DE3909304A1

DE3909304A1 - Lederartiges schaumstoffblatt

Info

Publication number: DE3909304A1
Application number: DE3909304A
Authority: DE
Inventors: Chikaaki Okamura; Tamotu Nagao
Original assignee: Sunstar Giken KK; Sunstar Engineering Inc
Current assignee: Sunstar Giken KK; Sunstar Engineering Inc
Priority date: 1987-09-24
Filing date: 1989-03-21
Publication date: 1990-09-27
Also published as: JPS6482934A; JPH054904B2; US4906516A

Description

Die Erfindung betrifft ein lederartiges Schaumstoffblatt für die Vakuumverformung. Die Erfindung betrifft insbesondere ein lederartiges Schaumstoffblatt, das 5 oder 6 Schichten enthält und das einen hochgradigen Eindruck wie Naturleder besitzt und im Griff weich und warm ist. Das Schaumstoffblatt ist der Vakuumformung zugänglich und als Innenausstattungsmaterial bzw. Polsterungsmaterial für Autos geeignet.

Als Innenausstattungsmaterial für Autos ist schon ein laminiertes Produkt aus lederartigem PVC-(Polyvinylchlorid-)Blatt mit geprägtem Muster oder ein PVC/ABS-(Acrylnitril-Butadien-Styrol-)Blatt (Dicke: 0,3 bis 1,0 mm) mit einem PVC-Schaumstoff oder PO-(Polyolefin-)Schaumstoff verwendet worden. Ein solches Produkt hat jedoch folgende Nachteile:

(i) es hat nicht den hochgradig ledereigenen Eindruck;
(ii) es hat nicht die natürliche Farbe;
(iii) es hat ein kaltes Aussehen und ist nach der Vakuumformung rauh und es ermangelt ihm an einem weichen Gefühl.

Es wurden nun umfangreiche Untersuchungen bezüglich eines verbesserten Hautmaterials, das von den obenangegebenen Nachteilen frei ist, durchgeführt, wobei gefunden wurde, daß ein laminiertes Produkt, bei dem zwei Schichten einer Polyurethanelastomer-Filmschicht und zwei bis drei Schichten einer thermoplastischen Harzschicht miteinander auf dem Wege über eine Klebschicht verlaminiert sind, ein Schaumstoffblatt-Laminat darstellt, das als Hautmaterial geeignet ist.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein lederartiges Schaumstoffblatt für die Vakuumverformung bzw. die Vakuumformung, das durch folgendes gekennzeichnet ist: (1) eine transparente oder halbtransparente gefärbte Polyurethan elastomer-Filmschicht, (2) eine gefärbte Polyurethan elastomer-Filmschicht, (3) eine Polyurethan-Klebschicht, (4) eine Schicht aus einem Blatt aus einem thermoplasti schen Harz und (5) eine Schicht aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz.

Durch die Erfindung wird weiterhin ein lederartiges Schaumstoffblatt für die Vakuumverformung bzw. Vakuumformung zur Verfügung gestellt, das durch folgendes gekennzeichnet ist: (1) eine transparente oder halbtransparente gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht, (2) eine gefärbte Poly urethanelastomer-Filmschicht, (3) eine Polyurethan-Kleb schicht, (4) eine Schicht aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz, (5) eine Schicht aus einem Blatt aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz und (6) eine Schicht aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz.

Die transparente oder halbtransparente bzw. semitransparente gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht (1) (nachstehend als "transparente gefärbte Schicht (1)" bezeichnet) umfaßt eine Masse, die ein Polyurethan-Elastomeres, vorzugsweise im Hinblick auf die Dauerhaftigkeit ein Polyesterurethan-Elastomeres vom Carbonat-Typ, das dadurch hergestellt worden ist, daß ein Polyester-Diol (z. B. Adipat, Caprolacton, Carbonat, etc.) oder ein Polyoxyalkylenether-Diol (z. B. Polytetramethylen-Glykol (PTMG), Polypropylen-Glykol, etc.) mit einem Diisocyanat [Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat (MDI), Tolylen-Diisocyanat (TDI), Isophoron-Diisocyanat (IPDI), Hexamethylen-Diisocyanat (HMDI), etc.] in Gegenwart eines Kettenverlängerers (z. B. 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, etc.) mit einem äquimolaren Verhältnis von NCO/OH = 1/1 umgesetzt worden ist. Das oben beschriebene Polyurethan-Elastomere wird in einem geeigneten Lösungsmittel (z. B. Dimethylformamid (DMF), Methyl-Ethyl-Keton (MEK), Toluol, Ethylacetat etc.) aufgelöst, eine 10 bis 20%ige Lösung (als Gew.-%, auch nachfolgende) erhalten wird. Zu der Lösung werden 3 bis 15% Pigmente (z. B. Ruß, Titanweiß, organische Azo-Pigmente, organische Phthalocyanin-Pigmente, etc.) gegeben und das Gemisch wird gründlich durchgemischt. Schließlich werden nicht mehr als 20% Kieselsäurepulver zugesetzt, um dem Produkt eine Transparenz oder Halbtransparenz zu verleihen. Die oben beschriebene Polyurethanelastomer-Lösung kann mit einem Vernetzungsmittel wie einer Polyisocyanat-Verbindung (z. B. HMDI, IPDI, etc.) kombiniert werden, wenn sie verwendet wird. Die Verwendung des Vernetzungsmittels ergibt einen starken Film mit verbesserter Dauerhaftigkeit. Die Masse wird auf ein Trennpapier in einer Menge von 20 bis 150 g/m² aufgebracht und bei 80 bis 130°C mehrere Minuten getrocknet, wodurch eine transparente gefärbte Schicht (1) mit einer Dicke von 3 bis 20 µm, vorzugsweise 5 bis 10 µm, erhalten wird. Wenn die Schicht eine Dicke unterhalb 3 µm hat, dann wird während der Formungsstufe ein unerwünschtes Reißen bewirkt. Andererseits, wenn die Schicht eine Dicke von mehr als 20 µm hat, dann zeigt das Produkt einen harten Griff und zeigt einen weniger warmen und weichen Griff. Daher ist dies von wirtschaftlichem Nachteil. Die Schicht sollte solche Filmeigenschaften wie eine Bruchdehnung von 200 bis 600%, einen 100% Elastizitäts-Modul von 100 bis 500 kp/cm² (hohe Hysterese) und einen Erweichungspunkt von 150 bis 220°C, vorzugsweise 190 bis 200°C, haben.

Die gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht (2) (nachstehend als "gefärbte Schicht (2)" bezeichnet) umfaßt eine Masse, die das gleiche Polyurethan-Elastomere enthält wie es in der transparenten gefärbten Schicht (1) angewendet wird. Im Falle der Schicht (2) ist das Molekulargewicht des Elastomeren 80 000 bis 200 000 und die Schicht sollte solche Filmeigenschaften wie eine Bruchdehnung von 200 bis 600% und einen 100% Elastizitäts-Modul von 30 bis 200 kp/cm², vorzugsweise 50 bis 120 kp/cm², haben. Ein solches Polyurethan-Elastomeres (vorzugsweise ein Polyesterurethan-Elastomeres vom Carbonat-Typ) wird wie dasjenige in der transparenten gefärbten Schicht (1) behandelt. Das heißt, es wird in einem Lösungsmittel aufgelöst, um eine 10 bis 40%ige Lösung zu geben, und die Lösung wird mit Färbemitteln wie Pigmenten oder Farbstoffen versetzt. Das Gemisch wird dann gründlich durchgemischt. Die erhaltene Lösung wird auf die transparente gefärbte Schicht (1) oder ein Trennpapier in einer Menge von 100 bis 250 g/m² aufgebracht und sodann bei 80 bis 130°C mehrere Minuten getrocknet, wodurch die gefärbte Schicht (2) mit einer Dicke von 20 bis 100 µm, vorzugsweise 20 bis 35 µm, erhalten wird. Wenn die Schicht eine Dicke unterhalb 20 µm hat, dann vermindert sich die Dicke nach der Verformung weiter und die Oberflächenfestigkeit wird erniedrigt. Wenn andererseits die Schicht eine Dicke von mehr als 100 µm hat, dann zeigt das Produkt einen harten Griff und ist daher in wirtschaftlicher Hinsicht nachteilig.

Die Polyurethan-Klebschicht (3) (nachstehend als "Klebschicht (3)" bezeichnet) kann dadurch hergestellt werden, daß man auf die oben beschriebene gefärbte Schicht (2) oder ein Trennpapier eine Mischmasse aus 30 bis 70%iger Lösung des oben beschriebenen Polyesterurethan-Elastomeren vom Carbonat-Typ (Molekulargewicht: 30 000 bis 100 000, Bruchdehnung: 200 bis 300%, 100% Elastizitäts-Modul: 10 bis 50 kp/cm²) in einem Lösungsmittel und einer Polyisocyanat-Verbindung [TDI-TMP (Trimethylolpropan-)Addukt, Isocyanurat, HMDI-TMP-Addukt, etc.] als Vernetzungsmittel in einer Menge von 100 bis 200 g/m² aufbringt und sodann bei 80 bis 130°C mehrere Minuten trocknet, um die gewünschte Schicht mit einer Dicke von 30 bis 100 µm, vorzugsweise von 40 bis 50 µm, zu erhalten. Wenn die Schicht eine Dicke von weniger als 30 µm hat, dann besteht die Neigung zu einer Rißbildung oder zum Abschälen. Wenn andererseits die Schicht eine Dicke von mehr als 100 µm hat, dann besteht die Neigung, daß ein harter Griff gezeigt wird und daß der warme und weiche Griff beeinträchtigt ist.

Die Schichten (4) und (6) aus dem Schaumstoff aus thermoplastischem Harz (nachstehend als "Schaumschicht (4)" bzw. "Schaumschicht (6)" bezeichnet) verleihen dem erfindungsgemäßen Schaumstoff die richtigen Dicke und Polstereigenschaften. Sie ergeben ausgezeichnete Formeigenschaften und verleihen dem Schaumstoffblatt einen weichen Griff. Die Schaumstoffschicht (4) oder (6) umfaßt PVC-Schaumstoff oder PO-[Polypropylen(PP)-, einen vernetzten Polyethylen(PE)- und dergleichen] Schaumstoff, vorzugsweise einen PVC-Schaumstoff. So kann beispielsweise ein PVC-Schaumstoff aus einem Plastisol, das PVC enthält, einem Verschäumungsmittel (z. B. Azodicarbonamid, Dinitrosopentamethylentetramin, Diethylazodicarboxylat, Azobisisobutyronitril, etc.) einem Weichmacher [z. B. einem Phthalsäureester wie Dioctylphthalat (DOP), Dibutylphthalat (DBP), Diundecylphthalat (DUP) oder Butylbenzylphthalat (BBP), einem Glykolester wie Diethylenglykoldibenzoat oder Pentaerythritester, einem Fettsäureester wie Butyloleat oder Methylacetylricinoleat, einem Phosphorsäureester wie Trikresylphosphat, Trioctylphosphat oder Octyldiphenylphosphat, chloriertem Paraffin, etc.], einem Stabilisator oder einem Katalysator (z. B. Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat, Dibutylzinnphthalat, Dibutylzinnlaurat, Ba-Zn-Stabilisator etc.), einem Füllstoff (z. B. Calciumcarbonat, Bentonit, Titanoxid, Eisen(III)oxid, Talk etc.) und dergleichen in geeigneten Mengen hergestellt werden. Im Falle der Schaumstoffschicht (4) wird der PVC-Schaumstoff so hergestellt, daß das Expansionsverhältnis 1,5 bis 3,0 ist und daß der erzeugte Schaumstoff flexible PVC-Blatt-Eigenschaften, wie eine Dichte von nicht mehr als 0,6 g/cm², eine Zellgröße von 50 bis 150 µm, einen 100% Modul von 20 bis 100 kp/cm² und eine Dicke von 0,2 bis 1,5 mm, vorzugsweise 0,4 bis 0,8 mm, hat. Wenn die Dicke weniger als 0,2 mm ist, dann kann kein ausreichender Grad der Polsterungseigenschaften nach der Verformung erhalten werden. Wenn andererseits die Dicke über 1,5 mm hinausgeht, dann kann es beim Formen zu einem Aufstehen oder zu einer Faltenbildung kommen und das gebildete Produkt neigt dazu, eine verminderte Oberflächenfestigkeit zu haben. Im Fall der Schaumstoffschicht (6) wird der PVC-Schaumstoff so hergestellt, daß das Expansionsverhältnis 1,5 bis 3,0 ist, und daß der hergestellte Schaumstoff eine Dicke von 0,5 bis 4 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,0 mm hat. Wenn die Dicke weniger als 0,5 mm beträgt, dann paßt er nicht mit dem Auskleidungsmaterial zusammen und die Polsterungseigenschaften des hergestellten Blattes sind nicht ausreichend. Wenn andererseits die Dicke mehr als 1,0 mm beträgt, dann gestaltet sich die Verformung insbesondere zu einer komplizierten Gestalt schwierig.

Die Schicht aus dem Blatt aus thermoplastischem Harz (5) [nachstehend als "Blattschicht (5)" bezeichnet] wird beispielsweise aus einer Masse hergestellt, die PVC als thermoplastisches Harz enthält. So wird beispielsweise ein PVC-Plastisol hergestellt, indem man 100 Teile (auf das Gewicht bezogen, wie auch nachstehend) PVC und 50 bis 150 Teile, vorzugsweise 65 bis 100 Teile, eines Weichmachers (der gleiche wie oben) vermischt und das PVC-Plastisol auf 130 bis 250°C erhitzt, um eine Gelierung zu bewirken. Auf diese Weise wird das Blatt (5) erhalten, das ein flexibles PVC-Blatt mit einer Dicke von 0,3 bis 1 mm, vorzugsweise 0,4 bis 0,8 mm, darstellt. Wenn die Dicke weniger als 0,3 mm beträgt, dann erfolgt bei der Vakuumformung eine Rißbildung. Wenn andererseits die Dicke mehr als 1 mm ist, dann wird der weiche Griff oder die Polsterungsfähigkeit vermindert. Das Blatt (5) kann auch aus einer Masse hergestellt werden, die das oben beschriebene Polyesterurethan-Elastomere vom Carbonat-Typ mit einem 100% Modul von 50 bis 120 kp/cm² enthält. In diesem Fall wird das Blatt (5) so hergestellt, daß das erhaltene Blatt eine Dicke von 0,05 bis 0,2 mm hat.

Wie obenerwähnt umfaßt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schaumstoffblatts die transparente gefärbte Schicht (1), die gefärbte Schicht (2), die Klebschicht (3), die Blattschicht (4) und die Schaumstoffschicht (5). Diese Schichten sind in dieser Reihenfolge miteinander laminiert. Das erfindungsgemäße Schaumstoffblatt kann beispielsweise in folgender Weise hergestellt werden.

Die Masse für die transparente gefärbte Schicht (1) wird auf ein Trennpapier mit lederartigem geprägten Muster aufgebracht und getrocknet. Darauf wird die Masse für die gefärbte Schicht (2) aufgebracht und getrocknet, worauf die Mischmasse für die Klebschicht (3) aufgebracht wird und getrocknet wird. Auf diese Weise werden drei Schichten (1) bis (3) herstellt.

Gesondert davon wird das Plastisol für die Schaumschicht (5) auf ein Trennpapier aufgebracht und zum Verschäumen erhitzt. Darauf wird die Masse für das Blatt (4) aufgebracht und zur Gelierung erhitzt, wodurch zwei Schichten (4) und (5) gebildet werden.

Alternativ können die obigen Schichten einzeln gebildet werden, indem die jeweilige Masse auf ein Trennpapier wie oben beschrieben aufgebracht wird.

Jede der oben beschriebenen drei Schichten und der oben beschriebenen zwei Schichten oder jede der fünf Schichten werden miteinander über die Klebschicht (3) laminiert und verklebt. Nach dem oben beschriebenen Laminierungsvorgang werden die Trennpapiere an beiden Seiten abgezogen, wodurch eine lange Rolle das laminierten Produkts hergestellt wird, die mehrere Tage bei 30 bis 60°C gealtert wird.

Das erfindungsgemäße Schaumstoffblatt hat die folgenden Vorteile:

(i) es hat ein natürliches Aussehen und eine derjenigen von hochgradigem Leder ähnliche Textur,
(ii) es hat einen weichen und warmen Griff selbst nach der Vakuumformung und hat auch eine geringe Veränderung des weichen Griffs aufgrund von Einwirkungen der atmosphärischen Temperatur,
(iii) da die transparente gefärbte Schicht (1) an der Oberfläche so gebildet ist, daß sie ein Oberflächenmuster entsprechend dem geprägten Muster des Trennpapiers hat, ist die Veränderung des Glanzes des Musters selbst nach der Vakuumverformung klein, und zwar im Vergleich zu derjenigen des geprägten Musters, das durch eine beheizte Walze gebildet wird. Weiterhin wird ein unerwünschtes Verschwinden des Prägemusters vermieden.

Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schaumstoffblatts umfaßt die transparente gefärbte Schicht (1), die gefärbte Schicht (2), die Klebschicht (3), die Schaumstoffschicht (4), die Blattschicht (5) und die Schaumschicht (6). Diese Schichten sind miteinander in dieser Reihenfolge laminiert. Diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schaumstoffblatts kann im wesentlichen durch die gleiche Verfahrensweise hergestellt werden wie sie im Falle der oben beschriebenen Ausführungsform beschrieben wurde. Das heißt, nach der Bildung der drei Schichten (1) bis (3) nach der gleichen Verfahrensweise wie oben beschrieben wird das Plastisol für die Schaumstoffschicht (6) auf ein gesondertes Trennpapier aufgebracht und zur Verschäumung erhitzt. Darauf wird die Masse für die Blattschicht (5) aufgebracht und zur Gelierung erhitzt. Hierauf wird weiterhin das Plastisol für die Schaumschicht (4) aufgebracht und zur Verschäumung erhitzt, wodurch die drei Schichten (4) bis (6) erhalten werden. Sodann werden die obengenannten drei Schichten miteinander durch die Klebschicht (3) laminiert und verklebt, was nach der gleichen Verfahrensweise wie oben im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform beschrieben erfolgt.

Alternativ können die einzelnen der sechs Schichten einzeln gebildet werden und miteinander laminiert werden, wie es oben im Zusammenhang mit der fünfschichtigen Ausführungsform beschrieben wurde.

Diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schaumstoffblatts hat insbesondere wegen der zusätzlichen Schaumstoffschicht (4) die folgenden Vorteile:

(i) Nach der Vakuumverformung erfolgt fast kein Verschwinden des Prägemusters. Weiterhin erfolgt kein Verschwinden des Musters an den Ecken und die feinen Falten des Musters werden beibehalten, wodurch ein hochgradiges Aussehen erzielt wird.
(ii) Es hat einen ausgezeichneten weichen Griff, eine verbesserte Oberflächenfestigkeit, isolierende Effekte und ein warmes Gefühl. Insbesondere weist es ein Aussehen, eine Textur, einen Griff und ein weiches Gefühl auf, das ähnlich ist wie ein Produkt, das dadurch erhalten wird, daß Naturleder auf die Oberfläche aufgeklebt wird.

Das erfindungsgemäße Schaumstoffblatt ist besonders gut als Innenausstattungs- bzw. Polsterungsmaterial für Automobile (z. B. Armaturenbrett, Türplatten, Säulen, Konsolen für das Armaturenbrett, Türauskleidungen etc.) geeignet. Es kann auch für die Herstellung von Möbeln, verschiedenen Gütern (Oberflächenmaterialien für Koffer oder Beutel) und dergleichen eingesetzt werden.

Die Erfindung wird an den folgenden Beispielen erläutert.

Beispiel 1

Ein Plastisol, das PVC [Homopolymeres, mittlerer Polymerisationsgrad (nachstehend als "" bezeichnet) = 1700], Diundecylphthalat (DUP), einen Stabilisator, einen Füllstoff und Ruß enthielt, wurde auf ein flaches Silicon-Trennpapier mit einer Dicke (im trockenen Zustand) von 100 µm aufgebracht. Das Produkt wurde sodann bei 200°C eine Minute lang geliert. Hierauf wurde ein Verschäumungs-Sol, das PVC (Homopolymeres, = 1500), DUP, einen Stabilisator, einen Füllstoff und ein Verschäumungsmittel enthielt, zu einer Dicke (im nassen Zustand) von 0,4 mm aufgebracht.

Das resultierende Produkt wurde geliert, geschmolzen und bei 210°C 2,5 Minuten lang verschäumt. Nach dem Abkühlen wurde das Silicon-Trennpapier abgezogen, wodurch ein PVC-Schaumstoff erhalten wurde, der eine Hautschicht mit einer Dicke von 100 µm und eine Schaumstoffschicht mit einer Dicke von 2 mm (Expansionsverhältnis: 5) enthielt.

Gesondert davon wurde auch ein mit Polypropylen (PP) laminiertes Trennpapier, das ein Prägungsmuster hatte, eine Färbelösung, hergestellt durch Zugabe eines Färbemittels und von Kieselsäurepulver zu einer Lösung eines Polyesterurethan-Elastomeren vom Carbonat-Typ [Bruchdehnung (nachstehend als "ELB" bezeichnet): 300%, 100% Modul (nachstehend als "100% M" bezeichnet): 250 kp/cm², Erweichungspunkt: 190°C], zu einer Dicke von 7 µm aufgebracht und das resultierende Produkt wurde bei 100°C 1,5 Minuten getrocknet. Darauf wurde eine Färbelösung, hergestellt durch Zugabe eines Färbemittels zu einer Lösung eines Polyesterurethan-Elastomeren vom Carbonat-Typ (ELB: 400%, 100% M: 50 kp/cm², Erweichungspunkt: 170°C), zu einer Dicke von 25 µm aufgebracht. Das resultierende Produkt wurde sodann bei 100°C 2 Minuten lang getrocknet. Danach wurde hierauf eine Mischmasse enthaltend Polytetramethylenglykol-(PTMG)-Urethan-Präpolymeres und eine Polyisocyanat-Verbindung als Klebschicht zu einer Dicke von 45 µm aufgebracht. Es wurde bei 80°C 2 Minuten lang erhitzt, um das Lösungsmittel abzudampfen. Vor der Beendigung des Härtens wurde die Hautschicht des obigen PVC-Schaumstoffs auf die Klebschicht laminiert und das laminierte Produkt wurde gerollt und hierauf bei 50°C 72 Stunden zur Vervollständigung der Härtungsreaktion gehärtet. Danach wurde das mit PP laminierte Trennpapier abgezogen, wodurch das gewünschte laminierte Schaumstoffblatt erhalten wurde.

Dieses Schaumstoffblatt wurde für ein Oberflächenmaterial verwendet und einer Vakuumverformung bei einer Oberflächentemperatur von 150 bis 160°C unterworfen. Zur gleichen Zeit wurde es an ein Kernmaterial angeheftet, um ein Polster für eine Instrumentenplatte oder eine Säule mit hochgradigem Aussehen und einem ausgezeichneten Dämpfungsgefühl herzustellen.

Beispiel 2

Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurde ein laminiertes Schaumstoffblatt mit einer Gesamtdicke von etwa 2,3 mm hergestellt, das die folgende PVC-Schaumstoffschicht und drei Urethanschichten enthielt.

[PVC-Schaumstoff]
Hautschicht: Dicke von 200 µm, von PVC = 2500
Schaumstoffschicht: Dicke von 2,0 mm, von PVC = 2000 (Expansionsverhältnis: 5)

[Drei Urethanschichten]
Transparente gefärbte Schicht (1): eine Dicke von 7 µm, hergestellt aus Polyesterurethan vom Carbonat-Typ
Gefärbte Schicht (2): eine Dicke von 30 µm, hergestellt aus Polyesterurethan vom Carbonat-Typ
Klebschicht (3): eine Dicke von 60 µm, hergestellt aus Polyesterurethan vom Carbonat-Typ

Unter Verwendung dieses Schaumstoffblatts wurde durch Vakuumverformung und integrales Anpassen eine Türinnenverkleidung und eine Säule hergestellt.

Beispiel 3

Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurde ein laminiertes Schaumstoffblatt mit einer Gesamtdicke von etwa 2,6 mm hergestellt, das den folgenden PVC-Schaumstoff (die Schaumstoffschicht schließt zusätzlich eine gemahlene Schicht ein) und drei Urethanschichten enthielt.

[PVC-Schaumstoff]
Hautschicht: Dicke von 400 µm, von PVC = 2500
Schaumstoffschicht: Dicke von 2,0 mm, von PVC=1700 (Expansionsverhältnis: 4)
Gemahlene Schicht: eine Dicke von 100 µm, P von PVC=2000

[Drei Urethanschichten]
Wie im Beispiel 2

Unter Verwendung dieses Schaumstoffblatts wurde durch Vakuumverformung und integrales Anpassen eine Türinnenverkleidung mit einem ausgezeichneten Dämpfungsgefühl hergestellt.

Beispiel 4

[PO-Schaumstoff]

Ein vernetzter PE/PP-Schaumstoff (Expansionsverhältnis: 30) mit einer Dicke von 3 mm wurde an einer Seite mit einer Grundlackierungsschicht aus einem Urethan-Klebstoff versehen. Darauf wurde ein Polyetherurethan-Film (Erweichungspunkt: 140°C) mit einer Dicke von 25 µm und einem Polyesterurethan-Film (Erweichungspunkt: 160°C) mit einer Dicke von 50 µm auflaminiert, wobei der PP-Schaumstoff und Polyesterurethan-Schaumstoff durch Erhitzen auf eine Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des Polyetherurethan-Films miteinander verschmolzen wurde.

[Drei Urethanschichten]
Diese wurden gemäß der Verfahrensweise des Beispiels 1 hergestellt.

Transparente gefärbte Schicht (1): eine Dicke von 5 µm, hergestellt aus Polyesterurethan vom Carbonat-Typ (100% Modul: 150 kp/cm²)
Gefärbte Schicht (2): eine Dicke von 25 µm
Klebschicht (3): eine Dicke von 50 µm, hergestellt aus PTMG-Urethan

Der obige PO-Schaumstoff und die drei Urethanschichten wurden wie im Beispiel 1 laminiert, wodurch ein laminiertes Schaumstoffblatt erhalten wurde. Nach der Vakuumverformung bei einer Oberflächentemperatur von 130 bis 150°C wurde ein sich leicht bildendes Schaumstoffblatt hergestellt, das keine Unebenheiten der Schaumstoffschicht, keinen Bruch der Hautschicht oder kein Verschwinden des Musters zeigte. Das so erhaltene Blatt hatte eine verbesserte Oberflächenfestigkeit und einen ausgezeichneten Isolierungseffekt sowie ein warmes Gefühl. Es kann für Säulen oder verschiedene Gegenstände (Koffer) verwendet werden.

Beispiel 5

Auf ein flaches Silicon-Trennpapier wurde ein Verschäumungs-Sol, enthaltend PVC ( = 1700), Trioctyltrimellitat (TOTM, ein Weichmacher), einen Stabilisator, Ruß, ein Verschäumungsmittel und einen Füllstoff, zu einer Dicke (in trockenem Zustand) von 0,2 mm aufgebracht. Das Produkt wurde bei 200°C 1 Minute lang verschäumt (Expansionsverhältnis: 2). Darauf wurde ein Plastisol enthaltendes PVC () = 3500), TOTM, ein Stabilisator, ein Füllstoff und Ruß zu einer Dicke (in trockenem Zustand) von 0,5 mm aufgebracht, das bei 200°C 1 Minute lang geliert wurde. Darauf wurde das erstgenannte Verschäumungs-Sol zu einer Dicke (in nassem Zustand) vom 0,3 mm aufgebracht, das bei 220°C 2,5 Minuten lang geliert und verschäumt wurde (Expansionsverhältnis: 2). Nach dem Abkühlen wurde das Silicon-Papier abgezogen, wodurch ein PVC-Schaumstoff mit einer Gesamtdicke von 1,5 mm erhalten wurde.

Getrennt davon wurde auf ein mit PP laminiertes Trennpapier mit einem Prägemuster eine Färbelösung, erhalten durch Zugabe eines Färbemittels und Kieselsäurepulver zu einer Lösung eines Polyesterurethan-Elastomeren vom Carbonat-Typ (100% M: 300 kp/cm², thermischer Erweichungspunkt: 180°C) zu einer Dicke (in trockenem Zustand) von 7 µm aufgebracht. Diese wurde bei 100°C 1 Minute lang getrocknet. Darauf wurde eine Färbelösung, hergestellt durch Zugabe eines Färbemittels zu einer Lösung eines Polyesterurethan-Elastomeren vom Carbonat-Typ (100% M: 60 kp/cm², Erweichungspunkt: 160°C) zu einer Dicke von 30 µm aufgebracht, die sodann bei 100°C 2 Minuten lang getrockent wurde. Danach wurde weiterhin eine Mischmasse, enthaltend ein Polyesterurethan-Elastomeres vom Carbonat-Typ (100% M: 30 kp/cm²) und eine Polyisocyanat-Verbindung zu einer Dicke (in trockenem Zustand) von 60 µm aufgebracht. Danach wurde das Lösungsmittel bei 90°C 2 Minuten lang abgedampft. Vor der Vervollständigung des Härtens wurde auf die Klebschicht die zuerst aufgebrachte Schaumstoffschicht des obigen PVC-Schaumstoffs auflaminiert. Das laminierte Produkt wurde gerollt und bei 50°C 72 Stunden zur Vervollständigung der Härtungsreaktion gehärtet. Danach wurde das mit PP laminierte Papier abgezogen, wodurch das gewünschte laminierte Schaumstoffblatt erhalten wurde.

Unter Verwendung dieses Schaumstoffblatts als Hautmaterial wurde eine Vakuumformung bei 160 bis 180°C durchgeführt, in der Urethan zur Verschäumung eingegossen wurde, wodurch eine Polsterung für eine Instrumententafel oder Konsole mit hochgradigem Aussehen und ausgezeichnetem weichen Gefühl oder Dämpfungsgefühl von gewünschter hoher Dauerhaftigkeit erhalten wurde.

Vergleichsbeispiel 1

Die Verfahrensweise des Beispiels 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß die Dicke (in nassem Zustand) des erstgenannten Verschäumungs-Sols 0,4 mm betrug, daß die Dicke (in nassem Zustand) des letztgenannten Verschäumungs-Sols 0,2 mm betrug und daß das Expansionsverhältnis 3 war. Auf diese Weise wurde ein laminiertes Schaumstoffblatt hergestellt.

Als dieses Blatt für eine Hautschicht wie im Beispiel 1 verwendet wurde, wurden Falten in der Oberflächen-Urethanschicht während des Vakuumformens gebildet. Das Produkt hatte eine verminderte mechanische Festigkeit an der Oberfläche, beispielsweise eine verminderte Kratzhärte.

Beispiel 6

Wie im Beispiel 5 verfahren, wurde ein laminiertes Schaumstoffblatt hergestellt, das den folgenden PVC-Schaumstoff und drei Urethanschichten enthielt.

[PVC-Schaumstoff]
Wie im Beispiel 5

[Drei Urethanschichten]
Transparente gefärbte Schicht (1): eine Dicke von 7 µm, hergestellt aus einem Polyesterurethan vom Carbonat-Typ (100% M: 150 kp/cm², Erweichungspunkt: 190°C)
Gefärbte Schicht (2): eine Dicke von 30 µm, hergestellt aus einem Polyesterurethan vom Carbonat-Typ (100% M: 100 kp/cm², thermischer Erweichungspunkt: 170°C)
Klebschicht (3): eine Dicke von 50 µm, hergestellt aus einem Polyesterurethan vom Carbonat-Typ (100% M: 30 kp/cm²)

Unter Verwendung dieses Blatts wurde eine Vakuumverformung bei einer Oberflächentemperatur von 160 bis 190°C durchgeführt. Das Produkt wurde in Urethan zur Verschäumung eingegossen, wodurch eine ausgezeichnete volle Polsterung für eine Instrumentenplatte erhalten wurde.

Die erfindungsgemäßen Schaumstoffblätter wurden mit den im Handel erhältlichen Produkten hinsichtlich verschiedener Eigenschaften gemäß Tabelle 1 verglichen.

Aus den Ergebnissen der Tabelle 1 wird ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Schaumstoffblatt ausgzeichnete Bildungseigenschaften und Licht- oder Hitzebeständigkeit aufweist. Weiterhin ergibt aufgrund des Aussehens und des Griffs des erfindungsgemäßen Schaumstoffblatts dessen Verwendung ein Produkt mit hochgradigem Aussehen und weichem Gefühl, das im Griff Naturleder ähnlich ist.

Claims

1. Lederartiges Schaumstoffblatt zur Vakuumverformung gekennzeichnet durch:

(1) eine transparente oder halbtransparente gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht,
(2) eine gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht,
(3) eine Polyurethan-Klebschicht,
(4) eine Schicht aus einem Blatt aus einem thermoplastischen Harz; und
(5) eine Schicht aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz.

2. Schaumstoffblatt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schicht eine Dicke von (1): 3 bis 20 µm, (2): 20 bis 100 µm, (3): 30 bis 100 µm, (4): 30 bis 700 µm, und (5): 1 bis 4 mm hat.

3. Schaumstoffblatt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus dem Blatt (4) aus dem thermoplastischen Harz aus einem flexiblen Polyvinylchlorid-Blatt hergestellt ist und daß die Schicht (5) aus dem Schaumstoff aus thermoplastischem Harz aus Polyvinylchlorid-Schaumstoff hergestellt ist.

4. Lederartiges Schaumstoffblatt zur Vakuumverformung gekennzeichnet durch:

(1) eine transparente oder halbtransparente gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht,
(2) eine gefärbte Polyurethanelastomer-Filmschicht,
(3) eine Polyurethan-Klebschicht,
(4) eine Schicht aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz,
(5) eine Schicht aus einem Blatt aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz; und
(6) eine Schicht aus einem Schaumstoff aus einem thermoplastischen Harz.

5. Schaumstoffblatt nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schicht eine Dicke von (1): 3 bis 20 µm, (2): 20 bis 100 µm, (3): 30 bis 100 µm, (4): 0,2 bis 1,5 mm, (5): 0,3 bis 1 mm, und (6): 0,5 bis 4 mm hat.

6. Schaumstoffblatt nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten aus thermoplastischem Schaumstoff (4) und (6) aus Polyvinylchlorid-Schaumstoff hergestellt sind und daß die Schicht aus dem Blatt aus dem thermoplastischen Harz (5) aus einem flexiblen Polyvinylchlorid-Blatt hergestellt ist.