CN114713480A - 一种用于汽车内饰的人造革及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于汽车内饰的人造革及其制备方法，属于人造革制造领域，解决了现有技术中汽车内饰用人造革耐磨性差、涂层易脱落的问题。本发明所述人造革为无基布人造革，所述人造革由下至上依次为PVC发泡层、树脂层、表面处理层，解决了基布层与革层易剥离的问题，所述人造革由下至上依次为PVC发泡层、树脂层、表面处理层，提高了人造革的耐磨性，但由于需要提高耐磨性能导致PVC人造革成膜硬度大，本发明人造革硬度上升后在低温下耐屈曲性降低的问题得到了改善，而且保持了人造革的柔软度和舒适度，有利于提高人造革应用于汽车内饰的体验感。
Description
技术领域
本发明属于人造革制造领域，尤其涉及一种用于汽车内饰的人造革及其制备方法。
背景技术
随着经济发展，汽车的需求量也飞速增长，伴随着汽车产量的增长，汽车内饰材料也在飞速发展。消费者在购车时不仅仅只是看重汽车功能性、安全性、外部造型等方面，越来越多的消费者对内饰的耐用性和舒适性要求也越来越高。因此，现在在内饰的设计领域，对内饰产品的耐用性和舒适性提出新的要求。而皮革材料在汽车内饰中是必不可少的，对于皮革的需要也不仅仅局限于真皮，各种仿真产品已经可以替代部分的真皮制品。
PVC人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的人造革。PVC人造革通常以织物为底基，涂覆合成树脂及各种塑料添加制成，其作为天然皮革的替代品，解决了真皮资源紧张及其在加工过程中对环境造成的污染问题。PVC人造革因具有手感柔软，纹路清晰，成品色牢度好等优点而被广泛应用于汽车内饰领域，随着汽车产量的不断提高，汽车用PVC人造革的用量也在大幅度提高。但是由于普通涂层PVC人造革本身性质的局限性，存在耐磨效果不佳的问题，长时间摩擦容易出现涂层脱落的现象。
发明内容
本发明提供了一种用于汽车内饰的人造革及其制备方法，解决了现有技术中汽车内饰用人造革耐磨性差、涂层易脱落的问题。
为实现以上目的，本发明采用以下技术方案：
一种用于汽车内饰的人造革，所述人造革为无基布人造革，所述人造革由下至上依次为PVC发泡层、树脂层、表面处理层；
所述PVC发泡层按质量组分计包括：35-50份PVC树脂、1-5份增塑剂、0.5-0.8份发泡剂；
所述树脂层按质量组分计包括：70-80份聚碳酸酯树脂、2-3份固化剂、0.05-0.1份消泡剂、1-2份流平剂；
所述表面处理剂按质量组分计包括：40-50份PU、0.5-1份流平剂、0.3-0.5份消泡剂、5-13份交联剂、50-60份水性自消光聚碳酸树脂、6-8份有机硅耐磨助剂、5-6份手感助剂。
一种用于汽车内饰的人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将35-50份PVC树脂、1-5份增塑剂、0.5-0.8份发泡剂在50-60℃混合均匀得到发泡层浆料；
步骤2：将上述得到的发泡层浆料辊压一定厚度于离型纸上，烘干；
步骤3：将70-80份聚碳酸酯树脂、2-3份固化剂、0.05-0.1份消泡剂、1-2份流平剂于60-70℃下混合均匀得到树脂层浆料；将所述树脂层浆料涂覆于发泡层表面，烘干；
步骤4：将40-50份PU、0.5-1份流平剂、0.3-0.5份消泡剂、5-13份交联剂、50-60份聚碳树脂、6-8份有机硅耐磨助剂、5-6份手感助剂于80-150℃下混合1-3小时，得到表面处理剂，将表面处理剂涂布于树脂层表面，在100℃烘干后得到人造革。
以上所述聚碳酸树脂为芳香族聚碳酸树脂，所述发泡层为0.5-0.8mm，所述树脂层为1-1.2mm。
有益效果：本发明提供了一种用于汽车内饰的人造革及其制备方法，所述人造革为无基布人造革，无基布的存在，解决了基布层与革层易剥离的问题，所述人造革由下至上依次为PVC发泡层、树脂层、表面处理层，提高了人造革的耐磨性，但由于需要提高耐磨性能导致PVC人造革成膜硬度大，本发明人造革硬度上升后在低温下耐屈曲性降低的问题得到了改善，而且保持了人造革的柔软度和舒适度，有利于提高人造革应用于汽车内饰的体验感。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明：
实施例1
一种用于汽车内饰的人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将40份PVC树脂、3份邻苯二甲酸二丁酯、0.5份发泡剂在50℃混合均匀得到发泡层浆料；
步骤2：将上述得到的发泡层浆料辊压0.5mm于离型纸上，80℃烘干；
步骤3：将80份聚碳酸酯树脂、3份固化剂、0.1份消泡剂、1份流平剂于70℃下混合均匀得到树脂层浆料；将所述树脂层浆料涂覆1mm于发泡层表面，80℃烘干；
步骤4：将50份PU、1份流平剂、0.5份消泡剂、8份交联剂、50份水性自消光聚碳酸树脂、6份有机硅耐磨助剂、5份手感助剂于100℃下混合3小时，得到表面处理剂，将表面处理剂涂布于树脂层表面，在100℃烘干后得到人造革。
实施例2
一种用于汽车内饰的人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将50份PVC树脂、5份邻苯二甲酸二丁酯、0.8份发泡剂在60℃混合均匀得到发泡层浆料；
步骤2：将上述得到的发泡层浆料辊压0.8mm于离型纸上，烘干；
步骤3：将80份聚碳酸酯树脂、3份固化剂、0.1份消泡剂、2份流平剂于70℃下混合均匀得到树脂层浆料；将所述树脂层浆料涂覆1mm于发泡层表面，80℃烘干；
步骤4：将50份PU、1份流平剂、0.5份消泡剂、13份交联剂、60份聚碳树脂、8份有机硅耐磨助剂、6份手感助剂于150℃下混合2小时，得到表面处理剂，将表面处理剂涂布于树脂层表面，在100℃烘干后得到人造革。
实施例3
一种用于汽车内饰的人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将35份PVC树脂、1份增塑剂、0.5份发泡剂在50℃混合均匀得到发泡层浆料；
步骤2：将上述得到的发泡层浆料辊压0.5mm于离型纸上，烘干；
步骤3：将70份聚碳酸酯树脂、2份固化剂、0.05份消泡剂、1份流平剂于60℃下混合均匀得到树脂层浆料；将所述树脂层浆料涂覆1.2mm于发泡层表面，烘干；
步骤4：将40份PU、0.5份流平剂、0.3份消泡剂、5份交联剂、50份聚碳树脂、6份有机硅耐磨助剂、5份手感助剂于100℃下混合1小时，得到表面处理剂，将表面处理剂涂布于树脂层表面，在100℃烘干后得到人造革。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种用于汽车内饰的人造革，其特征在于，所述人造革为无基布人造革，所述人造革由下至上依次为PVC发泡层、树脂层、表面处理层。
2.根据权利要求1所述的用于汽车内饰的人造革，其特征在于，所述PVC发泡层按质量组分计包括：35-50份PVC树脂、1-5份增塑剂、0.5-0.8份发泡剂。
3.根据权利要求1所述的用于汽车内饰的人造革，其特征在于，所述树脂层按质量组分计包括：70-80份聚碳酸酯树脂、2-3份固化剂、0.05-0.1份消泡剂、1-2份流平剂。
4.根据权利要求1所述的用于汽车内饰的人造革，其特征在于，所述表面处理层按质量组分计包括：40-50份PU、0.5-1份流平剂、0.3-0.5份消泡剂、5-13份交联剂、50-60份水性自消光聚碳酸树脂、6-8份有机硅耐磨助剂、5-6份手感助剂。
5.根据权利要求3或4所述的用于汽车内饰的人造革，其特征在于，所述聚碳酸树脂为芳香族聚碳酸树脂。
6.一种用于汽车内饰的人造革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将35-50份PVC树脂、1-5份增塑剂、0.5-0.8份发泡剂在50-60℃混合均匀得到发泡层浆料；
步骤2：将上述得到的发泡层浆料辊压一定厚度于离型纸上，烘干；
步骤3：将70-80份聚碳酸酯树脂、2-3份固化剂、0.05-0.1份消泡剂、1-2份流平剂于60-70℃下混合均匀得到树脂层浆料；将所述树脂层浆料涂覆于发泡层表面，烘干；
步骤4：将40-50份PU、0.5-1份流平剂、0.3-0.5份消泡剂、5-13份交联剂、50-60份聚碳树脂、6-8份有机硅耐磨助剂、5-6份手感助剂于80-150℃下混合1-3小时，得到表面处理剂，将表面处理剂涂布于树脂层表面，在100℃烘干后得到人造革。
7.根据权利要求6所述的用于汽车内饰的人造革的制备方法，其特征在于，所述发泡层为0.5-0.8mm。
8.根据权利要求6所述的用于汽车内饰的人造革的制备方法，其特征在于，所述树脂层为1-1.2mm。
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