DE2061688A1

DE2061688A1 - Geformte Polstergegenstände und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2061688A1
Application number: DE19702061688
Authority: DE
Inventors: Cesare Mailand Laberinti (Italien). P B29Π-OO
Original assignee: Pirelli SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA
Priority date: 1969-12-24
Filing date: 1970-12-14
Publication date: 1972-03-02
Also published as: NL7016657A; BE759720A; US3847720A; FR2130759A5; AT305019B; GB1297178A

Description

Geformte PolstergegenatMnde und Verfahren, zu Ihrer Herstellung'¹

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von geformten PoI-stergegenstSnden aus geschäumtem Polyolurethan und Insbesondere auch solche Polstergegenatände, die einen inneren Kern aus diesen gesohäumten Material aufweisen, der mit einer vorher in der endgültigen Gestalt hergestellten iuäeren Polyurethanschicht bedeckt ist, die die sog. "Haut" darstellt und mit dem Kern verbunden ist.

Gegenstände dieser Art können für Möbel, beispielsweise als Sitzkissen, Rückenlehnen und Armlehnen von Stühlen, oder für Motor- " fahrzeuge, beispielsweise als Sitzkissen und Rückenlehnen für Sitze, als Kantenpolster, Armstützen, Dichtungen für Bordinstrumente, innere und Äußere Karosserieteile, Armaturenbretter usw., verwendet werden.

Alle diese Gegenstände, die auf diese Weise hergestellt worden sind, können direkt ohne weitere Oberfläohenbeaeckung oder Oberflächenbehandlung verwendet werden.

Bei den genannten Gegenständen besitzt die vorher hergestellt« Polyurethanhaut, die mit den geschäumten ?Glyur$tl»i&ern verbunden let, sowohl eine Schutzwirkung als auoh eine ästhetisch· Punktion. Wegen ihrer geringen Dicke bietet si» jedoch keine spezlfiaoh* Federvirkung innerhalb der Dicke, welche zu der Federwirkung de* Kerns beiträgt.

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Zur Erzielung einer Schutzwirkung WiB die Haut trotz der geringen Dicke eine beträchtliche mechanische Festigkeit aufweisen und wasserdicht sein. Wegen der ästhetischen Funktion muS die Haut ein gefälliges Aussehen haben, so daß sie beispielsweise an Naturleder oder an einen Textilstoff o.dgl. erinnert, Der mit einer solchen Haut versehene Gegenstand wird nicht mit weiteren Oberflächenschichten versehen.

In der Praxis hat sich herausgestellt, daß eine vorher in der endgültigen Gestalt hergestellte, mit dem Kern aus geschäumtem Polyurethan verbundene Haut aus einem kompakten Polyurethan einige Nachtelle besitzt.

Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Herstellung solcher Gegenstände bekannt. Bei ihnen wird zunächst die äußere Schicht oder Haut aus kompaktem Polyurethan in der endgültigen Gestalt in der gleichen Portn vorher hergestellt, die dann zum Formen des Kerne aus geschäumtem Polyurethan dient. Die Verbindung der Schicht oder Haut mit dem Kern findet während der Herstellung de» Kvrnm statt, e»o daß unmittelbar der fertige Gegenstand erhalten wird.

Besonders bei Polstergegenetänden mit einer komplizierten Fora, wie je. B. bei einem Armaturenbrett oder bei Artnstützen, treten insofern verschiedene Nachteile auf _f als zwischen der Haut und dem Kern aus geschäumtem Polyurethan Zwischenräume verbleiben. Bei dar Sehäumung d«--.Polyurethane in der Form, welche bereite mit der die Haut bildenden Schicht bedeckt Ist, teann nümlion Luft i,n einigen Bereichen festgehalten werden, und zwar insbesondere in den Ecken das Hohlraums der Form, wodurch der PoIyurethanschaum nicht vollstAnd ig in solche Bereiche vordringen kann.

Auch wenn dieser Fehler durch die äußere Schicht oder Baut asugedeckt wird, muß der Gegenstand in jeden Fall als fehlhaft angesehen werden, und «war nioht nur wegen der Anwesenheit von un-

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BAD ORIGINAL

erwünschten Hohlräumen im inneren Kern, sondern auch wegen der verringerten Bindung zwischen der äußeren kompakten Schicht oder Haut und dem inneren Kern an jener Stelle.

Es wurde festgestellt, daß in jenen Bereichen, in denen die Verbindung zwischen der äußeren Schicht oder Haut aus kompakte« Polyurethan und dem inneren Kern au« geschäumte« Polyurethan fehlt, die äußere Schicht nicht nur eine Einsenkung zeigt, welche die Form des Gegenstands verändert, sondern auch leicht beschädigt werden kann, und zwar sowohl wegen der geringen Dicke als auch wegen der fehlenden Unterstützung durch den Polyurethane chaum des inneren Kerns.

Ein weiterer Nachteil·, der seinen Grund in- der kompakten Natur der Polyurethanhaut hat, besteht in der Bildung von sichtbaren Runzeln auf den nicht straffen, eingesunkenen Bereichen der Haut, welche das Aussehen des Gegenstands beeinträchtigen.

Es ist aber auch nicht ratsam, die Haut aus dem kompakten Polyurethan verhältnismäßig dick zu machen, um das Auftreten der genannten Nachteile In den nicht durch den Inneren Kern unterstützten Bereichen zu verhindern, da nämlich In diese« Fall die Haut aus den kompakten Polyurethan wesentlich weniger weich war«, was zu eine« unangenehmen Griff führen würde.

Es sind bereits Polatergegenstände bekannt, bei denen die vorher in der endgültigen Gestalt hergestellte Haut aus Polyurethane» -terlal "alt Poren ausgerüstet" 1st. Dieser Ausdruck, der der Einfachheit halber In dieser Beschreibung verwendet wird, besagt, daß die Haut eine beschränkte Anzahl von Höhlungen mit eins« verhältnismäßig großen Durchmesser aufweist, die nicht gleichmäßig durch die Dicke der Haut verteilt sind..

Jedoch stellt eine "alt Poren ausgerüstete*¹ Haut in der Praxis keine Verbesserung gegenüber der vorher hergestellten Haut aus kompaktem Polyurethan dar.

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Aufgabe der Erfindung 1st die Schaffung eines Polstergegenstands der oben bezeichneten Art, bei welchem die Polyurethanhaut, die in der endgültigen Gestalt in der Form vorher hergestellt und dann mit dem Kern aus geschäumtem Polyurethan verbunden wird, nicht zu den oben erwähnten Nachteilen Anlaß gibt.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung der genannten Polstergegenstände.

Der erfindungsgemäße Polstergegenstand ist dadurch gekennzeichnet, dab die vorher in der endgültigen Gestalt hergestellte Haut, welche mikroporös 1st und innig mit dem Kern aus geschäumtem Polyurethan verbunden ist, eine sehr dichte Anordnung von Zellen besitzt, die gleichmäßig innerhalb der Dicke der Haut verteilt sind, wobei die Zellen zum größten Teil nicht miteinander in Verbindung stehen, und einen kleineren Durchmesser als 0,02 mn aufweisen und wobei die sichtbare Oberfläche der Haut praktisch kontinuierlich und wasserdicht 1st und die Dichte der Haut in Bereich zwischen 0,4 und 0,8 gAjnr liegt.

Wegen dieser Eigenschaften besitzt die Haut einen sehr weiohen Oriff, auch wenn sie verhältnismäßig dick ist. Infolgedessen ist es möglich, die mikroporöse Haut verhältnismäßig dlok su machen, beispielsweise bis zu 5 ■»> un das Auftreten von Runzeln an gegebenenfalls zwischen dem inneren Kern und der Haut vorliegenden Hohlräumen su verhindern, ohne daß die Weichheit der Haut beeinträchtigt wird. Diese Heut bat einen DampfdurchlMseigkeitjMrert von mehr als 150 gr/1000 am²/24 h (DIN 55555 Standard). *·ηη außerdem eine mikroporöse Haut nit verhältnismäßig großer Picke einer Krümmung auf den inneren Kern folgen soll, dann treten Druck- und Zugspannungen im Material in denjenigen Bereichen auf, die darunterliegenden Hohlräumen entsprechen, die aufgrund von Fehlern bei der Herstellung vorbanden sind. Solche Druck- und Zugspannungen verleihen der mikroporösen Haut eine gewlese Festigkeit, die besonders an jenen Stellen günstig ist, unter denen Hohlräume vorliegen.

209810/1026 BW) owqinau

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polstergegenstände ist durch die folgenden Stufen gekennzeichnet: Aufbringen einer dünnen Schicht eines ersten flüssigen und von Verdünnungsmitteln freiem Gemische aus Reaktionsstoffen auf die bei Raumtemperatur sich befindliche Form, um eine Schicht oder Haut aus einem selbstvernetzten mikroporösen Polyurethan herzustellen, wobei das flüssige Gemisch die folgenden Bestandteile enthält: mindestens eine polymere Substanz mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen; mindestens eine Verbindung von niedrigem Molekulargewicht mit Biindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen; mindestens ein Schäummittel; mindestens ein Porenregulierungsmittel; mindestens ein organisches Polyisooyanat; mindestens einen Katalysator, der ohne die Anwendung äußerer Wärme, ™ die Reaktion dieses Polyisocyanats mit den aktive Wasserstoffatome enthaltenden Verbindungen fördert; und mindestens ein Pigment; Eingießen eines zweiten flüssigen Gemische aus Reaktionsstoffen in die derart behandelte Form, welches Gemisch ein selbstvernetztes geschäumtes Polyurethan bilden kann« das die Form füllt und den inneren Kern des Gegenstands darstellt, wobei das zweite Gemisch unmittelbar nach dem Aufbringen des ersten Gemische eingegossen wird, bevor die Komponenten des ersten Gemische vollständig miteinander reagiert haben;
Schließen der* Form;

Ablaufenlassen der Reaktion des zweiten Gemische unter Bildung eines Polymerechaums, der die Form auffüllt, und unter Erzeugung g von Wärme, wobei die Schäumung und Wärmebildung den letzten Teil der Bildung des mikroporösen Polyurethans und eine innig· Verbindung zwischen diesem und dem Kern bewerkstelligt und wobei die Verlängerung und Vernetzung der Polyurethanketten des Materials der beiden Teile ohne Anwendung von Wärm· von außen vonstatten geht, während Luft von Raumtemperatur in direktem Kontakt Bit den Formwandungen verbleibt; und
Offnen der Form und Entnehmen des fertigen Gegenstands.

Die folgenden Stoffe können zur Herstellung der Haut verwendet werden:

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Das polymere Material, das mindestens zwei aktive Wasserstoffatome enthält, kann ein Polyesterpolyoi oder ein Polyätherpolyol mit einem Molekulargewicht von ungefähr 600 bis ungefähr 7000 sein. Besonders geeignet sind Polytetramethylenglycol und PoIypropylenglycol allein oder in Kombination miteinander.

Die Verbindung mit niedrigem Molekulargewicht und mit mindesten» zwei aktiven Wasserstoffatomen kann vorteilhafterweise ein Glycol sein, wie z.B. 1,4-Butandiol.

„ Das organische Polyisocyanat kann, irgendein aliphatlsches Diisocyanat oder irgendein aromatisches Dlisocyanat sein. Dlphenylmethandiisocyanat allein oder in Kombination mit einem aliphatischen Diisocyanat wird bevorzugt.

Zur Herstellung einer mikroporösen Haut gemäS der Erfindung werden in das erste» Reaktionsgemisch ein oder mehrere flüssige Schäummittel, die in der Technik bekannt sind, zur Schäumung des Reaktionsgemische eingearbeitet.

Beispiele für flüssige Scnäuo«lfct?il sind die halogenieren Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt unter 100⁰C. Diese Schäummittel erreichen ihren Siedepunkt als Folge der Erhöhung der Temperatur durch die Reaktion.

Beispielsweise ist Methylenohlorid ein geeignetes flüssiges Schäummittel. Es besitst einen Siedepunkt etwas über Raumteeperatur. Ss können Jedoch auch andere flüssige Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Trichloromonofluoromethan, für diesen Zweck verwendet werden.

Siliconöle sind als Porenregulierungsmittel sehr geeignet,.

Der Katalysator kann ein AmIn₉ beispielsweise Triäthylendiamin, oder eine Zinnverbindung sein. Er kann auch aus einer Kombination dieser beiden Stoffe bestehen. Diese Katalysatoren beschleunigen ao die Reaktion, dad al« die Anwendung einer äußeren »&*■« unnötig maoh.n. ₂09810/102S

BAD OAiGtNAL

Das Pigment kann beispielsweise RuS sein, wenn der Haut eine schwarze Farbe verliehen werden soll.

Die Komponenten des zweiten flüssigen Reaktionsgemische, welches ebenfalls frei von Verdünnungsmitteln 1st, können aus den gleichen Klassen von Stoffen wie beim ersten ReaktIonsgemisch ausgewählt werden, wobei natürlich das Pigment wegfällt. Vie daa erste Reaktionsgeraisch ist auch das zweite Reaktionsgemisch ein selbstvernetzendes -Reaktionsgemiech, da es einen hochwirksamen Katalysator enthält, der die Kettenverlängerungs- und der Vernetaungsreaktlon der Polyurethanketten besorgt, ohne daß auf die geschäumte Polyurethänmasse Wärme von außen angewendet wird.

Zur Formung einer vorfabrizierten Polyurethanhaut ist es bereits bekannt, Formen aus synthetischen Harzen zu verwenden, d.h. aus Materialien, die eine sehr niedrige thermische Leitfähigkeit besitzen. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann man Formen aus einem synthetischen Harz verwenden, wie z.B. aus einem Polyesterharz, einem Epoxyharz oder einem Silicongummi.

Das erfindungsgemäöe Verfahren kann auch mit einer Metallform, beispielsweise mit einer elektroplatierten Form, ausgeführt werden.

Die Form kann einen flachen Deckel aufweisen oder sie kann aus einem unteren Teil und einem oberen Teil bestehen, die beide geformt sind. Die innere Oberfläche der Form kann mit Gravierungen in Form einer Lederoberfläche oder einer Textilstoffoberfläche oder mit einem anderen Muster versehen sein.

Das erste Reaktionsgemisch, nämlich dasjenige zur Herstellung der Haut, wird auf die Form beispielsweise durch Spritzen, Aufstreichen oder in anderer Weise aufgebracht.

Gegebenenfalls kann das Aufbringen eines einzigen Belags ausreichend sein. Nötigenfalls wird der Belag auch auf den Deckel der Form aufgebracht. T>as erste Reaktionsgemisch 1st frei von Lösungs =

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mitteln; seine Komponenten werden so ausgewählt, daß das Gemisch eine Flüssigkeit mit niedriger Viskosität darstellt oder gegebenenfalls ein Teil dieser Komponenten im restlichen Teil gelöst" oder d isper giert ist.·

Wenn in der Fortn unmittelbar vorher bereits ein Arbeitszyklus durchgeführt worden ist, dann kenn es vorkommen, daß die innere Oberfläche aufgrund der exothermen Reaktion, die durch die beiden Reaktionsgemische erzeugt wurde, nooh heiß ist. In diesem Falle muß die Temperatur der inneren Oberfläche der Form vor dem Auftragen des ersten, die Haut bildenden Reaktionsgemische auf Raumtemperatur abgesenkt werden.

Das zweite Reaktionsgemische mit welchem der innere Kern des Gegenstands hergestellt wird, wird unmittelbar nach dem Auftragen des ersten Reaktionsgemische in die Form gegossen, und zwar noch bevor die Komponenten des ersten Gemische vollständig miteinander reagiert haben.

Wegen der geringen Dicke der Schicht des auf die Form aufgebracht ten ersten Reakti onsgeraischs kann die exotherme Reaktion zwischen den einzelnen Komponenten nicht so viel Wärme erzeugen, als daß die WärmeVerluste nach außen auskoapeneiert würden. Wenn also keine äußere Wärme angewendet wird, dann kann die Reaktion nicht die Wärme erzeugen, die für eine vollständige Aushärtung der Schicht ntftig ist».

Unmittelbar nach dem Auftragen des ersten Reaktionsgemische wird das zweite Reaktionagenilsch in die Form eingegossen und bildet dann eine voluminöse Masse. Die Komponenten des zweiten Reaktionsgemische setzen sich tun, tfobei Wärme erzeugt wird, welche auch auf die vorfabrizierte Schicht auf der Außenseite der Masse übertragen wird.

Hierbei findet auch «in« Reaktion zwischen den ReaktIonsteilnehmer« dee ersten Reaktiansgenlsobs, die noch nicht vollständig miteinander reagiert ha bra, und den Beaktionsteilnehmern des

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zweiter« Reaictxousgemi-sOiio statt, welches die geschäumte thanniasse des .Inneren iiei'ns des Gegenstands bildet. Diese Reaktion ergibt sowohl eine rasche Beendigung der Aushärtung der Hautschicht als auch eine innige unfi dauerhafte Verbindung zwischen der Hautschloht und dem Kern.

Während des gesamten Arbeitszyklusea, nämlich vom Auftragen des ersten Reaktionsgemische bie aur Entnahme des fertigen Produkts aus der Pornij wird die Fora nicht von außen erhitzt. Während dieser Zeit wird die Form bei Raumtemperatur stehengelassen. Da die Form lediglich aus einem Behälter besteht, der sich aus den Formwandungen»usammensetst, befindet sich die Form.in direktem Kontakt mit der Raumluft. Ss ist also keine thermische Isolation % für die Wandungen der Form, die beim erfindungsgeraSßen Verfahren verwendet wird, vorgesehen«

Nach Beendigung der Kettenverlängerungsreaktion und der Vernetzungsreaktion der geschäumten Polyurethanmasse und der mikroporösen Polyurethanhaut wird die Form geöffnet, und der fertige mit der Haut versehene Gegenstand wird entnommenο

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläu* tert.

Beispiel 1.

Der herzustellende Gegenstand ist ein gepolstertes Armaturenbrett. Als Modell wird ein hölzernes Armaturenbrett, das mit richtigem Leder bedeckt ist, verwendet. Von diesem Armaturenbrett wird ein Abdruck in einem Polyurethanelastomer, das sich bei Raumtemperatur vernetzt, genommen. Dieser Abdruck wird mit einem starren Rahmen aus einem glasfaserverstärkten Harz vereinigt, um die Form herzustellen* Ein bekanntes Entforraungamittel auf der Basis eines Siliconharzes wird auf die innere Oberfläche der Form aufgebracht. Hierauf- wird auf diese Oberfläche, die auf Raumtemperatur gehalten wird, das erste Polyurethangemisch aufgespritzt. Dieses Gemisch besteht aus folgendem:

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BAO ORIGINAL

50	Teile
50	ο
6	ti
0,1	ti
0,5	11
0,3?	Il
2,4	Il

10 -

(MolekuLc» .'^yVsIOjIb 20Ö0)

Polytetrarnethylenglycal (Molekulargewicht 1000) 1,4-Butandiol
Wasser

Silikonöl L 532 (Union Carbide)
Triäthylendiamin
Pigment
Diphenylmethandilaocyanat 46 "

Die Mengen sind als Gewichtsteile je 100 ßewichtafceile dar Poly-'ätherpolyole ausgedrückt. Paa erste aufgespritzte Gemisch verteilt »ich gleichmäßig, so riaS eine Schicht entsteht. Bei der Reaktion dieses Gemische wird eine mikroporöse Struktur aus einem Polyurethan erhalten, dessen Konsistenz allmählich steifer wird, während die Form auf Raumtemperatur gehalten wird. Eine Minute nach Beendigung des Aufsprifczens wird das zweite Polyurethangemisch in die Form eingeschüttet. Dieses Gemisch besteht aus folrgendem:

Polyäthertriol (Molekulargewicht 4800) Polyäthertetrol (Molekulargewicht 300) Wasser

Tetramethylbutand iamin

Methylenchlorid

Diphenylinethand Iißocyana t (für Polymere geeignet)

Die Mengen sind In Oewichtsteilen je 100 Gewichtstelle Hauptpolyol ausgedruckt. Die Form v-lrd mit dem Peckel verschlossen, der einen geeigneten metallischen Verstärkungseinsata für das Armaturenbrett trägt. Nachdem die Reaktion im ersten Gemisch und im zweiten Gemisch und euch zwischen den beiden Gemischen 10 Minuten abgelaufen 1st, wobei das Polyurethan dea zweiten Gemische schäumt und die Form füllt, wird der fertige Gegenstand aus der Form entnommen. Das Armaturenbrett besitzt ein gleichmäßiges Aussehen und die Oberflächeaweichheit von richtigem Leder» Die Haut besitzt eine gleichmäßige Mikroporenetruktur über- die gesamte Dicke, Der mittlere Wert der Dick« beträgt 0,7 mn. IUe Poren be

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00	Teile
12	Il
1,5	It
1	JI
3	ii
56	ti

sitzen einen Durchmesser von rund 0,01 mra. Das Produkt wurde Temperaturwiderstandsfähigkeitsversucfcen (bis zu 12O°C und herab bis zu -4o°C) und Abriebtests ausgesetzt. Es erfüllte die üblichen Anforderungen.

Bgi&gielJE?

Der herzustellende Gegenstand besteht aus einer Rückenlehne eines Lehrstuhls. Ein herfces Modell, welches mit richtigem Leder bedeckt war, wird verwendet, zwei Abdrücke in RTV-Silikongummi zu nehmen, welche die Narbung des Leders genau reproduzieren. Diese beiden Abdrücke werden in starre Rahmen aus einem glasfaserverstärkten synthetischen Harz eingesetzt, um die entsprechenden Formteile herzustellen. In einem der Formteile wird in einem geeigneten Abstand von der Oberfläche des Abdrucks ein starrer Ver-Stärkungsrahmen für die Rückenlehne befestigt, der im fertigen Gegenstand eingebettet bleibt. Auf die innere Oberfläche der beiden Formen wird das erste Polyurethangemiach aufgespritzt, welches aus folgendem besteht:

Polytetramefchylenglycöl (Molekulargewicht 2000)

Kasser

1,4-Butandiol

Silikonöl L. 532 (Union Carbide) Silikonöl L. 520 (Union Carbide) Dibutylzinn-dilaurat Triäthylendiamin

Pigment

Antioxydationsmittel Diphenylmethandlisocyanat

Die Mengen sind in Gewichtsteilen ie 100 Gewichtsteilen Polyätherpolyol ausgedrückt. Das Geraisch wird gleichmäßig auf die beiden Formoberflächen aufgespritzt, und innerhalb einer maximalen Zeit von zwei Minuten vom Beginn des Aufbringens des ersten Gemlschs wird das zweite Polyurethangemisch in die Form gegossen. Dieses besteht aus folgendem:

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BAD ORIGINAL

100	Teile
0,1	η
6	11
0,5	tt
0,2	Il
0,3	Il
0,3	I!
2	I!
0,5	Il
34	1!

Folyätherfcriol (Molekül« rgei i ent 4800) 100 Teile

Wasser 2,5 ^;f

Amminokatalysatoren 1.6 "

Dispergiermittel 1 "

Mischung aus Toluoldii&ocysn&t, (80:20) und

Diphenylmethiindiisc'cyanut in elneiri '/erhältnis

von 6O:4O 40 ^!'

Diese Mengen sind in Gewichtsteilen ,i<? 100 Teile des Polyols ausgedrückt. Die Form wird verschlossen und 10 Minuten stehengelassen, worauf die Rückenlehne entnommen wird. Dieser Gegenstand wird durch eine Mangel hindurchgeführt, tun die Zellstruktur des Schaumkerns gleichmäßig 7,u machen. Eine Überprüfung 72 Stunde?! nach der Herstellung ergibt,, daß die Oberflächenschicht der Polyurethan·· haut des Formgegenstands eine mittlere Diolen von 1 rnm aufweist. Sie besitzt die folgenden Eigenschaften:

Dichte Ο,66

Härte 46 Shore A

Heißfestigkeit 800 g/mm²

Reißdehnung 600 %

Dampfdurchlässigkeit (DIN 53 335) 190 g/1000 rara²/24 st

Taber-Abrieb (Mole H 22,1 kg Belastung) 180 rag bei 2000 Zyklen.

Der herzustellende Gegenstand iet ein Kissen für einen Autositz. Für die Herstellung der Form, welche hier· aus einem Epoxyharz be steht, v-'ird das in Beispiel 2 beschriebene Verfahren verwendet., wobei jedoch die Form einen Deckel aufweJ st, der nicht mit dem erster* Pol?/urethangemiseh beschichtet wird. Nach dem Aufbringen eines Entfornomgsniltteis auf die Form wird das erste Polyurethargeraisch aufgespritzt« Es besitzt die folgende Zusammensetzung:

Äthylenpropylenglycoladipat (Molekulargewicht 2000)

1,4-Butandiol Methylenchlorid Sllikonöi L.532 (Union Carbide)

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100	Teile
3	it
2	ft
1	ti
0,01	ti

2	5	Teile
2,		η
52	η

- 13 -

Pigment

Antioxydationsmittel Diphenylmethandilsocyanat

Das erste Gemisoh wird gleichmäßig auf die innere Oberfläche der Form aufgespritzt, um eine Schicht herzustellen. Innerhalb von zwei Minuten nach dem Auftragen des ersten Polyurethangemischs wird das zweite Polyurethangemisch in die Form gegossen. Die Zusammensetzung desselben ist die gleiche wie in Beispiel 2. Die Form wird verschlossen, und nach Ablauf der chemischen Reaktion wird das geformte Kissen entnommen. Die äußere Baut des Kissens, welche aus dem ersten Gemisch entstanden ist und eine mittlere Dicke von 1 mm aufweist, besitzt die folgenden Eigenschaften:

Dichte: 0,8

Reißfestigkeit: 980 g/mm²

Reißdehnung: 400 #.

In der beigefügten Zeichnung ist ein erfindungsgemäßer Polstergegenstand dargestellt, der die Form eines Sitzkissens aufweist. Eine Ecke des Sitzkissens ist herausgeschnitten, damit der Aufbau des Kissens zu sehen 1st. Das Kissen 1 besteht aus einem Polyurethanschaumkern 2 der mit einer porösen Haut 5 umgeben ist.

Patentanspruches

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Claims

ι¹+ -

P ;ι t e η r. .;·. η s ρ r Ii ν. h

1. Geformter Polstergegenstand aus ge-.ohäurutem Po

welcher sich aus einem inneren Polyurethankern und εαι« einet" vorher in der endgültigen Gestalt hergestellten Polyurethanhau i: zurammensetzfc, wobei die Polyurethanhaut mit Poren versehen und rn.ii-. dem Kern verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Haut mikroporös und innig ml'·" dem inneren Kern verbunden ist urid eine 'sehr dichte Anordnung von Zellen gleichmäßig innerhalb ihrer DiIr.-φ Ice verteilt; enthält, wobei dia Zellen zum größten Teil nicht miteinander in Verbindung ncehen und ein^n kleineren Durchmesser als 0,02 mm aufweisen und v/obei öle aiohfcfcnre Oberfläche der Haut praktisch kontinuierlich und wasserundurchlässig ist und die Haut eine Dichte im Bereich zwischen 0,4 und O,S gVcnr aufweist=

2. Polstergegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet* daß die Dicke der Haut bia zu 3 nun beträgt.

3· Polstergegenstand nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß diese Haut eine Daiapfdurchlässigkeit von mehr als 150 gr/1000 mm²/24 h (DIN 53 333)Standard) hat.

W ^. Verfahren zur Herstellung eines Polstergegenstands nach einem der Ansprüche 1 bis 3, welches in einer Form ausgeführt wird, die vorzugsweise eine sehr niedrige thermische Leitfähig keit aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Stufen umfaßt:

Aufbringen einer dünnen Schicht eines ersten flüssigen und von Verdünnungsmitteln freiem Gemische aus Reaktionsstoffen auf die bei Raumtemperatur sich befindliche Form, um eine Schicht oder Haut aus einem selbstvernetzten mikroporösen Polyurethan herzu stellen, wobei das flüssige Gemisch die folgenden Bestandteile enthält: mindestens eine polymere Substanz mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen; mindestens eine Verbindung von nied-

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rigem Molekulargewicht mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffutonren; mindesten« ein Schaummittel; mindestens ein Porenregul.lerungsmlttel; mindestens ein organisches Polyisocyanat; mindestens einen Katalyrator, der ohne die Anwendung äußerer Wärme die Reaktion dieses Polyisocyanate nlt den aktive Waseerstoffatome enthaltenden Verbindungen fördert; und mindestens ein Pigment; Eingießen eines zweiten flüssigen Gemische aua Reaktlonsatoffen Ln die derart behandelte For«, welches Gemisch ein selbstvernetztes geschäumtes Polyurethan bilden kann, dae die Form füllt und den inneren K*»rn des Gegenstands darstellt, wobei das zweite Ge * misch unmittelbar nach dem Aufbringen des ersten Gemische eingegossen wird, bevor die Komponenten des ersten Gemische vollständig miteinander reag'erfc haben; Schließen.der Form;

Ablaufenlassen der Reaktion des zweiten Gemische unter Bildung eines Polynterschaums, der die Form auffüllt, und unter Erzeugung von Wärme, wobei die Schäumung und Wärmebildung den letzten Teil der Bildung des mikroporösen Polyurethan* und eine innige Verbindung zwischen diesem und des Kern bewerkstelligt und wobei die Verlängerung und Vernetzung der Polyu**|t#iMiketten des Materials der beiden Teile ohne Anwendung von VfMrae von außen vonstatten geht, während Luft von Raumtemperatur- i*r direktem Kontakt mit den Fonnwandungen verbleibt; und öffnen der Form und Entnehmen des fertigen Gegenstands.

209810/1026 ■"»«*«*·.

6 .

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