DE112016004641T5

DE112016004641T5 - Kunstharzleder und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE112016004641T5
Application number: DE112016004641.3T
Authority: DE
Inventors: Tomoyuki Uemura; Yoshinari Hatori; Ichiro Fujita; Takaji Suzuki
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Okamoto Industries Inc
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Okamoto Industries Inc
Priority date: 2015-10-08
Filing date: 2016-10-07
Publication date: 2018-06-28
Also published as: JP6227198B2; CN108138434B; WO2017061611A1; US20180281364A1; JPWO2017061611A1; CN108138434A

Abstract

Bereitgestellt wird ein Kunstharzleder, welches eine hohe Flexibilität und vorteilhafte Stärke aufweist, eine Abnutzungswiderstandsfähigkeit bezüglich wiederholtem Reiben und eine chemische Widerstandsfähigkeit bezüglich Kontakts mit einem menschlichen Körper. Ein Oberflächenbehandlungsmittel, das eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan, das mit einem Carbodiimid vernetzt ist, aufweist, wird auf eine Oberflächenseite einer Schicht 1 angewendet, wobei die Schicht 1 im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist, um eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a zu bilden, die eine exzellente Flexibilität, Abnutzungswiderstandsfähigkeit und Ölsäurewiderstandsfähigkeit aufweist.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunstharzleder, welches eine Schicht aufweist, die im Wesentlichen aus einem Vinylchloridharz wie PVC besteht und ein Herstellungsverfahren davon.
[Stand der Technik]
Herkömmliche Beispiele dieser Art von Kunstharzleder umfassen Kunstharzleder, die in bahnförmigen Material für Sitze verwendet werden, in welchen eine Kunstharzschicht, die aus Vinylchloridharz oder dergleichen besteht, mit einem Ausgangsstoff mit Hilfe eines Haftstoffs verbunden wird, wobei eine Hautschicht auf der Oberfläche der Kunstharzschicht gebildet wird, um die Oberfläche zu schützen und die Stärke der Kunstharzschicht zu erhalten und fühlbare Eigenschaft zu verleihen, und dann wird die Hautschicht auf die Kunstharzschicht laminiert, während ein Narbenbild oder ein gedrucktes Muster auf die Oberfläche der Hautschicht passend angewendet wird, oder anders ein solches Narbenbild oder gedrucktes Muster nach der Laminierung aufgebracht wird (siehe zum Beispiel PTL 1).
[Liste der Zitierungen]
[Patentliteratur]
[PTL 1] japanische Patentanmeldung Veröffentlichungsnummer H09-228258
[Zusammenfassung der Erfindung]
[Technisches Problem]
Kunstharzleder, die wie im Stand der Technik Schichten aufweisen, die im Wesentlichen aus Vinylchloridharz bestehen, wurden entwickelt, um eine Flexibilität zu haben, die sich durch gute Biegsamkeit und Geschmeidigkeit auszeichnet, und haben deswegen eine deutlich andere Entwicklungsgeschichte als Kunstharzleder, die starke Schichten aufweisen.
Obwohl der Stand der Technik, der in PTL 1 oben beschrieben ist, verbesserte Funktionen der Stärke aufweist, wie Oberflächenkratzwiderstandsfähigkeit und Reisstärke zusätzlich zu einer Flexibilität, die durch eine Biegsamkeit und Geschmeidigkeit gekennzeichnet ist, stellt er immer noch nicht zufriedenstellende Tragwiderstandsfähigkeit und chemische Widerstandsfähigkeit in Bezug auf Kontakt mit anderen Objekten, wie der Haut eines Benutzers und Kleidung, bereit, welche wiederholt gegen die Oberfläche der Hautschicht reiben.
Besonders, wenn ein Kunstharz an der Eingangs- und Ausgangsseite eines Fahrzeugsitzes angewendet wird, wird es erwartet, dass es eine adäquate Abnutzungswiderstandsfähigkeit zusätzlich zur Flexibilität, die sich durch eine Biegsamkeit und Geschmeidigkeit auszeichnet, aufweist. Insbesondere, da Reliefmuster, wie das vorher erwähnte Narbenbild und gedruckte Muster, auf der Oberfläche der Hautschicht gebildet werden, sind die konvexen Teile der Reliefmuster einem Abscheuern oder dergleichen ausgesetzt, aufgrund von wiederholtem Reiben, und eine gute Balance der Haltbarkeit wurde für Sitzanwendungen noch nicht erreicht.
Vielmehr, aufgrund der Tatsache, dass sich menschlicher Talg und Schweiß, Hydratisierungsflüssigkeit und der gleichen oft an Fahrzeugsitzen, Sesseln, Sofas und dergleichen anhaften, müssen die Eigenschaften von Kunstharzledern, die in Situationen verwendet werden, die häufigen direkten oder indirekten Kontakt mit dem menschlichen Körper haben, eine chemische Widerstandsfähigkeit gegenüber höheren Fettsäuren wie Ölsäure, die oft in Talg, Schweiß, Hydratisierungsflüssigkeiten und dergleichen enthalten ist, aufweisen.
[Lösung des Problems]
Um solche Probleme zu lösen, umfasst das Kunstharzleder und das Verfahren zum Herstellen desselben der vorliegenden Erfindung zumindest die Konfigurationen der folgenden unabhängigen Ansprüche.
[Anspruch 1]
Kunstharzleder, aufweisend eine Oberflächenbehandlungsschicht, die auf einer Oberflächenseite einer Schicht gebildet wird, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist, wobei

die Oberflächenbehandlungsschicht durch Anwenden eines Oberflächenbehandlungsmittels gebildet wird, das eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan aufweist, welches mit einem Carbodiimidgruppe-enthaltenden Vernetzungsmittel vernetzt ist.

[Anspruch 5]
Verfahren zum Herstellen eines Kunstharzleders, wobei das Verfahren aufweist:

einen Schichtformungsschritt, in welchem eine Schicht, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist, geformt wird;
ein Oberflächenbehandlungsschritt, in welchem ein Oberflächenbehandlungsmittel, welches eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan aufweist, welches entweder mit einem Carbodiimidgruppe-enthaltendem wässrigen Vernetzungsmittel oder mit dem Carbodiimidgruppe-enthaltendem wässrigen Vernetzungsmittel und einem Isocyanat-basiertem Vernetzungsmittel auf eine Oberfläche der geformten Schicht angewendet wird, um eine Oberflächenbehandlungsschicht zu bilden; und
ein Ausgangsmaterialhaftschritt, in welchem ein Ausgangsmaterial an eine Rückoberflächenseite der Schicht angehaftet wird.

Figurenliste

[1] 1 ist eine erklärende Zeichnung (teilweise vergrößerter Querschnitt), welche die Gesamtkonfiguration eines Kunstharzleders gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
[2] 2 ist eine erklärende Zeichnung (teilweise vergrößerter Querschnitt), welche ein modifiziertes Beispiel eines Kunstharzleders gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
[3] 3 ist eine erklärende Zeichnung (teilweise vergrößerter Querschnitt), welche ein modifiziertes Beispiel eines Kunstharzleders gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.

[Beschreibung von Ausführungsformen]
Die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Detail basieren auf den Zeichnungen erklärt.
Wie es in den 1 bis 3 gezeigt wird, umfasst ein Kunstharzleder A einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a, die auf der Oberflächenseite einer Schicht 1 gebildet wird.
Die Schicht 1 ist eine Dünnschicht-Schicht, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz, wie weiches Polyvinylchlorid (PVC), aufweist.
In dem Fall einer gemischten Harzkomponente ist die Vinylchloridharzkomponente in einer Menge von mindestens 50% der Schicht, die die Schicht 1 bildet, enthalten, oder wenn es mehrere Arten von Harzkomponenten gibt, ist die Vinylchloridharzkomponente die Komponente, die den größten Anteil an diesen Komponenten stellt. Grundsätzlich, wie es oben im Stand der Technik beschrieben wurde, hat die Schicht 1 eine gute Flexibilität, inklusive einer Biegsamkeit und Geschmeidigkeit sowie einer guten Stärke, da sie aus einem gemischten Harz hergestellt wurde, welches ein Vinylchloridharz und eine andere Harzkomponente enthält.
Die Schicht 1 kann als eine Nicht-Schaumschicht 11 gebildet sein, die keine Blasen auf der Innenseite aufweist, aber sie kann auch so gebildet sein, dass sie eine Schaumschicht 12 aufweist, die Blasen auf der Innenseite aufweist, die durch Hinzufügen eines Schaummittels hergestellt wird.
Das Ausgangsmaterial 2, welches unten beschrieben wird, wird auch auf der Rückoberflächenseite der Schicht 1 bereitgestellt. Entweder werden die Schicht 1 und das Ausgangsmaterial 2 zusammen indirekt aneinander gehaftet und integriert durch das Bereitstellen einer Haftschicht 3 zwischen den beiden (unten beschrieben), oder anders, sie werden zusammen gehaftet und integriert in solch einer Weise, dass die Schicht 1 und das Ausgangsmaterial 2 in direktem Kontakt miteinander stehen.
Ein Gewebe wie Maschenware, Webware oder ein Vliesgewebe oder ein ähnliches Material wird als Ausgangsmaterial 2 verwendet. Eine Maschenware, wie zum Beispiel ein Jersey-Gewebe, glattes Gewebe oder ein anderes ebenes Maschengewebe wird zum Verleihen von lederähnlichen Eigenschaften bevorzugt.
Eine Maschenware, die ein Garn verwendet, das durch Crimpen oder dergleichen elastisch gemacht wurde, ist zum Beispiel besonders gewünscht. Da Polyester hart ist, kann eine Maschenware die durch Crimpen elastisch gemacht wurde bevorzugt verwendet werden, wenn das Gewebe vollständig aus Polyester gemacht ist.
In dem Fall einer Webware oder eines Vliesgewebes ist es wichtig dem Gewebe des Ausgangsmaterials 2 eine Flexibilität zu verleihen in dem als Garn, welches die Webware oder die Kurzfasern (Fasern) die das Vliesmaterial bilden, verwendet werden, entweder ein Garn oder eine Faser, die durch Crimpen oder dergleichen elastisch gemacht wurden, oder ein Garn, das bearbeitet wurde um Elastizität zu übertragen während des Prozesses des Vorbereitens des Garns aus Kurzfasern.
Betrachtet man das Kunstharzleder A1, welches in 1 gezeigt ist, als ein spezielles Beispiel eines Kunstharzleders A1 einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, so wird die Schicht 1 aus einer Nicht-Schaumschicht 11 gebildet, eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a wird auf der Oberfläche der Nicht-Schaumschicht 11 laminat-gebildet, und das Ausgangsmaterial 2 haftet an der Rückoberfläche der Nicht-Schaumschicht 11 mit Hilfe einer Haftschicht 3.
Im Fall des Kunstharzleders A2, welches in 2 gezeigt ist, wird die Schicht 1 aus der Nicht-Schaumschicht 11 und einer Schaumschicht 12, die auf der Rückoberflächenseite der Nicht-Schaumschicht 11 laminat-gebildet wurde, gebildet, die Oberflächenbehandlungsschicht 1a wird auf der Oberfläche der Nicht-Schaumschicht 11 laminat-gebildet, und das Ausgangsmaterial 2 haftet an der Rückoberfläche der Schaumschicht 12 mit Hilfe der Haftschicht 3.
Ein Heißschmelzhaftstoff, ein Acryl-Haftstoff, ein Zwei-Komponenten-Polyurethan-Haftstoff, eine Ethylen-Vinyl-Azetat-Copolymer-Emulsion, eine PolyvinylChlorid-Paste oder dergleichen wird als Haftstoff verwendet, der die Haftschicht 3 bildet. Ein Zwei-Komponenten-Polyurethan-Haftstoff der nicht die Flexibilität des Kunstharzleders beeinträchtigt wird bevorzugt. Die Haftschicht 3 kann entweder auf die Ausgangsmaterialseite 2 oder auf die Schichtseite 1 angewendet werden.
Im Fall des Kunstharzleders A3, welches in 3 gezeigt ist, wird die Schicht 1 aus der Nicht-Schaumschicht 11 und der Schaumschicht 12, die auf der Rückoberflächenseite der Nicht-Schaumschicht 11 laminat-gebildet wurde, gebildet, die Oberflächenbehandlungsschicht 1a wird auf der Oberfläche der Nicht-Schaumschicht 11 laminat-gebildet, und die Schicht 1 und das Ausgangsmaterial 2 werden zusammen gehaftet und integriert direkt auf der Rückoberfläche der Schaumschicht 12, ohne die Verwendung einer Haftschicht 3.
Das Material, welches die Schaumschicht 12 bildet, die durch direkten Kontakt mit dem Ausgangsmaterial 2 fixiert ist, wie in dem Kunstharzleder A3, welches in 3 gezeigt ist, ist ein weiches Polyvinylchlorid, und ein Polyvinylchloridschaum ist besonders gewünscht.
Das Vinylchloridharz, welches in dem weichen Polyvinylchlorid verwendet wird kann Vinylchlorid allein, Vinylchlorid mit einem anderen Monomer, ein Copolymer mit Vinylazetat, Ethylen, Propylen, Maleinsäureester, Metacrylsäureester, Acrylsäureester, hoher Vinylester oder dergleichen sein, oder ein anderes Vinylchloridpolymer oder Copolymer oder dergleichen, was für gewöhnlich in PVC-Leder verwendet wird und kann in jedem dieser allein oder in Kombination mit zwei oder mehreren verwendet werden.
Ein Weichmacher, thermischer Stabilisator, Füller oder Schaummittel oder dergleichen kann falls nötig zu dem weichen Polyvinylchlorid hinzugefügt werden, das verwendet wird, um die Schicht 1 zu bilden, und verschiedene andere Zusatzstoffe die gewöhnlich bei PVC-Leder verwendet werden können auch gebunden werden, wie zum Beispiel Pigmente, Antistatikmittel, UV-Absorber, Lichtstabilisatoren, Antialterungsmittel und dergleichen.
Beispiele von Weichmachern, die verwendet werden, um das Vinylchloridharz weich zu machen umfassen gewöhnliche Phthalat-Ester Weichmacher wie Diisodecyl Phthalate (DIDP), Di-2-ethylhexyl Phthalat (DOP), Diisononyl Phthalat (DINP), Butylbenzyl Phthalat (BBP) und Diundecyl Phthalat (DUP), gewöhnliche Fettsäureester Weichmacher wie Dioctyl Adipat (DOA), Dioctyl Sebacat (DOS) und Dioctyl Azelat (DOZ), Trimellitat Ester Weichmacher wie Trioctyl Trimellitat (TOTM), Triaryl Phosphat Ester Weichmacher wie Tricresyl Phosphat (TCP) und Trixylyl Phosphat (TXP), Epoxy Weichmacher wie epoxidiertes Sojabohnen Öl, Weichmacher mit einem hohen Molekulargewicht, umfassend Polyester Weichmacher wie Polypropylen Adipat, und gewöhnliche Weichmacher wie gechlortes Paraffin und dergleichen, und eines von denen oder eine Kombination von zwei oder mehreren können verwendet werden.
Beispiele von thermischen Stabilisatoren umfassen Metallseifen wie Magnesiumstearat, Aluminiumstearat, Kalziumstearat, Bariumstearat, Zinkstearat, Kalziumlaurat, Bariumlaurat und Zinklaurat, Natrium, Zink, Barium und andere metallische Salze aus Phenol und Naphthol, organischen Zinnverbindungen wie Dibutyltin-dilaurat und Dibutyltin-dimaleat, und Phosphitester wie Diethyl-phosphit, Dibutyl-phosphit, Dioctyl-phosphit, Diphenylisodecyl-phosphit, Tricresyl-phosphit, Triphenyl-phosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit und Triisooctyl-phosphit und dergleichen.
Ein anorganischer Füller wird bevorzugt als Füller verwendet.
Spezielle Beispiele von anorganischen Füllern umfassen Kalziumcarbonate wie prezipitierende Kalziumcarbonate, schwere Kalziumcarbonate und ultrafeine Kalziumcarbonate, Magnesiumcarbonate, Silikate wie Silizium, Talk, kieselalgenhaltige Erde, Ton und Glimmer, und Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid und dergleichen.
Ein organisches Schaummittel wird bevorzugt als Schaummittel verwendet.
Spezielle Beispiele von organischen Schaummitteln umfassen Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril, Benzenesulfonylhydrazid, P-toluensulfonylhydrazid, P, P'-oxybis (Benzensulfonylhydrazid), Dinitrosopentanmethylentetramin, N,N'-dinitroso-N,N'-dimethyl Terephthalamid, Trihydrazinotriamin und dergleichen. Eines dieser organischen Schaummittel oder eine Kombination aus zwei oder mehreren kann verwendet werden.
Das Expansionsverhältnis beträgt bevorzugt 1,5x bis 7x oder bevorzugt ungefähr 2x bis 5x. Wenn das Schäumen sehr exzessiv ist, bilden sich keine stabilen Zellen, was unerwünscht ist, da das Gewebe des resultierenden Leders nachteilig beeinträchtigt ist und seine Stärke reduziert ist.
Weiterhin ist die Schicht 1 bevorzugt eine gemischte Harzschicht, die ein Vinylchloridharz und ein Silikon-Acryl-Copolymer umfasst, das durch die chemische Formel 1 dargestellt wird.
Dieses Silikon-Acryl-Copolymer ist ein Copolymerpartikel (Pulver), welches durch Copolymerisation eines Polyorganosiloxanes erhalten wurde, welches eine radikale polymerisierbare Gruppe am Ende mit einem (Meth)Acryl-Ester aufweist, und wobei das Verhältnis der Copolymerisation des Polyorganosilixanes und des (Meth)Acryl-Esters bevorzugt 60 bis 90 : 10 bis 40 beträgt. Die Polymerisation findet durch Emulsionspolymerisation oder dergleichen statt.
Das Molekulargewicht beträgt 100.000 bis 500.000 oder bevorzugt 150.000 bis 400.000.
Der Partikel ist 5 bis 400µm groß und amorph oder kugelförmig in seiner Form. Ein kugelförmiger Partikel mit einem durchschnittlichem Partikeldurchmesser von 5 bis 20 µm ist besonders geeignet.
Das Mischverhältnis dieses Silikon-Acryl-Copolymers beträgt 2 bis 14 pts.wt. oder bevorzugt 2,5 bis 10 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Vinylchloridharzes (weiches Polyvinylchlorid).
Wenn der Anteil des Silikon-Acryl-Copolymers weniger als 1,5 pts.wt. beträgt kann die Abnutzungswiderstandsfähigkeit nicht verbessert werden. Wenn der Anteil, auf der anderen Seite, 15 pts.wt. übersteigt, wird die Biegsamkeit der Schicht 1 nachteilig beeinträchtigt.
Die Oberflächenbehandlungsschicht 1a, die auf der Oberflächenseite der Schicht 1 gebildet wurde ist eine haltbare wässrige Behandlungsschicht, die durch Anwenden eines Oberflächenbehandlungsmittels gebildet wurde, das durch ein Mischen eines Polycarbonat-Urethans und eines Ester-Urethans und einem Vernetzen der Mischung mit einem Carbodiimid erhalten wurde.
Das heißt, das Oberflächenbehandlungsmittel, das auf die Oberfläche der Schicht 1 angewendet wird, umfasst eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan welches mit einem Carbodiimidgruppe-enthaltendem Vernetzungsmittel vernetzt wurde.
Ein wässriges Vernetzungsmittel, welches eine Carbodiimidgruppe enthält kann allein als Vernetzungsmittel verwendet werden, aber bevorzugt wird ein wässriges Vernetzungsmittel, welches eine Carbodiimidgruppe enthält in Kombination mit einem Isocyanat-basiertem Vernetzungsmittel verwendet.
Ein wässriges Polycarbonat-Polyurethan wird durch die chemische Formel 2 dargestellt und wird bevorzugt als das Polycarbonat-Urethan verwendet. Das Molekulargewicht beträgt zumindest 70.000 oder bevorzugt 70.000 bis 140.000.
Insbesondere kann ein anionisches wässriges Polyurethanharz, welches Polycarbonat in dem Harzrahmen oder dergleichen aufweist, als das wässrige Polycarbonat-Polyurethan verwendet werden.
Spezielle Beispiele dieses wässrigen Polycarbonat-Polyurethans umfassen WD78-143 (hergestellt von Stahl).
Ein wässriges Polyester Polyurethan ist durch die chemische Formel 3 dargestellt und wird bevorzugt als das Ester-Urethan verwendet. Das Molekulargewicht beträgt zumindest 70.000 oder bevorzugt 70.000 bis 140.000.
Spezielle Beispiele dieses wässrigen Polyester Polyurethans umfassen WD78-253/PES (hergestellt von Stahl).
Ein aliphatisches systemwässriges Vernetzungsmittel, welches eine Carbodiimidgruppe enthält und durch die chemische Formel 4 dargestellt ist, wird bevorzugt als das Carbodiimidgruppe-enthaltende wässrige Vernetzungsmittel verwendet. R1-N=C=N-R2 [C4]
Spezielle Beispiele dieses aliphatischen systemwässrigen Vernetzungsmittels, welches eine Carbodiimidgruppe enthält, umfassen XR13-621 (hergestellt von Stahl).
Ein alizyklisches Vernetzungsmittel oder aliphatisches System-Vernetzungsmittel, welches durch die chemische Formel 5 dargestellt ist, wird bevorzugt als das Isocyanat-basierte Vernetzungsmittel verwendet. R1-N=C=O [C5]
Spezielle Beispiele dieses Isocyanat-basierten Vernetzungsmittels umfassen XR28-404 (hergestellt von Stahl).
Besonders wird das anionische wässrige Polyurethanharz mit einem bekannten Verfahren hergestellt, wie das Verfahren in welchem ein organisches Polyisocyanat (A), ein Polyol (B) und ein Polyol (C), welches eine Carboxylgruppe oder eine Sulfonatgruppe in dem Molekül aufweist, werden, falls nötig, zusammen mit einem trifunktionalen Kettenextender reagiert, um ein Prepolymer herzustellen, und dieses dann einem Wasser hinzugefügt wird, welches verbunden wurde mit einem Neutralisierungsmittel und einem Emulgator falls nötig, um das Prepolymer in Wasser aufzulösen und die Ketten zu verlängern.
Eine Verbindung, die in der Lage ist mit der anionischen Gruppe zu reagieren kann zu jedem Zeitpunkt der Herstellung einer wasser-basierten Polyurethanharzmischung verbunden werden. Zum Beispiel kann es in der Polyurethan Prepolymerstufe verbunden werden, oder es kann mit dem anionischen wässrigen Polyurethanharz verbunden werden.
Das organische Polyisocyanat (A), welches verwendet wird um das anionische wässrige Polyurethanharz herzustellen, kann ein aliphatisches, alizyklisches oder aromatisches Polyisocyanat sein, und spezielle Beispiele umfassen Tetramethylen Diisocyanat, Hexamethylen Diisocyanat, Dodecamethylen Diisocyanat, Trimethylhexamethylen Diisocyanat, Lysin Diisocyanat Ester, 1,3-Cyclohexylen Diisocyanat, 1,4-Cyclohexylen Diisocyanat, 4,4'-Dicyclohexylmethan Diisocyanat, 2,4'-Dicyclohexylmethan Diisocyanat, 2,2'-Dicyclohexylmethan Diisocyanat, Isophoron Diisocyanat, 2,4-Tolylen Diisocyanat, 2,6-Tolylen Diisocyanat, 4,4'-Diphenylmethan Diisocyanat, 2,4'-Diphenylmethan Diisocyanate, 2,2'-Diphenylmethan Diisocyanat, Polyphenyl Polymethylen Polyisocyanat, M-phenylen Diisocyanat, P-phenylen Diisocyanat, Xylylen Diisocyanat, Tetramethylxylylen Diisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-4,4'-Biphenylen Diisocyanat, 1,5-Naphthalen Diisocyanat, 1,5-Tetrahydronaphthalen Diisocyanat und dergleichen.
Das organische Polyisocyanat (A) wird verwendet in einer Menge von bevorzugt 0,5 bis 2 Äquivalenten, oder mehr bevorzugt 0,8 bis 1,5 Äquivalenten der Gesamtmenge an dem Polyol (B), wobei das Polyol (C) eine Carboxylgruppe oder eine Sulfonatgruppe aufweist und den aktiven Wasserstoff in dem Kettenextender. Wenn das Isocyanat in einer Menge von weniger als 0,5 Äquivalenten verwendet wird, wird das Molekulargewicht zu klein, während, wenn es in einer Menge von mehr als 2 Äquivalenten verwendet wird, werden viele Ureabindungen produziert, wenn Wasser hinzugefügt wird, was möglicherweise nachteilig für die Eigenschaften des Harzes ist.
Die Polyolverbindung (B), die in dem anionischen wässrigen Polyurethanharz verwendet wird, kann ein herkömmlich verwendetes Polyester Polyol, Polyether Polyol, Polycarbonate Polyol, Polycaprolactone Polyol oder dergleichen sein, und diese können allein verwendet werden oder mehrere Arten können kombiniert werden. Ein Polycarbonat Polyol ist wünschenswert zum Erreichen einer Ausgewogenheit der Leistung umfassend Hydrolisierbarkeit, chemische Widerstandsfähigkeit, Abnutzungswiderstandsfähigkeit, Biegsamkeit, Alterungseigenschaften und dergleichen.
Beispiele von Polycarbonat Polyol umfassen Polyester Polyole die Kondensationsreaktionsprodukte von doppelbasischen Säuren wie Adipinsäure und Phthalsäure mit Glykolen sind, wie Ethylen Glykol und 1,4-Butandiol; und Polycarbonat Polyole die Reaktionsprodukte von Glykolen mit Glykolen mit Carbonaten sind, wie Ethylen Carbonate.
Beispiele von Polyester Polyolen umfassen Polyester Polyole die Kondensationsprodukte von Ethylen Glykol, Dithylen Glykol, Triethylen Glykol, 1,2-Propylen Glykol, 1,3-Propylen Glykol, 1,2-Butylen Glykol, 1,3-Butylen Glykol, 1,4-Butylen Glykol, Neopentyl Glykol, 1,6-Hexandiol, Hexamethylen Glykol, 3-Methylpentandiol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Hexantriol, Glyzerin, Pentaerythritol, Sorbitol, hydriertes Bisphenol A oder Polyole, die aus Alkylenoxid Addukten und nieder-molekulargewichtigen Polyolen bestehen, die zwei oder mehr solcher aktiven Wasserstoffe mit Carbonsäure oder polybasische Säuren wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Dimersäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Trimellitsäure, Tetrahydrophthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure und dergleichen aufweisen.
Das durchschnittliche Molekulargewicht des hoch-molekulargewichtigen Polyols beträgt zumindest 70.000 oder bevorzugt 70.000 bis 140.000, und Molekulargewichte unter 50.000 sind unerwünscht, da eine Verlängerung reduziert wird. Auf der anderen Seite, treten Probleme bei der Durchführung mit Molekulargewichten über 150.000 auf, da das resultierende anionische wässrige Polyurethanharz eine höhere Viskosität aufweist.
Beispiele des Polyols (C), welches eine Carboxylgruppe oder eine Sulfonatgruppe aufweist, umfassen 2,2-Dimethylolpropansäure, 2,2-Dimethylolbuttersäure, 2,2-Dimethylolvalerische Säure, 1,4-Butandiol-2-Sulfonsäure und dergleichen. Die Menge an diesen Polyolen (C), die Carboxylgruppen oder Sulfonatgruppen aufweisen, die verwendet werden, hängt ab von der Art des Polyols und Polyisocyanaten, aber beträgt normalerweise 0,5 bis 50 Massenprozent oder bevorzugt 1 bis 30 Massenprozent der gesamten Reaktionskomponenten, aus denen das anionische wässrige Polyurethanharz besteht. Wenn das Polyol (C) in der Menge von weniger als 0,5 Massenprozent verwendet wird, nimmt die Lagerstabilität ab, während, wenn die Menge 50 Massenprozent übersteigt, die Eigenschaften negativ beeinflusst werden können.
Beispiele der Neutralisierungsmittel, die verwendet werden, um das Prepolymer zu neutralisieren umfassen, Ammoniak, organische Amine wie Trimethylamin, Triethylamin, Tripropylamin, Tributylamin, N-methyldiethanolamin und Triethanolamin, und anorganische Basen wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Ammoniak, und diese werden in Mengen verwendet, die ausriechend sind die Carboxylgruppen oder Sulfonatgruppen zu neutralisieren.
Ein gut bekanntes gewöhnliches anionisches Tensid, nicht-ionisches Tensid, kationisches Tensid, amphoteres Tensid, polymeres Tensid, reaktives Tensid oder dergleichen, welche in wasserlöslichen Polyurethanharzen verwendet wird, kann als Emulgator verwendet werden. Aus diesen wird ein anionisches Tensid, nicht-ionisches Tensid oder kationisches Tensid bevorzugt, da diese eine gute Emulgierung bei niedrigen Kosten bereitstellen.
Der Kettenextender kann auch verwendet werden beim Herstellen des anionischen wässrigen Polyurethanharzes. Ein gewöhnlich verwendeter Kettenextender kann als dieser Kettenextender verwendet werden und Beispiele umfassen nieder-molekulargewichtige Polyaminverbindungen und nieder-molekulargewichtige Polyolverbindungen mit durchschnittlichen Molekulargewichten unter 200.
Beispiele der Kettenextender umfassen Polyole wie Ethylen Glykol, 1,2-Propylen Glykol, 1,3-Propylen Glykol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-Propandiol, 3-Methylpentandiol, Dimethylolpropansäure, Trimethylol propan und Pentaerythritol, Amine wie Ethylendiamin, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, Tolylendiamin, Xylylendiamin, Diaminodiphenylamin, Diaminocyclohexylmethan, Piperazin, 2-Methylpiperazin, Isophorondiamin, Melamin, Bernsteindihydrazid, Adipindihydrazid und Phthalatdihydrazid, und Wasser und dergleichen. Einer dieser Kettenextender allein oder eine Kombination von zwei oder mehreren können verwendet werden und die Menge, die verwendet wird, hängt ab vom Molekulargewicht des geplanten anionischen wässrigen Polyurethanharzes, aber beträgt normalerweise 0,1 bis 2 Äquivalente, oder bevorzugt 0,5 bis 0,9 Äquivalente des aktiven Wasserstoffs, der mit dem NCO in dem Prepolymer reagiert. Wenn der aktive Wasserstoff des Kettenextenders weniger als 0,1 Äquivalente beträgt ist das Molekulargewicht zu gering, während, wenn es 2 Äquivalente überschreitet, gibt es einen Rückstand an nicht-reagiertem Kettenextender, der möglicherweise einen negativen Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften des resultierenden Produkts hat. Über dies kann ein anionisches wässriges Polyurethanharz mit exzellenten Schichteigenschaften erhalten werden, wenn ein trifunktionales oder höheres nieder-molekulargewichtiges Polyol oder ein nieder-molekulargewichtiges Polyamin teilweise als der Kettenextender verwendet wird.
Ein Lösungsmittel wird auch verwendet, falls nötig, um das Prepolymer herzustellen. Das Lösungsmittel ist bevorzugt eins das inaktiv in der Reaktion ist und eine hohe Affinität für Wasser hat, wie Aceton, Methyl-ethyl-keton, Dioxan, Tetrahydrofuran, N-mehtyl-2-pyrrolidon oder dergleichen. Diese Lösungsmittel werden normalerweise verwendet in einer Menge von bevorzugt 3 bis 100 Massenprozent der Gesamtmenge der Rohmaterialien, die verwendet werden, um das Prepolymer herzustellen. Aus diesen Lösungsmitteln ist ein Lösungsmittel mit einem Siedepunkt von 100°C oder weniger bevorzugt abdestilliert bei einem reduzierten Druck nach der Synthese des Prepolymers.
Wie oben bereits diskutiert, ist die Herstellung von anionischen wässrigen Polyurethanharzen aus diesen Rohmaterialien bekannt und die Reihenfolge des Zusetzens dieser Rohmaterialien kann passend geändert werden, oder sie können geteilt und in abgeteilten Mengen hinzugefügt werden.
Ein anionisches wässriges Polyurethanharz, welches in dieser Art und Weise erhalten wird ist normalerweise vorbereitet, so dass die festen Bestandteile des Harzes 20 bis 80 Massenprozent betragen, oder bevorzugt 25 bis 55 Massenprozent des Emulgators als Ganzes. Wenn die festen Bestandteile des Harzes weniger als 20 Massenprozent betragen, wird die resultierende Schicht schlechte physikalische Eigenschaften aufweisen, die Trocknungszeit wird länger sein und die mechanische Stärke wird nicht adäquat sein, während, wenn es 80 Massenprozent übersteigt, wird das Harz mehr viskos sein und es wird keine gleichmäßige Schicht erhalten.
In der wasser-basierten Polyurethanharzmischung sind zumindest einige der anionischen Gruppen des anionischen wässrigen Polyurethanharzes blockiert mit einer Verbindung, die in der Lage ist mit anionischen Gruppen zu reagieren (besonders mit Carboxylgruppen oder Sulfonatgruppen). Besondere Beispiele der Verbindungen, die in der Lage sind mit anionischen Gruppen zu reagieren (hierin weiter als Komplexbildner bezeichnet) umfassend Carbodiimid-Verbindungen, Oxazolin-Verbindungen, Epoxy-Verbindungen, Aziridin-Verbindungen und dergleichen. Aus diesen wird eine Carbodiimid-Verbindung bevorzugt, die leicht mit anionischen Gruppen reagiert.
Die Carbodiimid-Verbindung ist bevorzugt eine Verbindung, die durch ein Reagieren eines organischen Diisocyanates in der Gegenwart eines Katalysators wie eine Phospholen-verbindung, Metalcarbonylkomplex-Verbindung oder Phosphat-Ester, der die Carbodiimitisation unterstütz, erhalten wird. Besondere Beispiele umfassen Dipropyl Carbodiimid, Dihexyl Carbodiimid, Dicyclohexyl Carbodiimid, Di-p-trioyl Carbodiimid und Triisopropylbenzen Polycarbodiimid, und eine wässrige Carbodiimid-Verbindung, die hydrophile Eigenschaften aufweist, wird bevorzugt.
Das Mischungsverhältnis des Oberflächenbehandlungsmittels, welches auf die Oberfläche der Schicht 1 angewendet wird, beträgt 15 bis 55 pts.wt., oder bevorzugt 20 bis 50 pts.wt. von Ester-Urethan (wässriges Polyester Polyurethan) auf 100 pts.wt. von Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan).
Wenn der Anteil des Ester-Urethans weniger als 10 pts.wt. beträgt, erhöht sich der Einfluss der Weichmacher und eine chemische Widerstandsfähigkeit gegenüber Ölsäure kann nicht verbessert werden. Auf der anderen Seite, wenn der Anteil 60 pts.wt. übersteigt, kann keine adäquate Abnutzungswiderstandsfähigkeit erhalten werden.
Wenn das Carbodiimidgruppe-enthaltende wässrige Vernetzungsmittel zu dem Oberflächenbehandlungsmittel hinzugefügt wird, beträgt der hinzugefügte Anteil des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid) 3 bis 12 pts.wt. oder bevorzugt 4 bis 8 pts.wt. des Carbodiimids auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans.
Wenn der Anteil des Carbodiimids weniger als 2 pts.wt. beträgt, kann die Abnutzungswiderstandsfähigkeit und die chemische Widerstandsfähigkeit gegenüber Ölsäure nicht verbessert werden. Auf der anderen Seite, wenn der Anteil 13 pts.wt. übersteigt, können Risse in der Oberflächenschicht auftreten, wenn diese gebogen wird.
Wenn ein Isocyanat-basiertes Vernetzungsmittel in Kombination mit dem Carbodiimidgruppe-enthaltenden wässrigen Vernetzungsmittel verwendet wird, beträgt der Anteil des Isocyanates (aliphatisches Isocyanat) vorzugsweise o bis 8 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans.
Wenn der Anteil des Isocyanates 9 pts.wt. übersteigt, können Risse in der Oberflächenschicht auftreten, wenn diese gebogen wird.
Bezug nehmend auf das Verfahren zum Herstellen des Kunstharzleders A einer Ausführungsform der Erfindung, umfasst das Verfahren einen Schichtformungsschritt, in welchem eine Schicht 1 geformt wird, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist; einen Ausgangsmaterialhaftschritt, in welchem ein Ausgangsmaterial 2 an der Rückoberflächenseite der Schicht 1 angehaftet wird; und ein Oberflächenbehandlungsschritt, in welchem ein Oberflächenbehandlungsmittel, das eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) und einem Ester-Urethan (wässriges Polyester Polyurethan), das mit einem Carbodiimid-(aliphatisches Carbodiimid)-gruppe-enthaltendem wässrigem Vernetzungsmittel vernetzt ist, umfasst, auf die Oberfläche der geformten Schicht 1 angewendet wird, um eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a zu bilden.
In dem Schichtformungsschritt, wird die Schicht 1, die im Wesentlichen aus einem Vinylchloridharz besteht, durch Kalanderformung, Strangpressen oder dergleichen geformt.
In dem Ausgangsmaterialhaftschritt wird entweder ein Haftmittel entweder auf die Rückoberflächenseite der Schicht 1 oder auf eine Seite des Ausgangsmaterials 2 angewendet, und die Schicht 1 und das Ausgangsmaterial 2 werden indirekt aneinander gehaftet über die Haftschicht 3, wie es in den 1 und 2 gezeigt ist, oder die Schicht 1 und das Ausgangsmaterial 2 werden direkt zusammen gehaftet und integriert, ohne die Verwendung einer Haftschicht 3, wie es in 3 gezeigt ist.
In dem Oberflächenbehandlungsschritt wird ein wässriges Oberflächenbehandlungsmittel auf die Oberfläche der geformten Schicht 1 angewendet und getrocknet, um eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a zu bilden. Das Oberflächenbehandlungsmittel kann durch ein gewöhnliches Druckverfahren wie Gravur-Direktdruck, Gravur-Offsetdruck oder Siebdruck angewendet werden, oder durch ein Beschichtungsverfahren wie Gravurbeschichtung, Rollenbeschichtung oder Kommabeschichtung.
Die oberflächen-behandelte Schicht 1 mit dem Ausgangsmaterial 2, welches daran angehaftet ist, kann auch in einem Schaumschritt oder einem Streckungsschritt, falls nötig, beansprucht werden. Dies dient zum Bilden eines Reliefmusters 4 wie ein Narbenbild, das konvexe Teile 4a und konkave Teile 4b auf der Oberfläche der Schicht 1 und auf der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aufweist.
Mit solch einem Kunstharzleder A und einem Verfahren zur Herstellung dazu nach Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, wird eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a mit exzellenter Biegsamkeit, Abnutzungswiderstandsfähigkeit und Ölsäure-Widerstandsfähigkeit gebildet, durch Anwenden eines Oberflächenbehandlungsmittels, das eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan, das mit einem Carbodiimid vernetzt ist, umfasst, auf die Oberflächenseite einer Schicht 1, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist.
Dementsprechend kann ein Kunstharzleder bereitgestellt werden, das zugleich stark ist und eine hohe Flexibilität aufweist, widerstandsfähig gegenüber Abnutzung ist, die durch wiederholtes Reiben verursacht wird, und außerdem eine chemische Widerstandsfähigkeit (Ölsäure-Widerstandsfähigkeit) gegenüber Hautkontakt mit dem menschlichen Körper aufweist.
Als ein Ergebnis, im Vergleich mit herkömmlichen Produkten, die zu einem Abscheuern neigen, aufgrund von wiederholtem Reiben von konvexen Teilen der Hautschicht, und die eine schlechtere chemische Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Anhaften von Talg, Schweiß, Hydratisierungsflüssigkeiten und dergleichen von einem menschlichen Körper, aufweisen, tritt ein Abscheuern nicht auf, selbst wenn ein wiederholtes Reiben aufgrund von Kontakt zwischen der Oberflächenbehandlungsschicht und anderen Objekten, wie der Haut eines Benutzers und Kleidung über eine längere Zeitspanne auftritt, kann eine adäquate Abnutzungswiderstandsfähigkeit beibehalten werden, und zur gleichen Zeit kann eine chemische Widerstandsfähigkeit beibehalten werden, in Bezug auf höhere Fettsäuren wie Ölsäure, welche oft in Talg, Schweiß, Hydratisierungsflüssigkeiten und dergleichen enthalten sind.
Es ist besonders gewünscht ein Isocyanat-basiertes Vernetzungsmittel in Kombination mit einem Carbodiimidgruppe-enthaltendem wässrigen Vernetzungsmittel als das Vernetzungsmittel zu verwenden.
Dies dient dazu die Abnutzungswiderstandsfähigkeit der Oberflächenbehandlungsschicht 1a zu erhöhen, während die kalt-widerstandsfähige Biegsamkeit der Oberflächenbehandlungsschicht 1a beibehalten wird.
So kann die Oberflächenbehandlungsschicht 1a robust gemacht werden.
Als ein Ergebnis kann die Haltbarkeit verbessert werden.
[Beispiele]
Weiter unten sind Beispiele der vorliegenden Erfindung erklärt.
[Beispiele 1 bis 12 und Vergleichsbeispiele 1 bis 8]
In den Beispielen 1 bis 12, die in Tabelle 1 gezeigt sind und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 8, die in Tabelle 2 gezeigt sind, wurden die beschriebenen Komponenten in den Proportionen die gezeigt sind verbunden und kalandergeformt, wobei eine Nicht-Schaumschicht 11 mit einer Dicke von 0,3 mm und eine Schaumschicht 12 mit einer Dicke von 0,6 mm gebildet wurde. Die Nicht-Schaumschicht 11 und die Schaumschicht 12 sowie ein Ausgangsmaterial 1 (Zwei-Komponenten-Polyurethan-Haftmittel angewendet auf einen Stapel Maschenware aus 83T gekrimpten Garn aus 100% Polyester) werden übereinander gelegt, erhitzt, geschäumt und zusammengepresst mit einer Ziehrolle und einer Gummirolle, um das Material zu strecken und zur gleichen Zeit die Schaumschicht 12 und das Ausgangsmaterial 2 zusammen zu haften, um das Kunstharzleder A (A3) mit einem Narbenmuster 4 zu erhalten, wie in 3 gezeigt.
Besonders, werden für die Nicht-Schaumschicht 11 der Schicht 1, eine kombinierte Gesamtzahl von 80 pts.wt. eines Weichmachers (Diisodezylphthalat: DIDP), ein Weichmacher (epoxidiertes Sojabohnen Öl), ein Hitzestabilisator (Barium-Zink-gemischter Stabilisator), ein Füller (Kalziumcarbonat), ein Brandschutzmittel (Antimontrioxid), ein Pigment und dergleichen auf 100 pts.wt. eines weichen Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) verbunden und auf eine Dicke von 0,3 mm geformt.
Für die Schaumschicht 12 der Schicht 1 werden 75 pts.wt. eines Weichmachers (Diisodezylphthalat: DIDP), 2 pts.wt. eines Weichmachers (epoxidiertes Sojabohnen Öl), 3 pts.wt. eines Hitzestabilisators (Barium-Zink-gemischter Stabilisator), 5 pts.wt. eines Füllers (Kalziumcarbonat), 15 pts.wt. eines Brandschutzmittels (Antimontrioxid), 5 pts.wt. eines Schaummittels (Azodicarbonamid) und eine kleine Menge eines Pigments auf 100 pts.wt. eines Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) verbunden, und auf eine Dicke von 0,25 mm vor dem Schäumen und 0,6 mm nach dem Schäumen geformt.
Darüber hinaus wird das vorher erwähnte Silikon-Acryl-Copolymer auch als ein Abnutzungsverbesserer in zumindest der Nicht-Schaumschicht 11 der Schicht 1 verbunden.
Auf der Oberfläche der Schicht 1 in den Beispielen 1 bis 12 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 wird ein Oberflächenbehandlungsmittel erhalten indem eine Mischung aus einem wässrigen Polycarbonat Polyurethan (WD78-143 hergestellt von Stahl) dargestellt durch die chemische Formel 2 als ein Polycarbonat-Urethan und
ein wässriges Polyester Polyurethan (WD78-253/PES hergestellt von Stahl) dargestellt durch die chemische Formel 3 als ein Ester-Urethan
vernetzt werden, wobei ein aliphatisches systemwässriges Vernetzungsmittel, welches eine Carbodiimidgruppe (XR13-621 hergestellt von Stahl) enthält dargestellt durch die chemische Formel 4 als ein Carbodiimidgruppe-enthaltendes wässriges Vernetzungsmittel R1-N=C=N-R2 [C4] auf eine Schichtdicke von 20 µm angewendet wird, um eine Oberflächenbehandlungsschicht 1a zu bilden.
In den Beispielen 5, 6, 10 und 12 und dem Vergleichsbeispiel 8 im Besonderen, wurde eine Kombination aus einem aliphatischen systemwässrigen Vernetzungsmittel, welches eine Carbodiimidgruppe enthält, und einem aliphatischen System-Vernetzungsmittel (XR28-404 hergestellt von Stahl) dargestellt durch die chemische Formel 5 als ein Isocyanat-basiertes Vernetzungsmittel verwendet R1-N=C=O [C5] um das Vernetzen durchzuführen.
In den Beispielen 2 und 4 bis 12 und den Vergleichsbeispielen 3 bis 8, wird in der Nicht-Schaumschicht 11 der Schicht 1 das Silikon-Acryl-Copolymer, welches durch die chemische Formel 1 dargestellt wird (Silikongewichtsverhältnis 70%, Molekulargewicht 250.000) in einem Mengenverhältnis von 5 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) hinzugefügt,
um eine gemeinsame Konfiguration aufzuweisen.
Die Beispiele 1 bis 3, 5, 6 und 9 bis 12 und die Vergleichsbeispiele 1, 2 und 6 bis 8 weisen eine gemeinsame Konfiguration auf, in welcher das Ester-Urethan (wässriges Polyester Polyurethan) in einer Menge von 30 pts.wt. auf 100 pts.wt. eines Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a hinzugefügt wird.
Die Beispiele 1 bis 8 und die Vergleichsbeispiele 1 bis 5 und 8 weisen eine gemeinsame Konfiguration auf, in welcher das Carbodiimid (aliphatisches Carbodiimid) in einer Menge von 4 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a hinzugefügt wird.
In der Schicht 1 (Nicht-Schaumschicht 11) aus Beispiel 1, werden 2,5 pts.wt. eines Silikon-Acryl-Copolymers auf 100 pts.wt. des Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) hinzugefügt.
In der Schicht 1 (Nicht-Schaumschicht 11) aus Beispiel 3, werden 10 pts.wt. des Silikon-Acryl-Copolymers auf 100 pts.wt des Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus Beispiel 4, werden 20 pts.wt. des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus Beispiel 7, werden 40 pts.wt. des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus Beispiel 8, werden 50 pts.wt. des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus den Beispielen 9 und 10, werden 8 pts.wt. des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus den Beispielen 11 und 12, werden 12 pts.wt. des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus den Beispielen 5, 10 und 12, werden 4 pts.wt. des Isocyanat-basierten Vernetzungsmittels (aliphatisches System-Vernetzungsmittel) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
In der Oberflächenbehandlungsschicht 1a aus Beispiel 6, werden 8 pts.wt. des Isocyanat-basierten Vernetzungsmittels (aliphatisches System-Vernetzungsmittel) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) hinzugefügt.
Das Vergleichsbeispiel 1 unterscheidet sich von Beispiel 1, indem die Menge des Silikon-Acryl-Copolymers, die mit dem Vinylchloridharz in der Schicht 1 (Nicht-Schaumschicht 11) vermischt ist, kleiner ist.
Besonders, werden 1,5 pts.wt. des Silikon-Acryl-Copolymers auf 100 pts.wt. des Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) in der Schicht 1 (Nicht-Schaumschicht 11) des Vergleichsbeispiels 1 hinzugefügt.
Das Vergleichsbeispiel 2 unterscheidet sich von Beispiel 3, indem die Menge des Silikon-Acryl-Copolymers, die mit dem Vinylchloridharz in der Schicht 1 (Nicht-Schaumschicht 11) vermischt ist, größer ist.
Besonders, werden 15 pts.wt. des Silikon-Acryl-Copolymers auf 100 pts.wt. des Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) in der Schicht 1 (Nicht-Schaumschicht 11) des Vergleichsbeispiels 2 hinzugefügt.
Die Vergleichsbeispiele 3 und 4 unterscheiden sich von Beispiel 4, indem die Menge des Ester-Urethans, die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a vermischt ist, kleiner ist.
Besonders wird kein Ester-Urethan der Oberflächenbehandlungsschicht 1a des Vergleichsbeispiels 3 hinzugefügt, und 10 pts.wt. des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan) werden auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a des Vergleichsbeispiels 4 hinzugefügt.
Das Vergleichsbeispiel 5 unterscheidet sich von Beispiel 6 indem die Menge des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan), die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) vermischt ist, größer ist in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a.
Besonders, werden 60 pts.wt. des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a des Vergleichsbeispiels 5 hinzugefügt.
Das Vergleichsbeispiel 6 unterscheidet sich von Beispiel 2, indem die Menge des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid), die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) vermischt ist, kleiner ist in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a.
Besonders werden 2 pts.wt. des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a des Vergleichsbeispiels 6 hinzugefügt.
Das Vergleichsbeispiel 7 unterscheidet sich von Beispiel 11, indem die Menge des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid), die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a vermischt ist, größer ist.
Besonders werden 13 pts.wt. des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid) auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a des Vergleichsbeispiels 7 hinzugefügt.
Das Vergleichsbeispiel 8 unterscheidet sich von Beispiel 6 indem die Menge des Isocyanats (aliphatisches Isocyanat), die mit dem Carbodiimid (aliphatisches Carbodiimid) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a gemischt ist, größer ist.
Besonders werden 9 pts.wt. des Isocyanats (aliphatisches Isocyanat) auf 4 pts.wt. des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a des Vergleichsbeispiels 8 hinzugefügt.
Die Auswertungsergebnisse, die in den Tabellen 1 und 2 (kalt-widerstandsfähige Biegsamkeit, Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1), Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2), chemische Widerstandsfähigkeit, Bearbeitbarkeit) gezeigt sind, basieren auf den folgenden Kriterien.
Um eine „kalt-widerstandsfähige Biegsamkeit“ auszuwerten, unter der Verwendung eines DeMattia Durchbiegungstesters, wurde eine wiederholte Biegelast mit einem festen Hub auf ein Teststück (70 mm × 40 mm) in Übereinstimmung mit JIS K 6260 beaufschlagt, und das Vorhandensein oder die Abwesenheit von Rissbildung nach wiederholtem Biegen von 30.000 Mal bei -10°C wurde gemäß einem 3-Level Standard ausgewertet.
In den Auswertungsergebnissen für eine „kalt-widerstandsfähige Biegsamkeit“, bedeutet 0 keine Rissbildung der Schicht 1 nach wiederholtem Biegen von 40.000 Mal, Δ bedeutet keine Rissbildung der Schicht 1 nach wiederholtem Biegen von 30.000 Mal, und X bedeutet, dass keine Rissbildung der Schicht 1 auftrat nach wiederholtem Biegen von 25.000 Mal.
Um die „Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1)“ auszuwerten, unter der Verwendung eines Gakushin-Typ Reibetesters gemäß JIS L0823 (Reibungstester für Farbechtheitstests), wurde ein Reibungstest mit einer JIS L3102 #6 Bauwollplane unter einer Last von 1 kg durchgeführt, und das Vorhandensein oder die Abwesenheit von Abnutzung nach 30.000 Durchgängen wurde gemäß einem 6-Level Standard ausgewertet. Ein Teststück mit einem 10 mm breiten und 3 mm langem Urethanschaum, der darauf geklebt wurde, wurde verwendet.
In den Auswertungsergebnissen für eine „Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1)“ bedeutet ⊗++ kein Zerkratzen der Behandlungsschicht der Schicht 1 nach 40.000 oder mehr Durchläufen, ⊗+ bedeutet kein Zerkratzen der Behandlungsschicht der Schicht 1 nach 35.000 Durchläufen, ⊗ bedeutet kein Zerkratzen der Behandlungsschicht der Schicht 1 nach 30.000 Durchläufen, o bedeutet ein wenig Zerkratzen der Behandlungsschicht nach 30.000 Durchläufen, Δ bedeutet etwas Zerkratzen der Behandlungsschicht nach 20.000 Durchläufen, und X bedeutet Zerreißen der Schicht 1 nach 20.000 Durchläufen.
Um die „Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2)“ auszuwerten, unter der Verwendung eines Gakushin-Typ Reibetesters gemäß JIS L0823 (Reibungstester für Farbechtheitstests) wie in der Auswertung der „Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1)“, wurde ein Reibungstest mit einer JIS L3102 #6 Bauwollplane unter einer Last von 1 kg durchgeführt, und die Menge an Zerkratzen der Schicht 1 nach 10.000 Durchgängen wurde ausgewertet unter der Verwendung eines 25 mm breiten und 70 mm langen Teststück und beurteilt gemäß einem 6-Level Standard.
In den Auswertungsergebnissen für die „Reibungswiderstandsfähigkeit (2)“ bedeutet ⊗++ ein Abkratzen von 0,010 g oder weniger, ⊗+ bedeutet 0,010 bis 0,015 g, ⊗ bedeutet 0,015 bis 0,02 g, o bedeutet 0,02 bis 0,025 g, Δ bedeutet 0,025 bis 0,03 g, und X bedeutet 0,03 g oder mehr.
Um die „chemische Widerstandsfähigkeit“ auszuwerten wurden vier Stück Filterpapier über ein Teststück gelegt, egal welcher Größe, und 1,2 ml Ölsäure wurde darauf getröpfelt. Das Ganze wurde in Aluminiumfolie verschlossen und für 24 Stunden in einer 80°C Umgebung gelassen, entfernt und abgewischt, um die Oberfläche zu klopfen und zu übersprudeln und das Teststück abzureisen und das Abscheuern der Oberflächenbehandlungsschicht wurde visuell ausgewertet und beurteilt nach einem 4-Level Standard.
In den Auswertungsergebnissen für eine „chemische Widerstandsfähigkeit“ bedeutet ⊗ kein Abscheuern der Oberflächenbehandlungsschicht 1a, o bedeutet fast kein Abscheuern der Oberflächenbehandlungsschicht 1a, Δ bedeutet teilweises Abscheuern der Oberflächenbehandlungsschicht 1a und X bedeutet fast das gesamte Abscheuern der Oberflächenbehandlungsschicht 1a.
Um die „Bearbeitbarkeit“ auszuwerten, wurde die Kalanderverarbeitung gemäß einem 3-Level Standard bei einer Rolltemperatur von 150°C ausgewertet.
In den Auswertungsergebnissen für die „Bearbeitbarkeit“ bedeutet o, dass eine gute Kalanderverarbeitung möglich war, Δ bedeutet, das eine Kalanderverarbeitung möglich war, und X bedeutet, dass keine Kalanderverarbeitung möglich war, da die Schmierwirkung zu groß war.

[Tabelle 1]

		Beispiele
		1	2	3	4	5	6	7	9	9	10	11	12
Schicht	Vinylchloridharz	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Schicht	Silikon-Acryl-Copolymer	2.5	5	10	5	5	5	5	5	5	5	5	5
Oberflächenbehandlungsschicht	Polycarbonat-Urethan	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
	Ester-Urethan	30	30	30	20	30	30	40	50	30	30	30	30
	Carbodiimid	4	4	4	4	4	4	4	4	8	8	12	12
	Isocyanat	0	0	0	0	4	8	0	0	0	4	0	4
Auswertungsergebnisse	Kalt-widerstandsfähige Biegsamkeit	◯	◯	◯	◯	◯	Δ	◯	◯	◯	◯	Δ	Δ
	Abnutzungswiderstandsf. (1)	⊗	⊗	⊗	◯	⊗++	⊗++	⊗	Δ	⊗+	⊗++	⊗+	⊗++
	Abnutzungswiderstandsf. (2)	Δ	⊗	⊗	◯	⊗+	⊗+	⊗	Δ	⊗+	⊗++	⊗+	⊗++
	chemische Widerstandsfähigkeit	Δ	◯	◯	Δ	◯	◯	◯	⊗	◯	◯	◯	◯
	Bearbeitbarkeit	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯
	allgemeine Auswertung	Δ	⊗	⊗	◯	⊗+	Δ	⊗	Δ	⊗+	⊗++	Δ	Δ

[Tabelle 2]

		Beispiele
		1	2	3	4	5	6	7	8
Schicht	Vinylchloridharz	100	100	100	100	100	100	100	100
Schicht	Silikon-Acryl-Copolymer	1.5	15	5	5	5	5	5	5
Oberflächen- behandlungs- schicht	Polycarbonat-Urethan	100	100	100	100	100	100	100	100
	Ester-Urethan	30	30	0	10	60	30	30	30
	Carbodiimid	4	4	4	4	4	2	13	4
	Isocyanat	0	0	0	0	0	0	0	9
Auswertungs- ergebnisse	Kalt-widerstandsfähige Biegsamkeit	◯	X	◯	◯	◯	◯	X	X
	Abnutzungswiderstandsf. (1)	⊗	⊗	X	◯	X	X	⊗	⊗
	Abnutzungswiderstandsf. (2)	X	⊗	Δ	Δ	Δ	Δ	Δ	Δ
	chemische Widerstandsfähigkeit	◯	◯	X	X	◯	X	◯	◯
	Bearbeitbarkeit	◯	X	◯	◯	◯	◯	◯	◯
	allgemeine Auswertung	X	X	X	X	X	X	X	X

[Auswertungsergebnisse]
In den Beispielen 1 bis 12 mit den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 wurden gute Auswertungsergebnisse in den Beispielen 1 bis 12 in allen Kategorien der kalt-widerstandsfähigen Biegsamkeit, Abnutzungswiderstandsfähig (1), Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2), chemischen Widerstandsfähigkeit und Bearbeitbarkeit erhalten.
Wie durch diese Auswertungsergebnisse gezeigt wird, wird in den Beispielen 1 bis 12 eine adäquate Abnutzungswiderstandsfähigkeit beibehalten, wobei kein Abscheuern der konvexen Teile 4a der Oberflächenbehandlungsschicht 1a auftritt, nicht einmal nach wiederholtem Kontakt zwischen der Oberflächenbehandlungsschicht 1a der Schicht 1 mit anderen Objekten wie der Haut eines Benutzers und Kleidung über einen längeren Zeitraum. Zur gleichen Zeit war es auch möglich die chemische Widerstandsfähigkeit gegenüber höheren Fettsäuren wie Ölsäure beizubehalten, welche oft in Talg, Schweiß, Hydratisierungsflüssigkeiten und dergleichen enthalten sind.
Insbesondere in den Beispielen 2, 3 und 7 wurde die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1) und die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2) weiter verbessert und die besten allgemeinen Auswertungen wurden erreicht, wenn die Menge an zugefügtem Silikon-Acryl-Copolymer 5 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Polyvinylchlorids (reines Harz mit einem Polymerisationsgrad von 1100) betrug, wenn die Menge an zugefügtem Ester-Urethan (wässriges Polyester Polyurethan) 30 bis 40 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) betrug, und wenn die Menge an zugefügtem Carbodiimid (aliphatisches Carbodiimid) 4 bis 8 pts.wt. auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans (wässriges Polycarbonat Polyurethan) betrug.
In den Beispielen 5, 9 und 10 wurden die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1) und die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2) weiter verbessert, wenn die Menge an zugefügtem Isocyanat-basiertem Vernetzungsmittel (aliphatisches System-Vernetzungsmittel) 4 bis 8 pts.wt. betrug. Von diesen wurde die beste allgemeine Auswertung in Beispiel 10 erhalten unter der Verwendung von 8 pts.wt. des aliphatischen Carbodiimids und 4 pts.wt. des aliphatischen System-Vernetzungsmittels.
Im Gegensatz dazu wurden in den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 schlechte Auswertungsergebnisse in allen Kategorien der kalt-widerstandsfähigen Biegsamkeit, Abnutzungswiderstandsfähig (1), Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2), chemischen Widerstandsfähigkeit und Bearbeitbarkeit erhalten.
Besonders in dem Vergleichsbeispiel 1 waren die Auswertungsergebnisse für das Abkratzen während einer Abnutzung (Abnutzungswiderstandsfähigkeit (2)) extrem schlecht, da die Menge des Silikon-Acryl-Copolymers, die mit dem Vinylchloridharz gemischt wurde, kleiner war als in Beispiel 1.
In dem Vergleichsbeispiel 2 riss die Schicht 1 aufgrund von wiederholtem Biegen in dem kalt-widerstandsfähigen Biegetest und schlechte Auswertungsergebnisse wurden erhalten, da die Menge des Silikon-Acryl-Copolymers, die mit dem Vinylchloridharz gemischt wurde, größer war als in Beispiel 3.Die Auswertungsergebnisse waren außerdem in dem Bearbeitungstest schlecht, da eine Kalanderverarbeitung unmöglich war, aufgrund von hoher Schmierwirkung.
In dem Vergleichsbeispiel 3 trat Rissbildung auf und ein schlechtes Auswertungsergebnis wurde erreicht für die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1), da kein Ester-Urethan (wässriges Polyester Polyurethan) dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a hinzugefügt wurde. In der Auswertung der chemischen Widerstandsfähigkeit wurde ein Großteil der Oberflächenbehandlungsschicht 1a abgescheuert und die Auswertungsergebnisse waren schlecht.
In dem Vergleichsbeispiel 4, wurde ein Großteil der Oberflächenbehandlungsschicht 1a abgescheuert und schlechte Ergebnisse wurden erhalten in der chemischen Widerstandsfähigkeitsauswertung, da die Menge an Ester-Urethan (wässriges Polyester Polyurethan), die mit Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a gemischt wurde, kleiner war als in Beispiel 4.
In dem Vergleichsbeispiel 5 trat ein Abscheuern auf und schlechte Auswertungsergebnisse wurden für die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1) erhalten, da die Menge des Ester-Urethans (wässriges Polyester Polyurethan), die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a gemischt wurde, größer war als in Beispiel 6.
In dem Vergleichsbeispiel 6 trat ein Abscheuern auf und schlechte Auswertungsergebnisse für die Abnutzungswiderstandsfähigkeit (1) wurden erhalten, da die Menge des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid), die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a gemischt wurde, kleiner war als in Beispiel 2. Darüber hinaus wurde in der Auswertung der chemischen Widerstandsfähigkeit der Großteil der Oberflächenbehandlungsschicht 1a abgescheuert und das Auswertungsergebnis war schlecht.
In dem Vergleichsbeispiel 7 traten Risse auf und ein schlechtes Auswertungsergebnis wurde in der kalt-widerstandsfähigen Biegeauswertung erhalten, da die Menge des Carbodiimids (aliphatisches Carbodiimid), die mit dem Polycarbonat-Urethan (wässriges Polycarbonat Polyurethan) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a gemischt wurde, größer war als in Beispiel 7.
In dem Vergleichsbeispiel 8 traten Risse auf und ein schlechtes Auswertungsergebnis wurde in der kalt-widerstandsfähigen Biegeauswertung erhalten, da die Menge, die mit dem Carbodiimid (aliphatisches Carbodiimid) in der Oberflächenbehandlungsschicht 1a gemischt wurde, größer war als in Beispiel 6.
In den Beispielen 1 bis 12 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 oben wurden Auswertungen an einem Kunstharzleder A (A3) durchgeführt, welches in 3 gezeigt ist, und eine Schaumschicht 12 aufweist, die direkt auf das Ausgangsmaterial 2 gehaftet ist, jedoch ist dies keine Beschränkung, und ähnliche Auswertungsergebnisse können erhalten werden, wenn das Kunstharzleder A (A1), das in 1 gezeigt ist, verwendet wird, welches keine Schaumschicht 12 aufweist, oder ein Kunstharzleder A (A2), welches eine Schaumschicht 12 aufweist, die indirekt an dem Ausgangsmaterial 2 über eine Haftschicht 3 angehaftet ist.
Bezugszeichenliste

A, A1, A2, A3: Kunstharzleder
1: Schicht
1a: Oberflächenbehandlungsschicht
11: Nichtschaumschicht 11
12: Schaumschicht
2: Ausgangsmaterial
3: Haftschicht
4: Reliefmuster
4a: konvexer Teil
4b: konkaver Teil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP H09228258 [0003]

Claims

Kunstharzleder, aufweisend eine Oberflächenbehandlungsschicht, die auf einer Oberflächenseite einer Schicht gebildet wird, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist, wobei die Oberflächenbehandlungsschicht durch Anwenden eines Oberflächenbehandlungsmittels gebildet wird, das eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan aufweist, welches mit einem Carbodiimid-Gruppe-enthaltenden Vernetzungsmittel vernetzt ist.
Kunstharzleder gemäß Anspruch 1, wobei das Vernetzungsmittel eine Kombination aus einem Carbodiimid-Gruppe-enthaltendem wässrigen Vernetzungsmittel und einem Isocyanat-basiertem Vernetzungsmittel ist.
Kunstharzleder gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei in dem Oberflächenbehandlungsmittel 20 bis 50 pts.wt. des Ester-Urethans auf 100 pts.wt. des Polycarbonat-Urethans gemischt sind.
Kunstharzleder gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Schicht eine gemischte Harzschicht ist, die ein Vinylchloridharz und ein Silikon-Acryl-Copolymer aufweist, in welcher 2,5 bis 10 pts.wt. des Silikon-Acryl-Copolymers auf 100 pts.wt. des Vinylchloridharzes gemischt sind.
Verfahren zum Herstellen eines Kunstharzleders, wobei das Verfahren aufweist: einen Schichtformungsschritt, in welchem eine Schicht, die im Wesentlichen ein Vinylchloridharz aufweist, geformt wird; ein Oberflächenbehandlungsschritt, in welchem ein Oberflächenbehandlungsmittel, welches eine Mischung aus einem Polycarbonat-Urethan und einem Ester-Urethan aufweist, welches entweder mit einem Carbodiimid-Gruppe-enthaltendem wässrigen Vernetzungsmittel oder mit dem Carbodiimid-Gruppe-enthaltendem wässrigen Vernetzungsmittel und einem Isocyanat-basiertem Vernetzungsmittel auf eine Oberfläche der geformten Schicht angewendet wird, um eine Oberflächenbehandlungsschicht zu bilden; und ein Ausgangsmaterialhaftschritt, in welchem ein Ausgangsmaterial an eine Rückoberflächenseite der Schicht angehaftet wird.
Verfahren zum Herstellen eines Kunstharzleders gemäß Anspruch 5, wobei der Schichtformungsschritt durch Kalanderformung durchgeführt wird.