KR101436525B1 - 스크린 인쇄용 잉크 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 스크린 인쇄용 잉크는 우레탄 수지, 안료, 유기 용매, 건조 지연제 및 희석제를 포함하는 조성물이고, 건조 지연제가 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜 및 다이메틸설폭사이드에서 선택된 1종 이상으로 구성된 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 스크린 인쇄용 잉크는 건조 지연제로 무취이면서 인체에 무해한 성분을 사용하기 때문에 스크린 인쇄된 원단을 사용하는 사용자의 불쾌감을 해소하고, 원단 제품의 가치를 높일 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 스크린 인쇄용 잉크를 사용하여 스크린 인쇄를 반복하는 경우 스크린 제판의 막힘 현상이 최소화되어 하나의 스크린 제판을 반복적으로 여러 번 사용할 수 있고 그로 인해 스크린 인쇄 공정 효율이 약 30% 이상 향상될 수 있다. 또한, 본 발명의 스크린 인쇄용 잉크에 사용되는 건조 지연제는 우레탄 수지 및 안료의 본래 특성을 변화시키지 않으면서 미세한 패턴 또는 그라데이션 패턴의 구현을 가능하게 하므로 스크린 인쇄를 통해 양호한 인쇄 품질과 다양한 질감을 표현할 수 있다.

Description

스크린 인쇄용 잉크{Ink for screen printing}
본 발명은 스크린 인쇄용 잉크에 관한 것으로서, 더 상세하게는 스크린 인쇄 과정을 반복하는 경우에도 스크린 제판의 화선부가 막히는 현상을 최소화하여 공정 효율을 향상시킬 수 있는 스크린 인쇄용 우레탄계 유성 잉크에 관한 것이다.
다양한 시트 물질을 이미지화하기 위해 다양한 인쇄 방법이 사용되어 왔다. 통상적으로 사용되는 인쇄 방법은 그라비야, 오프셋, 플렉소그래픽, 리쏘그래픽, 일렉트로그래픽, 일렉트로포토그래픽(레이저 인쇄 및 제로그래피를 포함), 이온침착(전자빔 이미지화(EBI)라고도 함), 마그네토그래픽, 잉크젯 인쇄, 스크린 인쇄 및 열적 물질 전사(thermal mass transfer)를 포함한다.
이 중 스크린 인쇄(Screen printing)는 비단이나 화학섬유의 천, 금속 등의 그물 망 형태의 구조를 틀에 팽팽하게 고정하여 이를 스크린으로 하고, 그 위에 특수크레용으로 원고의 화선부를 직접 그리거나 또는 카본 티슈(carbon tissue)에 원고를 빛쬐기·현상하여 전사(轉寫)한 다음, 비화선부(非畵線部)가 되는 부분을 형지(型紙) 또는 아교재(材)로 덮어씌운 뒤에, 그 위에서 잉크를 부여하면 화선부(畵線部)에만 잉크가 스크린을 통하여 토출되어 종이나 원단 같은 피인쇄체에 화선부의 무늬가 전이되어 인쇄되는 방식이다. 최근에는 금속 박막에 레이저나 전자 빔 등으로 패턴의 화선부를 천공하여 정밀한 전자 부품 인쇄에 사용하며 이 경우 판의 정확성, 내쇄성(耐刷性)이 우수하다. 스크린 인쇄는 스퀴지(squeegee)라는 밀대로 잉크를 밀어내는 손 인쇄가 가능하나, 현재 대부분 실크 스크린 인쇄 전용의 인쇄기가 사용되고 있다. 스크린 인쇄의 특색으로는 잉크 층이 매우 두껍고 색 수(色數)도 자유로이 사용할 수 있는 점이다. 또, 유리, 도자기, 금속, 플라스틱 필름 등 어떤 피 인쇄물에도 인쇄가 가능하다. 포스터나 천 또는 대형 입간판(立看板) 따위의 적은 부수의 인쇄에서부터 전기 전자 부품처럼 정밀하고 대량 인쇄에도 사용이 가능하다. 일반적으로 스크린 인쇄에 의해 원단 표면에 형성된 무늬는 글자, 도형, 그림, 실사에 이르기까지 매우 다양하나 주로 평면 표면에 국한되어 왔다. 최근에 들어서, 원단의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현할 수 있는 방법들이 개발되어 사용되고 있으며, 그 중 대표적인 예로 발포 수지를 원단에 부착한 후 열을 가하여 발포시켜 입체적인 질감을 가지도록 하는 방법이 있다.
한편, 스크린 인쇄시에 사용되는 잉크는 일반적으로 잉크 피막을 형성하는 수지류, 안료, 수지를 가용할 수 있는 유기 용매, 잉크의 건조 속도를 조절하는 건조 지연제, 잉크의 점도를 조절하는 희석제 및 잉크의 인쇄 작업성을 개선하고 더불어 다양한 기능성을 부여하는 보조 첨가제로 구성된다. 잉크의 피막을 형성하는 수지류로 천연수지, 열가소성 수지, 열경화성 수지 등이 사용되는데, 이중 열경화성 수지를 사용하는 잉크는 스크린 인쇄시의 번짐 및 블리드를 방지하는 스크린 인쇄성, 피인쇄체와의 밀착성 등이 우수한 것으로 알려져 있다. 스크린 인쇄용 잉크의 피막 형성 성분으로 사용되는 대표적인 열경화성 수지로는 우레탄 수지가 있고, 이때, 건조 지연제로는 주로 동록유나 이소포론이 사용되고 희석제로는 사이클로헥사논, 아세톤, 메틸에틸케톤 등이 사용된다. 그러나, 동록유는 이취가 강하고 흡입시 두통, 구토, 의식 불명 등을 일으키는 등 인체에 유해한 물질이기 때문에 취급에 주의가 필요하다. 또한, 동록유를 포함하는 잉크를 사용하여 원단을 스크린 인쇄할 때 원단에 동록유가 미량으로 존재하는 경우에도 강한 이취 때문에 소비자에게 불쾌감을 줄 수 있다. 또한, 이소포론은 냄새가 오래가고 인화성인 물질이고, 자체의 점도가 높아 잉크의 점도를 증가시키기 때문에 상대적으로 많은 양의 희석제가 요구된다. 그러나, 일반적으로 사용되는 희석제인 사이클로헥사논, 아세톤, 메틸에틸케톤 등은 대부분 비등점이 160℃ 미만이어서 단순히 점도를 조절하는 역할을 할 뿐이고, 오히려 잉크의 건조 속도를 빠르게 하여 스크린 인쇄를 반복할 때 스크린 제판의 막힘 현상을 유발하는 문제가 있다. 스크린 제판의 막힘 현상이 발생하는 경우 인쇄 패턴이 불량해지고 이를 해결하기 위해서는 스크린 제판의 세척 공정이 필요하게 된다.
본 발명의 종래의 문제점을 해결하기 위해 도출된 것으로서, 본 발명의 목적은 인체에 무해하고 사용자의 불쾌감을 해소할 수 있는 건조 지연제를 포함함과 동시에 스크린 인쇄 과정 시 스크린 제판의 막힘 현상을 최소화하여 스크린 인쇄 공정 효율을 향상시킬 수 있는 스크린 인쇄용 잉크를 제공하는데에 있다. 또한, 본 발명은 더 나아가 우레탄 수지 및 안료의 본래 특성을 변화시키지 않으면서 미세한 패턴 또는 그라데이션 패턴의 구현이 가능하여 양호한 인쇄 품질과 다양한 질감을 표현할 수 있는 스크린 인쇄용 잉크를 제공하는데에 있다.
상기 목적을 해결하기 위하여, 본 발명은 우레탄 수지, 안료, 유기 용매, 건조 지연제 및 희석제를 포함하는 조성물로서, 상기 건조 지연제가 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜 및 다이메틸설폭사이드에서 선택된 1종 이상으로 구성된 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크를 제공한다.
이때, 상기 우레탄 수지의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 25~60 중량%인 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 1~15 중량%인 것이 바람직하다.
또한, 상기 유기 용매의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 10~25 중량%인 것이 바람직하다. 또한, 상기 유기 용매는 더 바람직하게는 N-메틸-2-피롤리디논, N,N-다이메틸프로피온아마이드, N-메틸-2-피롤리돈, N-에틸-2-피롤리돈, N,N-다이메틸아세트아마이드, N,N-다이메틸포름아마이드, 사이클로헥사논, 사이클로펜타논, 사이클로헥산, 메틸에틸케톤 및 메틸이소부틸케톤으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 구성될 수 있다.
또한, 상기 건조 지연제의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 1~25 중량%인 것이 바람직하다. 또한, 상기 건조 지연제는 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜 또는 트리에틸렌 글리콜에서 선택된 1종 이상의 에틸렌 글리콜류와 다이메틸설폭사이드의 혼합물인 것이 더 바람직하며, 이때, 에틸렌 글리콜류 대 다이메틸설폭사이드의 중량비는 1:0.2 내지 1:2의 범위를 가질 수 있다.
또한, 상기 희석제의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 10~40 중량%인 것이 바람직하다. 또한, 상기 희석제는 더 바람직하게는 아세톤, 메틸에틸케톤, 사이클로헥산, 사이클로헥사논, 아세트산 에틸, 에틸렌디클로라이드, 테트라히드로푸란, 톨루엔, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜다이메틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 프로필렌글리콜모노에틸에테르, 아세틸아세톤, 디아세톤알콜, 에틸렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노이소프로필에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 3-메톡시프로판올, 메톡시메톡시에탄올, 다이에틸렌글리콜모노메틸에테르, 다이에틸렌글리콜모노에틸에테르, 다이에틸렌글리콜디메틸에테르, 다이에틸렌글리콜다이에틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노에틸에테르아세테이트 및 3-메톡시프로필아세테이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 구성될 수 있다.
또한, 상기 스크린 인쇄용 잉크는 소포제, 분산제, 레벨링제, 가소제, 커플링제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 슬리핑제(slipping agent), 색분리 방지제, 침전 방지제, 난연제, 대전 방지제 및 경화제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상으로 구성된 보조 첨가제를 선택적으로 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 보조 첨가제의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 1~10 중량%인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 스크린 인쇄용 잉크는 건조 지연제로 무취이면서 인체에 무해한 성분을 사용하기 때문에 스크린 인쇄된 원단을 사용하는 사용자의 불쾌감을 해소하고, 원단 제품의 가치를 높일 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 스크린 인쇄용 잉크를 사용하여 스크린 인쇄를 반복하는 경우 스크린 제판의 막힘 현상이 최소화되어 하나의 스크린 제판을 반복적으로 여러 번 사용할 수 있고 그로 인해 스크린 인쇄 공정 효율이 약 30% 이상 향상될 수 있다. 또한, 본 발명의 스크린 인쇄용 잉크에 사용되는 건조 지연제는 우레탄 수지 및 안료의 본래 특성을 변화시키지 않으면서 미세한 패턴 또는 그라데이션 패턴의 구현을 가능하게 하므로 스크린 인쇄를 통해 양호한 인쇄 품질과 다양한 질감을 표현할 수 있다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명한다.
본 발명은 스크린 인쇄 시 사용되는 우레탄계 유성 잉크에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 잉크는 우레탄 수지, 안료, 유기 용매, 건조 지연제 및 희석제를 포함하는 조성물이다. 이하, 본 발명에 따른 잉크를 구성성분 별로 나누어 설명한다.
우레탄 수지
우레탄 수지는 스크린 인쇄시 피인쇄체 표면에 피막을 형성하여 안료를 균일하게 피인쇄체 표면에 고정시기는 역할을 한다. 피막 형성 성분은 잉크 성능을 결정하는 중요한 요소로서 피막 형성 성분에 의해 잉크 작업성, 광택, 접착성, 경도, 가소성, 내수성, 내유성, 내약품성, 내후성 등이 좌우된다.
본 발명에서 잉크의 일 성분으로 사용되는 우레탄 수지는 당해 업계에서 폴리우레탄(polyurethane)으로도 불리는 수지로서, 일반적으로 폴리이소시아네이트와 수산기를 함유하는 화합물(예를 들어, 폴리올)의 반응에 의해 주사슬이 우레탄 결합으로 결합된 고분자 화합물의 총칭이다. 또한, 폴리우레탄은 단량체로 사슬 연장제(chain extender)나 가교 결합제를 더 포함할 수 있다. 폴리우레탄을 구성하는 주요 단량체 중 하나인 폴리이소시아네이트 화합물로는 2,4-톨릴렌 다이이소시아네이트, 2,6-톨릴렌 다이이소시아네이트, 이소포론 다이이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌 다이이소시아네이트, 1,3-트리메틸렌 디이소시아네이트, 1,4-테트라메틸렌 다이이소시아네이트, 2,2,4-트리메틸헥사메틸렌 다이이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸헥사메틸렌 다이이소시아네이트, 1,9-노나메틸렌 다이이소시아네이트, 1,10-데카메틸렌 다이이소시아네이트, 1,4-시클로헥산 다이이소시아네이트, 2,2'-다이에틸에테르 다이이소시아네이트, 다이페닐메탄-4,4'-다이이소시아네이트, (o, m 또는 p)-크실렌 다이이소시아네이트, 메틸렌비스(시클로헥실 이소시아네이트), 시클로헥산-1,3-다이메틸렌 다이이소시아네이트, 시클로헥산-1,4-다이메틸렌 다이이소시아네이트, 1,5-나프탈렌 다이이소시아네이트, p-페닐렌 다이이소시아네이트, 3,3'-메틸렌다이톨릴렌-4,4'-다이이소시아네이트, 4,4'-다이페닐에테르 다이이소시아네이트, 테트라클로로페닐렌 다이이소시아네이트, 노르보르난 다이이소시아네이트, 수소화(1,3- 또는 1,4-)크실릴렌 다이이소시아네이트 등을 들 수 있으며, 이들은 1종 단독으로 사용될 수도 있고, 2종 이상을 조합해서 사용될 수도 있다. 또한, 폴리우레탄을 구성하는 주요 단량체 중 하나인 폴리올 화합물에는 저분자량 디올(예를 들어 에틸렌 글리콜, 1,2-프로필렌 글리콜, 1,3-프로필렌 글리콜, 1,4-부타다이올, 1,6-헥사다이올, 네오펜틸 글리콜 등), 폴리카르보네이트디올, 폴리에테르디올, 양쪽 말단 수산기화 폴리부타디엔, 폴리에스테르디올, 이량체 디올, 트리시클로데칸디메탄올, 시클로헥산디메탄올, 탄소수 4 이상의 직쇄상 지방족 디올, 트리메틸올에탄, 트리메틸올프로판, 글리세린, 펜타에리트리톨 등이 있으며, 이들은 1종 단독으로 사용될 수도 있고, 2종 이상을 조합해서 사용될 수도 있다. 또한, 본 발명에서 우레탄 수지는 폴리실록산, 실란, 할로겐, 아크릴 등에 의해 다양한 기능성이 부여된 변성 폴리우레탄을 포함한다.
본 발명에 따른 잉크에서 우레탄 수지의 함량은 잉크를 구성하는 다른 성분들의 종류 또는 스크린 인쇄가 적용되는 피인쇄체의 형태나 재질 등에 의해 다양한 범위에서 선택될 수 있다. 예를 들어, 스크린 인쇄가 적용되는 피인쇄체가 천연섬유나 합성섬유로 이루어진 원단인 경우, 우레탄 수지의 함량은 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 25~60 중량%인 것이 바람직하고, 25~55 중량%인 것이 바람직하다. 우레탄 수지의 함량이 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 25 중량% 미만인 경우 피막 형성이 원활하지 않을 염려가 있고, 60 중량%를 초과하는 경우 점도가 너무 높아 스크린 인쇄의 작업성이 떨어질 염려가 있다.
안료
안료는 색상을 구현하기 위해 주로 사용되고 부수적으로 잉크에 은폐성을 부여하는데에 사용되기도 한다. 또한, 안료는 잉크의 내광성, 내열성, 내용제성, 내약품성 등에 영향을 주기도 한다. 본 발명에 따른 잉크의 일 성분으로 사용되는 안료의 종류는 스크린 인쇄용 잉크의 안료로 공지된 것이라면 그 범위가 크게 제한되지 않으며, 무기안료, 유기안료, 체질안료 등을 포함한다. 또한, 본 발명에 따른 잉크의 일 성분으로 사용되는 안료는 다양한 색상의 안료를 포함한다. 예를 들어, 적색 안료로는 C.I Pigment Red 7, 9, 14, 41, 48:1, 48:2, 48:3, 48:4, 81:1, 81:2, 81:3, 97, 122, 123,146, 149, 168, 177, 178, 180, 184, 185, 187, 192, 200, 202, 208, 210, 215, 216, 217, 220, 223, 224, 226, 227, 228, 240, 246, 254, 255, 264, 272 등을 사용할 수 있다. 이때 적색 안료에 황색 안료 및 오렌지색 안료를 병용할 수 있다. 또한, 황색 안료로는 C.I.Pigment Yellow 1, 2,3, 4, 5, 6, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 24, 31, 32, 34, 35, 35:1, 36, 36:1, 37, 37:1, 40, 42,43, 53, 55, 60, 61, 62, 63, 65, 73, 74, 77, 81, 83, 86, 93, 94, 95, 97, 98, 100, 101, 104, 106, 108,109, 210, 113, 114, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 123, 125, 126, 127, 128, 129, 137, 138, 139, 147,148, 150, 151, 152, 153, 154, 155, 156, 161, 162, 164, 166, 167, 168, 169, 240, 171, 172, 173, 174, 175, 176, 177, 179, 180, 181, 182, 185, 187, 188, 193, 194, 199 등을 사용할 수 있다. 또한, 오렌지색 안료로는 C.I. Pigment orange 36, 43, 51, 55, 59, 61 등을 사용할 수 있다. 또한, 녹색 안료로는 C.I. Pigment Green 7, 10, 36, 37 등을 사용할 수 있다. 또한, 청색 안료로는 C.I. Pigment Blue 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 15:6, 16, 22, 60, 64 등을 사용할 수 있다. 이때, 청색 안료에 자색 안료(예를 들어 C.I. Pigment Violet 1, 19, 23, 27, 29, 30, 32, 37, 40, 42, 50 등)를 병용할 수 있다. 또한, 마젠타색 안료로는 자색 안료(예를 들어 C.I. Pigment Violet 1, 19 등)와 적색 안료(예를 들어 C.I Pigment Red 144, 146, 177, 169, 81 등)를 혼합하여 사용할 수 있다. 이때, 마젠타색 안료에 황색 안료를 병용할 수 있다. 또한, 블랙 계열의 안료로 200㎚ 이하의 입경을 갖는 카본 블랙(carbon black) 등을 사용할 수 있다. 이외에도 산화티탄, 황연, 크롬바밀리온 등과 같은 무기 안료들이 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 잉크에서 안료의 함량은 구현하고자 하는 색상의 종류 내지 색상의 강도 등에 의해 다양한 범위에서 선택될 수 있다. 예를 들어, 안료의 함량은 잉크 조성물을 구성하는 다른 성분들의 함량 관계를 고려할 때 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 1~15 중량%인 것이 바람직하고, 5~15 중량%인 것이 더 바람직하다.
유기 용매
유기 용매는 우레탄 수지를 용해하여 유동성을 부여하고 잉크를 스크린 제판에서 피인쇄체로 전이하는 역할을 한다. 또한, 유기 용매는 잉크가 피인쇄체에 인쇄된 후에는 피막에서 증발해 소실된다. 본 발명에 따른 잉크의 일 성분으로 사용되는 유기 용매의 종류는 우레탄 수지를 용해하는 유성의 용제라면 그 종류가 크게 제한되지 않으며, 바람직하게는 우레탄 수지 외에 안료까지 용해할 수 있는 용제에서 선택될 수 있다. 예를 들어, 본 발명에서 유기 용매는 N-메틸-2-피롤리디논, N,N-다이메틸프로피온아마이드, N-메틸-2-피롤리돈, N-에틸-2-피롤리돈, N,N-다이메틸아세트아마이드, N,N-다이메틸포름아마이드, 사이클로헥사논, 사이클로펜타논, 사이클로헥산, 메틸에틸케톤 및 메틸이소부틸케톤으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 구성될 수 있고, 더 바람직하게는 N,N-다이메틸포름아마이드, 사이클로헥사논, 메틸에틸케톤 등에서 선택될 수 있으나, 이에 반드시 제한되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 잉크에서 유기 용매의 함량은 다른 성분들의 함량 관계를 고려할 때 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 10~25 중량%인 것이 바람직하고, 10~20 중량%인 것이 더 바람직하다.
건조 지연제
건조 지연제는 잉크의 건조를 지연시켜, 스크린 인쇄를 반복해서 연속적으로 수행하는 경우 스크린 제판의 막힘 현상을 최소화하고, 더 나아가 인쇄 가능한 패턴의 미세화 내지 다양성을 향상시키는 역할을 한다. 본 발명에 따른 잉크의 일 성분으로 사용되는 건조 지연제는 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜 및 다이메틸설폭사이드에서 선택된 1종 이상으로 구성된다. 상기 성분으로 이루어진 건조 지연제는 무취이면서 인체에 무해하기 때문에 스크린 인쇄된 원단을 사용하는 사용자의 불쾌감을 해소하고, 원단 제품의 가치를 높일 수 있다. 또한, 상기 성분으로 이루어진 건조 지연제는 우레탄 수지 및 안료의 본래 특성을 변화시키지 않으면서 미세한 패턴 또는 그라데이션 패턴의 구현을 가능하게 하므로 스크린 인쇄의 양호한 인쇄 품질과 다양한 질감을 담보할 수 있다. 또한, 본 발명에서 건조 지연제는 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜 또는 트리에틸렌 글리콜에서 선택된 1종 이상의 에틸렌 글리콜류와 다이메틸설폭사이드의 혼합물인 것이 바람직하다. 에틸렌 글리콜류와 다이메틸설폭사이드의 혼합물을 건조 지연제로 사용하는 경우, 사용에 따른 효과가 극대화될 수 있다. 이때, 상기 에틸렌 글리콜류 대 다이메틸설폭사이드의 중량비는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 1:0.2 내지 1:2일 수 있고, 1:0.5 내지 1:1인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 잉크에서 건조 지연제의 함량은 다른 성분들의 함량 관계 및 스크린 인쇄의 속도 등을 고려할 때 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 1~25 중량%인 것이 바람직하고, 2~15 중량%인 것이 더 바람직하다.
희석제
희석제는 잉크의 점도를 조절하는 역할을 하며, 주로 잉크의 점도를 스크린 인쇄에 적합한 범위로 감소시키는데에 사용된다. 본 발명에 따른 잉크의 일 성분으로 사용되는 희석제는 유성의 용제로서 전술한 유기 용매와 상용될 수 있는 것이면 그 종류가 크게 제한되지 않으며, 유기 용매와 동일한 것일 수도 있다. 예를 들어, 본 발명에서 희석제는 아세톤, 메틸에틸케톤, 사이클로헥산, 사이클로헥사논, 아세트산 에틸, 에틸렌디클로라이드, 테트라히드로푸란, 톨루엔, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜다이메틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 프로필렌글리콜모노에틸에테르, 아세틸아세톤, 디아세톤알콜, 에틸렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노이소프로필에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 3-메톡시프로판올, 메톡시메톡시에탄올, 다이에틸렌글리콜모노메틸에테르, 다이에틸렌글리콜모노에틸에테르, 다이에틸렌글리콜디메틸에테르, 다이에틸렌글리콜다이에틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노에틸에테르아세테이트 및 3-메톡시프로필아세테이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 구성될 수 있고, 더 바람직하게는 아세톤, 메틸에틸케톤, 사이클로헥사논, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이 등에서 선택될 수 있으나, 이에 반드시 제한되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 잉크에서 희석제의 함량은 우레탄 수지의 구체적인 특징 및 사용량, 스크린 인쇄 공정 조건 등 다양한 인자에 의해 조정될 수 있으며, 다른 성분들의 함량 관계를 고려할 때 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 10~40 중량%인 것이 바람직하고, 15~40 중량%인 것이 더 바람직하다.
보조 첨가제
본 발명에 따른 스크린 인쇄용 잉크는 우레탄 수지, 안료, 유기 용매, 건조 지연제 및 희석제 외에 인쇄 작업성을 개선하거나 인쇄 효과를 향상시키거나 다양한 기능성을 부여하기 위해 보조 첨가제를 더 포함할 수 있다. 예를 들어 보조 첨가제는 소포제, 분산제, 레벨링제, 가소제, 커플링제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 슬리핑제(slipping agent), 색분리 방지제, 침전 방지제, 난연제, 대전 방지제 및 경화제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상으로 구성될 수 있다.
소포제는 유해 거품을 제거하기 위해 사용되는 것으로서, 다이메틸폴리실록산, 메틸에틸폴리실록산, 다이에틸폴리실록산 등과 같은 실리콘계 소포제와 미네랄 오일, 알코올, 유기 인산염 등의 비실리콘계 소포제 등이 있으며, 이들 모두 사용할 수 있다. 이러한 소포제는 분말형, 에멀전형, 오일형, 컴파운드형 등 모두 가능하며, 크게 제약되지 않는다. 소포제의 구체적인 예로는 CELANT-DF3, CELANT-DF18, CELANT-EF23, CELANT-DF600, KF96 시리즈, FK-150, FK-500 제품 등이 있다. 분산제는 안료가 우레탄 수지 용액 안에 분산되는 것을 돕는 조제로서, 구체적인 예로는 TEGO®Dispers 610, BYK 4130 제품 등이 있다. 또한, 분산제로 폴리에테르 변성 실리콘 오일, 아르알킬 변성 실리콘 오일, 플로로알킬 변성 실리콘 오일, 장사슬 알킬 변성 실리콘 오일, 고급 지방산 에스테르 변성 실리콘 오일, 고급 지방산 아미드 변성 실리콘 오일, 폴리에테르장사슬 알킬아르알킬 변성 실리콘 오일, 장사슬 알킬아르알킬 변성 실리콘 오일, 폴리에테르 변성 실리콘 오일, 폴리에테르메톡시 변성 실리콘 오일, 폴리이미드실록산, 폴리아마이드이미드실록산, 폴리아마이드실록산, 폴리에스테르실록산 등을 사용할 수도 있다. 레벨링제(levelling agent)는 잉크 피막의 갈라짐을 방지하거나 평활하하는 조제로서 실리콘 다이아크릴레이트나 실리콘 폴리아크릴레이트 등에서 선택된 실리콘계 레벨링제 또는 메탄올, 에탄올, 부탄올 등에서 선택된 알코올계 레벨링제 등이 있다. 가소제는 잉크 피막을 유연하게 하는 조제로서 다이옥틸프탈레이트, 다이도데실프탈레이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 다이메틸글리콜프탈레이트와 같은 프탈레이트계 가소제가 주로 사용되며 그 외에도 트리크레실포스페이트, 다이옥틸아디페이트, 다이부틸세바케이트, 트리아세틸글리세린 등이 있다. 커플링제는 피인쇄체가 주로 유리나 금속 재질인 경우 사용되며 주로 실란 커플링제가 사용된다. 자외선 흡수제는 피인쇄체의 광에 대한 내후성을 향상시키기 위한 것으로서, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조페논계 화합물 등이 있다. 산화 방지제는 잉크 내 성분이 산화되는 것을 방지하거나 스크린 인쇄된 피인쇄체의 표면이 산화되는 것을 방지하기 위한 것으로서, 토코페롤, 쎄사몰, 진저론, 고시폴, 캡샤신, 쿼세친, 갈릭산 BHA, BHT, TBHQ, 함황화합물, 아미노산, 히드록시산, 구연산, 아스코르빈산 등이 있다. 슬리핑제는 잉크 피막을 매끄럽게 하여 내마찰성을 향상시키는 조제로서, 올레인산, LC-102N, LC-104N, LC-140B/P, LC-402F 등이 사용될 수 있다. 색분리 방지제는 단일 잉크에 2 종류 이상의 안료를 사용한 경우 또는 복수의 잉크를 혼합하여 색을 맞추는 경우 색별이 발생하지 않도록 첨가하는 조제이다. 침전 방지제는 안료의 비중이 클 때 잉크 저장 중에 안료가 바닥으로 침전하는 것을 방지하는 조제이다. 경화제는 우레탄 수지의 피막 형성을 촉진하고 형성된 피막의 강도를 향상시키기 위한 조제로서, 에틸렌 다이아민, 프로필렌 다이아민-1,2 및 -1,3, 테트라메틸렌 다이아민-1,4, 헥사메틸렌 다이아민-1,6, 2,2,4- 및 2,4,4-트라이메틸 헥사메틸렌 다이아민의 이성질체 혼합물, 2-메틸 펜타메틸렌 다이아민 및 비스-(β-아미노에틸) 아민 (다이에틸렌 트라이아민) 등과 같은 지방족 폴리아민계 경화제 또는 지방족 폴리이소시아네이트와 에틸아세테이트를 4:1 내지 6:1의 중량비로 혼합한 것을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 잉크에서 보조 첨가제의 함량은 잉크에 부여하고자 하는 기능성의 형태 내지 강도에 따라 잉크 물성을 해치지 않는 범위 내에서 조정될 수 있으며, 다른 성분들의 함량 관계를 고려할 때 잉크 조성물 전체 중량을 기준으로 1~10 중량%인 것이 바람직하고, 2~8 중량%인 것이 더 바람직하다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명의 기술적 특징을 명확하게 예시하기 위한 것 일뿐, 본 발명의 보호범위를 한정하는 것은 아니다.
1. 우레탄계 유성 잉크의 제조
제조예 1.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜(moethylene glycol, MEG) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 2.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 3.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜(moethylene glycol, MEG) 3 중량부와 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 2 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
제조예 4.
바인더로 우레탄 수지 28 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 7 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜(moethylene glycol, MEG) 10 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 35 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 5.
바인더로 우레탄 수지 28 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 7 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 10 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 35 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 6.
바인더로 우레탄 수지 28 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 7 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜(moethylene glycol, MEG) 6 중량부와 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 4 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 35 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
제조예 7.
바인더로 우레탄 수지 50 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 5 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜(moethylene glycol, MEG) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 20 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 8.
바인더로 우레탄 수지 50 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 5 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 20 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 9.
바인더로 우레탄 수지 50 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 5 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜(moethylene glycol, MEG) 3 중량부와 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 2 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 20 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
제조예 10.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 다이에틸렌 글리콜(diethylene glycol, DEG) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 11.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 트리에틸렌 글리콜(triethylene glycol, TEG) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
제조예 12.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 다이에틸렌 글리콜(diethylene glycol, DEG) 3 중량부와 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 2 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
제조예 13.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 트리에틸렌 글리콜(triethylene glycol, TEG) 3 중량부와 다이메틸설폭사이드(dimethyl sulfoxide, DMSO) 2 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
비교제조예 1.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 이소포론(isophorone) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
비교제조예 2.
바인더로 우레탄 수지 40 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 10 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 동록유(methyl salicylate) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 25 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
비교제조예 3.
바인더로 우레탄 수지 28 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 7 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 이소포론(isophorone) 10 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 35 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
비교제조예 4.
바인더로 우레탄 수지 28 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 7 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 동록유(methyl salicylate) 10 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 35 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 잉크를 제조하였다.
비교제조예 5.
바인더로 우레탄 수지 50 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 5 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 이소포론(isophorone) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 20 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
비교제조예 6.
바인더로 우레탄 수지 50 중량부, 안료로 카본 블랙(carbon black) 5 중량부, 유기 용매로 다이메틸포름아마이드(N,N-dimethylforamide, DMF) 15 중량부, 건조 지연제로 동록유(methyl salicylate) 5 중량부, 희석제로 사이클로헥사논(cyclohexanone) 20 중량부 및 보조 첨가제로 프탈레이트계 가소제 3 중량부와 실리콘계 소포제 2 중량부를 균일하게 혼합하여 우레탄계 유성 잉크를 제조하였다.
2. 우레탄계 유성 잉크의 스크린 인쇄 시험
스크린 인쇄기를 이용하여 제조예 1 내지 13 및 비교제조예 1 내지 6에서 제조한 우레탄계 유성 잉크를 메쉬 원단에 인쇄하였다. 이때, 스크린 제판으로는 화선부에 다양한 폭 범위를 가진 선 패턴 또는 다양한 직경 범위를 가진 닷트(dot) 패턴이 형성된 스크린 제판을 사용하였다. 또한, 스크린 인쇄는 우레탄계 유성 잉크별로 총 40 배치를 연속 공정으로 수행하였고, 택트 타임(tact time : 스크린 인쇄 1회당 소요되는 시간)은 약 5~10초이고 최대 15초가 넘지 않았다.
하기 표 1에 각각 우레탄계 유성 잉크별로 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 연속해서 스크린 인쇄가 가능한 횟수, 화선부에 형성된 패턴 모양을 변형시키지 않고 스크린 인쇄가 가능한 선 폭, 화선부에 형성된 패턴 모양을 변형시키지 않고 스크린 인쇄가 가능한 닷트 직경을 나타내었다.
우레탄계 유성 잉크 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 연속해서 스크린 인쇄 가능한 횟수(화선부 패턴 기준 : 선 폭 1.2 ㎜) 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 스크린 인쇄가 가능한 선 폭(단위 : ㎜) 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 스크린 인쇄가 가능한 닷트 직경(단위 : ㎜)
제조예 1 15 0.5 0.5
제조예 2 15 0.5 0.5
제조예 3 20 0.3 0.2
제조예 4 25 0.5 0.5
제조예 5 25 0.5 0.5
제조예 6 30 0.3 0.2
제조예 7 12 0.5 0.5
제조예 8 10 0.5 0.5
제조예 9 17 0.3 0.2
제조예 10 14 0.5 0.5
제조예 11 13 0.5 0.5
제조예 12 18 0.3 0.2
제조예 13 18 0.3 0.2
비교제조예 1 10 1 1
비교제조예 2 7 1 1
비교제조예 3 15 1 1
비교제조예 4 10 1 1
비교제조예 5 7 1 1
비교제조예 6 4 1 1
상기 표 1에서 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 연속해서 스크린 인쇄 가능한 횟수가 15인 것은 스크린 인쇄 횟수, 즉 스크린 인쇄된 메쉬 원단의 수가 15를 초과할 때 메쉬 원단에 인쇄된 패턴의 크기가 화선부에 형성된 패턴의 크기보다 감소하거나 패턴 일부가 인쇄되지 않아 모양이 일그러지는 것을 의미한다. 또한, 상기 표 1에서 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 스크린 인쇄가 가능한 선 폭이 0.5 ㎜인 것은 화선부의 형성된 선 패턴의 폭이 0.5 ㎜ 미만일 때 매쉬 원단에 직선이 아닌 물결 모양의 굴곡을 가진 선이 인쇄되는 것을 의미한다. 또한, 상기 표 1에서 화선부의 패턴을 변형시키지 않고 스크린 인쇄가 가능한 닷트 직경이 0.5 ㎜인 것은 화선부의 형성된 닷트 패턴의 직경이 0.5 ㎜ 미만일 때 매쉬 원단에 닷트 모양이 인쇄되지 않거나 물결 모양의 외주을 가진 닷트가 인쇄되는 것을 의미한다.
상기 표 1에서 보이는 바와 같이 우레탄계 유성 잉크 내 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 다이메틸설폭사이드 또는 이들의 혼합물을 사용하는 경우 이소포론이나 동록유를 사용하는 경우보다 인쇄 가능한 횟수가 현저하게 증가하여 스크린 인쇄 공정 효율이 향상됨을 알 수 있다. 또한, 우레탄계 유성 잉크 내 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 다이메틸설폭사이드 또는 이들의 혼합물을 사용하는 경우 이소포론이나 동록유를 사용하는 경우보다 인쇄 가능한 선 폭이나 닷트 직경이 현저하게 감소하여 보다 정밀한 인쇄가 가능함을 알 수 있다. 특히, 건조 지연제로 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜 및 트리에틸렌 글리콜에서 선택되는 어느 하나와 다이메틸설폭사이드의 혼합물을 사용하는 경우 그 효과가 극대화됨을 알 수 있다.
이상에서와 같이 본 발명을 상기의 실시예를 통해 설명하였지만 본 발명이 반드시 여기에만 한정되는 것은 아니며 본 발명의 범주와 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형실시가 가능함은 물론이다. 따라서, 본 발명의 보호범위는 본 발명에 첨부된 특허청구의 범위에 속하는 모든 실시 태양을 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (12)

  1. 우레탄 수지, 안료, 유기 용매, 건조 지연제 및 희석제를 포함하는 조성물로서,
    상기 건조 지연제가 모노에틸렌 글리콜, 다이에틸렌 글리콜 또는 트리에틸렌 글리콜에서 선택된 1종 이상의 에틸렌 글리콜류와 다이메틸설폭사이드의 혼합물로 구성된 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 우레탄 수지의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 25~60 중량%인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 안료의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 1~15 중량%인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 유기 용매의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 10~25 중량%인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  5. 제 4항에 있어서, 상기 유기 용매는 N-메틸-2-피롤리디논, N,N-다이메틸프로피온아마이드, N-메틸-2-피롤리돈, N-에틸-2-피롤리돈, N,N-다이메틸아세트아마이드, N,N-다이메틸포름아마이드, 사이클로헥사논, 사이클로펜타논, 사이클로헥산, 메틸에틸케톤 및 메틸이소부틸케톤으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 구성된 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 건조 지연제의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 1~25 중량%인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  7. 삭제
  8. 제 1항에 있어서, 상기 에틸렌 글리콜류 대 다이메틸설폭사이드의 중량비는 1:0.2 내지 1:2인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  9. 제 1항에 있어서, 상기 희석제의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 10~40 중량%인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  10. 제 9항에 있어서, 상기 희석제는 아세톤, 메틸에틸케톤, 사이클로헥산, 사이클로헥사논, 아세트산 에틸, 에틸렌디클로라이드, 테트라히드로푸란, 톨루엔, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜다이메틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 프로필렌글리콜모노에틸에테르, 아세틸아세톤, 디아세톤알콜, 에틸렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노이소프로필에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 3-메톡시프로판올, 메톡시메톡시에탄올, 다이에틸렌글리콜모노메틸에테르, 다이에틸렌글리콜모노에틸에테르, 다이에틸렌글리콜디메틸에테르, 다이에틸렌글리콜다이에틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노에틸에테르아세테이트 및 3-메톡시프로필아세테이트로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상으로 구성된 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  11. 제 1항 내지 제 6항 및 제 8항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, 소포제, 분산제, 레벨링제, 가소제, 커플링제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 슬리핑제(slipping agent), 색분리 방지제, 침전 방지제, 난연제, 대전 방지제 및 경화제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상으로 구성된 보조 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
  12. 제 11항에 있어서, 상기 보조 첨가제의 함량은 조성물 전체 중량을 기준으로 1~10 중량%인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄용 잉크.
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