ähnlich zum Naturleder hergestellt unter Verwendung von Fasern, wie beispielsweise nicht-gewebten Geweben oder gewebten Geweben, und dient, um die obigen Nachteile des Naturleders zu kompensieren. Jedoch ist das Kunstleder verglichen mit dem Naturleder hinsichtlich taktiler und natürlicher Muster immer noch verschlechtert.
Polyvinylchlorid-Schaum-(PVC-Schaum)-Kunstleder wurde für zahlreiche Zwecke verwendet, wie beispielsweise das Innere von Möbeln, Wänden oder Türen, Möbelbezüge bzw. -gewebe für zu Hause oder das Büro, Taschen, Autositzabdeckungen und Schuhherstellungsmaterialien. Das PVC-Schaum-Kunstleder kann mit einem Basisgewebe, einer PVC-Schaumlage, welche mit der Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, einer PVC-Schicht, welche mit der Oberfläche der PVC-Schaumlage verbunden ist, und einer Oberflächenbehandlungsschicht geformt sein, welche auf der Oberfläche der PVC-Schicht geformt ist. Beispielsweise kann in der bezogenen Technik das PVC-Kunstleder hergestellt werden unter Verwendung von Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Dieses Verfahren weist auf: einen Rohmaterial-Mischvorgang des Hinzugebens und Mischens von 0,5 bis 5 Gew.-% von Dicumylperoxid zu einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, welches ein Vinylacetatgehalt von 20 bis 50 Gew.-% hat, einen Misch-Extrusionsvorgang des Extrahierens der Mischung durch Zugeben der Mischung in einen Extruder, einen Ethylen-Vinylacetat-Copolymer-Beschichtungsvorgang des Formens eines Halbprodukts durch Beschichten des extrudierten Materials auf einer Oberfläche des Gewebes, und einen Schäumungsvorgang des Formens einer Schaumschicht im Halbprodukt durch Hinzugeben von Dampf, welcher von einer Schäumungsmaschine erzeugt wird, oder durch Hinzugeben eines organischen Schäumungsmittels. Darüber hinaus kann in der bezogenen Technik ein polyvinylchlorid-basiertes Kunstleder eine Basisschicht, eine Schaumschicht, eine Oberflächenschicht und eine Beschichtungsschicht aufweisen, wobei die Oberflächenschicht 90 bis 95 Gew.-% eines Polyvinylchloridharzes enthält und 5 bis 10 Gew.-% eines zerkleinerten Seidenmaterials von 1 bis 50 µm, und die Beschichtungsschicht ein zerkleinertes Seidenmaterial von 1 bis 50 µm und ein wässriges Verbindungsmittel mit einem Gewichtsverhältnis von 70:30 bis 60:40 enthält. Weiter kann ein polyvinylchlorid-basiertes Kunstleder mit einer verbesserten Wasserabsorption aufweisen: eine Basisschicht, eine Schaumschicht und eine Oberflächenschicht, welche 85 bis 95 Gew.-% eines Polyvinylchloridharzes und 5 bis 15 Gew.-% eines zerkleinerten Bohnenproteinmaterials aufweisen kann, welches einen durchschnittlichen Durchmesser von 5 bis 75 µm hat, und eine Beschichtungsschicht, welche ein zerkleinertes Bohnenproteinmaterial aufweist, das einen durchschnittlichen Durchmesser von 5 bis 75 µm hat, und ein wässriges Verbindungsmittel mit einem Gewichtsverhältnis von 70:30 bis 60:40 enthält. Alternativ kann ein Polyvinylchlorid-Kunstleder mit einer starken Infrarotreflexion aufweisen: eine Oberflächenschicht, welche ein Polyvinylchloridharz, ein Schwarz-Pigment, in welchem ein Perylen-Schwarzpigment und ein Ruß-Schwarzpigment miteinander vermischt sind, und ein Plastifizierungsmittel aufweist, eine Schaumschicht, welche ein Polyvinylchloridharz, ein Titandioxidpigment und ein Plastifizierungsmittel aufweist, und eine Basisschicht, welche eine Polyesterfaser aufweist, die ein Titandioxidpigment enthält. Nichtsdestotrotz erfordert eine Funktionalität des PVC-Schaum-Kunstleders eine Verbesserung hinsichtlich eines geringen Gewichts, einer Farbdiversifizierung, einer Gestaltverbesserung und dergleichen.
Beispielsweise ist aus KR 10 2014 0 115 801 A ein Verfahren des Herstellens eines Kunstleders bekannt, wobei eine Polyurethanschicht mit einer Oberfläche eines Basisgewebes verbunden wird, eine Verbindungsschicht auf einer Oberfläche davon geformt wird, eine Schaumschicht auf der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt wird, eine erste Farbschicht auf einer Oberfläche der Schaumschicht geformt wird, um das gleiche Muster wie die Schaumschicht zu haben, und eine Oberflächenbehandlungsschicht geformt wird.
Weiter sind z.B. jeweils in KR 10 2011 0 054 116 A , KR 10 0 873 298 B1 und KR 10 1 202 118 B1 synthetische Leder und entsprechende Herstellungsverfahren davon beschrieben.
Zudem ist das Beschichten von Lederimitaten bekannt aus: Hans-Hinrich Kruse: Leather Imitates in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, S. 283 bis 292, VCH Verlagsgesellschaft mbH, 1990.
Erläuterung der Erfindung
Erfindungsgemäß stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren des Herstellens eines Kunstleders mit den Merkmalen gemäß dem Anspruch 1 oder 4 bereit. Weitergehende Ausgestaltungen der Verfahren sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Durch die Verfahren ist ein Kunstleder erhaltbar, welches ein geringes Gewicht hat und welches zahlreiche dreidimensionale Muster und Farben verglichen mit einem PVC-Schaum-Kunstleder umsetzt.
Das heißt, ein entsprechend hergestelltes Kunstleder weist auf: ein Basisgewebe, eine Polyvinylchloridschicht, welche mit einer Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, eine Verbindungsschicht, welche auf einer Oberfläche der Schicht geformt ist, eine erste Schaumschicht, welche auf der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt ist, eine erste Farbschicht, welche auf einer Oberfläche der ersten Schaumschicht geformt ist und das gleiche Muster hat wie die erste Schaumschicht, und eine Oberflächenbehandlungsschicht, welche auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht mit dem gleichen Muster wie die erste Farbschicht geformt ist oder auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die erste Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht geformt ist.
Das Kunstleder kann weiter zumindest zwei dreidimensionale Musterschichten aufweisen, welche unterschiedliche Muster und Farben haben und welche sequenziell zwischen der Verbindungsschicht und der Oberflächenbehandlungsschicht geformt sind. Bevorzugt kann eine erste dreidimensionale Musterschicht die erste Schaumschicht und die erste Farbschicht aufweisen, welche das gleiche Muster wie die erste Schaumschicht hat, und kann die zweite dreidimensionale Musterschicht eine zweite Schaumschicht, welche in einem zweiten Muster geformt ist, und eine zweite Farbschicht aufweisen, welche das gleiche Muster wie die zweite Schaumschicht hat. Die Polyvinylchloridschicht kann ein Polyvinylchloridharz, ein Plastifizierungsmittel und ein Pigment aufweisen.
Das Verfahren kann weiter ein alternierendes Formen einer oder mehrerer Schaumschichten und Formen einer oder mehrerer Farbschichten aufweisen. Die eine oder mehr Schaumschichten können unterschiedliche Muster haben, und die eine oder mehr Farbschichten haben unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben. Die eine oder mehr Schaumschichten können unterschiedliche Muster und die eine oder mehr Farbschichten haben von der ersten Schaum-/Schäumungsschicht und der ersten Farbschicht unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben.
Ein weiteres entsprechend hergestelltes Kunstleder weist auf: ein Basisgewebe, eine Polyvinylchloridschicht, welche mit der Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, eine Verbindungsschicht, welche auf einer Oberfläche der Schicht geformt ist, eine Basisfarbschicht, welche auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt ist, eine erste Schaumschicht, welche auf der Basisfarbschicht in einer Mustergestalt geformt ist, eine erste Farbschicht, welche auf einer Oberfläche der ersten Schaumschicht geformt ist und das gleiche Muster hat wie die Schaumschicht, und eine Oberflächenbehandlungsschicht, welche auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht mit dem gleichen Muster wie die erste Farbschicht geformt ist oder auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die Basisfarbschicht, der Oberfläche der Basisfarbschicht ohne die erste Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht geformt ist.
Das Kunstleder kann weiter zumindest zwei dreidimensionale Musterschichten aufweisen, welche unterschiedliche Muster und Farben haben und sequenziell zwischen der Verbindungsschicht und der Oberflächenbehandlungsschicht geformt sind. Bevorzugt kann eine erste dreidimensionale Musterschicht die erste Schaumschicht und die erste Farbschicht aufweisen, welche die gleiche Gestalt hat wie die erste Schaumschicht, und kann eine zweite dreidimensionale Musterschicht eine zweite Schaumschicht, welche in einer zweiten Mustergestalt geformt ist, und eine zweite Farbschicht aufweisen, welche das gleiche Muster wie die zweite Schaumschicht hat. Die Polyvinylchloridschicht kann ein Polyvinylchloridharz, ein Plastifizierungsmittel und ein Pigment aufweisen.
Das Verfahren kann weiter alternierendes Formen einer oder mehr Schaumschichten und Formen einer oder mehr Farbschichten aufweisen. Die eine oder mehr Schaumschichten können unterschiedliche Muster haben und die eine oder mehr Farbschichten haben unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben. Die eine oder mehr Schaumschichten können unterschiedliche Muster haben und die eine oder mehr Farbschichten haben von der ersten Schaum-/Schäumungsschicht und der ersten Farbschicht unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben.
Gemäß zahlreichen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können ein Kunstleder und ein Produkt davon bereitgestellt sein, welche ein geringes Gewicht haben und zahlreiche dreidimensionale Muster und Farben im Gegensatz zu herkömmlichen PVC-Schaum-Kunstleder umsetzen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 ist eine Querschnittansicht eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
2 ist eine Querschnittansicht eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
3 ist eine Querschnittansicht eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
4 zeigt einen beispielhaften Herstellungsvorgang eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
5 zeigt einen beispielhaften Herstellungsvorgang eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und
6 zeigt einen beispielhaften Herstellungsvorgang eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung

Detaillierte Beschreibung
Die hier verwendete Terminologie dient nur dem Zweck des Beschreibens von besonderen Ausführungsformen und ist nicht dazu gedacht, beschränkend zu sein. Die wie hier verwendeten Singularformen von „einem/eine/ein“ und „der/die/das“ sind dazu gedacht, ebenfalls die Pluralformen zu umfassen, außer der Kontext gibt eindeutig das Gegenteil an. Es ist weiter klar, dass die Begriffe „enthalten“, „aufweisen“, „haben“ usw., wenn sie in dieser Beschreibung verwendet werden, die Anwesenheit von genannten Merkmalen, Bereichen, ganzen Zahlen, Schritten, Vorgängen, Elementen und/oder Komponenten spezifizieren aber die Anwesenheit oder den Zusatz von einem oder mehreren anderen Merkmalen, Bereichen, ganzen Zahlen, Schritten, Vorgängen, Elementen, Komponenten und/oder Kombinationen davon nicht ausschließen.
Es ist zu verstehen, dass der Begriff „Fahrzeug“ oder „Fahrzeug-...“ oder irgendein anderer, ähnlicher Begriff, welcher hier verwendet wird, Kraftfahrzeuge im Allgemeinen einschließt, wie z.B. Personenkraftfahrzeuge, einschließlich Sportnutzfahrzeuge (SUV), Busse, Lastwagen, zahlreiche kommerzielle Fahrzeuge, sowie Wasserfahrzeuge, einschließlich einer Vielzahl an Booten und Schiffen, sowie auch Flugzeuge und dergleichen, und Hybridfahrzeuge, elektrische Fahrzeuge, Plug-in Hybridelektrofahrzeuge, wasserstoffbetriebene Fahrzeuge und andere Fahrzeuge für alternative Treibstoffe aufweist (z.B. Treibstoffe, welche aus anderen Ressourcen als Erdöl hergestellt werden). Ein sogenanntes Hybridfahrzeug, auf welches hier Bezug genommen wird, ist ein Fahrzeug, das zwei oder mehr Energiequellen hat, z.B. Fahrzeuge, welche sowie mit Benzin als auch elektrisch betrieben werden.
Weiter, außer es ist besonders angegeben oder durch den Kontext klar, ist der wie hier verwendete Begriff „etwa“ zu verstehen als innerhalb einer normalen Toleranz in der Technik, z.B. innerhalb von zwei Standardabweichungen vom Mittelwert. „Etwa“ kann als innerhalb von 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0,5%, 0,1%, 0,05% oder 0,01 % vom genannten Wert verstanden werden. Wenn nichts Gegenteiliges aus dem Kontext deutlich ist, sind alle hierin bereitgestellten Zahlenwerte durch den Begriff „etwa“ modifiziert.
Außer es ist anders definiert, haben alle hier verwendeten Begriffe, inklusive technischer und wissenschaftlicher Begriffe, die gleiche Bedeutung wie sie gewöhnlich vom Fachmann verstanden wird, den die vorliegende Erfindung betrifft. Es ist weiter zu verstehen, dass Begriffe, wie solche, welche in gewöhnlich verwendeten Wörterbüchern definiert sind, so zu interpretieren sind, dass sie die Bedeutung haben, welche mit deren Bedeutung im Kontext der relevanten Technik und der vorliegenden Offenbarung konsistent sind, und sie sollen nicht in einer idealisierten oder übermäßig formalen Art interpretiert werden, außer es ist hier explizit so definiert.
Nachfolgend sind zahlreiche beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung im Detail mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, so dass diese einfach hergestellt und durch den Fachmann verwendet werden können.
Der Begriff „unterschiedliche Muster“, welcher in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bezeichnet Muster, welche beispielsweise unterschiedliche Größen oder unterschiedliche Gestalten haben, z.B. unter Mustern von eigenständigen Schichten oder unter Mustern von eigenständigen Teilen.
Ein Kunstleder, welches ein geringes Gewicht hat und welches zahlreiche dreidimensionalem Muster und Farben umsetzt, wird nachfolgend beschrieben. Die 1 ist eine Querschnittansicht eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie es in der 1 gezeigt ist, kann das Kunstleder ein Basisgewebe 1, eine Polyvinylchloridschicht 10, welche mit einer Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, eine Verbindungsschicht 20, welche auf einer Oberfläche der Schicht geformt ist, eine erste Schaumschicht 30, welche auf der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt ist, eine erste Farbschicht 40, welche auf einer Oberfläche der ersten Schaumschicht geformt ist und das gleiche Muster hat wie die erste Schaumschicht, und eine Oberflächenbehandlungsschicht 50 aufweisen, welche auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht mit dem gleichen Muster wie die Farbschicht geformt ist oder auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die Schaumschicht und der Oberfläche der Farbschicht geformt ist. Die 2 ist eine Querschnittansicht eines Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie es in der 2 gezeigt ist, kann das Kunstleder gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Basisgewebe 1', eine Polyvinylchloridschicht 10', welche mit einer Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, eine Verbindungsschicht 20`, welche an einer Oberfläche der Schicht geformt ist, zumindest zwei dreidimensionale Musterschichten 60' und 70` , welche sequenziell auf der Verbindungsschicht geformt sind und unterschiedliche Muster und Farben haben, und eine Oberflächenbehandlungsschicht 50' aufweisen, welche auf der obersten Oberfläche der dreidimensionalen Musterschichten geformt ist und/oder auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die dreidimensionalen Musterschichten und der Oberfläche der dreidimensionalen Musterschichten geformt ist. Beim Kunstleder gemäß der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die dreidimensionale Musterschicht in einer Mustergestalt geformt sein und eine Schaumschicht und eine Farbschicht aufweisen, welche das gleiche Muster wie die Schaumschicht hat. Zum Beispiel kann in der 2 die erste dreidimensionale Musterschicht 60' eine erste Schaumschicht 30' und eine erste Farbschicht 40' aufweisen und kann die zweite dreidimensionale Musterschicht 70' eine zweite Schaumschicht 31' und eine zweite Farbschicht 41' aufweisen. Die erste Schaumschicht kann auf der Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt sein. Weiter kann die erste Farbschicht auf der Oberfläche der ersten Schaumschicht geformt sein, kann das gleiche Muster wie die erste Schaumschicht haben und kann vom Basisgewebe oder von der Schicht eine unterschiedliche Farbe haben. Weiter kann die zweite Schaumschicht auf die Oberfläche der ersten Farbschicht geformt sein und kann ein von der ersten Schaumschicht unterschiedliches Muster haben. Weiter kann die zweite Farbschicht auf der Oberfläche der zweiten Schaumschicht geformt sein, kann das gleiche Muster wie die zweite Schaumschicht haben und kann von der ersten Farbschicht eine unterschiedliche Farbe haben.
Die 3 ist eine Querschnittansicht eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie es in der 3 gezeigt ist, kann das Kunstleder ein Basisgewebe 100, eine Polyvinylchloridschicht 110, welche mit einer Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, eine Verbindungsschicht 120, welche auf einer Oberfläche der Schicht geformt ist, eine Basisfarbschicht 130, welche auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt ist, eine erste Schaumschicht 140, welche auf der Basisfarbschicht in einer Mustergestalt geformt ist, eine erste Farbschicht 150, welche auf einer Oberfläche der Schaumschicht geformt ist und das gleiche Muster wie die Schaumschicht hat, und eine Oberflächenbehandlungsschicht 160 aufweisen, welche auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht mit dem gleichen Muster wie die erste Farbschicht geformt ist und/oder auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die Basisfarbschicht, der Oberfläche der Basisfarbschicht ohne die erste Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht geformt ist. Weiter kann ein beispielhaftes Kunstleder gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Basisgewebe, eine Polyvinylchloridschicht, welche mit der Oberfläche des Basisgewebes verbunden ist, eine Verbindungsschicht, welche auf einer Oberfläche der Schicht geformt ist, eine Basisfarbschicht, welche auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt ist, zumindest zwei dreidimensionale Musterschichten (z.B. eine erste dreidimensionale Musterschicht und eine zweite dreidimensionale Musterschicht), welche sequenziell auf der Basisfarbschicht geformt sind und unterschiedliche Muster und Farben haben, und eine Oberflächenbehandlungsschicht aufweisen, welche auf der obersten Oberfläche der dreidimensionalen Musterschichten und/oder auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die Basisfarbschicht, der Oberfläche der Basisfarbschicht ohne die dreidimensionalen Musterschichten und der Oberfläche der dreidimensionalen Musterschichten geformt ist. Beim beispielhaften Kunstleder gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die dreidimensionale Musterschicht eine Schaumschicht und eine Farbschicht aufweisen, welche das gleiche Muster wie die Schaumschicht hat und von der Basisfarbschicht ein unterschiedliches Muster und Farben hat. Beispielsweise kann ein Kunstleder gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine erste dreidimensionale Musterschicht und eine zweite dreidimensionale Musterschicht aufweisen. In diesem Fall kann die erste dreidimensionale Musterschicht eine erste Schaumschicht, welche auf der Oberfläche der Basisfarbschicht in einer Mustergestalt geformt ist, und eine erste Farbschicht aufweisen, welche auf der Oberfläche der ersten Schaumschicht geformt ist, die das gleiche Muster wie die erste Schaumschicht hat und die von der Basisfarbschicht eine unterschiedliche Farbe hat. Weiter kann die zweite dreidimensionale Musterschicht eine zweite Schaumschicht, welche auf der Oberfläche der ersten Farbschicht geformt ist und ein von der ersten Schaumschicht unterschiedliches Muster hat, und eine zweite Farbschicht aufweisen, welche auf der Oberfläche der zweiten Schaumschicht geformt ist, das gleiche Muster wie die zweite Schaumschicht hat und eine von der ersten Farbschicht unterschiedliche Farbe hat.
Nachfolgend wird das Kunstleder gemäß der vorliegenden Erfindung für jede Komponente beschrieben.
Basisgewebe
Der Begriff „Basisgewebe“, welcher hier verwendet wird, bezeichnet eine Basisschicht des Kunstleders. Ein beispielhaftes Basisgewebe kann ein Gewebe sein, welches als eine Basisschicht im PVC-Kunstleder oder im Polyurethan-Kunstleder verwendet wird, und die Art davon ist nicht beschränkt. Zum Beispiel kann das Basisgewebe ausgewählt sein von einem Naturleder, einem gewebten Gewebe, einem nicht-gewebten Gewebe, einem Schräggewebe bzw. einem Skewgewebe, welches aus Naturfasern oder Synthetikfasern gemacht ist, ein Maschengewebe und dergleichen sein.
Polyvinylchloridschicht
Der Begriff „Polyvinylchloridschicht“, welcher hier verwendet wird, bezeichnet eine Schicht oder eine Haut (z.B. eine dünne Haut), welche mit der Oberfläche des Basisgewebes verbunden sein kann, um dem künstlichen Leder eine vorbestimmte Dicke zu geben und gleichzeitig eine flache Oberfläche der Verbindungsschicht zu geben, was nachfolgend beschrieben ist, wodurch das Bilden der Schaumschicht ermöglicht wird. Das Basisgewebe im Kunstleder gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Substrat sein, welches eine vorbestimmte Krümmung an der Oberfläche geformt hat, wie beispielsweise Naturleder, ein gewebtes Gewebe, ein nicht-gewebtes Gewebe oder ein Schräggewebe, welches aus Naturfasern oder Synthetikfasern gemacht ist, und ein Maschengewebe. Wenn die Verbindungsschicht direkt auf dem Basisgewebe geformt oder angebracht wird, kann die Verbindungsschicht eine zur Krümmung gleich gekrümmte Gestalt haben, welche auf der Oberfläche des Basisgewebes geformt ist, da die Dicke davon zu klein sein kann. In diesem Fall, da die Krümmung auf der Oberfläche der Verbindungsschicht geformt ist, welche als ein Träger dient, wenn die Schaumschicht geformt wird, kann das Schäumen selbst schwierig werden oder kann das Schäumen nicht einheitlich ausgeführt werden. Um dieses Problem zu lösen wird in der bezogenen Technik eine Planarisierungsschicht auf der Oberfläche der Verbindungsschicht geformt und dann eine Schaumschicht unter Verwendung der Planarisierungsschicht als ein Träger geformt, welche eine flache Fläche hat.
In einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Polyvinylchloridschicht als eine Komponente des Kunstleders geformt werden unter Verwendung einer Zusammensetzung, welche ein Polyvinylchloridharz, ein Plastifizierungsmittel und ein Pigment aufweist. Weiter kann die Polyurethanschicht geformt werden unter Verwendung einer Zusammensetzung, welche ein Polyurethanharz, ein Plastifizierungsmittel und ein Pigment aufweist. In einer beispielhaften Ausführungsform kann die Polyvinylchloridschicht hergestellt werden durch Kalandrieren einer Zusammensetzung, welche aufweist (z.B. im Wesentlichen besteht aus) eine Menge von in etwa 40 bis 55 Gew.-% eines Polyvinylchloridharzes, eine Menge von in etwa 30 bis 45 Gew.-% eines Plastifizierungsmittels, eine Menge von in etwa 2 bis 5 Gew.-% eines Pigments und eine Menge von in etwa 5 bis 20 Gew.-% eines Hilfsadditivs (welches beispielsweise von den unten aufgeführten Bestandteilen ausgewählt ist), basierend auf einem Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Das Plastifizierungsmittel kann bei der Herstellung zum Erweichen einer Farbbeschichtung verwendet werden und kann ein nicht beschränktes Beispiel davon Phthalat-Plastifizierungsmittel aufweisen, wie beispielsweise Dioctylphthalat, Dydodecylphalat, Diisodecylphthalat, Triethylenglycoldimethacrylat und Dimethylglycolphthalat, und darüber hinaus weist das Plastifizierungsmittel Tricresylphosphat, Dioctyladipat, Dibutylsebacat, Triacetylglycerin und dergleichen auf. Das Hilfsadditiv kann zumindest eines sein, welches aus einem Verarbeitungshilfsmittel, einem Wärmestabilisierungsmittel, einem Ultraviolettabsorptionsmittel, einem Flammhemmungsmittel und dergleichen ausgewählt ist. Die Polyvinylchloridschicht kann mit der Oberfläche des Basisgewebes durch Kalandrieren verbunden sein. Das Kalandrieren kann eines von Formungsverfahren von Kunststoff sein und einen Vorgang des Eingebens und des Rollens eines thermoplastischen Harzes zwischen zwei geheizten Rollen aufweisen, um eine Schicht oder ein blattförmig geformtes Produkt zu formen. Darüber hinaus kann das Kalandrieren ein Beschichten von Kunststoff auf einer Oberfläche von Stoff, Papier oder dergleichen aufweisen.
Verbindungsschicht
Der Begriff „Verbindungsschicht“, welcher hier verwendet wird, bezeichnet eine Schicht, welche eine Verbindungsleistungsfähigkeit zwischen der Polyvinylchloridschicht oder dergleichen, welche ein gedrucktes Material ist, und der Schaumschicht oder zwischen der Polyvinylchloridschicht oder dergleichen und der Basisfarbschicht stärkt. Die Verbindungsschicht kann auf der gesamten Oberfläche der Polyvinylchloridschicht geformt sein. Die Verbindungsschicht kann geformt sein unter Verwendung einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht, welche aufweist (z.B. zumindest im Wesentlichen besteht aus) eine Menge von in etwa 20 bis 50 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 2 bis 10 Gew.-% eines Aushärtungsmittels, eine Menge von in etwa 45 bis 70 Gew.-% eines verdünnten Lösungsmittels bzw. eines verdünnenden Lösemittels und eine Menge von in etwa 1 bis 5 Gew.-% eines Hilfsadditivs (welches z.B. von den unten aufgeführten Bestandteilen ausgewählt ist), basierend auf einem Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Schaumschicht (inklusive einer Schaumschicht, welche eine dreidimensionale Musterschicht bildet)
Der Begriff „Schaumschicht“, welcher hier verwendet wird, bezeichnet eine Schicht, welche dem finalen Kunstleder einen dreidimensionalen Effekt verleiht. Die Dreidimensionalität sollte in der Lage sein, z.B. visuell (bloßes Auge) ermittelbar zu sein, wobei das Kunstleder visuell (bloßes Auge) mehr Topographie oder Texturen als ein Ergebnis der Schaumschicht hat als ohne die Schaumschicht. Bevorzugt kann ein Schäumen innerhalb der Schaumschicht während eines Heizens und Pressens davon auftreten, wodurch ein dreidimensionaler Effekt bereitgestellt wird. Die Schaumschicht kann auf der Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt sein, und alternativ kann die Schaumschicht auf der Oberfläche der Basisfarbschicht in einer Mustergestalt geformt sein. Darüber hinaus, um dem Kunstleder der vorliegenden Erfindung zahlreiche dreidimensionale Effekte bereitzustellen, kann eine Mehrzahl von Schaumschichten, welche unterschiedliche Muster haben, alternierend mit den Farbschichten geformt sein.
Die Schaumschicht kann geformt werden unter Verwendung einer Zusammensetzung für die Schaumschicht, welche aufweisen kann (z.B. im Wesentlichen besteht aus) eine Menge von in etwa 20 bis 50 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 1 bis 20 Gew.-% eines Schäumungsmittels, eine Menge von in etwa 2 bis 10 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und eine Menge von in etwa 40 bis 70 Gew.-% eines verdünnten bzw. verdünnenden Lösemittels, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Schaumschicht. Weiter kann die Schaumschicht ebenfalls aus einer Beschichtungszusammensetzung für die Schaumschicht geformt werden, welche aufweist (z.B. im Wesentlichen besteht aus) eine Menge von in etwa 75 bis 90 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 5 bis 15 Gew.-% von Wasser, eine Menge von in etwa 1 bis 20 Gew.-% eines Schäumungsmittels und eine Menge von in etwa 1 bis 5 Gew.-% eines Hilfsadditivs (z.B. welches von den unten aufgeführten Bestandteilen ausgewählt ist), basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Schaumschicht. Ebenfalls kann die Schaumschicht weiter den dreidimensionalen Effekt haben durch wiederholtes Herstellen der Beschichtung der Zusammensetzung für die Schaumschicht, um ein erforderliches Niveau für den dreidimensionalen Effekt zu erhalten. Das Schäumungsmittel kann ein thermisch zersetzbares Schäumungsmittel aufweisen. Das thermisch zersetzbare Schäumungsmittel kann ein Isobutan-Copolymer, Azos wie beispielsweise Azodicarboxamid (ADCA) und Azobisformamid, Hydrazide wie Oxybisbenzenesulfonylhydrazid (OBSH) und Palladium-Toluenesulphonylhydrazid und dergleichen aufweisen. Der Gehalt des thermisch zersetzbaren Schäumungsmittels kann in der Zusammensetzung für die Schaumschicht gemäß einer Art des Schäumungsmittels, einem Schäumungsverhältnis (einem Verhältnis einer Dicke der Schaumschicht zu einer Dicke der Basisschicht, welche das Schäumungsmittel enthält) und dergleichen geeignet festgelegt werden. Im Allgemein kann das Schäumungsverhältnis geeignet 1 ,5-fach oder größer oder bevorzugt in etwa 3-fach bis 8-fach sein. Weiter kann die Zusammensetzung für die Schaumschicht ein Schäumungsunterstützungsmittel aufweisen, welches das Zersetzen des Schäumungsmittels fördert, um den Schäumungseffekt weiter zu verbessern. Das Schäumungsunterstützungsmittel kann gemäß einer Art des Schäumungsmittels mannigfaltig ausgewählt sein. Zum Beispiel, wenn ein Azodicarboxamid als das Schäumungsmittel verwendet wird, kann als das Schäumungsunterstützungsmittel zumindest irgendeines verwenden, welches ausgewählt ist aus Kohlensäurehydrazid, wie beispielsweise Adipinsäuredihydrazid und Oxalsäurehydrazid, Zinkoxid, Bleisulfat, Urea, Zinkstearat, und dergleichen. Weiter kann das Schäumungsunterstützungsmittel in der Zusammensetzung für die Schaumschichtzusammensetzung in geeigneter Weise eine Menge von in etwa 0,3 bis 10 Gewichtsteile oder in etwa 1 bis 5 Gewichtsteile basierend auf 100 Gewichtsteile der Zusammensetzung für die Schaumschicht aufweisen.
Farbschicht (inklusive Basisfarbschicht und Farbschicht, welche eine dreidimensionale Musterschicht bilden)
Der Begriff „Farbschicht“, welcher hier verwendet wird, bezeichnet eine Schicht, welche zahlreiche Designeffekte, wie beispielsweise Farbmuster und dergleichen, für das finale Kunstleder bereitstellen kann. Die Farbschicht kann auf der Oberfläche der Schaumschicht geformt sein und kann das gleiche Muster wie die korrespondierende Schaumschicht haben, und die Basisfarbschicht kann auf der Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt geformt sein. Darüber hinaus, um zahlreiche Designeffekte für das Kunstleder gemäß der vorliegenden Erfindung bereitzustellen, kann eine Mehrzahl von Farbschichten, welche unterschiedliche Farben haben, alternierend mit den Schaumschichten geformt sein, welche unterschiedliche Muster haben. Die Farbschicht kann geformt werden durch Beschichten und Trocknen der Zusammensetzung für die Farbschicht auf der Oberfläche der Verbindungsschicht oder der Oberfläche der Schaumschicht. Die Zusammensetzung für die Farbschicht kann ausgewählt sein aus zahlreichen bekannten Arten von polyurethanbasierten Tinten. Zum Beispiel kann die Zusammensetzung für die Farbschicht aufweisen (z.B. im Wesentlichen bestehen aus) eine Menge von in etwa 25 bis 50 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 1 bis 15 Gew.-% eines Pigments, eine Menge von in etwa 1 bis 10 Gew.-% eines Aushärtungsmittels, eine Menge von in etwa 1 bis 5 Gew.-% eines Hilfsadditivs (z.B. welches von den unten aufgeführten Bestandteilen ausgewählt ist) und eine Menge von in etwa 40 bis 65 Gew.-% eines verdünnten bzw. verdünnenden Lösemittels, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Farbschicht. Weiter kann die Zusammensetzung für die Farbschicht aufweisen (z.B. im Wesentlichen bestehen aus) eine Menge von in etwa 30 bis 40 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 40 bis 50 Gew.-% von Wasser, eine Menge von in etwa 5 bis 35 Gew.-% eines Pigments, eine Menge von größer als 0 und weniger als 5 Gew.-% eines Verdickungsmittels und eine Menge von größer als 0 und weniger als 5 Gew.-% eines Hilfsadditivs (z.B. welches von den unten aufgeführten Bestandteilen ausgewählt ist), basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Farbschicht. Weiter kann die Zusammensetzung für die Farbschicht aufweisen (z.B. zumindest im Wesentlichen bestehen aus) eine Menge von in etwa 10 bis 40 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 5 bis 30 Gew.-% eines Klebemittels in einer Emulsionsform, eine Menge von in etwa 0,5 bis 15 Gew.-% eines Pigments, eine Menge von in etwa 1 bis 20 Gew.-% eines Hilfsadditivs (z.B. welches aus den unten aufgeführten Bestandteilen ausgewählt ist) und eine Restmenge eines verdünnten bzw. verdünnenden Lösemittels, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Farbschicht. Das Pigment in der Zusammensetzung für die Farbschicht ist nicht beschränkt, und ein nicht-beschränktes Beispiel des Pigments kann aufweisen Phthalocyanin-Blau, Phthalocyanin-Grün, Ruß, Disazo-Gelb, Kristallviolett, Titandioxid und dergleichen. Beispielsweise können Pigmente, welche in der Farbschicht der vorliegenden Erfindung verwendet werden, durch Farbindexnummern repräsentiert werden. Zum Beispiel können Rot-Pigmente zum Formen von Rot-Filter-Abschnitten aufweisen C.I. Rot-Pigment 7, 9, 14, 41, 48:1, 48:2, 48:3, 48:4, 81:1, 81:2, 81:3, 97, 122, 123, 146, 149, 168, 177, 178, 180, 184, 185, 187, 192, 200, 202, 208, 210, 215, 216, 217, 220, 223, 224, 226, 227, 228, 240, 246, 254, 255, 264, 272 und dergleichen und kann mit Gelb- oder Orange-Pigmenten kombiniert sein. Weiter können die Gelb-Pigmente zum Formen von Gelb-Filter-Abschnitten ebenfalls aufweisen, z.B. C.I. Gelb-Pigment 1, 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 24, 31, 32, 34,35, 35:1, 36, 36:1, 37, 37:1, 40, 42,43, 53, 55, 60, 61, 62, 63, 65, 73, 74, 77, 81, 83, 86, 93, 94, 95, 97, 98, 100, 101, 104, 106, 108,109, 210, 113,114, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 123, 125, 126, 127, 128, 129, 137, 138, 139, 147, 148, 150, 151, 152, 153, 154, 155, 156, 161, 162, 164, 166, 167, 168, 169, 240, 171, 172, 173, 174, 175, 176, 177, 179, 180, 181, 182, 185, 187, 188, 193, 194, 199 und dergleichen aufweisen. Ebenfalls können die Orange-Pigmente C.I. Orange-Pigment 36, 43, 51, 55, 59, 61 und dergleichen aufweisen. Ebenfalls können die Grün-Pigmente C.I. Grün-Pigment 7, 10, 36, 37 und dergleichen aufweisen. Ebenfalls können die Blau-Pigmente C.I. Blau-Pigment 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 15:6, 16, 22, 60, 64 aufweisen. Ebenfalls können die Violett-Pigmente C.I. Violett-Pigment 1, 19, 23, 27, 29, 30, 32, 37, 40, 42, 50 und dergleichen aufweisen. In einer beispielhaften Ausführungsform können die Pigmente kombiniert werden, beispielsweise können Violett-Pigmente in Kombination mit Blau-Pigmenten verwendet werden. Ebenfalls, als ein Magenta-Pigment, können Violett- und Rot-Pigmente von C.I. Violett-Pigment 1, 19 und C.I. Rot-Pigment 144, 146, 177, 169, 81 und dergleichen verwendet werden. Die Gelb-Pigmente können mi den Magenta-Pigmenten kombiniert werden. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine polyurethanbasierte Tinte, welche in der offengelegten koreanischen Patentveröffentlichung Nr. 10-2015-0130774 offenbart ist, und eine Siebdrucktinte, welche in der koreanischen Patentnummer Nr. 10-1436525 offenbart ist, die durch den Anmelder der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit der Zusammensetzung für die Farbschicht eingereicht wurde.
Oberflächenbehandlungsschicht
Der Begriff „Oberflächenbehandlungsschicht“ (z.B. eine strukturierte/texturiert Oberflächenschicht, eine Oberflächenschutzschicht, eine äußere/oberste Schicht; hier kurz bezeichnet als: Oberflächenbehandlungsschicht), welcher hier verwendet wird, bezeichnet eine Schicht, welche die Oberfläche einer Farbschicht, einer Basisfarbschicht, in welcher die Schaumschicht oder die dreidimensionale Musterschicht nicht geformt ist, und/oder eine Verbindungsschicht, in welcher die Schaumschicht, die dreidimensionale Musterschicht oder die Basisfarbschicht nicht geformt sind, schützen kann. Die Oberflächenbehandlungsschicht kann ebenfalls nur auf der Oberfläche der Farbschicht geformt sein, welche im obersten Abschnitt angeordnet ist. Falls erforderlich oder alternativ kann die Oberflächenbehandlungsschicht auf der Gesamtfläche inklusive der Farbschicht geformt sein. Ebenfalls können genarbtes Leder (z.B. Texturen) auf/in der Oberflächenbehandlungsschicht durch einen Prägevorgang geformt sein.
Die Oberflächenbehandlungsschicht kann durch eine Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht geformt werden, welche aufweist (z.B. im Wesentlichen besteht aus) eine Menge von in etwa 40 bis 60 Gew.-% von Polyurethan, eine Menge von in etwa 1 bis 10 Gew.-% eines Aushärtungsmittels, eine Menge von in etwa 20 bis 50 Gew.-% eines verdünnten bzw. verdünnenden Lösemittels und eine Menge von in etwa 1 bis 10 Gew.-% eines Hilfsadditivs (z.B. ausgewählt von den unten aufgeführten Bestandteilen), basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht. Weiter, unter Berücksichtigung der Haltbarkeit und der Abnutzungswiderstandsfähigkeit, kann die Oberflächenbehandlungsschicht durch eine Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht geformt sein, welche aufweist (z.B. zumindest im Wesentlichen besteht aus) eine Menge von in etwa 6 bis 18 Gew.-% eines Polycarbonat-Urethan-Harzes, eine Menge von in etwa 6 bis 18 Gew.-% eines Hydroxyl-Acrylharzes, eine Menge von in etwa 5 bis 20 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und eine Menge von in etwa 55 bis 80 Gew.-% eines verdünnenden Lösemittels, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht. Das Polycarbonat-Urethan-Harz kann durch eine Polymerisationsreaktion eines Polyisocyanats und eines Polycarbonat-Polyiols geformt werden, und das Hydroxyl-Acrylharz kann durch eine Polymerisationsreaktion eines Monomeers, welches eine Hydroxylgruppe hat, und eines nicht gesättigten Ethylen-(Meth)Acrylat-Monomers geformt werden.
Die Verbindungsschicht, die Schaumschicht, die Farbschicht und die Oberflächenbehandlungsschicht können durch die Zusammensetzung für die Verbindungsschicht, die Zusammensetzung für die Schaumschicht, die Zusammensetzung für die Farbschicht und die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht geformt werden, wie es hier beschrieben ist, und die Zusammensetzungen können (z.B. weiter) Polyurethan als einen gewöhnlichen (z.B. Rest-)Bestandteil aufweisen. Das Polyurethan bezeichnet ein Material, welches durch die Polymerisation von zumindest einem Polyisocyanat und einem Polyol geformt ist. Das Polyisocyanat, welches das Polyurethan formt, kann zwei oder mehr Isocyanatgruppen aufweisen, aber eine Art davon ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann das Polyisocyanat ein aliphatisches Polyisocyanat, ein alizyklisches Polyisocyanat, ein aromatisches aliphatisches Polyisocyanat, ein aromatisches Polyisocyanat und dergleichen aufweisen, welche gewöhnlich zur Herstellung von Polyurethan verwendet werden. Das aliphatische Polyisocyanat, welches in der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, kann aliphatisches Diisocyanat aufweisen wie beispielsweise Trimethylen-Diisocyanat, Tetramethylen-Diisocyanat, Hexamethylen-Diisocyanat, Pentamethylen-Diisocyanat,1,2-Propylen-Diisocyanat, 1,2-Butylen-Diisocyanat, 2,3-Butylen-Diisocyanat, 1,3- Butylen-Diisocyanat, 2,4,4- oder 2,2,4-Trimethylhexamethylen-Diisocyanat, 2,6-Diisocyanat-Methyl-Caproat und 1,12-Dodecamethylen-Diisocyanat; aliphatisches Triisocyanat wie z.B. Lysin-Ester-Triisocyanat, 1,4,8-Triisocyanatoctan, 1,6,11-Triisocyanateundecan, 1,8-Diisocyanat-4-Isocyanat-Methyloctan, 1,3,6-Triisocyanathexan und 2,5,7-Trimethyl-1,8-Diisocyanate-5-Isocyanat-Methyloctan und dergleichen. Das in der vorliegenden Erfindung verwendete alizyklische Polyisocyanat kann alizyklisches Diisocyanat aufweisen, wie z.B. 1,3-Cyclopenten-Diisocyanat, 1,4-Cyclohexan-Diisocyanat, 1,3-Cyclohexan-Diisocyanat, 3-Isocyanatomethyl-3,5,5-Trimethylcyclohexyl-Isocyanat (gewöhnlicher Name: Isophorondiisocyanat), 4,4'-Methylen-bis-(cyclohexylisocyanat), Methyl-2,4-Cyclohexan-Diisocyanat, Methyl-2,6-Cyclohexan-Diisocyanat, 1,3- oder 1,4-bis-(Isocyanatomethyl)cyclohexan (gewöhnlicher Name: hydrogeniertes Xylen-Diisocyanat) oder einer Mischung daraus, und Norbornan-Diisocyanat; alizyklisches Triisocyanat wie z.B. 1,3,5-Triisocyanat-Cyclohexan, 1,3,5-Trimethylisocyanat-Cyclohexan, 2-(3-Isocyanatopropyl)-2,5-Di(isocyanatomethyl)-bicyclo (2.2.1) heptan, 2-(3-Isocyanatopropyl)-2,6-Di(isocyanatomethyl)-bicyclo (2.2.1) heptan, 3-(3-Isocyanatopropyl)-2,5-Di(isocyanatomethyl)-bicyclo (2.2.1) heptan, 5-(2-Isocyanatoethyl)-2-Isocyanatomethyl-3-(3-Isocyanatopropyl)-bicyclo (2.2.1) heptan, 6-(2-Isocyanatoethyl)-2-Isocyanatomethyl-3-(3-Isocyanatopropyl)-bicyclo (2.2.1) heptan, 5-(2-Isocyanatoethyl)-2-Isocyanatomethyl-2-(3-Isocyanatopropyl)-bicyclo (2.2.1) heptan und 6-(2-Isocyanatoethyl)-2-Isocyanatomethyl-2-(3-Isocyanatopropyl)-bicyclo (2.2.1) heptan und dergleichen. Das hier in der vorliegenden Erfindung verwendete aromatische aliphatische Polyisocyanat kann aromatische aliphatische Diisocyanate aufweisen, wie z.B. 1,3- oder 1,4-Xylen-Diisocyanat oder Mischungen daraus, ω, ω'-Diisocyanat-1,4-Diethylbenzol und 1,3- oder 1,4-bis-(1-isocyanate-1-methylethyl)-Benzol (gewöhnlicher Name: Tetramethylxylendiisocyanat) oder eine Mischung daraus, aromatische aliphatische Triisocyanate wie z.B. 1 ,3,5-Triisocyanat-Methylbenzol und dergleichen. Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten aromatischen Polyisocyanate können aromatische Diisocyanate wie z.B. m-Phenylen-Diisocyanat, p-Phenylen-Diisocyanat, 4,4'-Diphenyl-Diisocyanat, 1,5-Naphthalin-Diisocyanat, 2,4'- oder 4,4'-Diphenylmethan-Diisocyanat oder eine Mischung daraus, 2,4- oder 2,6-ToluolDiisocyanat oder eine Mischung daraus, 4,4'-Toluidin-Diisocyanat, und 4,4'-DiphenylEther-Diisocyanate, aromatische Triisocyanate wie z.B. Triphenylmethan-4,4',4"-Triisocyanat, 1,3,5-Triisocyanat-Benzol und 2,4,6-Triisocyanat-Toluol, aromatische Tetracyanate wie z.B. 4,4'-Diphenylmethan-2,2',5,5'-Tetraisocyanat und dergleichen aufweisen. Diese Polyisocyanate können allein oder in Kombination verwendet werden, welche zwei oder mehr Arten aufweisen. Weiter kann das Polyol zum Formen des Polyurethans eine Polyhydroxyzusammensetzung sein, welche erhalten werden kann durch Substituieren einer Mehrzahl von Wasserstoffen, welche im Kohlenwasserstoff vorliegen, mit einer Hydroxylgruppe. Bevorzugt kann das Polyol ein Produkt sein, welches erhalten wird durch Additionspolymerisation von einem oder mehr Alkylenoxiden (z.B. Ethyleneoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und Tetrahydrofuran) mit einer Zusammensetzung, welche zwei oder mehr aktive Wasserstoffe hat. Beispielsweise kann die in der vorliegenden Erfindung verwendete Zusammensetzung, welche zwei oder mehr aktive Wasserstoffe hat, Ethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Diethylenglycol, Glyzerin, Hexantriol, Trimethylolpropan, Pentaerythritol und dergleichen aufweisen. Darüber hinaus kann die Zusammensetzung Polyalkohole wie z.B. Polyetherpolyole (z.B., Polytetramethylenglycol, Polyethylenglycol, Polypropylenglycol, Polyoxypropylendiol, Polyoxypropylentriol und Polyoxybutylenglycol), Polyolefinpolyole (z.B., Polybutadienpolyol und Polyisoprenpolyol), Polytetramethylenoxidglycol (PTMG), Adipatpolyol, Lactonpolyol und Polyesterpolyol (z.B. Rizinusöl) und Polyphenolen wie z.B. Resorcin und Bisphenol aufweisen. Weiter kann in der vorliegenden Erfindung das Polyurethan bevorzugt ein Ester-Polyurethan sein, welches durch Polymerisation zwischen Polyisocyanat und Polyesterpolyol geformt wird. Das Polyisocyanat, welches zum Formen des Ester-Polyurethans verwendet wird, kann ausgewählt sein aus Hexamethylen-Diisocyanat, 4,4'-Methylen-bis-(cyclohexylisocyanat), 1,12-Dodecamethylen-Diisocyanat und dergleichen. Weiter kann das Polyesterpolyol, welches zum Formen des Ester-Polyurethans verwendet wird, erhalten werden durch Entpolymerisieren von Polyester in Polyol, welches in einem Molekül zwei oder mehr Hydroxylgruppen hat. Der Polyester kann Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylenterephthalat und dergleichen aufweisen. Die Polyole können Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,2-Propandiol, 1,4-Butandiol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Polyethylenglycol, Dipropylenglycol, 1,3-Butandiol, Neopentylglycol, Spiroglycol, Dioxanglycol, Adamantandiol, 3-Methyl-1,5-Pentandiol, Methyloctandiol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, 2-Methylpropandiol, Hexamethylenglycol, Octylenglycol, 9-Nonandiol, 2,4-Diethyl-1 ,5-Pentandiol und dergleichen aufweisen.
Die Farbschicht kann geformt werden durch die Zusammensetzung für die Farbschicht, und die Zusammensetzung kann ein Verdickungsmittel aufweisen. Das Verdickungsmittel kann eine Verbindung mit der Oberfläche des Gewebes oder der Schaumschicht verbessern während ein Eindringen der beschichteten Zusammensetzung zum Inneren des Gewebes reduziert werden kann, wodurch kurvige Muster abgebildet werden. Bevorzugt kann das Verdickungsmittel von synthetischen Harzen wie beispielsweise Ethylen-Vinylalkohol-Harz (EVA-Harz), Acrylharz, Gummi, wie beispielsweise Guargummi, Tamarinde-Gummi, Xanthan-Gummi und arabisches Gummi, natürlichen Polysacchariden, Zellulosederivaten wie beispielsweise Carboxymethylcellulose und dergleichen ausgewählt sein.
Die Verbindungsschicht, die Farbschicht und die Oberflächenbehandlungsschicht können durch die Zusammensetzung für die Verbindungsschicht, die Zusammensetzung für die Farbschicht und die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht geformt werden, und die Zusammensetzungen können (z.B. weiter) ein Aushärtungsmittel als einen gewöhnlichen (z.B. Rest-)Bestandteil aufweisen. Das Aushärtungsmittelkann ausgewählt sein von bekannten Aushärtungsmittel, welche zum Aushärten von Polyurethan verwendet werden. Die Aushärtungsmittel können ein Isocyanat-Aushärtungsmittel, ein Epoxid-Aushärtungsmittel, ein Melamin-Aushärtungsmittel, ein Carbodiimid-Aushärtungsmittel, ein Oxazolin-Aushärtungsmittel, ein Aziridin-Aushärtungsmittel aufweisen. Das Aushärtungsmittel kann bevorzugt ein Polyisocyanat-Typ, isocyanatbasiertes Aushärtungsmittel zur Kompatibilität mit anderen Bestandteilen aufweisen. Das Aushärtungsmittel vom Polyisocyanat-Typ kann ausgewählt sein aus aliphatischen Polyisocyanaten, alizyklischen Polyisocyanaten, aromatischen aliphatischen Polyisocyanaten und aromatischen Polyisocyanaten, welche zum Formen von Polyurethan verwendet werden. Das Aushärtungsmittel vom Polyisocyanat-Typ kann bevorzugt aliphatisches Polyisocyanat sein, wie beispielsweise Trimethylen-Diisocyanat, Tetramethylen-Diisocyanat, Hexamethylen-Diisocyanat, PentamethylenDiisocyanat, 1,2-Propylen-Diisocyanat, 1,2-Butylen-Diisocyanat, 2,3-Butylen-Diisocyanat, 1,3-Butylen-Diisocyanat, 2,4,4- oder 2,2,4-Trimethylhexamethyle-Diisocyanat, 2,6-Diisocyanat-Methyl-Caproat, 1,12-Dodecamethylen-Diisocyanat, Lysin-Ester-Triisocyanat, 1,4,8-Triisocyanatoctan, 1,6,11-Triisocyanateundecan, 1,8-Diisocyanat-4-Isocyanat-Methyloctan, 1,3,6-Triisocyanathexan und 2,5,7-Trimethyl-1,8-Diisocyanate-5-Isocyanat-Methyloctan. Darüber hinaus kann das Aushärtungsmittel aliphatische Polyisocyanate und Ethylacetate aufweisen, welche bevorzugt mit einem Gewichtsverhältnis von in etwa 1:1 bis 9:1 gemischt sind.
Die Verbindungsschicht, die Schaumschicht, die Farbschicht und die Oberflächenbehandlungsschicht können geformt werden durch die Zusammensetzung für die Verbindungsschicht, die Zusammensetzung für die Schaumschicht, die Zusammensetzung für die Farbschicht und die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht, und die Zusammensetzungen können (z.B. weiter) Hilfsadditive als einen gewöhnlichen (z.B. Rest-)Bestandteil aufweisen. Jedoch, obwohl die Hilfsadditive, die in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung enthalten sind, hinsichtlich der Begriffe der Bezeichnung die gleichen sind, können tatsächliche Bestandteile voneinander verschieden sein. Die Hilfsadditive können zumindest aus einer Gruppe ausgewählt sein, welche besteht aus einem Glanzmittel, einem Quencher-Mittel, einem Anti-Kratzer-Mittel, einem Vernetzungsmittel, einem Entschäumungsmittel, einem Gleitmittel, einem Haftvermittlungsmittel, einem Schäumungsunterstützungsmittel und einem Dispersionsmittel. Das Glanzmittel kann aus bekannten Glanzmittel ausgewählt sein und kann zumindest ein sein, welches aus einer Gruppe ausgewählt ist, die beispielsweise besteht aus Polyacrylat, Polyurethan, Silikon, Wachs, Paraffin und Paraffin-Mineralöl-Mischungen. Das Quencher-Mittel ist ein Material zum Verhindern einer Lichtemission und es kann aus bekannten Quentcher-Mitteln ausgewählt sein und kann zumindest eines sein, welches ausgewählt ist aus zum Beispiel gefällter Kieselerde, amorpher Kieselerde, welche durch Behandeln von Kieselerdepartikel mit hydrophilem Polyolefinwachs hergestellt wird, PLAMAT, Kieselerde, welche mit einem silanbasierten Haftvermittlungsmittel deformiert ist, Titandioxid, Polyimidpulver, einem Ester-Amid-Kondensationsprodukt und dergleichen. Ebenfalls kann das Anti-Kratzer-Mittel aus bekannten Anti-Kratzer-Mitteln ausgewählt sein und kann zumindest eines sein, welches beispielsweise ausgewählt ist aus 7-Hydroxy-5-Methyl-1,3,4-Triazaindolizin, 5-Amino-1H-Tetrazol, 3-Mercapto-1,2,4-Triazol, 1-Phenyl-5-Mercapto-1 H-Tetrazol, 5-Methyl-1 H-Benzotriazol und dergleichen. Ebenfalls kann das Vernetzungsmittel, als ein Additiv zum Fördern des Bildens einer Beschichtung von Polyurethan und zum Verbessern einer Festigkeit der geformten Beschichtung, aliphatische polyaminbasierte Vernetzungsmittel aufweisen, wie z.B. Ethylendiamin, Propylendiamin-1,2 und -1,3, Tetramethylendiamin-1,4, Hexamethylenediamin-1,6, eine isomere Mischung aus 2,2,4- und 2,4,4-TrimethylHexamethylendiamin, 2-Methylpentamethylendiamin und bis-(β-Aminoethyl)amin (Diethylentriamin), Triethylamin, Triisobutylamin, Trioctylamin, Triisodecylamin, Triethanolamin, 4,4-Diphenylmethan, Disocyanate, Epoxid-Silan oder eine Mischung von aliphatischen Polyisocyanat und Ethylacetat mit einem Gewichtsverhältnis von 4:1 bis 6:1. Das Entschäumungsmittel wird verwendet, um schädliche Blasen zu entfernen und kann Silikon-Entschäumungsmittel wie z.B. Dimethylpolysiloxan, Methylethylpolysiloxan und Diethylpolysiloxan sowie Nicht-Silikon-Entschäumungsmittel wie z.B. Mineralöl, Alkohol und organische Phosphate aufweisen, und diese Entschäumungsmittel können alle verwendet werden. Solche Entschäumungsmittel können in Pulverform, Emulsionsform, Ölform, Zusammensetzungsform und dergleichen verwendet werden und sind nicht besonders beschränkt. Spezifische Beispiele von Entschäumungsmitteln können aufweisen, aber sind darauf nicht beschränkt: CELANT-DF3, CELANT-DF18, CELANT-EF23, CELANT-DF600, KF96 series, FK-150 und FK-500 Produkte. Weiter kann das Gleitmittel Ölsäure, LC-102N, LC-104N, LC-140B/P, LC-402F oder dergleichen als eine Vorbereitung zum Verbessern eines Reibungswiderstands durch Glätten der Tintenbeschichtung verwenden. Darüber hinaus ist das Haftvermittlungsmittel eine Zusammensetzung, welche eine reaktive Gruppe (z.B. eine Hydroxylgruppe, eine Methoxygruppe und eine Ethoxygruppe), welche sich an anorganisches Material bindet, wie z.B. Glas und Metall, und eine reaktive Gruppe hat (z.B. eine Vinylgruppe, eine Epoxidgruppe, eine Aminogruppe, eine Metharcrylgruppe und eine Thiolgruppe), welche sich an beiden Enden an organisches Material bindet, wie z.B. synthetisches Harz, und aufweist Silan, Titanat, Chrom, Zirconium und dergleichen, und die Art davon ist nicht darauf beschränkt. Spezifische Beispiele des silanbasierten Haftvermittlungsmittels können aufweisen: Epoxidgruppe enthaltende Silane wie z.B. 2-(3,4 Epoxycyclohexyl)-Ethyltrimethoxysilan, 3-Glycidoxytrimethoxysilan, 3-Glycidoxypropyltriethoxysilan und 3-Glycidoxypropyltriethoxysilan; Amingruppe enthaltende Silane wie z.B. N-2(Aminoethyl)3-Aminopropylmethyldimethoxysilan, N-2(Aminoethyl)3-Aminopropyltrimethoxysilan, N-2(Aminoethyl)3-Aminopropyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, 3-Triethoxysilyl-N-(1,3-Dimethylbutyliden)propylamin und N-Phenyl-3-Aminopropyltrimethoxysilan, Mercaptogruppe enthaltende Silane wie z.B. 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan, 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan und 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, Isocyanatgruppe enthaltende Silane wie z.B. 3-Isocyanat-Propyl-Triethoxysilan, Vinylgruppe enthaltende Silane wie z.B. Vinyltrichlorosilan, Vinyltri(2-Methoxyethoxy)silan, Vinyltriethoxysilan und Vinyltrimethoxysilan, Metacrylgruppe enthaltende Silane wie z.B. 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und dergleichen. Ebenfalls können diese Silane allein oder in Kombination mit zwei oder mehr Arten verwendet werden. Weiter ist das Dispersionsmittel eine Vorbereitung zum Unterstützen, dass das Pigment in der polyurethanbasierten Tinte dispergiert wird und weist z.B. auf: TEGO®Dispers 610 und BYK 4130 Produkte und dergleichen als kommerzielle Produkte. Ebenfalls kann das Dispersionsmittel polyether-modifiziertes Silikonöl, aralkyl-modifiziertes Silikonöl, fluoroalyl-modifiziertes Silikonöl, langkettiges aralkyl-modifiziertes Silikonöl, Fettsäureester-modifiziertes Silikonöl, Fettsäureamidester-modifiziertes Silikonöl, polyether langkettiges alkylaralkyl-modifiziertes Silikonöl, langkettiges alkylaralkyl-modifiziertes Silikonöl, polyether-modifiziertes Silikonöl, polyether methoxy-modifiziertes Silikonöl, Polyimidsiloxan, Polyamideimidsiloxan, Polyamidsiloxan, Polyestersiloxan und dergleichen.
Die Verbindungsschicht, die Schaumschicht, die Farbschicht und die Oberflächenbehandlungsschicht, welche Komponenten des Kunstleders gemäß der vorliegenden Erfindung sind, werden geformt durch die Zusammensetzung der Verbindungsschicht, die Zusammensetzung der Schaumschicht, die Zusammensetzung der Farbschicht und die Zusammensetzung der Oberflächenbehandlungsschicht, und die Zusammensetzungen können (z.B. weiter) ein verdünntes bzw. verdünnendes Lösemittel als einen gewöhnlichen (z.B. Rest-)Bestandteil aufweisen. Das verdünnte Lösemittel kann eine Beschichtungseigenschaft mit einem angemessenen Niveau durch Einstellen der Viskosität der Komposition geben. Das verdünnte Lösemittel, welches in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann einheitlich ein Urethanharz oder ein Acrylharz verteilen oder auflösen, wobei die Art hiervon nicht besonders beschränkt ist. Zum Beispiel kann das verdünnte Lösemittel zumindest eines geeignet aufweisen, welches von der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus Ethylenglycol, Propylenglycol, Diethylenglycol, Dipropylenglycol, Triethylenglycol, Hexylenglykol, 1,5-Pentandiol, Ethylenglycol-Monomethylether, Ethylenglycol-Monoethylether, Ethylenglycol-Monobutylether, Diethylenglycol-Monomethylether, Diethyleneglycol-Monoethylether, Diethyleneglycol-Monobutylether, Propylenglycol-Monomethylether, Propylenglycol-Monoethylether, Propylenglycol-Monobutylether, Dipropylenglycol-Monomethylether, Dipropylenglycol-Monoethylether, Dipropylenglycol-Monobutylether, Diethylenglycol-Dimethylether, Dipropylenglycol-Dimethylether, Formamid, Monomethylformamid, Dimethylformamid, Monoethylformamid, Diethylformamid, Acetamid, Monomethylacetamid, N-Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Dimethylsulfon, Diethylsulfon, bis(2-Hydroxysulfon), Tetramethylensulfon, Acetone, Methylethylketon, Methylisopropylketone, Methylisoethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon, Pentan, Hexan, Dodecan, Tetradecan, Benzol, Trimethylbenzol, Butylbenzoat, Dodecylbenzol, Xylen, Toluol, Tetrahydrofuran, 1,4-Dioxan und Tetrahydrofuran, 1,3-Dioxan, Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropylalcohol, n-Butanol, Hexanol, Nonanol, Cyclohexanol, Benzylalkohol, 2-Methoxy-Ethanol, 2-Butoxy-Ethanol, α-Terpineol, Benzylalkohol, 2-Hexyldecanol, 3-Methoxypropanol, Ethoxyethanol, Butyl-cellosolve, Methyl-carbitol, Butyl-carbitol, Hexyl-carbitol, Methylacetat, Ethylacetat, Ethyllactat, n-Propylcetat, Isopropylacetat, Ethylpropionat, Butylacetat, Isobutylacetat, Diethyladipat, Diethylphthalat, Diethylenglycol-Monobutylacetat, Ethylenglycol-Monomethyletheracetat, Ethylenglycol-Monoethyletheracetat, Ethylenglycol-Monoisopropylether, Ethylenglycol-Monobutyletheracetat, PropylenglycolMonomethyletheracetat, Propylenglycol-Monoethyletheracetat, 3-Methoxypropylacetat, und Naphtha. Das verdünnte Lösungsmittel kann in Kombination von zumindest zwei verwendet werden, welche aus Dimethylformamid, Methylethylketon, PropylenglycolMonomethyletheracetat, Ethylenglycol-Monoethylether, Cyclohexanon und Naphtha ausgewählt sind, für die Komptabilität mit anderen Bestandteilen und für ein sanftes Entfernen in einem Trocknungsvorgang, welcher unten beschrieben ist.
Das Kunstleder gemäß den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hat ein geringes Gewicht und setzt zahlreiche dreidimensionalem Muster und Farben um. Die 4 zeigt einen beispielhaften Herstellungsvorgang des Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie es in der 4 gezeigt ist, kann ein Herstellungsverfahren eines Kunstleders aufweisen: Verbinden einer Polyvinylchloridschicht mit der Oberfläche eines Basisgewebes, Formen einer Verbindungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht auf einer Oberfläche der Schicht, Formen einer ersten Schaum-/Schäumungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Schaumschicht auf der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Farbschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Farbschicht auf einer Oberfläche der ersten Schaum-/Schäumungsschicht, um das gleiche Muster wie die erste Schaumschicht zu haben, Formen einer Oberflächenbehandlungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht auf der Oberfläche der ersten Farbschicht, um das gleiche Muster wie die erste Farbschicht zu haben, oder Beschichten und Trocknen der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die erste Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht, und Warmpressen, um ein Schäumen der ersten Schaumschicht auszuführen. Das Herstellungsverfahren kann weiter ein alternierendes Formen einer oder mehrerer Schaumschichten und Formen einer oder mehrerer Farbschichten aufweisen. Beispielsweise kann das Formen der Schaumschicht und das Formen der Farbschicht bevorzugt alternierend zumindest zweimal wiederholt werden, und die Schaumschichten, welche darüber geformt sind, können unterschiedliche Muster aufweisen, und die Farbschichten können unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben aufweisen. Die 5 zeigt einen beispielhaften Herstellungsvorgang von Kunstleder gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie es in der 5 gezeigt ist, kann das Herstellungsverfahren des Kunstleders aufweisen: Verbinden einer Polyvinylchloridschicht mit einer Oberfläche eines Basisgewebes, Formen einer Verbindungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht auf einer Oberfläche der Schicht, Formen einer ersten Schaumschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Schaumschicht auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Farbschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Farbschicht auf einer Oberfläche der ersten Schaumschicht, um das gleiche wie die erste Schaumschicht zu haben, Formen einer zweiten Schaumschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die zweite Schaumschicht auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht, um von der ersten Schaumschicht ein unterschiedliches Muster zu haben, Formen einer zweiten Farbschicht, welche von der ersten Farbschicht eine unterschiedliche Farbe hat, durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die zweite Farbschicht auf einer Oberfläche der zweiten Schaumschicht, um das gleiche Muster wie die zweite Schaumschicht zu haben, Formen einer Oberflächenbehandlungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht auf der Oberfläche der zweiten Farbschicht, um das gleiche Muster wie die zweite Farbschicht zu haben, oder Beschichten und Trocknen der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht auf der Oberfläche der Verbindungsschicht ohne die Schaumschicht und der Oberfläche der Farbschicht, und Warmpressen, um das Schäumen der ersten Schaumschicht und der zweiten Schaumschicht auszuführen. Weiter, wie es in der 5 gezeigt ist, beim Herstellungsverfahren des Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, kann das Herstellungsverfahren weiter alternierendes Formen einer oder mehrerer Schaumschichten und Formen einer oder mehrerer Farbschichten aufweisen. Beispielsweise können das Formen der Schaumschicht und das Formen der Farbschicht alternierend einige Male oder mehrmals wiederholt werden. Als ein Ergebnis können die geformten Schaumschichten unterschiedliche Muster haben und die Farbschichten unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben haben, wodurch letzten Endes zahlreiche dreidimensionale Effekte, Farbenmuster und dergleichen für das Kunstleder bereitgestellt werden.
Die 6 zeigt einen beispielhaften Herstellungsvorgang des Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie es in der 6 gezeigt ist, kann das Herstellungsverfahren des Kunstleders aufweisen: Verbinden einer Polyvinylchloridschicht mit einer Oberfläche eines Basisgewebes, Formen einer Verbindungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht auf einer Oberfläche der Schicht, Formen einer Basisfarbschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Basisfarbschicht auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Schaumschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Schaumschicht auf einer Oberfläche der Basisfarbschicht in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Farbschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Farbschicht auf einer Oberfläche der ersten Schaumschicht, um das gleiche wie die Schaumschicht zu haben, Formen einer Oberflächenbehandlungsschicht durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht, um das gleiche Muster wie die erste Farbschicht zu haben, oder Beschichten und Trocknen der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht auf der Oberfläche der Basisfarbschicht ohne die Schaumschicht und einer Oberfläche der ersten Farbschicht, und Warmpressen, um ein Schäumen der Schaumschicht auszuführen.
Darüber hinaus kann das Herstellungsverfahren weiter aufweisen Formen einer oder mehrerer Schaumschichten und Formen einer oder mehrerer Farbschichten alternierendes. Beispielsweise können das Formen der Schaumschicht und das Formen der Farbschicht bevorzugt alternierend zumindest zweimal wiederholt werden. Als ein Ergebnis können die geformten Schaumschichten unterschiedliche Muster sein und haben die Farbschichten unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben, wodurch dem Kunstleder letzten Endes zahlreiche dreidimensionale Effekte, Farben, Muster und dergleichen bereitgestellt werden.
In einem beispielhaften Herstellungsverfahren des Kunstleders gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Polyvinylchloridschicht mit der Oberfläche des Basisgewebes durch Kalandrieren verbunden werden. Während des Kalandrierens kann eine Temperatur der Rolle bevorzugt in etwa 140 bis 180° sein und kann die Zuführgeschwindigkeit des Basisgewebes und der Polyvinylchloridschicht bevorzugt in etwa 20 bis 35 m/min sein.
In einer beispielhaften Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung können die Zusammensetzung für die Schaumschicht, die Zusammensetzung für die Farbschicht (inklusive der Zusammensetzung für die Basisfarbschicht) und die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht bevorzugt in Mustergestalt durch Siebdrucken beschichtet werden.
In einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Warmpressen für in etwa 5 bis 60 Sekunden bei einer Temperatur von in etwa 100 bis 160 °C und bei einem Druck von in etwa 150 bis 250 kgf/cm² zum sanften Schäumen der Schaumschicht ausgeführt werden. Weiter, um das genarbte Leder auf der Oberflächenbehandlungsschicht und dergleichen zu formen, kann eine Prägeübertragung zusammen mit dem Warmpressen ausgeführt werden. Um ein Stabilisieren zugehöriger Schichten und ein Schäumen durch das Warmpressen zu ermöglichen, kann das Herstellungsverfahren bevorzugt weiter aufweisen Trocknen und Härten der jeweiligen Schichten, welche auf dem Basisgewebe geformt sind, mit warmer Luft für in etwa 2 bis 72 Stunden bei einer Temperatur von in etwa 40 bis 90° zwischen dem Formen der Oberflächenbehandlungsschicht und dem Warmpressen.
In einer beispielhaften Ausführungsform, nach dem Beschichten der Zusammensetzung für die Verbindungsschicht, der Zusammensetzung für die Schaumschicht, der Zusammensetzung für die Farbschicht oder der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht, der Verbindungsschicht, dem Formen der Schaumschicht, dem Formen der Farbschicht oder dem Formen der Oberflächenbehandlungsschicht kann bevorzugt bei einer Trocknungstemperatur von in etwa 100°C für eine Trocknungsdauer von in etwa 1 bis 5 Minuten getrocknet werden.
Das Kunstleder, welches durch zahlreiche beispielhafte Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann, kann bei zahlreichen Anwendungen verwendet werden, beispielsweise bei Schuhen, Taschen, Handtaschen, Möbeln, Kleidung, dekorative Materialien für innen und außen, zahlreichen Haushaltsgüter, Accessoires, Automobilsitzt-Außenmaterialien, Automobiltür-Außenverkleidungsmaterialien.
Beispiel
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung im Detail durch Beispiele beschrieben. Jedoch sind die folgenden Beispiele dazu gedacht, die technischen Merkmale der vorliegenden Erfindung klar darzustellen, und der Umfang der vorliegenden Erfindung ist hierdurch nicht beschränkt.
1. Herstellung des Kunstleders
Herstellungsbeispiel 1: Herstellung von PVC-Schaum-Kunstleder
81 Gewichtsteile von Diisodecylphthalat, 4 Gewichtsteile eines Verarbeitungshilfsmittels, 0,6 Gewichtsteile eines Schaumstabilisierungsmittels, 1 Gewichtsteil eines thermischen Stabilisierungsmittels, 1 Gewichtsteil eines Schäumungsmittels, 10 Gewichtsteile eines anorganischen Füllmaterials, 4 Gewichtsteile eines Weiß-Pigments und 20 Gewichtsteile eines Flammhemmungsmittels wurden als 100 Gewichtsteile eines Polyvinylchloridharzes zusammen gegeben und gemischt, um eine Zusammensetzung für eine untere Schicht herzustellen. Nachfolgend wurde die Zusammensetzung für die untere Schicht kalandriert, um eine untere Schicht zu formen, welche eine Dicke von in etwa 0,3 mm hat, und die untere Schicht wurde mit einem H/Knit-Basisgewebe verbunden, welches aus einem PET-Material gemacht ist, um ein erstes Laminat zu bilden, das durch das Basisgewebe und die untere Schicht eingerichtet ist. Zum Zeitpunkt des Kalandrierens zum Herstellen des ersten Laminats war eine Rollentemperatur 168 ± 5°C und war eine Zuführgeschwindigkeit 25 ± 2 m/min. 84 Gewichtsteile Diisodecylphthalat, 3 Gewichtsteile eines Verarbeitungshilfsmittels, 5 Gewichtsteile eines thermischen Stabilisierungsmittels, 0,3 Gewichtsteile eines Ultraviolettabsorptionsmittels, 5,2 Gewichtsteile eines Gelb-Pigments und 2,6 Gewichtsteile eines Flammhemmungsmittels wurden zu 100 Gewichtsteilen eines Polyvinylchloridharzes zugegeben und bei einer Temperatur von 110°C gemischt, um eine Zusammensetzung für eine obere Schicht zu erhalten. Danach wurde eine Zusammensetzung für die obere Schicht kalandriert, um eine obere Schicht zu formen, welche eine Dicke von 0,2 mm hat, und die geformte obere Schicht wurde mit der unteren Schicht des ersten Laminats verbunden, um ein zweites Laminat zu bilden, welches durch das Basisgewebe, die untere Schicht und die obere Schicht eingerichtet ist. Zum Zeitpunkt des Kalandrierens zum Herstellen des zweiten Laminats war eine Rollentemperatur eine Temperatur von 172 ±5 °C und war eine Zuführgeschwindigkeit 30 ± 2 m/min. Nachfolgend wurde die obere Schicht des zweiten Laminats mit einem Acrylharz-Oberflächenbehandlungsmittel beschichtet und bei 80 °C getrocknet, um ein drittes Laminat zu bilden, welches durch das Basisgewebe, die untere Schicht, die obere Schicht und die erste Oberflächenbehandlungsschicht eingerichtet ist. Danach wurde das dritte Laminat durch eine Schäumungskammer bei einer Temperatur von in etwa 190 bis 220° hindurchgeführt, um die untere Schicht zu Schäumen, und das dritte Laminat wurde mit einer Gravierrolle gepresst, welche eine Ledernarbung eingraviert hat, in einem Zustand, in welchem die Schicht eine Fließfähigkeit hat, um die Ledernarbung auf die Oberfläche anzuwenden. Nachfolgend wurde ein Acrylharz-Oberflächenbehandlungsmittel auf die Schicht der ersten Oberflächenbehandlungsschicht des dritten Laminats beschichtet und bei einer Temperatur von 130°C getrocknet, um eine zweite Oberflächenbehandlungsschicht zu formen, und ein Polyurethanharz-Oberflächenbehandlungsmittel wurde auf die zweite Oberflächenbehandlungsschicht beschichtet und bei einer Temperatur von 130°C getrocknet, um ein PVC-Schaum-Kunstleder herzustellen, welches durch das Basisgewebe, die untere Schaumschicht, die obere Schicht, die erste Oberflächenbehandlungsschicht, die zweite Oberflächenbehandlungsschicht und die dritte Oberflächenbehandlungsschicht eingerichtet ist. Das Acrylharz-Oberflächenbehandlungsmittel weist auf (z.B. besteht im Wesentlichen aus) 1 bis 5 Gew.-% eines Vinylchlorid-/ Vinylacetat-Copolymers, 5 bis 10 Gew.-% eines Methyl-Methacrylart-Polymers, 3 bis 5 Gew.-% von Kieselerde-Pulver, 1 bis 5 Gew.-% von Cyclohexanon, 70 bis 80 Gew.-% von Methylethylketon und 2 bis 5 Gew.-% von Methylisobutylketon.
Das Polyurethanharz-Oberflächenbehandlungsmittel weist auf (z.B. besteht im Wesentlichen aus) 10 bis 25 Gew.-% eines Polyurethanharzes, 1 bis 5 Gew.-% von Kieselerde-Pulver, 1 bis 7 Gew.-% von Ethylenglycolpropylether, 30 bis 60 Gew.-% von Methylethylketon, 1 bis 7 Gew.-% von Butylacetat und 10 bis 20 Gew.-% von N,N-Dimethylacetamid.
Herstellungsbeispiel 2: Herstellung von dreidimensional gemustertem Kunstleder
84 Gewichtsteile von Diisodecylphthalat, 3 Gewichtsteile eines Verarbeitungshilfsmittels, 5 Gewichtsteile eines thermischen Stabilisierungsmittels, 0,6 Gewichtsteile eines Ultraviolettabsorptionsmittels, 3,4 Gewichtsteile eines Gelb-Pigments und 13 Gewichtsteile eines Flammhemmungsmittels wurden zu 100 Gewichtsteilen eines Polyvinylchloridharzes zugegeben und bei 110 °C gemischt, um eine Zusammensetzung für eine Polyvinylchloridschicht herzustellen. Nachfolgend wurde eine Zusammensetzung für eine Polyvinylchloridschicht kalandriert, um eine Polyvinylchloridschicht zu formen, die eine Dicke von in etwa 0,35 mm hat, und wurde die Polyvinylchloridschicht mit einem H/Knit-Basisgewebe verbunden, welches aus einem PET-Material gemacht ist, um ein erstes Laminat zu bilden, das durch das Basisgewebe und die Polyvinylchloridschicht eingerichtet ist. Zum Zeitpunkt des Kalandrierens zum Herstellen des ersten Laminats war eine Rollentemperatur 172 ± 5°C und war eine Zuführgeschwindigkeit 25 ± 2 m/min. Nachfolgend wurde eine Zusammensetzung für eine Verbindungsschicht, welche aus 35 Gew.-% Polyurethan, 3 Gew.-% eines Vernetzungsmittels und 62 Gew.-% eines verdünnten Lösungsmittels besteht, auf die Gesamtfläche der Polyvinylchloridschicht des ersten Laminats beschichtet und bei einer Temperatur von 110°C für 2 Minuten und 30 Sekunden getrocknet, um eine Verbindungsschicht zu formen. Nachfolgend wurde eine Zusammensetzung für eine geschäumte Schicht, welche aus 30 Gew.-% von Polyurethan, 5 Gew.-% eines Schäumungsmittels, 4 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und 61 Gew.-% eines verdünnten Lösungsmittels besteht, auf die Oberfläche der Verbindungsschicht in einer Musterform beschichtet und bei einer Temperatur von 85°C für 2 Minuten und 30 Sekunden getrocknet, um eine Schaumschicht zu formen. Nachfolgend wurde eine Zusammensetzung für die Farbschicht, welche 30 Gew.-% von Polyurethan, 10 Gew.-% von Ruß, 3 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und 57 Gew.-% eines verdünnten Lösungsmittels enthält, auf die Oberfläche der Schaumschicht beschichtet, um das gleiche Muster wie die Schaumschicht zu haben, und bei einer Temperatur von 110°C für 2 Minuten und 30 Sekunden getrocknet, um die Farbschicht zu formen. Nachfolgend wurde eine Zusammensetzung der Oberflächenbehandlungsschicht, welche 13,5 Gew.-% von Polycarbonaturethanharz, 13,5 Gew.-% eines Hydroxylgruppe enthaltenden Acrylharzes, 20,25 Gew.-% von Cyclohexanon, 24 Gew.-% von Methylethylketon, 4,5 Gew.-% von Dimethylformamid, 4,5 Gew.-% von Propylenglycolmonomethyletheracetat, 2,25 Gew.-% von Naphtha, 4,5 Gew.-% von Kieselerde-Pulver und 13 Gew.-% von Hexamethylendiisocyanat als ein Vernetzungsmittel enthält, auf die Oberfläche der Farbschicht beschichtet, um das gleiche Muster wie die Farbschicht zu haben, und bei einer Temperatur von 110°C für 2 Minuten und 30 Sekunden getrocknet, um die Oberflächenbehandlungsschicht zu formen. Dann wurde das Basisgewebe, welches mit zahlreichen Schichten in Mustergestalt geformt ist, in einem Warmlufttrocknungsraum platziert und bei einer Temperatur von 80°C für 3 Stunden belassen, um die Schichten, welche auf diesem Basisgewebe geformt sind, zu härten. Dann wurde jede Schicht, welche auf dem Basisgewebe geformt ist, bei einer Temperatur von 130°C für 30 Sekunden durch eine Warmpresse mit Ledernarbung gepresst, um die Schaumschicht zu schäumen und das Kunstleder mit dreidimensionalem Muster zu formen.
Das Aushärtungsmittel, welches verwendet wird, um die Verbindungsschicht, die Schaumschicht und die Farbschicht zu formen, war eine Mischung von aliphatischem Polyisocyanat und Ethylacetat mit einem Gewichtsverhältnis von 4:1, und das verdünnte Lösungsmittel war eine Mischung aus Cyclohexanon, Dimethylformamid und Methylethylketon mit einem Gewichtsverhältnis von 6:1:2, und das Schäumungsmittel ist ein kommerzielles Produkt 416DU40 (Akzo Novel).
Das Polycarbonaturethanharz, welches verwendet wird, um die Oberflächenbehandlungsschicht zu formen, war ein Polymer, das durch eine Polymerisationsreaktion eines Polycarbonatdiols mit Hydoxy-Endruppe (CAS Registrierungsnummer 101325-00-2), welches durch Polymerisation von Kohlensäure, Dimethylesther und 1,6-Hexanediol geformt wird, und Polyisocyanat geformt wird, welches aus Trimethylen-Diisocyanat, Tetramethylen-Diisocyanat, Hexamethylenlisocyanat und dergleichen ausgewählt ist. Weiter war das Hydroxylgruppen enthaltende Acrylharz, welches zum Formen der Oberflächenbehandlungsschicht verwendet wird, ein Acrylpolymer, welches durch eine Polymerisationsreaktion von Hydroxyethylmethacrylat und Methacrylat geformt wird.
2. Vergleich von physikalischen Eigenschaften des Kunstleders

Dicken, Basisgewichte, Zugfestigkeit, Zugdehnung, Abrasionswiderstand und Weichheit des PVC-Schaum-Kunstleders, welches im Herstellungsbeispiel 1 hergestellt wird, und das Kunstleder mit dreidimensionalem Muster, welches im Herstellungsbeispiel 2 hergestellt wird, wurden basierend auf einem MS321-8 Standardtestverfahren (Anwendungsbereich: Materialleistungsfähigkeit und Qualität von Kunstleder, welches für Innenmaterialien verwendet wird) als das interne Testverfahren von Hyundai Motor gemessen, und die Farbdiversität und die dreidimensionalen Effekte wurden miteinander verglichen. Dann wurden die Testergebnisse in der unten folgenden Tabelle 1 dargestellt.

Testobjekt	PVC-Schaum-Kunstleder des Herstellungsbeispiels 1		Kunstleder mit dreidimensionalem Muster des Herstellungsbeispiels 2
	Höhe	Länge	Höhe	Länge
Dicke (mm)	1,0		0,9
Basisgewicht (g/m2)	850		616
Zugfestigkeit (kg/30 mm)	34	19,9	33,7	19,8
Zugdehnung (%)	47,0	192,9	79,5	140,9
Abrasionswiderstand (Stufe)	4		4
Weichheit (mm)	3,0		3,4
Anzahl der Oberflächenfarben	1		2
Dreidimensionaler Effekt	klein		groß

Wie es in der Tabelle 1 oben gezeigt ist, wenn das PVC-Schaum-Kunstleder mit dem Kunstleder mit dreidimensionalem Muster verglichen wird, hat das Kunstleder mit dreidimensionalem Muster ein um 25% bis 30% pro Dickeneinheit reduziertes Gewicht, verglichen mit dem PVC-Schaum-Kunstleder, und hat eine etwas höhere Weichheit.
Ebenfalls war das PVC-Schaum-Kunstleder ein monochromatisches Produkt mit nur ledermäßig eingeprägten Mustern, während das Kunstleder mit dreidimensionalem Muster ein Produkt war, welches zwei oder mehr Farben umsetzen kann und zahlreiche Designs und Oberflächen mit Unebenheiten hat.

Claims

Ein Verfahren des Herstellens eines Kunstleders, aufweisend: Verbinden einer Polyvinylchloridschicht (10; 10') mit einer Oberfläche eines Basisgewebes (1; 1'), Formen einer Verbindungsschicht (20; 20`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht (20; 20`) auf einer Oberfläche der Schicht (10; 10`), Formen einer Schaumschicht (30; 30`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Schaumschicht (30; 30`) auf der Verbindungsschicht (20; 20`) in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Farbschicht (40; 40`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Farbschicht (40; 40`) auf einer Oberfläche der Schaumschicht (30; 30`), um das gleiche Muster wie die Schaumschicht (30; 30`) zu haben, Formen einer Oberflächenbehandlungsschicht (50; 50`) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht (50; 50`) auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht (40; 40`), um das gleiche Muster wie die erste Farbschicht (40; 40`) zu haben, oder Beschichten und Trocknen der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht (50; 50`) auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht (20; 20`) ohne die Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht (40; 40`), und Warmpressen, um ein Schäumen der Schaumschicht (30; 30`) auszuführen, wobei die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht eine Menge von 6 bis 18 Gew.-% eines Polycarbonat-Urethan-Harzes, eine Menge von 6 bis 18 Gew.-% eines Hydroxyl-Acrylharzes, eine Menge von 5 bis 20 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und eine Menge von 55 bis 80 Gew.-% eines verdünnenden Lösemittels aufweist, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht, und wobei das Warmpressen für 5 bis 60 Sekunden bei einer Temperatur von 100 bis 160 °C und bei einem Druck von 150 bis 250 kgf/cm² ausgeführt wird.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, weiter alternierendes Formen einer oder mehrerer Schaumschichten und Formen einer oder mehrerer Farbschichten aufweisend.
Das Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei die eine oder mehr Schaumschichten unterschiedliche Muster haben und die eine oder mehr Farbschichten unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben haben.
Ein Verfahren des Herstellens eines Kunstleders, aufweisend: Verbinden einer Polyvinylchloridschicht (110) mit einer Oberfläche eines Basisgewebes (100), Formen einer Verbindungsschicht (120) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Verbindungsschicht (120) auf einer Oberfläche der Schicht (110), Formen einer Basisfarbschicht (130) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Basisfarbschicht (130) auf einer Oberfläche der Verbindungsschicht (120`) in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Schaumschicht (140) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Schaumschicht (140) auf einer Oberfläche der Basisfarbschicht (130) in einer Mustergestalt, Formen einer ersten Farbschicht (150) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die erste Farbschicht (150) auf einer Oberfläche der ersten Schaumschicht (140), um das gleiche Muster wie die erste Schaumschicht (140) zu haben, Formen einer Oberflächenbehandlungsschicht (160) durch Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht (160) auf einer Oberfläche der ersten Farbschicht (150), um das gleiche Muster wie die erste Farbschicht (150) zu haben, oder Beschichten und Trocknen einer Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht (160) auf der Oberfläche der Verbindungsschicht (120) ohne die Basisfarbschicht, der Oberfläche der Basisfarbschicht (130) ohne die erste Schaumschicht und der Oberfläche der ersten Farbschicht (150), und Warmpressen, um ein Schäumen der Schaumschicht (140) auszuführen, wobei die Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht eine Menge von 6 bis 18 Gew.-% eines Polycarbonat-Urethan-Harzes, eine Menge von 6 bis 18 Gew.-% eines Hydroxyl-Acrylharzes, eine Menge von 5 bis 20 Gew.-% eines Aushärtungsmittels und eine Menge von 55 bis 80 Gew.-% eines verdünnenden Lösemittels aufweist, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlungsschicht, und wobei das Warmpressen für 5 bis 60 Sekunden bei einer Temperatur von 100 bis 160 °C und bei einem Druck von 150 bis 250 kgf/cm² ausgeführt wird.
Das Verfahren gemäß Anspruch 4, weiter alternierendes Formen einer oder mehrerer Schaumschichten (140) und Formen einer oder mehrerer Farbschichten (150) aufweisend.
Das Verfahren gemäß Anspruch 5, wobei die eine oder mehr Schaumschichten (140) unterschiedliche Muster haben und die eine oder mehr Farbschichten (150) unterschiedliche Muster und unterschiedliche Farben haben.