DE2718224A1

DE2718224A1 - Druckfilz und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2718224A1
Application number: DE19772718224
Authority: DE
Inventors: Thomas Joseph Maistros; Eric William Thomas
Original assignee: Industrial Electronic Rubber Co
Current assignee: Industrial Electronic Rubber Co
Priority date: 1976-05-28
Filing date: 1977-04-23
Publication date: 1977-12-15
Also published as: FR2352675A1; CA1094269A; FR2352675B1; JPS52147103A; GB1568412A

Description

50 867 - BR

Anmelder: Industrial Electronic Rubber Company,

8589 Darrow Road, Twinsburp:, Ohio 44087/USA

Druckfilz und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen Druckfilz und ein Verfahren zu seiner Herstellung; sie betrifft insbesondere Schicht-Stoffe (Laminate), die eine Kautschukoberfläche enthalten, speziell Schichtstoffe (Laminate), die sich als Druckfilze in der Druckindustrie eignen. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung solcher Schichtstoffe (Laminate), die zusammendrückbar sind.

Die Verwendung von Druckfilzen beim Offset-Drucken zum übertragen der Druckerfarbe von einer Druckplatte auf das Papier ist an sich bekannt. Druckfilze müssen einen solchen Aufbau haben, daß die Oberfläche des Druckfilzes weder durch den mechanischen Kontakt mit den Teilen der Presse noch durch chemische Umsetzung mit der Druckerfarbe oder den Druckerfarbenkomponenten beschädigt wird. Diese wiederholten Kontakte führen zu einem bestimmten Grad der Kompression

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des Druckfilzes, die innerhalb geeigneter Grenzen liegen muß, so daß das Bild in geeigneter Weise übertragen wird, ohne daß eine dauerhafte Verformung des Druckfilzes hervorgerufen wird. Ein wesentliches Merkmal der Offset-Druckfilze ist deshalb die Fähigkeit des Druckfilzes, auch nach wiederholter Verwendung seine ursprüngliche Dicke wieder anzunehmen und eine konstante Bildübertragung zu ergeben.

Neben den Problemen, die durch Änderungen in dem Aufbau der Druckvorrichtung hervorgerufen werden, tritt noch das Problem auf, daß konventionelle Druckfilze Dickenschwankungen aufweisen können, die während der Herstellungsstufen entstehen. Das Vorliegen von hohen oder tiefen Punkten in den Druckfilzen kann zu ungleichmäßigen Reproduktionen auf dem fertigen Produkt führen_e

Die derzeit in der Industrie häufig verwendeten Druckfilze "bestehen im allgemeinen aus einem Grundmaterial (Trägermaterial) , welches die Einheitlichkeit des Druckfilzes gewährleistet, und einer Arbeitsoberfläche oder Deckschicht aus einem elastomeren Material aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk. Das Grundmaterial (Trägermaterial) kann aus einer oder mehreren Gewebeschichten und einer weichen, hoch—elastischen Kautschukrückschicht (-Unterlagenschicht) bestehen. Bei der Arbeitsoberfläche handelt es sich um eine porenfreie Schicht aus einem elastomeren Material, das mit der Druckerfarbe in Kontakt kommt„

Das übliche Verfahren zum Aufbringen der Arbeitsschicht aus dem elastomeren Material auf den Schichtstoff besteht darin, daß man Kautschuk in aufeinanderfolgenden dünnen Schichten aufbringt oder aufkalandriert, bis die gewünschte Dicke Kautschuk aufgebracht worden ist. Diese Anordnung wird dann gehärtet (vernetzt) unter Bildung des fertigen Druckfilzes.

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Solche Druckfilze sind zwar akzeptabel, häufig fehlt ihnen aber die erforderliche Zusammendrückbarkeit oder sie haben nicht die Eigenschaften in bezug auf die bleibende Verformung, die für viele Anwendungszwecke erforderlich sind. Darüber hinaus ist das Aufbringen von aufeinanderfolgenden dünnen Schichten aus Kautschuk zur Bildung des Decküberzuges umständlich und führt häufig zu Oberflächenunregelmäßigkeiten, die durch Oberflächenbehandlungen, wie z.B. durch Schleifen, nicht vollständig beseitigt werden können.

Obgleich es gelungen ist, durch Verwendung von speziellen Weichmachern, Textilfasern, einer speziellen Schaumunterlage und dgl. Druckfilze mit verbesserten Eigenschaften in bezug auf die bleibende Verformung herzustellen, konnten ideale Ergebnisse bisher nicht erzielt werden wegen des Auftretens von Problemen in bezug auf die ungleichmäßige Zusainnendrückbarkeit des Oberflächenüberzugs, die ein Ergebnis der ungleichmäßigen Zellstruktur mit geschlossenen Zellen in der Unterlage ist. Auch Unterlagenmaterialxen mit Zellstrukturen, die durch Blasverfahren hergestellt worden sind, weisen nicht immer gleichmäßige Zellstrukturen auf.

Das Problem in bezug auf die Qualität des Druckes, der bei der Verwendung der bekannten Druckfilze erzielt wire., wurde noch verstärkt durch die Jüngste Entwicklung in der Drucktechnologie, beispielsweise durch die Entwicklung und Einführung von sehr großen Pressen, die mit steigender Geschwindigkeit laufen,und durch neue Entwicklungen in bezug auf Druckerfarben Tind Papier.

In der US-Patentschrift 3 795 568 ist ein typisches Verfahren beschrieben, wie es bisher zur Herstellung von Druckfilzen angewendet wurde« Das normale Verfahren umfaßt die Herstellung des Schichtstoffes (Laminats) durch aufeinander-

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Ir

folgende Erzeugung der verschiedenen Schichten. So werden beispielsweise zwei Gewebelagen durch einen Neopren-Klebstoff miteinander verbunden und auf eine konventionelle Druckfilzherstellungsvorrichtung gelegt_o Auf der zweiten Gewebelage wird durch Verteilung einer Mischung aus einer Kautschukverbindung, einem Lösungsmittel und Schaumkautschukteilchen auf dem Gewebe und Erhitzen der Mischung auf erhöhte Temperatur, um das Lösungsmittel zu entfernen, eine susammendrückbare Zwischenschicht erzeugt. Auf die aufgebrachte Schicht wird eine dritte, mit einem Klebstoff beschichtete Gewebelage aufgebracht und die gesamte Anordnung wird dann durch eine Ausbreitungsvorrichtung geführt, in der die Kautschukschichten in wiederholten Stufen auf die Oberfläche aufgebracht werden, bis eine Dicke von etwa 0,025 cm (0,01 inch) erreicht ist. Die Anordnung wird dann bei erhöhter Temperatur gehärtet (vernetzt).

Die bisher verwendeten Druckfilze wiesen nur eine mäßige Beständigkeit gegenüber den in den Druckerfarben verwendeten Trägern (Verdünnungsmitteln) auf. Die Druckfilze waren nicht leicht zu reinigen, sie quollen nach längerer Eeinigung beträchtlich und sie waren nicht unempfindlich für den Angriff durch Ozon.

In der Druckindustrie ist man daher seit langem auf der Suche nach einem Druckfilz, bei dem diese Probleme und Mangel nicht auftreten und bei dem kein Kompromiß in bezug auf die erwünschten und erforderlichen Druck- und Druckerfarbenfreigabeeigenschaften und in bezug auf die erforderliche Dimensionsbeständigkeit geschlossen werden muß.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich nun auf eine Verbesserung in bezug auf die Herstellung von Druckfilzen, die sich insbesondere zum Offset-Drucken eignen, sowie auf eine

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Verbesserung in bezug auf die Druckfilze selbst. Die Verbesserungen werden erfindungsgemäß dadurch erzielt, daß man einen Verbund von verschiedenen Schichten aus einem Material, das in den Druckfilz eingearbeitet werden soll, herstellt und anschließend den Verbund bei erhöhten Temperaturen Formdrucken unterwirft« Der Verbund besteht insbesondere aus (1) einem faserformigen oder druckempfindlichen Klebstoffunterlagen material,(2) einer Schicht aus einem verschäumbaren und vernetzbaren elastomeren Material über dem Unterlagenmaterial, (3) einem zweiten faserförmigen Material über der Schicht aus dem verschäumbaren Material und (4-) einer Deckschicht aus einem nicht-verschäumbaren, vernetzbaren elastomeren Material über der zweiten Schicht aus dem faserförmigen Material. Das Formen des Verbundes unter Druck bei erhöhter Temperatur führt zu einer Vulkanisation der beiden elastomeren Schichten und zu einer chemischen Verschäumung des verschäumbaren Elastomeren in situ. Der fertige Formkörper weist eine Oberfläche auf, die im wesentlichen frei von Poren (Hohlräumen) ist und der Finish im wesentlichen frei von Oberflächenunregelmäßigkeiten ist. Durch Verwendung von Fluorelastomeren als elastomerem Material des Verbundes erhält man verbesserte Druckfilze, die durch eine höhere Dimensionsbeständigkeit, eine höhere Beständigkeit gegen Quellung, bessere Druckeigenschaften und bessere Reinigungseigenschaften charakterisiert sind.

In der beiliegenden Zeichnung ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen, zusammendrückbaren Druckfilzes dargestellt, der enthält oder besteht aus einer elastomeren Druckschicht als oberster Oberfläche, einer Zwischenschicht aus einem faserförmigen Material 2, einer Schicht aus einem geschäumten elastomeren Material 3 und einer Unterlagenschicht aus einem faserförmigen Material 4·.

Es wurde gefunden, daß Druckfilze zum Offset-Drucken nach einem Formverfahren hergestellt werden können, das einen

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Druckfilz mit verbesserten Eigenschaften und insbesondere einer verbesserten, im wesentlichen porenfreien glatten Druckoberfläche ergibt. Es wurde auch gefunden, daß Druckfilze mit einer obersten Druckoberfläche aus einem Fluorelastomeren und vorzugsweise ein Druckfilz mit einer obersten Oberfläche aus einem Fluorelastomeren und einer geschäumten Zwischenschicht aus einem Fluorelastomeren eine höhere Beständigkeit gegen Quellung und Bildverformung, gute Druckerfarbenfreisetzungs- und -Übertragungseigenschaften, gute Druckeigenschaften aufweisen und besser zu reinigen sind nach der Verwendung ohne Erzeugung einer Verglasung.

Das erfindungsgenäße Verfahren zur Herstellung der verbesserten Druckfilze ist dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen Verbund herstellt aus

1.) einem faserförmigen oder druckempfindlichen Klebstoff-Unterlagenmaterial,

2.) einer Schicht aus einem verschäumbaren und vernetzbaren elastomeren Material auf dem Unterlagenmaterial,

3.) einem zweiten faserförmigen Material auf der Schichtaus dem verschäumbaren Material und

4.) einer Deckschicht aus einem nicht-verschäumbaren, vernetzbaren elastomeren Material auf der zweiten Schicht aus dem faserförmigen Material und

b) den Verbund bei erhöhter Temperatur unter Druck formt.

Die Bedingungen zum Formen des Verbundes, wie z.B. die Formtemperatur, der Formdruck und die Formzeit, variieren in Abhängigkeit von der jeweils für die Deckschicht ausgewählten speziellen elastomeren Zusammensetzung und der verschäumbaren Zwischenschicht, da während der Formung des Verbundes eine Aushärtung (Vernetzung) und Verschäumung auftritt.

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Die Herstellung des Verbundes erfolgt durch Aufbringen einer Schicht aus dem verschäumbaren und vernetzbaren elastomeren Material auf das Unterlagenmaterial und anschließendes Aufbringen des zweiten faserförmigen Materials auf die Oberseite der verschäumbaren Schicht und schließlich durch Aufbringen einer Deckschicht aus dem nicht-verschäumbaren, vernetzbaren elastomeren Material, welches die Deckschicht mit einer Druckoberfläche bilden soll.

Die Mengen an verschäumbaren oder nicht-verschäumbaren, vernetzbaren elastomeren Materialien, die für die Deckschicht und die verschäumbare Zwischenschicht verwendet werden, hängen von den gewünschten Eigenschaften des Druckfilzes einschließlich der gewünschten Dicke und den gewünschten Zusammendrückbarkeitseigenschaften des Druckfilzes ab. Im allgemeinen können Druckfilze mit Dicken von etwa 0,14- bis etwa 0,19 cm (55 bis 75 mils) verwendet werden. Die genaue Dicke eines Druckfilzes hängt von seiner Endverwendung und den jeweiligen Anforderungen ab, die von dem Endverbraucher bestimmt werden können. Die Dicken der Überzugsschicht und der Schaumzwischenschicht können innerhalb des Bereiches von etwa 0,013 bis etwa 0,076 cm (5 bis $0 mils) oder mehr liegen, wobei die Gewebeschichten die Differenz ausmachen.

Wie oben angegeben, kann die Deckschicht oder oberste Druckschicht aus irgendeinem Material mit kautschukartigen oder zusammendrückbaren Eigenschaften bestehen, das unter den Formbedingungen aushärtet (vernetzt) und gegebenenfalls verschäumt. Zu Beispielen für elastomere Materialien, die bisher als oberste Druckschicht verwendet worden sind, gehören elastomere Materialien mit verschiedenen Härtegraden, z.B. solche, die hergestellt werden können aus einem Acrylnitril/Butadien-Mischpolymeren, Epichlorhydrinkautschuke, die zu 100 % aus Epichlorhydrin bestehen können oder die bis zu etwa 50 % Ä'thylenoxid enthalten können, Polyurethanelastomere, Acrylnitril/Epichlorhydrin-

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Elastomere, Polysulfidkautschuke und Fluorelastomere. Zu den Fluorelastomeren gehören Elastomere, wie Fluorsilicone und Fluorkohlenwasserstoffe, wobei die Fluorkohlenwasserstoffe bevorzugt sind.

Zu den Fluorkohlenwasserstoffen, die bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Druckfilzen verwendet werden können, gehören solche, wie sie im Handel von den verschiedensten Firmen unter verschiedenen Warennamen, wie "Viton" (einem Produkt der Firma E.I. du Pont de Nemours and Company) und "Fluorel" (einem Produkt der Firma Minnesota Mining and Manufacturing Company) erhältlich sind. Bei den unter diesen beiden Warennamen erhältlichen Elastomeren handelt es sich um hochfluorierte synthetische Kautschuke, die im allgemeinen im wesentlichen aus einer polymeren Verbindung mit einem größeren Anteil an Hexafluorpropylen-Einheiten und Vinylidenfluorid-Einheiten bestehen. Geeignet sind Mischpolymere dieser Monomeren, die 30 bis 60 Gew.-% des Hexafluorpropylenmonomeren und 70 bis 4-0 Gew.-% des Vinylidenfluoridmonomeren enthalten. Es können auch Terpolymere davon mit Tetrafluoräthylen, in denen etwa 65 bis etwa 97 Gew.-% Hexafluorpropylen- und Vinylidenf luorid-Einheiten vorliegen, verwendet werden.

Das als oberste Druckschicht verwendete elastomere Material kann auch als geschäumte Zwischenschicht des Druckfilzes verwendet werden, obgleich es nicht wesentlich ist, daß das in der Deckschicht verwendete elastomere Material mit dem in der Schaumschicht verwendeten Material identisch ist. Vorzugsweise werden jedoch ^luorelastomere sowohl für die Deckschicht als auch für die verstärkende Schaumschicht verwendet, da diese Materialien ausgezeichnete Reinigungseigenschaften und eine ausgezeichnete Lösungsmittelbeständigkeit aufweisen.

Die für die Herstellung der obersten Druckschicht und der Schaumzwischenschicht verwendeten elastomeren Zubereitungen enthalten die üblichen Zusätze, wie z.B. Säureakzeptoren,

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Füllstoffe, Pigmente, AntioxydationsmitteljVerarbeitungshilfsmittel, Vernetzungsmittel und dgl., und die Zubereitung für das verschäumbare Elastomere enthält auch Treibmittel, wie sie normalerweise in Verbindung mit dem jeweiligen Elastomeren verwendet werden. Zu Säureakzeptoren, die verwendet werden können, gehören Materialien, wie Zinkoxid, Magnesiumoxid, Bleioxid und Calciumoxid. Magnesiumoxid ist bevorzugt. Zu Füllstoffen gehören die verschiedensten Materialien, wie mineralische Füllstoffe einschließlich CaI-ciumcarbonat, Calciumsilicat, Siliciumdioxid und dgl. Um den elastomeren Schichten die gewünschte Farbe zu verleihen, können Pigmente, wie Ruß, Titandioxid, Zinkoxid, verschiedene Farbstoffe und Bleirot, eingearbeitet werden.

Auf dem Gebiet der Elastomeren sind die verschiedensten Verarbeitungshilfsmittel bekannt und die jeweils in die elastomeren Zubereitungen einzuarbeitenden Verarbeitungshilfsmittel hängen von der Natur des Elastomeren ab. Erfindungsgemäß werden Verarbeitungshilfsmittel verwendet, um das Mischen und die Trennung von der Form zu verbessern. Zu Beispielen für Verarbeitungshilfsmittel gehören Weichmacher und andere Materialien, die zur Steuerung der Viskosität der Zubereitung verwendet werden können, wie z.B. Polyäthylen, Carnaubawachs, Stearinsäure, dibasisches Bleiphosphat und dgl.

Die in Verbindung mit speziellen Elastomeren zu verwendenden Vernetzungsmittel sind ebenfalls bekannt. Zu den erfindungsgemäß für Fluorelastomere bevorzugt verwendeten Vernetzungsmitteln gehören verschiedene Peroxide und Diamine, wie Äthylendiamincarbamat, Hexamethylendiamincarbamat, Benzoylperoxid, Dicumylperoxid und dgl. Zu bevorzugten Treibmitteln für die Fluorelastomeren, die bei der Herstellung der geschäumten Schicht verwendet werden, gehören die Treibmittel, wie sie unter den generellen Handelsbezeichnungen "Celogen" von der Firma Naugatuck Chemical Company und "Kempore" von der

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100,0	Gew.-Teile	Il
1-20	It
0-60	Il
0-20	Il
1-10	It
0-5

Pinna National Polychemicals Company erhältlich sind. Zu spezifischen Beispielen gehören "Celogen OT", bei dem es sich im Prinzip um ein p,p'-Oxy-bis(benzolsulfonyl)hydrazid handelt, und "Kempore 200", bei dem es sich um ein Azodicarbonamid handelt.

Die zur Herstellung der Deckschicht und der geschäumten Zwischenschicht verwendeten elastomeren Materialien bestehen aus oder enthalten im allgemeinen:

Elastomeres Säureakzeptoren Füllstoffe und Pigmente Ver arb e it ungs h i If sm i 11 e 1 Vernetzungsmittel Treibmittel

Die verschiedenen Komponenten werden so lange miteinander gemischt, bis eine homogene Mischung erhalten worden ist, und dann werden sie in Form einer Schicht bis zu der gewünschten Dicke aufgebracht.

Zusätzlich zu den beiden Schichten aus einem elastomeren Material können die erfindungsgemäßen Druckfilze auch noch eine Schicht aus einem Unterlagenmaterial aufweisen, bei dem es sich entweder um ein faserförmiges Material (Fasermaterial) oder um einen druckempfindlichen Klebstoff handeln kann, wobei Fasermaterialien bevorzugt sind. Als faserförmiges Unterlagenmaterial können gewebte und auch nicht-gewebte Gewebe verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Druckfilze können auch eine Zwischenschicht aus einem zweiten faserförmigen Material aufweisen und dieses faserförmige Material kann das gleiche sein oder es kann verschieden sein von dem faserförmigen Material der Unterlagenschicht. In der Regel werden als Unterlagenmaterial und als zweites faserförmiges Material Twills,

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AU

Drills, Ducks und andere Typen von Geweben aus Naturfasern, wie Baumwolle, oder Kunstfasern, wie Rayon, verwendet. Es können auch andere Kunstfasern, wie z.B. Nylon-, Polyester-, Polypropylenfasern oder Mischfasern, verwendet werden. Als Unterlagenmaterial können nicht-gewebte, durch Verspinnen miteinander verbundene Gewebe aus einem Polyester oder einem Polyolefin, wie Polyäthylen, verwendet werden.

Für einige Druckanwendungszwecke kann ein druckempfindlicher Klebstoff als Unterlage anstelle der faserformigen Unterlage verwendet werden. Typische druckempfindliche Klebstoffe, die verwendet werden können, sind solche auf Basis von natürlichen oder synthetischen Elastomeren, die mit verschiedenen Harzen und anderen Compoundiermittel modifiziert worden sind. Diese druckempfindlichen Klebstoffe können in Form eines Latex oder in einem Lösungsmittel aufgebracht werden oder das versdiäumbare und vernetzbare ekstomere Material auf den auf einem Trennpapier enthaltenen Klebstoff aufgebracht werden.

Für die Bildung der erfindungsgenäßen Druckfilze sind Klebemittel oder Klebstoffe nicht erforderlich, da die Verbund- · materialien hergestellt v/erden unter Verwendung von nichtgehärteten elastomeren Materialien, die beim Vernetzen oder Aushärten unter Druck bei erhöhten Temperaturen feste Bindungen mit dem Fasermaterial oder mit dem Klebstoff-Unterlagenmaterial bilden können«, Ein wichtiges Ergebnis, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielt v/erden kann, besteht darin, daß, die elastomeren Schichten und insbesondere die geschäumte elastomere Schicht die Zwischenräume zwischen der Unterlage und den Zwischenschichten aus den faserformigen Materialien teilweise ausfüllen. Das Vorhandensein der geschäumten elastomeren Schicht in den Zwischenräumen der Unterlagenschicht führt zu einem hohen Grad der Haftung des Druckfilzes an dem Druckzylinder, auf dem er befestigt wird,

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und dadurch wird verhindert, daß der Druckfilz die Möglichkeit hat, während des Betriebs auf dem Druckzylinder zu rutschen·

Nachdem der vorstehend beschriebene Verbund hergestellt worden ist, wird er unter Druck, beispielsweise zwischen Stahlplatten oder in einem Kalander, geformt. Es können Formtemperaturen zwischen etwa 125 und etwa 225°C oder höher und Drucke von etwa 0,07 bis etwa 35»2 kg/cm (1 bis 500 psi) angewendet werden. Die Dauer des Formvorganges variiert, er kann jedoch im allgemeinen innerhalb eines Zeitraumes zwischen etwa 1 und etwa 20 Minuten durchgeführt werden.

Während des Formvorganges wird eventuelle eingeschlossene Luft während der Vulkanisation oder Vernetzung entfernt und es erfolgt eine chemische Verschäumung in situ. Der fertige Formkörper hat eine obere Oberfläche, die praktisch frei von Poren ist, und er weist ein Finish auf, welches die Stahlplatte oder den Kalander wiedergibt. Die geschäumte Zwischenschicht enthält eine Vielzahl von einzelnen geschlossenen Zellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch das nachfolgend beschriebene Beispiel erläutert, in dem als Elastomeres der oberen Druckschicht und der geschäumten Zwischenschicht ein Fluorkohlenwasserstoff verwendet wird. Die darin angegebenen Teile und Prozentsätze beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, alle auf das Gewicht. Die elastomeren Materialien wurden unter Anwendung von Standardverfahren, wie sie für das Mischen von Fluorelastomeren beschrieben sind, in einer Kautschukmühle miteinander gemischt.

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Zusammensetzung der oberen Druckschicht

Viton E-60C (ein Fluorelastomeres der Firma DuPont mit einer Shore A-Durometer-Härte nach dem Aushärten von etwa 60 bis etwa 95)

Viton LD 3193-9O (ein Fluorelastomer-Mischpolymeres der Firma DuPont)

CaIc iumc arbo nat ausgefälltes Siliciumdioxid (5 Mikron) Titandioxid Magnesiumoxid Polyäthylen (Natrocel PE) Vanfre AP-2 (Verarbeitungshilfsmittel der Firma Vanderbilt Co.) Monastral Blue Calciumhydroxid

Zusammensetzung des verschäumbaren Elastomeren

Viton A (Hexafluorpropen/Vinylidenfluorid-Mischpolymeres der Firma DuPont) Viton E-60C Viton LD 3193-90 Zinkoxid

dibasisches Bleiphosphit ("diphos") Calciumcarbonat ausgefälltes Siliciumdioxid (5 Mikron) Titandioxid Medium Thermal Black Magnesiumoxid (Maglite D der Firma Merck & Company) Kempore 200 Vaseline

Hexamethylendiaminearbamat (Diak Nr. 1) Calciumhydroxid

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75	Gew.-Teile
25	η
35	ti
5	Il
5	η
3	Il
2	η
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0,	5 ^M
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37	,5	Il
12	»5	Il
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1	,5	It
1	,0	η
2	,5	π
1,	,2	π
1	,5

Al-

Bei dem in diesem Beispiel verwendeten Grundgewebe handelt es sich um ein Doppelketten-Wigan-Baumwoll-Duck-Gewebe einer Dicke von 0.038 cm (15 mils) mit einem Gewicht von

ρ ρ

203,44 g/m (6 ounces/yd. ). Die vorstehend beschriebene verschäumbare elastomere Zubereitung wird in Form einer Schicht auf das Grundgewebe aufgebracht zur Erzielung einer elastomeren Schicht mit einer Dicke von etwa 0,038 bis etwa 0,04-3 cm (15 bis 17 mils). Auf das verschäumbare Material wird eine zweite Schicht aus einem Doppelketten-Wigan-Baumwolle-Duck -Gewebe einer Dicke von etwa 0,028 cm (11 mils) aufgebracht, das ein Gewicht von etwa 169,53 g/m (5 ounces/

yd. ) aufweist. Die Deckschicht aus dem vorstehend beschriebenen elastomeren Material wird dann auf die Oberseite des zweiten Gewebes bis zu einer Dicke von etwa 0,038 bis etwa 0,043 cm (15 bis 17 mils) aufgebracht.

Der auf diese Weise hergestellte Verbund wird dann zwischen Stahlplatten bei einer Temperatur zwischen etwa 150°C und etwa 200°C unter einem Druck von etwa 7,73 kg/cm (110 psi) etwa 5 Minuten lang geformt. Während dieses Formvorganges entweicht die eingeschlossene Luft aus den vier Seiten des" Verbundes, während die Vulkanisation und die chemische Schaumbildung in situ ablaufen. Der nach diesem Beispiel hergestellte Druckfilz weist eine Oberfläche auf, die im wesentlichen frei von Poren (Hohlräumen) ist und er besitzt ein Finish, welches die Stahlplatte wiedergibt. Die Schaumschicht ist durch eine Vielzahl von einzelnen geschlossenen Zellen charakterisiert.

Die erfindungsgemäßen neuen Druckfilze weisen die folgenden Eigenschaften auf:

1.) sie sind in ihrem Aufbau zusammendrückbar, wodurch die

Wärmeanreicherung minimal gehalten wird, 2.) sie sind gegen Quellung und Bildverformung unter dem Einfluß der Druckerfarben und der Reinigungslösungsmittel sehr beständig,

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3.) sie weisen eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Angriff durch Ozon auf, wie er beispielsweise in Ultraviolett-Trocknern auftritt,

4.) sie können in einen Waschbad leicht gereinigt werden, ohne daß eine Verglasung auftritt,

5.) sie weisen eine gute Abgabe der Druckerfarbe und eine gute Übertragung der Druckerfarbe auf,

6.) sie weisen gute Druckeigenschaften und eine gute mechanische Festigkeit auf.

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Claims

50 867 τ BR Anmelder: Industrial Electronic Rubber Company, 8589 Darrow Road, Twinsburg. Ohio 44087/USA Patentansprüche M; Verfahren zur Herstellung eines Druckfilzes für die Verwendung beim Offset-Drucken, dadurch g e k e η η zeichnet , daß man a) einen Verbund herstellt aus

1.) einem faserförmigen oder druckepfindlichen Klebstoff-Unterlagenmaterial ,

2.) einer Schicht aus einem verschäumbaren und vernetzbaren elastomeren Material auf dem Unterla^enmaterial,

3.) einem zweiten faserförmigen Material auf der Schicht aus dem verschäumbaren Material und

b) den Verbund bei erhöhter Temperatur unter Druck formt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

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daß man den Verbund bei einer Temperatur zwischen etwa 125 und etwa 225°C für
etwa 20 Minuten formt.

125 und etwa 225°C für einen Zeitraum von etwa 1 bis

3· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verbund zwischen Stahlplatten bei einem Druck zwischen etwa 0,07 und etwa 35*2 kg/cm (1 bis 500 psi) formt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß man als elastomeres Material der Deckschicht ein Fluorelastomeres verwendet.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als verschäumbares elastomeres Material ein Fluorelastomeres verwendet.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß man als faserförmiges Unterlagenmaterial ein gewebtes oder nicht-gewebtes Gewebe verwendet.

7· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fluorelastomeres einen Fluorkohlenwasserstoff verwendet .

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fluorelastomeres ein Polymeres verwendet, das einen größeren Anteil Hexafluorpropylen und Vinylidenfluorid enthält.

9o Verfahren zur Herstellung eines zusammendrückbaren Druckfilzes zum Offset-Drucken, dadurch gekennzeichnet, daß man

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a) einen Verbund herstellt aus

1.) einem faserförinigen Unterla;;enmaterial, 2.) einer Schicht aus einem verschäumbaren und vernetzbaren

fluorelastomeren Material auf dem UnterlaKenmaterial, 3.) einem zweiten faserformigen Material auf der Schicht

aus' dem verschäumbaren elastomeren Material und 4-.) einer Leckschicht aus einem nicht-verschäumbaren, vernetzbaren fluorelastomeren Material auf der zweiten Schicht aus dem faserformigen Material und

b) den Verbund unter einem Druck von etwa 0,07 bis etwa 35,2 kg/cm (1 bis 500 psi) bei einer Temperatur von etwa 150 bis etwa 200⁰C für einen Zeitraum von etwa 1 bis etwa 20 Minuten formt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fluorelastomeres in der Deckschicht ein Fluorkohlenwasserstoff polymeres verwendet.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man air? Fluorelastomeres in der Deckschicht ein Hexafluorpropylen/Vinylidenfluorid-Mischpolymeres verwendet und daß diese eine Dicke von etwa 0,127 bis etwa 0,762 mm (5 bis 30 mils) aufweist.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als verschäumbares und vernetzbares fluorelastomeres Material ein Hexafluorpropylen/Vinylidenfluorid-Mischpolymeres verwendet.

13· Produkt wie es nach den Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12 erhältlich ist.

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