JP2016087867A - 塩化ビニルレザー - Google Patents
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Abstract
【目的】
本発明は、塩化ビニルレザーに関するものであり、特に車輌用シートとして好適に使用されるものであり、本発明の目的は、耐摩耗性に優れた塩化ビニルレザーを提供することである。
【構成】
本発明の塩化ビニルレザーは、少なくとも基布、中間層、表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーにおいて、前記表面層および中間層が塩化ビニル樹脂からなり、前記表面層上に表面処理層を積層させてなり、前記表面処理層は水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする塩化ビニルレザー。
【選択図】 なし
本発明は、塩化ビニルレザーに関するものであり、特に車輌用シートとして好適に使用されるものであり、本発明の目的は、耐摩耗性に優れた塩化ビニルレザーを提供することである。
【構成】
本発明の塩化ビニルレザーは、少なくとも基布、中間層、表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーにおいて、前記表面層および中間層が塩化ビニル樹脂からなり、前記表面層上に表面処理層を積層させてなり、前記表面処理層は水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする塩化ビニルレザー。
【選択図】 なし
Description
本発明は、塩化ビニルレザーに関するものであり、特に車輌用シートとして好適に使用される塩化ビニルレザーに関する。
塩化ビニルレザーは、一般的に加工性がよく、安価であるため幅広い用途で使用されている。例えば、特許文献１に記載されているように家具表装材、鞄、自動車内装材(車輌用の座席シート、ドア、インストルメントパネル等のシート)として好適に使用されている。
しかしながら、高い耐久性が求められる自動車内装材、特に車輌用の座席シートは、人が乗り降りを繰り返すため他の部位よりも耐摩耗性が必要とされており、例えば基布／塩化ビニル樹脂発泡層／塩化ビニル樹脂表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーでは、その耐摩耗性が不十分であった。
そこで、塩化ビニルレザーの耐摩耗性を向上させるために、塩化ビニルレザーの表面層上に、ポリウレタン樹脂と有機溶媒からなる表面処理剤を塗布して表面処理層を設けることが検討された。
そこで、塩化ビニルレザーの耐摩耗性を向上させるために、塩化ビニルレザーの表面層上に、ポリウレタン樹脂と有機溶媒からなる表面処理剤を塗布して表面処理層を設けることが検討された。
ところが、ポリウレタン樹脂と有機溶媒からなる表面処理剤を塗布した表面処理層では、耐摩耗性の向上が不十分であった。
そこで、本発明は、耐摩耗性に優れた塩化ビニルレザーを提供することを目的とする。
本発明の塩化ビニルレザーは、少なくとも基布、中間層、表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーにおいて、前記表面層および中間層が塩化ビニル樹脂からなり、前記表面層上に表面処理層を積層させてなり、前記表面処理層は水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする塩化ビニルレザー。
本発明の塩化ビニルレザーは、耐摩耗性に優れるものである。
本発明について詳細に説明する。
本発明の塩化ビニルレザーは、少なくとも基布、中間層、表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーにおいて、前記表面層および中間層が塩化ビニル樹脂からなり、前記表面層上に表面処理層を積層させてなり、前記表面処理層は水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする。
本発明の塩化ビニルレザーは、少なくとも基布、中間層、表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーにおいて、前記表面層および中間層が塩化ビニル樹脂からなり、前記表面層上に表面処理層を積層させてなり、前記表面処理層は水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする。
[表面処理層]
本発明の表面処理層は、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であればよく、好ましくは乾燥厚みが５〜３０μｍとなるように塗布した層であればよい。
また、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンからなる表面処理層であっても、この層の乾燥厚みが５μｍ未満であると、所望の耐摩耗性を得ることが難しい場合がある。そして、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンからなる表面処理層の乾燥厚みが３０μｍを超えると、コストだけが嵩む。
本発明の表面処理層は、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であればよく、好ましくは乾燥厚みが５〜３０μｍとなるように塗布した層であればよい。
また、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンからなる表面処理層であっても、この層の乾燥厚みが５μｍ未満であると、所望の耐摩耗性を得ることが難しい場合がある。そして、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンからなる表面処理層の乾燥厚みが３０μｍを超えると、コストだけが嵩む。
また、前記水性ポリウレタン樹脂エマルジョンとしては、溶媒として水、溶質としてポリウレタン樹脂を分散させたものであればよく、必要に応じて架橋剤や乳化剤、その他添加剤を添加させてもよい。そして、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とカルボジイミド基を有する架橋剤とを水で分散させたものが好ましく使用できる。
また、前記水性ポリウレタン樹脂エマルジョンに、シリコーン、フッ素系化合物、ポリエチレン系化合物、アクリル系化合物などを添加した分散液とし、耐摩耗性を更に向上させてもよい。
[プライマー層]
本発明のプライマー層は、表面層と表面処理層の間に積層させてなる層であり、表面層と表面処理層の密着性を向上させると共に、耐揉み性を向上させ表面処理層の塗膜破壊(白化)を生じさせ難くする層であればよく、例えば水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層が好ましい。
また、この水性ポリウレタン樹脂エマルジョンとしては、溶媒として水、溶質としてポリウレタン樹脂を分散させたものであればよく、必要に応じて架橋剤や乳化剤、その他添加剤を添加させてもよい。そして、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンとしては、ポリエステル系ポリウレタン樹脂とイソシアネート基を有する架橋剤とを水で分散させたものが好ましく使用できる。
本発明のプライマー層は、表面層と表面処理層の間に積層させてなる層であり、表面層と表面処理層の密着性を向上させると共に、耐揉み性を向上させ表面処理層の塗膜破壊(白化)を生じさせ難くする層であればよく、例えば水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層が好ましい。
また、この水性ポリウレタン樹脂エマルジョンとしては、溶媒として水、溶質としてポリウレタン樹脂を分散させたものであればよく、必要に応じて架橋剤や乳化剤、その他添加剤を添加させてもよい。そして、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンとしては、ポリエステル系ポリウレタン樹脂とイソシアネート基を有する架橋剤とを水で分散させたものが好ましく使用できる。
また、プライマー層を形成するための水性ポリウレタン樹脂エマルジョンは、表面層上に乾燥厚みで１〜５μｍとなるように塗布して形成するのがよい。
[表面層]
本発明の表面層は、塩化ビニル樹脂からなる層であればよい。
この塩化ビニル樹脂としては、ポリ塩化ビニル，塩化ビニルモノマーと共重合可能な他のモノマーとの共重合体，あるいはこれら樹脂のブレンドが使用できる。
また、上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン，プロピレン，酢酸ビニル，塩化ビニリデン，アクリル酸，アクリル酸エステル，メタクリル酸，メタクリル酸エステル，マレイン酸，フマル酸アクリロニトリル等が挙げられる。このような塩化ビニル系樹脂には可塑剤として、ジブチルフタレート，ジイソブチルフタレート，ジオクチルフタレート，ジドデシルフタレート，ブチルベンジルフタレート，ジイソデシルフタレート，ジヘキシルフタレート，ジイソノニルフタレート，ジオクチルアジペート，ジイソデシルアジペート，ジブチルセバケート，ジオクチルセバケート，トリブチルフォスフェート，トリクレジルフォスフェート，トリフェニルフォスフェート，トリクロルエチルフォスフェート，トリオクチルフォスフェート，ジフェニルクレジルフォスフェートが挙げられる。
また、塩化ビニル樹脂以外に、例えばトリメリット酸エステル系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤が、単独で又は複数混合して配合してもよく、これら可塑剤の配合割合は、可塑剤の種類に応じて適宜最適な割合が選定されるが、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して可塑剤５０〜９０重量部、好ましくは６０〜８０重量部程度とすることがよい。
なお、表面層には、塩化ビニル樹脂と可塑剤の他に、必要に応じて着色剤，安定剤，防汚剤，防黴剤，滑剤，難燃剤等の添加剤を適量添加したものであってもよい。
表面層の厚みは、柔軟な風合いと機械的強度を考慮すると、０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍ程度とすることがよい。
本発明の表面層は、塩化ビニル樹脂からなる層であればよい。
この塩化ビニル樹脂としては、ポリ塩化ビニル，塩化ビニルモノマーと共重合可能な他のモノマーとの共重合体，あるいはこれら樹脂のブレンドが使用できる。
また、上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン，プロピレン，酢酸ビニル，塩化ビニリデン，アクリル酸，アクリル酸エステル，メタクリル酸，メタクリル酸エステル，マレイン酸，フマル酸アクリロニトリル等が挙げられる。このような塩化ビニル系樹脂には可塑剤として、ジブチルフタレート，ジイソブチルフタレート，ジオクチルフタレート，ジドデシルフタレート，ブチルベンジルフタレート，ジイソデシルフタレート，ジヘキシルフタレート，ジイソノニルフタレート，ジオクチルアジペート，ジイソデシルアジペート，ジブチルセバケート，ジオクチルセバケート，トリブチルフォスフェート，トリクレジルフォスフェート，トリフェニルフォスフェート，トリクロルエチルフォスフェート，トリオクチルフォスフェート，ジフェニルクレジルフォスフェートが挙げられる。
また、塩化ビニル樹脂以外に、例えばトリメリット酸エステル系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤が、単独で又は複数混合して配合してもよく、これら可塑剤の配合割合は、可塑剤の種類に応じて適宜最適な割合が選定されるが、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して可塑剤５０〜９０重量部、好ましくは６０〜８０重量部程度とすることがよい。
なお、表面層には、塩化ビニル樹脂と可塑剤の他に、必要に応じて着色剤，安定剤，防汚剤，防黴剤，滑剤，難燃剤等の添加剤を適量添加したものであってもよい。
表面層の厚みは、柔軟な風合いと機械的強度を考慮すると、０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍ程度とすることがよい。
[中間層]
本発明の中間層は、塩化ビニル樹脂からなる層であればよく、発泡させた層でもよいし、非発泡の層でもよい。なお、塩化ビニル樹脂としては、前記表面層に挙げたものが使用できる。
また、塩化ビニル樹脂以外に、例えばトリメリット酸エステル系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤が、単独で又は複数混合して配合してもよく、これら可塑剤の配合割合は、可塑剤の種類に応じて適宜最適な割合が選定されるが、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して可塑剤５０〜９０重量部、好ましくは６０〜８０重量部程度とすることがよい。
また、中間層を発泡させた層とする場合、塩化ビニル樹脂以外に、例えばアゾジカルボンアミド（略称ＡＤＣＡ）、４,４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（略称ＯＢＳＨ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（略称ＤＰＴ）、炭酸水素ナトリウムなどの発泡剤を配合するが、これら発泡剤の配合割合は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して発泡剤１〜３重量部程度とすることがよく、発泡倍率としては１．５〜３．０倍が適している。
なお、中間層には、塩化ビニル樹脂と可塑剤や発泡剤の他に、必要に応じて、着色剤，安定剤，防汚剤，防黴剤，滑剤，難燃剤等の添加剤を適量添加したものであってもよい。
中間層の厚みは、柔軟な風合いと機械的強度を考慮すると、０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍ程度とすることがよい。
本発明の中間層は、塩化ビニル樹脂からなる層であればよく、発泡させた層でもよいし、非発泡の層でもよい。なお、塩化ビニル樹脂としては、前記表面層に挙げたものが使用できる。
また、塩化ビニル樹脂以外に、例えばトリメリット酸エステル系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤が、単独で又は複数混合して配合してもよく、これら可塑剤の配合割合は、可塑剤の種類に応じて適宜最適な割合が選定されるが、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して可塑剤５０〜９０重量部、好ましくは６０〜８０重量部程度とすることがよい。
また、中間層を発泡させた層とする場合、塩化ビニル樹脂以外に、例えばアゾジカルボンアミド（略称ＡＤＣＡ）、４,４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（略称ＯＢＳＨ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（略称ＤＰＴ）、炭酸水素ナトリウムなどの発泡剤を配合するが、これら発泡剤の配合割合は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して発泡剤１〜３重量部程度とすることがよく、発泡倍率としては１．５〜３．０倍が適している。
なお、中間層には、塩化ビニル樹脂と可塑剤や発泡剤の他に、必要に応じて、着色剤，安定剤，防汚剤，防黴剤，滑剤，難燃剤等の添加剤を適量添加したものであってもよい。
中間層の厚みは、柔軟な風合いと機械的強度を考慮すると、０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍ程度とすることがよい。
[接着層]
また、基布と中間層との間に、適宜接着層を設けてもよく、接着層を構成する樹脂としては、塩化ビニル樹脂或いはポリウレタン樹脂のどちらかであればよい。
また、基布と中間層との間に、適宜接着層を設けてもよく、接着層を構成する樹脂としては、塩化ビニル樹脂或いはポリウレタン樹脂のどちらかであればよい。
[基布]
本発明の基布としては、例えば、織布、編布、不織布などの布帛が使用でき、またその材質も綿、スフ、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維などの天然繊維、合成繊維などのどのような繊維であってもよい。
本発明の基布としては、例えば、織布、編布、不織布などの布帛が使用でき、またその材質も綿、スフ、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維などの天然繊維、合成繊維などのどのような繊維であってもよい。
［塩化ビニルレザーの製造方法］
本発明の塩化ビニルレザーは、例えばキャスティング法、カレンダー法によって製造することができる。
本発明の塩化ビニルレザーは、例えばキャスティング法、カレンダー法によって製造することができる。
先ず、ここでいうキャスティング法とは、離型紙上に、塩化ビニル樹脂からなる表面層、塩化ビニル樹脂からなる中間層の順で形成後、基布を貼り合わせ、適宜乾燥させた後、離型紙を剥離して塩化ビニルレザーを得る方法。
なお、必要に応じて、中間層の形成後、塩化ビニル樹脂またはポリウレタン樹脂からなる接着層を形成した後、基布を貼り合わせ、適宜乾燥した後、離型紙を剥離して塩化ビニルレザーを得ることもできる。また、中間層は適宜発泡させてもよい。
なお、必要に応じて、中間層の形成後、塩化ビニル樹脂またはポリウレタン樹脂からなる接着層を形成した後、基布を貼り合わせ、適宜乾燥した後、離型紙を剥離して塩化ビニルレザーを得ることもできる。また、中間層は適宜発泡させてもよい。
続いて、ここでいうカレンダー法とは、例えば塩化ビニル樹脂からなる中間層をカレンダー成形機にて指定厚みとなるように形成し、その後、基布と張り合わせて積層体を得る。次に、塩化ビニル樹脂からなる表面層をカンレンダー成形機にて得る。次に、得られた積層体の中間層上に表面層を熱圧着させた後、エンボスロールを通して塩化ビニルレザーを得る方法。また、上記表面層と積層体を得る順序はどちらが先でもよい。
なお、中間層を発泡させる場合、上記積層体の中間層上に表面層を熱圧着後、発泡炉にて過熱発泡を行ってもよい。
なお、中間層を発泡させる場合、上記積層体の中間層上に表面層を熱圧着後、発泡炉にて過熱発泡を行ってもよい。
そして、得られた塩化ビニルレザーの表面層上に、例えばリバースコーターにてプライマー層用の塗布液を塗布し、乾燥させた後、表面処理層用の塗布液を塗布し、乾燥させ、塩化ビニルレザーの表面層上にプライマー層を介して表面処理層を積層させることができる。
なお、プライマー層を形成する際、リバースコーター以外の例えばグラビアコーターを用いてもよいが、好ましくはリバースコーターを用いてプライマー層を形成するのがよい。
このように表面処理層やプライマー層をリバースコーターにて形成することにより、塩化ビニルレザーの表面層にシボ(絞)模様やエンボスによる凹凸があったとしても、その凹部の深いところまで均一に表面処理層やプライマー層を塗布することができるので、所望の耐摩耗性を得易い。
なお、プライマー層を形成する際、リバースコーター以外の例えばグラビアコーターを用いてもよいが、好ましくはリバースコーターを用いてプライマー層を形成するのがよい。
このように表面処理層やプライマー層をリバースコーターにて形成することにより、塩化ビニルレザーの表面層にシボ(絞)模様やエンボスによる凹凸があったとしても、その凹部の深いところまで均一に表面処理層やプライマー層を塗布することができるので、所望の耐摩耗性を得易い。
[実施例１]
(塩化ビニルレザーの製造)
離型紙上に、表面層用の着色顔料を含有した塩化ビニル樹脂ペースト((株)カネカ製の塩化ビニル商品名ＰＳＨ２４)を、乾燥厚みが２００μｍとなるように塗布し、温度１８０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、表面層を形成した。
次に、発泡層(中間層)用の発泡剤を含有した塩化ビニル樹脂ペースト(新第１塩ビ(株)製の塩化ビニル商品名ＰＱＨＰ)を、乾燥厚みが２００μｍとなるように塗布し、温度２００℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)と発泡を行い、発泡層を形成した。
次に、接着剤層用のポリエステル系ポリウレタン樹脂(大日精化工業(株)製のポリウレタン商品名セイカボンドＶ−５１９ＵＰ)を、乾燥厚みが５０μｍとなるように塗布し、直後に基布であるメリヤス生地を貼り合わせ、温度１２０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、積層体を得た。
次に、得られた積層体から離型紙を剥離させ、塩化ビニルレザーを得た。
(塩化ビニルレザーの製造)
離型紙上に、表面層用の着色顔料を含有した塩化ビニル樹脂ペースト((株)カネカ製の塩化ビニル商品名ＰＳＨ２４)を、乾燥厚みが２００μｍとなるように塗布し、温度１８０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、表面層を形成した。
次に、発泡層(中間層)用の発泡剤を含有した塩化ビニル樹脂ペースト(新第１塩ビ(株)製の塩化ビニル商品名ＰＱＨＰ)を、乾燥厚みが２００μｍとなるように塗布し、温度２００℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)と発泡を行い、発泡層を形成した。
次に、接着剤層用のポリエステル系ポリウレタン樹脂(大日精化工業(株)製のポリウレタン商品名セイカボンドＶ−５１９ＵＰ)を、乾燥厚みが５０μｍとなるように塗布し、直後に基布であるメリヤス生地を貼り合わせ、温度１２０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、積層体を得た。
次に、得られた積層体から離型紙を剥離させ、塩化ビニルレザーを得た。
(プライマー層の形成)
次に、得られた塩化ビニルレザーの表面層上に、プライマー層としてポリエステル系ポリウレタンエマルジョン(スタールジャパン(株)製のポリウレタンＷＦ−７１−４８６)をリバースコーターにて乾燥厚みが５μｍ程度になるよう塗布し、温度１２０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、プライマー層を形成した。
次に、得られた塩化ビニルレザーの表面層上に、プライマー層としてポリエステル系ポリウレタンエマルジョン(スタールジャパン(株)製のポリウレタンＷＦ−７１−４８６)をリバースコーターにて乾燥厚みが５μｍ程度になるよう塗布し、温度１２０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、プライマー層を形成した。
(表面処理層の形成)
次に、前記プライマー層上に、表面処理層としてポリカーボネート系ポリウレタンエマルジョン(スタールジャパン(株)製のポリウレタンＷＤ−７８−１４３)をリバースコーターにて乾燥厚みが５μｍ程度になるように塗布し、温度１２０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、塩化ビニルレザーの表面層上にプライマー層を介した表面処理層を形成した。
次に、前記プライマー層上に、表面処理層としてポリカーボネート系ポリウレタンエマルジョン(スタールジャパン(株)製のポリウレタンＷＤ−７８−１４３)をリバースコーターにて乾燥厚みが５μｍ程度になるように塗布し、温度１２０℃で２分間加熱してゲル化(樹脂化)を行い、塩化ビニルレザーの表面層上にプライマー層を介した表面処理層を形成した。
[実施例２]
表面処理層における乾燥厚みを１０μｍとした以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
表面処理層における乾燥厚みを１０μｍとした以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
[実施例３]
表面処理層における乾燥厚みを２５μmとした以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
表面処理層における乾燥厚みを２５μmとした以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
[実施例４]
表面処理層における乾燥厚みを１μmとした以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
表面処理層における乾燥厚みを１μmとした以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
[比較例１]
表面処理層として、ＭＥＫ溶剤に溶解させた非水性ポリカーボネート系ポリウレタン溶液(セイコー化成(株)製のポリウレタンＵＳ２２８３Ｍ)を用いた以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
表面処理層として、ＭＥＫ溶剤に溶解させた非水性ポリカーボネート系ポリウレタン溶液(セイコー化成(株)製のポリウレタンＵＳ２２８３Ｍ)を用いた以外は、実施例１と同様の方法にて塩化ビニルレザーを得た。
(評価の方法、評価基準について)
実施例１〜４並びに比較例１の各塩化ビニルレザーに対して、耐摩耗性と耐揉み性の評価を行った。なお、評価の方法、評価基準は以下の通りである。
実施例１〜４並びに比較例１の各塩化ビニルレザーに対して、耐摩耗性と耐揉み性の評価を行った。なお、評価の方法、評価基準は以下の通りである。
［耐摩耗性］
(株)大栄科学精器製の平面摩耗試験機を使用し、ストローク１４０ｍｍ、６０往復/１分、３ｋｇ荷重、６号帆布の条件下で表面処理層を擦り、ストローク回数が５００回毎に表面処理層の状態を確認し、表面処理層が破れるまでのストローク回数を測定した。
その結果、表面処理層が破れるまでのストローク回数を以下の４段階で評価した。
◎：３０,０００回以上
○：１０，０００〜３０,０００回
△：１,０００〜１０,０００回
×：１,０００回以下
(株)大栄科学精器製の平面摩耗試験機を使用し、ストローク１４０ｍｍ、６０往復/１分、３ｋｇ荷重、６号帆布の条件下で表面処理層を擦り、ストローク回数が５００回毎に表面処理層の状態を確認し、表面処理層が破れるまでのストローク回数を測定した。
その結果、表面処理層が破れるまでのストローク回数を以下の４段階で評価した。
◎：３０,０００回以上
○：１０，０００〜３０,０００回
△：１,０００〜１０,０００回
×：１,０００回以下
［耐揉み性］
(株)東洋精機製作所製のスコット式揉み試験機を使用し、１ｋｇ荷重、１２０回/１分、２０００回の条件下で屈曲し、表面の異常がないか評価を行った。
○：屈曲部が白化しなかった。
×：屈曲部が白化した。
(株)東洋精機製作所製のスコット式揉み試験機を使用し、１ｋｇ荷重、１２０回/１分、２０００回の条件下で屈曲し、表面の異常がないか評価を行った。
○：屈曲部が白化しなかった。
×：屈曲部が白化した。
Claims (4)
- 少なくとも基布、中間層、表面層の順で積層させた塩化ビニルレザーにおいて、
前記表面層および中間層が、塩化ビニル樹脂からなり、
前記表面層上に、表面処理層を積層させてなり、
前記表面処理層は、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする塩化ビニルレザー。 - 前記表面処理層は、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを乾燥厚みが５〜３０μｍとなるように塗布した層であることを特徴とする請求項１記載の塩化ビニルレザー。
- 前記表面層と表面処理層の間に、プライマー層を積層させてなり、
前記プライマー層が、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンを塗布した層であることを特徴とする請求項１記載の塩化ビニルレザー。 - 前記表面処理層は、水性ポリウレタン樹脂エマルジョンをリバースコーターで塗布した層であることを特徴とする請求項１記載の塩化ビニルレザーの製造方法。
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Cited By (2)
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