KR20180043430A - 입체 무늬를 가지는 인조가죽 및 이의 제조방법 - Google Patents

입체 무늬를 가지는 인조가죽 및 이의 제조방법 Download PDF

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KR20180043430A
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Abstract

본 발명의 일 예는 베이스 원단; 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름; 상기 필름의 표면에 형성된 접착층; 상기 접착층의 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층; 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층; 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면 처리층을 포함하는 인조가죽을 제공한다. 본 발명에 따른 인조가죽은 통상적인 PVC 발포 인조가죽에 비해 경량이면서 동시에 다양한 입체 무늬 및 색상을 구현할 수 있다.

Description

입체 무늬를 가지는 인조가죽 및 이의 제조방법{Artificial leather with three-dimensional pattern and manufacturing method thereof}
본 발명은 인조가죽 등에 관한 것으로서, 더 상세하게는 종래의 PVC 인조가죽에 비해 경량이면서 동시에 다양한 입체 무늬 및 색상이 구현된 인조가죽과, 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
통상적으로 우리가 말하는 가죽이라고 하는 것은 크게 천연가죽과 인조가죽으로 구분이 된다. 천연가죽은 동물의 가죽을 가공한 것으로서 생산량에 한계가 있고 고가이며 낱장으로 되어 있어서 연속작업이 불가능하고 색상의 다양화나 품질의 균일화 등을 기대하기 어렵다. 반면 인조가죽은 부직포나 직포와 같은 섬유재를 사용하여 가능한 한 천연가죽에 가깝게 제조한 것을 말하며, 천연가죽이 가지고 있는 위와 같은 단점을 보완하는 역할을 한다. 다만 인조가죽은 촉감, 자연스러운 무늬 면에서 아직 천연가죽에 비하여 뒤떨어지는 실정이다.
PVC(폴리염화비닐) 발포 인조가죽은 그 용도가 광범위하여 가구/벽/도어 등의 인테리어, 가정/사무용 가구원단, 가방, 자동차 시트 커버, 제화용 원단 등으로 다양하게 사용되고 있다. PVC 발포 인조가죽은 일반적으로 베이스 원단, 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 PVC 발포 시트, 상기 PVC 발포 시트의 표면에 접합된 PVC 필름 및 상기 PVC 필름의 표면에 형성된 표면 코팅층으로 구성된다. 또한, PVC 인조가죽과 관련하여 대한민국 등록특허 제10-0515621호에는 비닐 아세테이트의 함량이 20 ~ 50 중량%인 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체에 디큐밀퍼옥사이드를 0.5 ~ 5 중량%를 첨가하여 혼합하는 원재료 혼합 과정과; 상기 혼합물을 압출기에 넣어 압출하는 혼합물 압출 과정과; 원단의 일측면에 상기 압축물을 코팅하여 반제품을 형성하는 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체 코팅 과정과; 발포기에서 발생한 스팀을 가하거나 유기 발포제를 첨가하여 상기 반제품 내에 발포층을 형성시키는 발포 과정을 포함함을 특징으로 하는 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체를 이용한 인조 피혁의 제조 방법이 개시되어 있다. 또한, 대한민국 등록특허 제10-0706408호에는 기재층, 발포층, 표면층, 및 코팅층으로 이루어진 인조피혁에 있어서, 상기 표면층은 폴리비닐클로라이드 수지 90 ~ 95 중량%; 및 1 ~ 50 ㎛인 실크 분쇄물 5 ~ 10 중량%를 함유하여 이루어지며, 상기 코팅층은 1 ~ 50 ㎛인 실크 분쇄물과 수성계 접착제가 70 : 30 ~ 60 : 40 중량비로 함유되어 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리비닐클로라이드계 인조피혁이 개시되어 있다. 또한, 대한민국 등록특허 제10-0936326호에는 기재층; 발포층; 폴리염화비닐 수지 85 ~ 95 중량% 및 평균직경 5 ~ 75 ㎛인 콩 단백질 분쇄물 5 ~ 15 중량%를 함유하는 표면층; 및 평균직경 5 ~ 75 ㎛인 콩 단백질 분쇄물과 수성계 접착제가 70 : 30 ~ 60 : 40 중량비로 함유되어 있는 코팅층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 수분흡수력이 향상된 폴리염화비닐계 인조피혁이 개시되어 있다. 또한, 대한민국 등록특허 제10-0992734호에는 폴리염화비닐 수지, 페릴렌블랙 안료와 카본블랙 안료를 혼합한 블랙 안료, 및 가소제를 포함하는 표면층; 폴리염화비닐 수지, 이산화 티타늄 안료, 및 가소제를 포함하는 발포층; 및 이산화 티타늄 안료를 함유한 폴리에스터 섬유를 포함하는 기재층;을 포함하는 것을 그 특징으로 하는 적외선 고반사 폴리염화비닐계 인조피혁이 개시되어 있다. 상기 선행기술들은 PVC(폴리비닐클로라이드) 발포 인조가죽의 기능성을 향상시키는데에 주로 집중되어 있고, 경량화, 색상의 다양화, 디자인의 고급화 등과는 관련성이 크지 않다.
본 발명은 종래의 기술적 배경하에서 도출된 것으로서, 본 발명의 목적은 PVC 발포 인조가죽에 비해 경량이면서 동시에 다양한 입체 무늬 및 색상이 구현된 새로운 개념의 인조가죽과, 이의 제조방법을 제공하는데에 있다.
상기 목적을 해결하기 위하여, 본 발명의 일 예는 베이스 원단; 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름; 상기 필름의 표면에 형성된 접착층; 상기 접착층의 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층; 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층; 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면 처리층을 포함하는 인조가죽을 제공한다. 또한, 본 발명의 일 예는 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 발포층의 표면에 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함하는 인조가죽의 제조방법을 제공한다.
상기 목적을 해결하기 위하여, 본 발명의 다른 예는 베이스 원단; 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름; 상기 필름의 표면에 형성된 접착층; 상기 접착층의 표면에 패턴화된 형태로 형성되는 베이스 칼라층; 상기 베이스 칼라층 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층; 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층; 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 발포층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면처리층을 포함하는 인조가죽을 제공한다. 또한, 본 발명의 다른 예는 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층의 표면에 베이스 칼라층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 베이스 칼라층을 형성하는 단계; 상기 베이스 칼라층의 표면에 발포층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 발포층을 형성하는 단계; 상기 발포층의 표면에 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 발포층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함하는 인조가죽의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 인조가죽은 통상적인 PVC 발포 인조가죽에 비해 경량이면서 동시에 다양한 입체 무늬 및 색상을 구현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 것이다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명한다. 본 발명에서 사용되는 용어인 '서로 다른 패턴'은 크기가 서로 다르거나 모양이 서로 다른 경우을 의미한다.
본 발명의 일 측면은 경량이면서 동시에 다양한 입체 무늬 및 색상을 구현할 수 있는 인조가죽에 관한 것이다. 도 1은 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽의 단면도이다. 도 1에서 보이는 바와 같이 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽은 베이스 원단(1); 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름(10); 상기 필름의 표면에 형성된 접착층(20); 상기 접착층의 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층(30); 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층(40); 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면처리층(50)을 포함한다. 도 2는 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽의 단면도이다. 도 2에서 보이는 바와 같이 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽은 베이스 원단(1'); 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름(10'); 상기 필름의 표면에 형성된 접착층(20'); 상기 접착층의 상부에 순차적으로 형성되고 서로 다른 패턴과 색상을 가지는 적어도 2개의 입체무늬층(60', 70'); 및 상기 입체무늬층의 최상부 표면에 형성되거나 상기 입체무늬층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 입체 무늬층의 표면에 형성되는 표면처리층(50')을 포함한다. 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽에서 입체무늬층은 패턴화된 형태로 형성되며, 하나의 발포층 및 이와 동일한 패턴을 가지는 하나의 칼라층으로 구성된다. 예를 들어, 도 2에서 제1 입체무늬층(60')은 제1 발포층(30') 및 제1 칼라층(40')으로 구성되고, 제2 입체무늬층(70')은 제2 발포층(31') 및 제2 칼라층(41')으로 구성된다. 상기 제1 발포층은 접착층 표면에 패턴화된 형태로 형성된다. 또한, 상기 제1 칼라층은 제1 발포층 표면에 형성되고 제1 발포층과 동일한 패턴을 가지며 베이스 원단 또는 필름과 다른 색상을 가진다. 또한, 상기 제2 발포층은 제1 칼라층의 표면에 형성되고 제1 발포층과 다른 패턴을 가진다. 또한, 상기 제2 칼라층은 제2 발포층의 표면에 형성되고 제2 발포층과 동일한 패턴을 가지며 제1 칼라층과 다른 색상을 가진다.
도 3은 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽의 단면도이다. 도 3에서 보이는 바와 같이 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽은 베이스 원단(100); 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름(110); 상기 필름의 표면에 형성된 접착층(120); 상기 접착층의 표면에 패턴화된 형태로 형성되는 베이스 칼라층(130); 상기 베이스 칼라층 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층(140); 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층(150); 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 발포층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면처리층(160)을 포함한다. 또한, 본 발명의 바람직한 다른 예에 따른 인조가죽은 베이스 원단; 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름; 상기 필름의 표면에 형성되는 접착층; 상기 접착층의 표면에 패턴화된 형태로 형성되는 베이스 칼라층; 상기 베이스 칼라층의 상부에 순차적으로 형성되고 서로 다른 패턴과 색상을 가지는 적어도 2개의 입체무늬층; 및 상기 입체무늬층의 최상부 표면에 형성되거나 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 입체무늬층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 입체 무늬층의 표면에 형성되는 표면처리층을 포함한다. 본 발명의 바람직한 다른 예에 따른 인조가죽에서 입체무늬층은 하나의 발포층 및 이와 동일한 패턴을 가지는 하나의 칼라층으로 구성되며, 베이스 칼라층과 다른 패턴 및 다른 색상을 가진다. 예를 들어, 본 발명의 바람직한 다른 예에 따른 인조가죽은 제1 입체무늬층과 제2 입체무늬층을 포함할 수 있다. 이때, 상기 제1 입체무늬층은 베이스 칼라층의 표면에 패턴화된 형태로 형성되는 제1 발포층 및 제1 발포층의 표면에 형성되고 제1 발포층과 동일한 패턴을 가지며 베이스 칼라층과 다른 색상을 가지는 제1 칼라층으로 구성된다. 또한, 상기 제2 입체무늬층은 제1 칼라층의 표면에 형성되고 제1 발포층과 다른 패턴을 가지는 제2 발포층 및 제2 발포층의 표면에 형성되고 제2 발포층과 동일한 패턴을 가지며 제1 칼라층과 다른 색상을 가지는 제2 칼라층으로 구성된다.
이하, 본 발명에 따른 인조가죽을 구성요소별로 나누어 설명한다.
베이스 원단
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 베이스 원단은 PVC 인조가죽 또는 폴리우레탄 인조가죽에서 기재층으로 사용되는 공지의 원단이라면 그 종류가 크게 제한되지 않는다. 예를 들어, 상기 베이스 원단은 천연가죽; 천연섬유 또는 합성섬유로 이루어진 직포, 부직포 또는 편포; 메쉬 원단 등에서 선택될 수 있다.
폴리염화비닐계 필름
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 폴리염화비닐계 필름은 베이스 원단의 표면에 접합되어 인조가죽에 소정의 두께를 부여하고 동시에 후술하는 접착층에 평탄화된 표면을 부여하여 발포층의 형성을 원활하게 한다. 본 발명에 따른 인조가죽에서 베이스 원단은 통상적으로 천연가죽; 천연섬유 또는 합성섬유로 이루어진 직포, 부직포 또는 편포; 메쉬 원단 등과 같이 표면에 소정의 굴곡이 형성된 기재를 사용하는데, 상기 베이스 원단에 바로 접착층이 형성되는 경우 접착층도 두께가 매우 얇기 때문에 베이스 원단 표면에 형성된 굴곡과 유사한 형태의 굴곡을 가지게 된다. 이 경우 발포층 형성시 지지대로 작용하는 접착층 표면에 굴곡이 형성되어 있기 때문에 발포 자체가 어려워지거나 발포가 균일하게 이루어지지 않는다. 이를 해결하기 위해 접착층 표면에 평탄화층을 형성한 후, 표면이 평평한 평탄화층을 지지대로 사용하여 발포층을 형성해야 하는 번거로움이 있다.
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 폴리염화비닐계 필름은 폴리염화비닐 수지, 가소제 및 안료를 포함하는 조성물로 구성될 수 있다. 또한, 상기 폴리우레탄계 필름은 폴리우레탄 수지, 가소제 및 안료를 포함하는 조성물로 구성될 수 있다. 구체적으로 상기 폴리염화비닐계 필름은 폴리염화비닐 수지 40~55 중량%, 가소제 30~45 중량%, 안료 2~ 5 중량% 및 보조 첨가제 5~20 중량%를 포함하는 조성물을 캘린더 가공하여 제조할 수 있다. 상기 가소제는 가소제는 잉크 피막을 유연하게 하는 조제로서 다이옥틸프탈레이트, 다이도데실프탈레이트, 다이이소데실프탈레이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 다이메틸글리콜프탈레이트와 같은 프탈레이트계 가소제가 주로 사용되며 그 외에도 트리크레실포스페이트, 다이옥틸아디페이트, 다이부틸세바케이트, 트리아세틸글리세린 등이 있다. 상기 보조 첨가제는 가공조제, 열 안정제, 자외선 흡수제, 난연제 등에서 선택되는 1종 이상으로 구성될 수 있다. 이렇게 제조된 폴리염화비닐계 필름은 캘린더 가공에 의해 베이스 원단의 표면에 접합될 수 있다. 상기 캘린더 가공은 플라스틱의 성형 가공법의 하나로 2개의 가열된 롤(roll) 사이에 열가소성 수지를 넣고 압연하여 필름 또는 시트 모양의 성형품을 만드는 가공법을 말한다. 또한, 상기 캘린더 가공은 천, 종이 등의 표면에 플라스틱을 피복하는 것을 포함한다.
접착층
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 접착층은 피인쇄물인 폴리염화비닐계 필름 등과 발포층 또는 폴리염화비닐계 필름 등과 베이스 칼라층 간의 접착 성능을 강화하는 층이다. 본 발명에서 접착층은 바람직하게는 폴리염화비닐계 필름 표면 전체에 형성된다. 상기 접착층은 폴리우레탄 20~50 중량%, 경화제 2~10 중량%, 희석 용매 45~70 중량% 및 보조 첨가제 1~5 중량%를 포함하는 접착층용 조성물에 의해 형성되는 것이 바람직하다.
발포층 ( 입체무늬층을 구성하는 발포층 포함)
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 발포층은 최종 인조가죽에 입체감을 부여하는 층으로서, 가열 가압시에 발포층 내부에서 발포가 일어나 입체감을 형성시킬 수 있다. 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽에서 발포층은 접착제의 표면에 패턴화된 형태로 형성되고, 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽에서 발포층은 베이스 칼라층의 표면에 패턴화된 형태로 형성된다. 또한, 본 발명에 따른 인조가죽에 다양한 입체적 효과를 부여하기 위해 서로 다른 패턴을 가진 수개의 발포층이 칼라층과 교대로 형성될 수 있다. 상기 발포층은 폴리우레탄 20~50 중량%, 발포제 1~20 중량%, 경화제 2~10 중량% 및 희석 용매 40~70 중량%를 포함하는 발포층용 조성물에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 발포층은 폴리우레탄 75~90 중량%, 물 5~15 중량%, 발포제 1~20 중량% 및 보조 첨가제 1~5 중량%를 포함하는 발포층용 도포 조성물에 의해 형성될 수도 있다. 또한, 상기 발포층은 요구되는 입체감 수준에 따라 발포층용 조성물의 도포 회수를 여러 회 반복하여 입체감을 더욱 형성할 수 있다. 상기 발포제로는 열 분해형 발포제를 이용하는 것이 바람직하다. 상기 열 분해형 발포제로는 이조부탄 공중합체, 아조지칼본아미도(ADCA), 아조비스 포름아미드(azobis formamide) 등의 아조계(azo), 옥시 벤젠 술포닐 히드라지드(oxy benzene sulfonyl hydrazide, OBSH), 파라 톨루엔 술포닐 히드라지드(palladium toluene sulfonyl hydrazide) 등의 히드라지드(ydrazide)계 등을 이용할 수 있다. 상기 발포층용 조성물 내에서 열 분해형 발포제의 함유량은, 발포제의 종류, 발포 배율(발포제 함유 기저층의 두께에 대한 발포층의 두께 비율)등에 따라 적절히 설정할 수 있다. 통상적으로 발포 배율은 1.5배 이상인 것이 바람직하고, 3~8배 정도가 더 바람직하다. 또한, 상기 발포층용 조성물은 발포 효과를 더욱 향상시키기 위하여 발포제의 분해를 촉진하는 발포 조력제를 더 포함할 수 있다. 상기 발포 조력제는 발포제의 종류에 따라 다양하게 선택될 수 있고, 예를 들어 발포제로 아조지칼본아미도를 이용하는 경우에는 발포 조력제로 아디핀산지히도라지도, 수산지히도라지도 등의 카르본산 히드라지드(hydrazide), 산화 아연, 유산납, 요소, 스테아린산 아연 등에서 선택되는 1종 이상을 이용할 수 있다. 또한, 상기 발포층용 조성물 내에서 발포 조력제의 함유량은 발포층용 조성물 100 중량부 당 0.3~10 중량부인 것이 바람직하고, 1~5 중량부인 것이 더 바람직하다.
칼라층 (베이스 칼라층 및 입체무늬층을 구성하는 칼라층 포함)
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 칼라층은 최종 인조가죽에 칼라 무늬 등과 같은 다양한 디자인적 효과를 부여하는 층이다. 본 발명의 일 예 또는 다른 예에 따른 인조가죽에서 칼라층은 발포층의 표면에 형성되고 대응되는 발포층과 동일한 패턴을 가지며, 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽에서 베이스 칼라층은 접착제의 표면에 패턴화된 형태로 형성된다. 또한, 본 발명에 따른 인조가죽에 다양한 디자인적인 효과를 부여하기 위해 서로 다른 색상을 가진 수개의 칼라층이 서로 다른 패턴을 가진 발포층과 교대로 형성될 수 있다. 상기 칼라층은 칼라층용 조성물을 접착층 표면 또는 발포층 표면에 도포하고 건조하여 형성시킬 수 있다. 상기 칼라층용 조성물은 공지된 다양한 형태의 폴리우레탄계 잉크로부터 선택될 수 있다. 예를 들어, 상기 칼라층용 조성물은 폴리우레탄 25~50 중량%, 안료 1~15 중량%, 경화제 1~10 중량%, 보조 첨가제 1~5 중량% 및 희석 용매 40~65 중량%를 포함할 수 있다. 또한, 상기 칼라층용 조성물은 폴리우레탄 30~40 중량%, 물 40~50 중량%, 안료 5~35 중량%, 증점제 0 초과 내지 5 미만 중량% 및 보조 첨가제 0 초과 내지 5 미만 중량%를 포함할 수 있다. 또한, 상기 칼라층용 조성물은 폴리우레탄 10~40 중량%; 에멀젼 형태의 점착성 부여제 5~30 중량%; 안료 0.5~15 중량%; 및 보조 첨가제 1~20 중량% 및 잔량으로 희석 용매를 포함할 수 있다. 상기 칼라층용 조성물을 구성하는 안료의 종류는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린, 카본블랙, 디스아조 옐로우, 크리스탈 바이올렛, 이산화티탄 등을 들 수 있다. 또한, 본 발명에서 사용가능한 안료는 칼라인덱스 번호로 나타낼 수 있다. 예를 들어, 적색 필터세그멘트를 형성하기 위한 적색 안료로는 C.I Pigment Red 7, 9, 14, 41, 48:1, 48:2, 48:3, 48:4, 81:1, 81:2, 81:3, 97, 122, 123, 146, 149, 168, 177, 178, 180, 184, 185, 187, 192, 200, 202, 208, 210, 215, 216, 217, 220, 223, 224, 226, 227, 228, 240, 246, 254, 255, 264, 272 등이 있고, 옐로우색 또는 오렌지 안료와 병용될 수 있다. 또한, 옐로우색 필터 세그멘트를 형성하기 위한 옐로우색 안료로는 예를 들면 C.I. Pigment Yellow 1, 2,3, 4, 5, 6, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 24, 31, 32, 34, 35, 35:1, 36, 36:1, 37, 37:1, 40, 42,43, 53, 55, 60, 61, 62, 63, 65, 73, 74, 77, 81, 83, 86, 93, 94, 95, 97, 98, 100, 101, 104, 106, 108,109, 210, 113, 114, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 123, 125, 126, 127, 128, 129, 137, 138, 139, 147,148, 150, 151, 152, 153, 154, 155, 156, 161, 162, 164, 166, 167, 168, 169, 240, 171, 172, 173, 174, 175, 176, 177, 179, 180, 181, 182, 185, 187, 188, 193, 194, 199 등이 있다. 또한, 오렌지색 안료로는 C.I. Pigment orange 36, 43, 51, 55, 59, 61 등이 있다. 또한, 녹색 안료로는 C.I. Pigment Green 7, 10, 36, 37 등이 있다. 또한, 청색 안료로는 C.I. Pigment Blue 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 15:6, 16, 22, 60, 64 등이 있다. 또한, 청색 안료에 C.I. Pigment Violet 1, 19, 23, 27, 29, 30, 32, 37, 40, 42, 50 등의 자색 안료를 병용할 수 있다. 또한, 마젠타색 안료로 C.I. Pigment Violet 1, 19, C.I Pigment Red 144, 146, 177, 169, 81 등의 자색 및 적색 안료를 사용할 수 있다. 마젠타색 안료에는 옐로우색 안료를 병용하여 사용할 수 있다. 본 발명은 칼라층용 조성물과 관련하여 본 발명의 출원인이 이전에 출원한 대한민국 공개특허공보 제10-2015-0130774호에 개시된 폴리우레탄계 잉크, 대한민국 등록특허공보 제10-1436525호에 개시된 스크린 인쇄용 잉크를 참조한다.
표면처리층
본 발명에 따른 인조가죽의 일 구성요소인 표면처리층은 칼라층; 발포층 또는 입체무늬층이 형성되지 않은 베이스 칼라층; 및/또는 발포층, 입체무늬층 또는 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면을 보호하는 역할을 한다. 상기 표면처리층은 필요에 따라 최상부에 배치되는 칼라층의 표면에만 형성될 수도 있고, 칼라층을 포함하는 전체 표면에 형성될 수도 있다. 또한, 상기 표면처리층에는 엠보싱 가공을 통해 가죽 질감의 그레인(grain)이 형성될 수 있다.
상기 표면처리층은 폴리우레탄 40~60 중량%, 경화제 1~10 중량%, 희석 용매 20~50 중량% 및 보조 첨가제 1~10 중량%를 포함하는 표면처리층용 조성물에 의해 형성될 수 있다. 또한, 상기 표면처리층은 내구성 및 내오염성을 고려할 때 폴리카보네이트계 우레탄 수지(polycarbonate urethane resin) 6~18 중량%, 하이드록실기 함유 아크릴계 수지(hydroxyl acrylic resin) 6~18 중량%, 경화제 5~20 중량% 및 희석 용매 55~80 중량%를 포함하는 표면처리층용 조성물에 의해 형성될 수 있다. 상기 폴리카보네이트계 우레탄 수지는 폴리이소시아네이트와 폴리카보네이트 폴리올의 중합반응에 의해 형성된 것이고, 상기 하이드록실기 함유 아크릴계 수지는 하이드록실기 및 에틸렌성 불포화 결합을 가지는 단량체와 (메트)아크릴계 단량체의 중합반응에 의해 형성된 것이다.
본 발명에 따른 인조가죽의 구성요소인 접착층, 발포층, 칼라층 및 표면처리층은 각각 접착층용 조성물, 발포층용 조성물, 칼라층용 조성물 및 표면처리층용 조성물에 의해 형성되며, 상기 조성물들은 공통적인 성분으로 폴리우레탄을 포함한다. 상기 폴리우레탄은 적어도 하나의 폴리이소시아네이트와 적어도 하나의 폴리올 간의 중합에 의해 형성된 물질을 의미한다. 이때, 상기 폴리우레탄을 형성하는 폴리이소시아네이트는 2개 이상의 이소시아네이트기를 가진 것이라면 그 종류가 크게 제한되지 않으며 폴리우레탄의 제조에 통상적으로 사용되는 지방족 폴리이소시아네이트, 지환족 폴리이소시아네이트, 방향지방족 폴리이소시아네이트 및 방향족 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 본 발명에서 사용가능한 지방족 폴리이소시아네이트로는 예를 들어, 트리메틸렌다이이소시아네이트, 테트라메틸렌다이이소시아네이트, 헥사메틸렌다이이소시아네이트, 펜타메틸렌다이이소시아네이트, 1,2-프로필렌다이이소시아네이트, 1,2-부틸렌다이이소시아네이트, 2,3-부틸렌다이이소시아네이트, 1,3-부틸렌다이이소시아네이트, 2,4,4- 또는 2,2,4-트리메틸헥사메틸렌다이이소시아네이트, 2,6-다이이소시아네이트메틸카프로에이트, 1,12-도데카메틸렌다이이소시아네이트 등의 지방족 다이이소시아네이트; 예를 들어, 라이신에스테르트리이소시아네트, 1,4,8-트리이소시아네이트옥탄, 1,6,11-트리이소시아네이트운데칸, 1,8-다이이소시아네이트-4-이소시아네이트메틸옥탄, 1,3,6-트리이소시아네이트헥산, 2,5,7-트리메틸-1,8-다이이소시아네이트-5-이소시아네이트메틸옥탄 등의 지방족 트리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 본 발명에서 사용가능한 지환족 폴리이소시아네이트로는 예를 들어, 1,3-시클로펜텐다이이소시아네이트, 1,4-시클로헥산다이이소시아네이트, 1,3-시클로헥산다이이소시아네이트, 3-이소시아네이트메틸-3,5,5-트리메틸시클로헥실이소시아네이트(관용명: 이소포론다이이소시아네이트), 4,4'-메틸렌비스(시클로헥실이소시아네이트), 메틸-2,4-시클로헥산다이이소시아네이트, 메틸-2,6-시클로헥산다이이소시아네이트, 1,3- 또는 1,4-비스(이소시아네이트메틸)시클로헥산(관용명: 수소첨가된 자일렌다이이소시아네이트) 또는 그 혼합물, 노르보르난다이이소시아네이트 등의 지환족 다이이소시아네이트; 예를 들어, 1,3,5-트리이소시아네이트시클로헥산, 1,3,5-트리메틸이소시아네이트시클로헥산, 2-(3-이소시아네이트프로필)-2,5-다이(이소시아네이트메틸)-비시클로(2.2.1)헵탄, 2-(3-이소시아네이트프로필)-2,6-다이(이소시아네이트메틸)-비시클로(2.2.1)헵탄, 3-(3-이소시아네이트프로필)-2,5-다이(이소시아네이트메틸)-비시클로(2.2.1)헵탄, 5-(2-이소시아네이트에틸)-2-이소시아네트메틸-3-(3-이소시아네이트프로필)-비시클로(2.2.1)헵탄, 6-(2-이소시아네이트에틸)-2-이소시아네이트메틸-3-(3-이소시아네이트프로필)-비시클로(2.2.1)헵탄, 5-(2-이소시아네이트에틸)-2-이소시아네이트메틸-2-(3-이소시아네이트프로필)-비시클로(2.2.1)-헵탄, 6-(2-이소시아네이트에틸)-2-이소시아네이트메틸-2-(3-이소시아네이트프로필)-비시클로(2.2.1)헵탄 등의 지환족 트리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 본 발명에서 사용가능한 방향지방족 폴리이소시아네이트로는 예를 들어, 1,3- 또는 1,4-자일렌다이이소시아네이트 또는 그 혼합물, ω,ω'-다이이소시아네이트-1,4-디에틸벤젠, 1,3- 또는 1,4-비스(1-이소시아네이트-1-메틸에틸)벤젠(관용명: 테트라메틸자일렌다이이소시아네이트) 또는 그 혼합물 등의 방향지방족 다이이소시아네이트, 예를 들어, 1,3,5-트리이소시아네이트메틸벤젠 등의 방향지방족 트리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 본 발명에 사용가능한 방향족 폴리이소시아네이트로는 예를 들어, m-페닐렌다이이소시아네이트, p-페닐렌다이이소시아네이트, 4,4'-다이페닐다이이소시아네이트, 1,5-나프탈렌다이이소시아네이트, 2,4'- 또는 4,4'-다이페닐메탄다이이소시아네이트 또는 그 혼합물, 2,4- 또는 2,6-톨릴렌다이이소시아네이트 또는 그 혼합물, 4,4'톨루이딘다이이소시아네이트, 4,4'-다이페닐에테르다이이소시아네이트 등의 방향족 다이이소시아네이트; 예를 들어, 트리페닐메탄-4,4',4"-트리이소시아네이트, 1,3,5-트리이소시아네이트벤젠, 2,4,6-트리이소시아네이트톨루엔 등의 방향족 트리이소시아네이트; 예를 들어, 4,4'-다이페닐메탄-2,2',5,5'-테트라이소시아네이트 등의 방향족 테트라이소시아네이트 등을 들 수 있다. 이들 폴리이소시아네이트는 단독으로 이용할 수 있고 2종 이상 병용가능하다. 또한, 상기 폴리우레탄을 형성하는 폴리올은 탄화수소 상에 존재하는 다수의 수소를 하이드록실기로 치환함으로써 수득할 수 있는 폴리하이드록시 화합물의 총칭이다. 구체적으로 폴리올은 하나 이상의 알킬렌 옥사이드(예를 들면, 에틸렌 옥사이드, 프로필렌 옥사이드, 부틸렌 옥사이드 및 테트라하이드로퓨란)를 2개 이상의 활성 수소를 갖는 화합물에 부가중합시킨 생성물이다. 본 발명에서 사용할 수 있는 2개 이상의 활성 수소를 갖는 화합물의 구체적인 예로는 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 부탄디올, 디에틸렌 글리콜, 글리세롤, 헥산트리올, 트리메틸올프로판, 펜타에리트리톨 등을 들 수 있다. 추가로, 폴리에테르 폴리올(예를 들면, 폴리테트라메틸렌 글리콜, 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 폴리옥시프로필렌디올, 폴리옥시프로필렌트리올 및 폴리옥시부틸렌 글리콜), 폴리올레핀 폴리올(예를 들면, 폴리부타디엔폴리올 및 폴리이소프렌 폴리올), 폴리테트라메틸렌옥사이드 글리콜(PTMG), 아디페이트 폴리올, 락톤 폴리올, 폴리에스테르 폴리올 (예를 들면, 피마자유)과 같은 다가 알콜 및 레조르신올 및 비스페놀과 같은 다가페놀이 포함된다. 또한, 본 발명에서 폴리우레탄은 폴리이소시아네이트와 폴리에스테르 폴리올 간의 중합에 의해 형성된 에스테르 타입의 폴리우레탄인 것이 바람직하다. 상기 에스테르 타입의 폴리우레탄을 형성하기 위해 사용되는 폴리이소시아네이트는 헥사메틸렌다이이소시아네이트, 4,4'-메틸렌비스(시클로헥실이소시아네이트), 1,12-도데카메틸렌다이이소시아네이트 등에서 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 에스테르 타입의 폴리우레탄을 형성하기 위해 사용되는 폴리에스테르 폴리올은 폴리에스테르를 1 분자 내에 2개 이상의 수산기를 갖는 폴리올로 해중합시켜 얻을 수 있다. 이때, 사용가능한 폴리에스테르로는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌퍼프탈레이트 등이 있고, 폴리올로는 에틸렌글리콜, 1,3-프로판디올, 1,2-프로판디올, 1,4-부탄디올, 다이에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 다이프로필렌글리콜, 1,3-부탄다이올, 네오펜틸글리콜, 스피로글리콜, 다이옥산글리콜, 아다만탄다이올, 3-메틸-1,5-펜탄다이올, 메틸옥탄다이올, 1,6-헥산다이올, 1,4-시클로헥산다이메탄올, 2-메틸프로판다이올, 헥사메틸렌글리콜, 옥틸렌글리콜, 9-노난다이올, 2,4-다이에틸-1,5-펜탄다이올 등이 있다.
본 발명에 따른 인조가죽의 구성요소인 칼라층은 칼라층용 조성물에 의해 형성되며, 상기 조성물은 증점제를 포함할 수 있다. 상기 증점제는 도포되는 조성물이 원단 내부로 침투되는 것을 줄이면서 원단 표면 또는 발포층 표면과의 접착력을 향상시켜 볼륨 있는 무늬 인쇄를 가능하게 한다. 본 발명에서 증점제는 에틸렌비닐알코올(EVA) 수지, 아크릴계 수지 등과 같은 합성수지류, 구아검, 로커스트빈검, 타마린검, 잔탄검, 아라비아검 등과 같은 검류, 천연 다당류, 카르복시메틸셀룰로오스 등과 같은 셀룰로로스 유도체 등에서 선택될 수 있다.
본 발명에 따른 인조가죽의 구성요소인 접착층, 칼라층 및 표면처리층은 각각 접착층용 조성물, 칼라층용 조성물 및 표면처리층용 조성물에 의해 형성되며, 상기 조성물들은 공통적인 성분으로 경화제를 포함한다. 상기 경화제는 폴리우레탄의 경화에 사용되는 공지의 경화제에서 선택될 수 있다. 이와 같은 공지의 경화제로는 이소시아네이트계 경화제, 에폭시계 경화제, 멜라민계 경화제, 카르보디이미드계 경화제, 옥사졸린계 경화제, 아지리딘계 경화제 등을 들 수 있고, 바람직하게는 다른 구성성분들과의 상용성을 고려할 때 폴리이소시아네이트 형태의 이소시아네이트계 경화제를 들 수 있다. 상기 폴리이소시아네이트 형태의 경화제는 폴리우레탄 형성을 위해 사용되는 지방족 폴리이소시아네이트, 지환족 폴리이소시아네이트, 방향지방족 폴리이소시아네이트 및 방향족 폴리이소시아네이트 등에서 선택될 수 있으며, 더 바람직하게는 트리메틸렌다이이소시아네이트, 테트라메틸렌다이이소시아네이트, 헥사메틸렌다이이소시아네이트, 펜타메틸렌다이이소시아네이트, 1,2-프로필렌다이이소시아네이트, 1,2-부틸렌다이이소시아네이트, 2,3-부틸렌다이이소시아네이트, 1,3-부틸렌다이이소시아네이트, 2,4,4- 또는 2,2,4-트리메틸헥사메틸렌다이이소시아네이트, 2,6-다이이소시아네이트메틸카프로에이트, 1,12-도데카메틸렌다이이소시아네이트, 라이신에스테르트리이소시아네트, 1,4,8-트리이소시아네이트옥탄, 1,6,11-트리이소시아네이트운데칸, 1,8-다이이소시아네이트-4-이소시아네이트메틸옥탄, 1,3,6-트리이소시아네이트헥산, 2,5,7-트리메틸-1,8-다이이소시아네이트-5-이소시아네이트메틸옥탄 등의 지방족 폴리이소시아네이트에서 선택될 수 있다. 또한, 상기 경화제로는 지방족 폴리이소시아네이트 및 에틸아세테이트를 1:1 ~ 9:1의 중량 비율로 혼합한 것을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 인조가죽의 구성요소인 접착층, 발포층, 칼라층 및 표면처리층은 각각 접착층용 조성물, 발포층용 조성물, 칼라층용 조성물 및 표면처리층용 조성물에 의해 형성되며, 상기 조성물들은 공통적인 성분으로 보조 첨가제를 포함한다. 다만, 본 발명에서 상기 조성물들에 포함되는 보조 첨가제는 용어 표현적인 측면에서 동일하더라도 실제 성분들은 서로 다를 수 있다. 상기 보조 첨가제는 광택 부여제, 소광제, 스크래치 방지제, 가교제, 소포제, 슬립제, 커플링제, 발포 조력제 및 분산제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 광택 부여제는 공지된 것에서 선택될 수 있고, 예를 들어 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 실리콘, 왁스, 파라핀 및 파라핀/미네랄 오일 블렌드로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다. 또한, 상기 소광제는 발광을 저해하는 물질로서, 공지된 것에서 선택될 수 있고, 예를 들어 침강 실리카, 실리카의 입자를 친수성 폴리올레핀 왁스로 처리한 무정형 실리카, 피라마트(PLAMAT), 실란계 커플링제로 개질된 실리카, 이산화티탄, 폴리이미드 분말, 에스터 아마이드 축합 생성물 등에서 선택되는 1종 이상일 수 있다. 또한, 상기 스크래치 방지제는 공지된 것에서 선택될 수 있고, 예를 들어 7-히드록시-5-메틸-1,3,4-트리아자인돌리진, 5-아미노-1H-테트라졸, 3-머캅토-1,2,4-트리아졸, 1-페닐-5-머캅토-1H-테트라졸, 5-메틸-1H-벤조트리아졸 등에서 선택되는 1종 이상일 수 있다. 또한, 상기 가교제는 폴리우레탄의 피막 형성을 촉진하고 형성된 피막의 강도를 향상시키기 위한 첨가제로서, 에틸렌 다이아민, 프로필렌 다이아민-1,2 및 -1,3, 테트라메틸렌 다이아민-1,4, 헥사메틸렌 다이아민-1,6, 2,2,4- 및 2,4,4-트라이메틸 헥사메틸렌 다이아민의 이성질체 혼합물, 2-메틸 펜타메틸렌 다이아민 및 비스-(β-아미노에틸) 아민 (다이에틸렌 트라이아민) 등과 같은 지방족 폴리아민계 가교제, 트리에틸아민, 트리이소부틸아민, 트리옥틸아민, 트리이소데실아민, 트리에탄올아민, 4,4-디페닐메탄, 디소시네이트, 에폭시 실란 또는 지방족 폴리이소시아네이트와 에틸아세테이트를 4:1 내지 6:1의 중량비로 혼합한 것을 사용할 수 있다. 상기 소포제는 유해 거품을 제거하기 위해 사용되는 것으로서, 다이메틸폴리실록산, 메틸에틸폴리실록산, 다이에틸폴리실록산 등과 같은 실리콘계 소포제와 미네랄 오일, 알코올, 유기 인산염 등의 비실리콘계 소포제 등이 있으며, 이들 모두 사용할 수 있다. 이러한 소포제는 분말형, 에멀전형, 오일형, 컴파운드형 등 모두 가능하며, 크게 제약되지 않는다. 소포제의 구체적인 예로는 CELANT-DF3, CELANT-DF18, CELANT-EF23, CELANT-DF600, KF96 시리즈, FK-150, FK-500 제품 등이 있다. 또한, 상기 슬립제는 잉크 피막을 매끄럽게 하여 내마찰성을 향상시키는 조제로서, 올레인산, LC-102N, LC-104N, LC-140B/P, LC-402F 등이 사용될 수 있다. 또한, 상기 커플링제는 유리, 금속 등의 무기질 재료와 결합하는 반응기(예를 들어 하이드록실기, 메톡시기, 에톡시기)와 합성 수지와 같은 유기질 재료와 결합하는 반응기(예를 들어, 비닐기, 에폭시기, 아미노기, 메타크릴기, 티올기)를 양 말단에 가지는 화합물로서 실란계, 티탄산염계, 크롬계, 알루미늄계, 지르코륨계 등 그 종류가 제한되지 않는다. 실란계 커플링제의 구체적인 예로는 2-(3,4 에폭시 사이클로 헥실)-에틸트리메톡시실란, 3-글리시독시트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란과 같이 에폭시기가 함유된 실란, N-2(아미노에틸)3-아미토프로필메틸디메톡시실란, N-2(아미노에틸)3-아미노프로필트리메톡시실란, N-2(아미노에틸)3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실리-N-(1,3-디메틸뷰틸리덴)프로필아민, N-페닐-3-아미노프로필트리메톡시실란과 같이 아민기가 함유된 함유 실란, 3-머켑토프로필메틸디메톡시실란, 3-머켑토프로필트리메톡시실란, 3-머켑토프로필트리에톡시실란과 같이 머켑토기가 함유된 실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란과 같이 이소시아네이트기가 함유된 실란, 비닐트리클로로실란, 비닐트리(2-메톡시에톡시)실란, 비닐트리에톡시실란, 비닐트리메톡시실란 등의 비닐기가 함유된 실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란과 같이 메타크릴기가 함유된 실란 등이 있으며, 이들을 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 또한, 상기 분산제는 안료가 폴리우레탄계 잉크 안에 분산되는 것을 돕는 조제로서, 예를 들어 상업적인 제품으로 TEGO®Dispers 610, BYK 4130 제품 등이 있고, 폴리에테르 변성 실리콘 오일, 아르알킬 변성 실리콘 오일, 플로로알킬 변성 실리콘 오일, 장사슬 알킬 변성 실리콘 오일, 고급 지방산 에스테르 변성 실리콘 오일, 고급 지방산 아미드 변성 실리콘 오일, 폴리에테르장사슬 알킬아르알킬 변성 실리콘 오일, 장사슬 알킬아르알킬 변성 실리콘 오일, 폴리에테르 변성 실리콘 오일, 폴리에테르메톡시 변성 실리콘 오일, 폴리이미드실록산, 폴리아마이드이미드실록산, 폴리아마이드실록산, 폴리에스테르실록산 등을 사용할 수도 있다.
본 발명에 따른 인조가죽의 구성요소인 접착층, 발포층, 칼라층 및 표면처리층은 각각 접착층용 조성물, 발포층용 조성물, 칼라층용 조성물 및 표면처리층용 조성물에 의해 형성되며, 상기 조성물들은 공통적인 성분으로 희석 용매를 포함한다. 상기 희석 용매는 조성물의 점도를 조절하여 적정 수준의 도포성을 부여하는 역할을 한다. 본 발명에서 사용되는 희석 용매는 우레탄 수지 또는 아크릴 수지를 균일하게 분산시키거나 용해시킬 수 있는 것이라면 그 종류가 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 다이에틸렌글리콜, 다이프로필렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 헥실렌글리콜, 1,5-펜탄디올, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르, 다이에틸렌글리콜모노메틸에테르, 다이에틸렌글리콜모노에틸에테르, 다이에틸렌글리콜모노부틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 프로필렌글리콜모노에틸에테르, 프로필렌글리콜모노부틸에테르, 다이프로필렌글리콜모노메틸에테르, 다이프로필렌글리콜모노에틸에테르, 다이프로필렌글리콜모노부틸에테르, 다이에틸렌글리콜다이메틸에테르, 다이프로필렌글리콜다이메틸에테르, 포름아마이드, 모노메틸포름아마이드, 다이메틸포름아마이드, 모노에틸포름아마이드, 다이에틸포름아마이드, 아세트아마이드, 모노메틸아세트아마이드, N-메틸피롤리돈, N-에틸피롤리돈, N,N-다이메틸포름아마이드, N,N-다이메틸아세트아마이드, 다이메틸설폭사이드, 다이메틸술폰, 다이에틸술폰, 비스(2-하이드록시술폰), 테트라메틸렌술폰, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소프로필케톤, 메틸이소에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 사이클로헥사논, 펜탄, 헥산, 도데칸, 테트라데칸, 벤젠, 트리메틸벤젠, 부틸 벤조에이트, 도데실 벤젠, 크실렌, 톨루엔, 테트라하이드로퓨란, 1,4-다이옥세인 및 테트라하이드로퓨란, 1,3-다이옥살레인, 메탄올, 에탄올, n-프로판올, 이소프로판올(Isopropyl alcohol), n-부탄올, 헥산올, 노난올, 사이클로헥산올, 벤질알코올, 2-메톡시-에탄올, 2-부톡시-에탄올, α-테르핀올, 벤질알코올, 2-헥실데칸올, 3-메톡시프로판올, 에틸셀로솔브, 부틸셀로솔브, 메틸카르비톨, 부틸카르비톨, 헥실카르비톨, 메틸아세테이트, 에틸아세테이트, 에틸락테이트, n-프로필아세테이트, 이소프로필아세테이트, 에틸프로피오네이트, 부틸아세테이트(Butyl acetate), 이소부틸아세테이트(Isobutyl acetate), 다이에틸아디페이트, 다이에틸프탈레이트, 다이에틸렌글리콜모노부틸아세테이트, 에틸렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노이소프로필에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노에틸에테르아세테이트 및 3-메톡시프로필아세테이트, 나프타(naphtha)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상으로 구성될 수 있다. 본 발명에서 사용되는 희석 용매는 다른 성분들과의 상용성 및 후술하는 건조 과정에서의 원활한 제거를 고려할 때 다이메틸포름아마이드, 메틸에틸케톤, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 사이클로헥사논, 나프타(naphtha)에서 선택되는 2종 이상의 조합으로 구성되는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 측면은 경량이면서 동시에 다양한 입체 무늬 및 색상을 구현할 수 있는 인조가죽의 제조방법에 관한 것이다. 도 4는 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 것이다. 도 4에서 보이는 바와 같이 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽의 제조방법은 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 발포층의 표면에 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함한다. 본 발명의 일 예에 따른 인조가죽의 제조방법에서 상기 발포층을 형성하는 단계 및 칼라층을 형성하는 단계는 바람직하게는 교대로 각각 적어도 2회 이상 반복되고, 이로 인해 형성되는 발포층들은 서로 다른 패턴을 가지며 칼라층들은 서로 다른 서로 패턴 및 서로 다른 색상을 가진다. 도 5는 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 것이다. 도 5에서 보이는 바와 같이 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽의 제조방법은 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층의 표면에 제1 발포층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 발포층을 형성하는 단계; 상기 제1 발포층의 표면에 제1 칼라층용 조성물을 제1 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 제1 칼라층을 형성하는 단계; 상기 제1 칼라층의 표면에 제2 발포층용 조성물을 제1 발포층과 다른 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 제2 발포층을 형성하는 단계; 상기 제2 발포층의 표면에 제2 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 제1 칼라층과 색상이 다른 제2 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함한다. 또한, 도 5에서 보이는 바와 같이 본 발명의 바람직한 일 예에 따른 인조가죽의 제조방법에서 발포층을 형성하는 단계 및 칼라층을 형성하는 단계는 교대로 각각 수회 이상 반복될 수 있고, 이를 통해 형성된 발포층들은 서로 다른 패턴을 가지며, 칼라층들은 서로 다른 패턴 및 색상을 가지기 때문에 궁극적으로 인조가죽에에 다양한 입체감, 색상, 무늬 등을 부여할 수 있다.
도 6은 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽의 제조 공정을 개략적으로 나타낸 것이다. 도 6에서 보이는 바와 같이 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽의 제조방법은 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층의 표면에 베이스 칼라층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 베이스 칼라층을 형성하는 단계; 상기 베이스 칼라층의 표면에 발포층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 발포층을 형성하는 단계; 상기 발포층의 표면에 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 발포층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함한다. 본 발명의 다른 예에 따른 인조가죽의 제조방법에서 상기 발포층을 형성하는 단계 및 칼라층을 형성하는 단계는 바람직하게는 교대로 각각 적어도 2회 이상 반복되고, 이로 인해 형성되는 발포층들은 서로 다른 패턴을 가지며 칼라층들은 서로 다른 서로 패턴 및 서로 다른 색상을 가지기 때문에 궁극적으로 인조가죽에 다양한 입체감, 색상, 무늬 등을 부여할 수 있다.
본 발명에 따른 인조가죽의 제조방법에서 상기 폴리염화비닐계 필름은 캘린더링 가공을 통해 베이스 원단의 표면에 접합된다. 상기 캘린더링 가공시 롤의 표면 온도는 약 140~180℃인 것이 바람직하고, 베이스 원단 및 폴리염화비닐계 필름의 공급 속도는 약 20~35 m/min인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따른 인조가죽의 제조방법에서 발포층용 조성물, 칼라층용 조성물(베이스 칼라층용 조성물 포함), 표면처리층용 조성물은 바람직하게는 스크린 인쇄를 통해 패턴화된 형태로 도포된다.
또한, 본 발명에 따른 인조가죽의 제조방법에서 열간 압착(Heating Press)하는 단계는 발포층의 원활한 발포를 위해 100~160℃의 온도 및 150~250 ㎏f/㎠의 압력 조건에서 5 ~ 60초 동안 수행되는 것이 바람직하다. 또한, 표면처리층 등에 가죽 질감의 그레인(grain)을 형성하기 위해 열간 압착과 함께 엠보싱 가공이 동시에 수행될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 인조가죽의 제조방법은 각 층들의 안정화 및 열간 압착에 의한 발포를 원활하게 하기 위해 바람직하게는 표면처리층을 형성하는 단계와 열간 압착하는 단계 사이에 베이스 원단에 형성된 각 층들을 40~90℃에서 2시간 내지 72시간 동안 열풍으로 건조하여 숙성시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 인조가죽 제조방법의 상기 접착층을 형성하는 단계, 발포층을 형성하는 단계, 칼라층을 형성하는 단계 또는 표면처리층을 형성하는 단계에서 접착층용 조성물, 발포층용 조성물, 칼라층용 조성물 또는 표면처리층용 조성물의 도포 후 건조 온도는 60~100℃인 것이 바람직하고, 건조 시간은 1분 내지 5분인 것이 바람직하다.
본 발명의 제조방법으로 제조된 인조가죽은 신발, 가방, 핸드백, 가구, 의류, 실내외 장식재, 각종 생활용품, 액세서리, 자동차 시트(seat) 외장재, 자동차 도어 트림 외장재 등 다양한 용도에 적용될 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명의 기술적 특징을 명확하게 예시하기 위한 것 일뿐, 본 발명의 보호범위를 한정하는 것은 아니다.
1. 인조가죽의 제조
제조예 1 : PVC 발포 인조가죽의 제조
폴리염화비닐 수지 100 중량부에 다이이소데실프탈레이트 81 중량부, 가공조제 4 중량부, 발포 안정제 0.6 중량부, 열 안정제 1 중량부, 발포제 1 중량부, 무기 충전제 10 중량부, 흰색 안료 4 중량부 및 난연제 20 중량부를 첨가하고 약 110℃에서 혼합하여 하지 필름용 조성물을 제조하였다. 이후, 하지 필름용 조성물을 캘린더 가공하여 약 0.3㎜ 두께의 하지 필름으로 성형하고 이를 PET 소재의 H/Knit 베이스 원단에 접합하여 베이스 원단 및 하지 필름으로 구성된 제1 적층체를 제조하였다. 상기 제1 적층체의 제조를 위한 캘린더 가공시 롤(roll) 온도는 168±5℃ 이었고, 포속은 25±2 m/min 이었다. 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 다이이소데실프탈레이트 84 중량부, 가공조제 3 중량부, 열 안정제 5 중량부, 자외선 흡수제 0.3 중량부, 노란색 안료 5.2 중량부 및 난연제 2.6 중량부를 첨가하고 약 110℃에서 혼합하여 상지 필름용 조성물을 제조하였다. 이후, 상지 필름용 조성물을 캘린더 가공하여 약 0.2㎜ 두께의 상지 필름으로 성형하고, 이를 제1 적층체의 하지 필름에 접합하여 베이스 원단, 하지 필름 및 상지 필름으로 구성된 제2 적층체를 제조하였다. 상기 제2 적층제의 제조를 위한 캘린더 가공시 롤(roll) 온도는 172±5℃ 이었고, 포속은 30±2 m/min 이었다. 이후, 제2 적층제의 상지 필름에 아크릴 수지계 표면처리제를 도포하고 80℃에서 건조하여 베이스 원단, 하지 필름, 상지 필름 및 1차 표면처리층으로 구성된 제3 적층체를 제조하였다. 이후, 제3 적층체를 약 190~220℃의 발포 챔버에 통과시켜 하지 필름을 발포시키고, 필름이 유동성을 가지는 상태에서 제3 적층체를 가죽 질감의 그레인이 새겨진 엠보롤로 압착하여 표면에 가죽 질감의 그레인을 부여하였다. 이후, 제3 적층체의 제1 표면처리층에 필름에 아크릴 수지계 표면처리제를 도포하고 130℃에서 건조하여 제2 표면처리층을 형성하고, 제2 표면처리층에 폴리우레탄 수지계 표면처리제를 도포하고 130℃에서 건조하여 베이스 원단, 하지 발포 필름, 상지 필름, 제1 표면처리층, 제2 표면처리층 및 제3 표면처리층으로 구성된 PVC 발포 인조가죽을 제조하였다. 상기 아크릴 수지계 표면처리제는 염화비닐/아세트산 비닐 공중합체 1~5 중량%, 메틸메타크릴레이트 중합체 5~10 중량%, 실리카 분말 3~5 중량%, 사이클로헥사논 1~5 중량%, 메틸에틸케논 70~80 중량% 및 메틸아이소부틸케톤 2~5 중량%로 구성된다. 또한, 상기 폴리우레탄 수지계 표면 처리제는 폴리우레탄 수지 10~25 중량%, 실리카 분말 1~5 중량%, 에틸렌글리콜프로필에테르 1~7 중량%, 메틸에틸케톤 30~60 중량%, 부틸아세테이트 1~7 중량%, N,N-다이메틸포름아마이드 10~20 중량%로 구성된다.
제조예 2 : 입체 무늬 인조가죽의 제조
폴리염화비닐 수지 100 중량부에 다이이소데실프탈레이트 84 중량부, 가공조제 3 중량부, 열 안정제 5 중량부, 자외선 흡수제 0.6 중량부, 노란색 안료 3.4 중량부 및 난연제 13 중량부를 첨가하고 약 110℃에서 혼합하여 폴리염화비닐계 필름용 조성물을 제조하였다. 이후, 폴리염화비닐계 필름용 조성물을 캘린더 가공하여 약 0.35㎜ 두께의 폴리염화비닐계 필름으로 성형하고 이를 PET 소재의 H/Knit 베이스 원단에 접합하여 베이스 원단 및 폴리염화비닐계 필름으로 구성된 제1 적층체를 제조하였다. 상기 제1 적층체의 제조를 위한 캘린더 가공시 롤(roll) 온도는 172±5℃ 이었고, 포속은 25±2 m/min 이었다. 이후, 상기 제1 적층제의 폴리염화비닐계 필름 표면 전체에 폴리우레탄 35 중량%, 경화제 3 중량% 및 희석 용매 62 중량%로 구성된 접착층용 조성물을 도포하고 110℃에서 2분 30초 동안 건조하여 접착층을 형성하였다. 이후, 상기 접착층의 표면에 폴리우레탄 30 중량%, 발포제 5 중량%, 경화제 4 중량% 및 희석 용매 61 중량%로 이루어진 발포층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 85℃에서 2분 30초 동안 건조하여 발포층을 형성하였다. 이후, 발포층의 표면에 폴리우레탄 30 중량%, 카본블랙 10 중량%, 경화제 3 중량% 및 희석 용매 57 중량%로 이루어진 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 110℃에서 2분 30초 동안 건조하여 칼라층을 형성하였다. 이후, 칼라층 표면에 폴리카보네이트계 우레탄 수지(polycarbonate urethane resin) 13.5 중량%, 하이드록실기 함유 아크릴계 수지 13.5 중량%, 사이클로헥사논 20.25 중량%, 메틸에틸케톤 24 중량%, 다이메틸포름아마이드 4.5 중량%, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트 4.5 중량%, 나프타(naphtha) 2.25 중량%, 실리카 분말 4.5 중량% 및 경화제인 헥사메틸렌다이이소시아네이트 13 중량%로 이루어진 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 110℃에서 2분 30초 동안 건조하여 표면처리층을 형성하였다. 이후, 다양한 층들이 패턴화된 형태로 형성된 베이스 원단을 열풍 건조룸에 넣고 80℃에서 3시간 동안 방치하여 베이스 원단 상부에 형성된 각 층들을 숙성시켰다. 이후, 베이스 원단 상부에 형성된 각 층들을 가죽 질감의 그레인이 형성된 열 압착기로 130℃에서 30초 동안 열간 압착하여 발포층을 발포시키고 입체 무늬 인조가죽을 제조하였다.
상기 접착층, 발포층 및 칼라층을 형성하기 위해 사용된 경화제는 지방족 폴리이소시아네이트 및 에틸아세테이트를 4:1의 중량비로 혼합한 것이고, 희석 용매는 사이클로헥사논, 다이메틸포름아마이드 및 메틸에틸케톤을 6:1:2의 중량비로 혼합한 것이며, 발포제는 상업적인 제품인 416DU40(Akzo Novel사)이다.
상기 표면처리층을 형성하기 위해 사용한 폴리카보네이트계 우레탄 수지(polycarbonate urethane resin)는 탄산(carbonic acid), 다이메틸 에스테르(dimethyl ester) 및 1,6-헥산다이올(1,6-hexanediol)의 중합에 의해 형성된 말단에 하이드록실기를 가지는 폴리카보네이트 다이올(hydroxy terminated polycarbonate diol; CAS 등록번호 : 101325-00-2)과 트리메틸렌다이이소시아네이트, 테트라메틸렌다이이소시아네이트, 헥사메틸렌다이이소시아네이트 등에서 선택되는 폴리이소시아네이트의 중합반응에 의해 형성된 중합체이다. 또한, 상기 표면처리층을 형성하기 위해 사용한 하이드록실기 함유 아크릴계 수지는 하이드록시에틸 메타크릴레이트(hydroxyethyl methacrylate)와 메타크릴산의 중합반응에 의해 형성된 아크릴계 공중합체이다.
2. 인조가죽의 물성 비교
제조예 1에서 제조한 PVC 발포 인조가죽과 제조예 2에서 제조한 입체 무늬 인조가죽의 두께, 평량, 인장강도, 인장신율, 내마모성, 유연도(Softness)를 현대자동차 내부 시험방법인 MS321-08(적용범위 : 내장재에 사용하는 인조가죽의 재료성능 및 품질) 표준시험방법에 의거하여 측정하였고, 색상의 다양성, 입체감을 육안으로 비교하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
시험항목 제조예 1의 PVC 발포 인조가죽 제조예 2의 입체 무늬 인조가죽
세로 가로 세로 가로
두께(㎜) 1.0 0.9
평량(g/㎡) 850 616
인장강도(㎏/30㎜) 34 19.9 33.7 19.8
인장신율(%) 47.0 192.9 79.5 140.9
내마모성(급) 4 4
Softness(㎜) 3.0 3.4
표면 색상 수(개) 1 2
입체감 작음 큼
상기 표 1에서 보이는 바와 같이 PVC 발포 인조가죽과 입체 무늬 인조가죽을 비교해 보면, 입체 무늬 인조가죽이 PVC 발포 인조가죽에 비해 단위 두께당 약 25~30% 정도의 중량 감소를 보였고, 약간 높은 유연도를 보였다. 또한, PVC 발포 인조가죽은 가죽 질감의 엠보싱 무늬만 있는 단색 제품인데 반해, 입체 무늬 인조가죽은 2가지 이상의 색상 구현이 가능하고 다양한 디자인 및 요철감의 표면이 가능한 제품이다.
이상에서와 같이 본 발명을 상기 실시예를 통해 설명하였지만 본 발명이 반드시 여기에만 한정되는 것은 아니며 본 발명의 범주와 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형실시가 가능함은 물론이다. 따라서, 본 발명의 보호범위는 본 발명에 첨부된 특허청구의 범위에 속하는 모든 실시 형태를 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (10)

  1. 베이스 원단; 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름; 상기 필름의 표면에 형성된 접착층; 상기 접착층의 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층; 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층; 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면처리층을 포함하는 인조가죽.
  2. 제1항에 있어서, 상기 접착층과 표면 처리층 사이에 서로 다른 패턴과 색상을 가지며 순차적으로 형성되는 적어도 2개 이상의 입체무늬층을 포함하고,
    상기 입체무늬층은 하나의 발포층 및 이와 동일한 패턴을 가지는 하나의 칼라층으로 구성되는 것을 특징으로 하는 인조가죽.
  3. 제1항에 있어서, 상기 폴리염화비닐계 필름은 폴리염화비닐 수지, 가소제 및 안료를 포함하는 조성물로 구성되는 것을 특징으로 하는 인조가죽.
  4. 베이스 원단; 상기 베이스 원단의 표면에 접합된 폴리염화비닐계 필름; 상기 필름의 표면에 형성된 접착층; 상기 접착층의 표면에 패턴화된 형태로 형성되는 베이스 칼라층; 상기 베이스 칼라층 상부에 패턴화된 형태로 형성되는 발포층; 상기 발포층의 표면에 형성되고 발포층과 동일한 패턴을 가지는 칼라층; 및 상기 칼라층의 표면에 칼라층과 동일한 패턴으로 형성되거나 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 발포층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 형성되는 표면처리층을 포함하는 인조가죽.
  5. 제4항에 있어서, 상기 베이스 칼라층과 표면 처리층 사이에 서로 다른 패턴과 색상을 가지며 순차적으로 형성되는 적어도 2개 이상의 입체무늬층을 포함하고,
    상기 입체무늬층은 하나의 발포층 및 이와 동일한 패턴을 가지는 하나의 칼라층으로 구성되는 것을 특징으로 하는 인조가죽.
  6. 제4항에 있어서, 상기 폴리염화비닐계 필름은 폴리염화비닐 수지, 가소제 및 안료를 포함하는 조성물로 구성되는 것을 특징으로 하는 인조가죽.
  7. 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 발포층의 표면에 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 발포층이 형성되지 않은 접착층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함하는 인조가죽의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 발포층을 형성하는 단계 및 칼라층을 형성하는 단계는 교대로 각각 적어도 2회 이상 반복되고,
    이로 인해 형성되는 발포층들은 서로 다른 패턴을 가지며 칼라층들은 서로 다른 서로 패턴 및 서로 다른 색상을 가지는 것을 특징으로 하는 인조가죽의 제조방법.
  9. 베이스 원단의 표면에 폴리염화비닐계 필름을 접합하는 단계; 상기 필름의 표면에 접착층용 조성물을 도포하고 건조하여 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층의 표면에 베이스 칼라층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 베이스 칼라층을 형성하는 단계; 상기 베이스 칼라층의 표면에 발포층용 조성물을 패턴화된 형태로 도포하고 건조하여 발포층을 형성하는 단계; 상기 발포층의 표면에 칼라층용 조성물을 발포층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하여 칼라층을 형성하는 단계; 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 칼라층과 동일한 패턴을 가지도록 도포하고 건조하거나, 상기 베이스 칼라층이 형성되지 않은 접착층의 표면, 상기 발포층이 형성되지 않은 베이스 칼라층의 표면 및 상기 칼라층의 표면에 표면처리층용 조성물을 도포하고 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계; 및 상기 발포층의 발포가 이루어지도록 상기 층들을 열간 압착하는 단계를 포함하는 인조가죽의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 발포층을 형성하는 단계 및 칼라층을 형성하는 단계는 교대로 각각 적어도 2회 이상 반복되고,
    이로 인해 형성되는 발포층들은 서로 다른 패턴을 가지며 칼라층들은 서로 다른 서로 패턴 및 서로 다른 색상을 가지는 것을 특징으로 하는 인조가죽의 제조방법.
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