CN108570857A - 具有优异表面触感的高密度人造皮革及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具有优异表面触感的高密度人造皮革及其制造方法。具体地，本发明提供一种用于制造高密度人造皮革的方法，所述方法可以包括(a)通过将海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维进行自捻纺，制造面重量为400至500g/m2和表观密度为0.3至0.6g/cm3的长纤维型无纺布；(b)用热水收缩长纤维型无纺布；(c)通过将收缩的无纺布浸入碱性水溶液中而从收缩的无纺布中洗脱海成分聚合物纤维；以及(d)将聚合物弹性体浸渍在洗脱海成分聚合物纤维的无纺布中，以制造长纤维型细纱无纺布。

Description

具有优异表面触感的高密度人造皮革及其制造方法
技术领域
本发明涉及具有优异柔软质地的高密度人造皮革及其制造方法。更具体地，本发明涉及具有如同天然皮革柔软质地的高密度人造皮革，所述高密度人造皮革具有优异的物理特性(包括柔韧性和弹性)，因此通过用热水收缩长纤维型无纺布，从收缩的无纺布中仅洗脱海成分聚合物纤维，然后将聚合物弹性体浸渍在其中去除海成分的无纺布中以制造高密度长纤维型细纱无纺布，然后处理无纺布的表面，其中在无纺布的表面上依次形成氨基甲酸乙酯粘合剂层，聚氨酯表层和润湿层，从而使得高密度人造皮革具有改善的外观。
背景技术
近来，人造皮革由于轻便，便于操作等而广泛用于多种领域，包括服装，运动产业和汽车内部装置。然而，与天然皮革相比，普通人造皮革具有坚硬干燥的质地，并且存在人造皮革的尺寸稳定性变差，纤维被外部冲击磨损和/或去除等问题。
为了解决现有技术中的上述问题，已经使用引入石灰石分散剂和石灰石以期望的水分水平来加湿皮革的方法来制造皮革，并使得皮革具有期望的柔软度。然而，该方法的局限性在于，只有使用适当的加湿才能使皮革保持足够的湿润，并且因为需要进一步进行人为引入石灰石的过程而效率低。
因此，需要进一步研究和开发具有与天然皮革类似的质地和多种物理特性的人造皮革，以解决现有技术中出现的问题，包括粗糙的质地，降低的尺寸稳定性和纤维拔出。
公开于该发明背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的各个方面涉及提供具有优异柔软质地的高密度人造皮革及其制造方法。高密度人造皮革通过如下方法而具有类似于天然皮革的质地和优异的物理特性(包括柔韧性和弹性)，所述方法可以包括用热水收缩长纤维型无纺布以引起收缩；从收缩的无纺布中仅洗脱海成分聚合物纤维，然后将聚合物弹性体浸渍在不含海成分聚合物纤维的无纺布中以制造高密度长纤维型细纱无纺布；然后处理无纺布的表面，其中在无纺布的表面上依次形成氨基甲酸乙酯粘合剂层，聚氨酯表层和润湿层，从而可以改善皮革的外观。
本发明的各个方面涉及提供用于制造具有优异表面触感的高密度人造皮革的方法。
本发明的各个方面涉及提供通过所提供的方法制造的人造皮革。
本发明的各个方面涉及提供用于制造高密度人造皮革的方法，所述方法包括：(a)通过将海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维进行自捻纺，制造面重量(areal weight)为400至500g/m2，表观密度为0.3至0.6g/cm3的长纤维型无纺布；(b)用热水收缩长纤维型无纺布；(c)通过将收缩的无纺布浸渍在碱性水溶液中而从收缩的无纺布中洗脱海成分聚合物纤维；以及(d)将聚合物弹性体浸渍在不含海成分聚合物纤维的无纺布中以制造长纤维型细纱无纺布。
本发明的各个方面涉及提供通过所提供的方法制造的高密度人造皮革。
根据本发明的示例性实施方案的用于制造高密度人造皮革的方法由于在洗脱海成分聚合物纤维的过程之前进行热水收缩过程，因此可以显著增加人造皮革的密度。
由于通过在包括长纤维型细纱无纺布的纤维基层上形成聚氨酯表层和润湿层而使得人造皮革的质地，柔韧性和弹性的物理特性优异，因此也可以改善皮革的外观，并且由于质地优异因此具有类似于天然皮革的质地。
应当理解，此处所使用的术语“车辆”或“车辆的”或其它类似术语一般包括机动车辆，包括运动型多用途车辆(SUV)、大客车、卡车、各种商用车辆的乘用汽车，包括各种舟艇、船舶的船只，航空器等等，并且可以包括混合动力车辆、电动车辆、可插式混合动力电动车辆、氢动力车辆以及其它替代性燃料车辆(例如源于非汽油的能源的燃料)。正如此处所提到的，混合动力车辆是具有两种或更多动力源的车辆，例如汽油动力和电力动力两者的车辆。
本发明的方法和装置具有其它特征和优点，这些特征和优点将在纳入本文的附图以及随后与附图一起用于解释本发明的某些原理的具体实施方式中显现或更详细地阐明。
附图说明
图1是示意性表示根据本发明的示例性实施方案的用于制造人造皮革的方法的流程图。
图2是表示根据本发明的示例性实施方案的人造皮革的层结构的扫描电子显微镜(SEM)照片，其中201表示润湿层，202表示聚氨酯表层，203表示氨基甲酸乙酯粘合剂层，204表示纤维基层。
图3是显示根据本发明的示例性实施方案的通过利用人造皮革制造的汽车内部片材的照片。
应了解，附图并不必须按比例绘制，其示出了某种程度上经过简化了的本发明的基本原理的各个特征。在此所公开的本发明的特定的设计特征，包括例如特定的尺寸、定向、位置和形状，将部分地由特定目的的应用和使用环境加以确定。
在这些图形中，附图标记在贯穿附图的多幅图形中指代本发明的同样的或等同的部件。
具体实施方式
现在将详细提及本发明的各个实施方案，这些实施方案的示例显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方案相结合进行描述，但是应当理解，本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方案。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方案，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等价形式及其它实施方案。
在下文中，将通过示例性实施方案更详细地描述本发明。
本发明的各个方面涉及提供高密度人造皮革及其制造方法。
在本发明的示例性实施方案中的高密度人造皮革200通过如下方法进行制造：自捻海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维来制造长纤维型无纺布，用热水收缩长纤维型无纺布，从收缩的无纺布中洗脱海成分聚合物纤维，然后将聚合物弹性体浸渍在通过洗脱而不含海成分聚合物纤维的无纺布中以制造长纤维型细纱无纺布，然后在包含无纺布的纤维基层204上依次堆叠聚氨酯表层202、氨基甲酸乙酯粘合剂层203和润湿层201。
根据本发明的示例性实施方案的用于制造高密度人造皮革200的方法由于在洗脱海成分聚合物纤维的过程之前进行热水收缩过程，因此可以显著增加人造皮革200的密度。
由于通过在包括长纤维型细纱无纺布的纤维基层204上形成聚氨酯表层202和润湿层201而使得人造皮革200的表面触感，柔韧性和弹性的物理特性优异，因此可以改善人造皮革200的外观，并且由于质地优异因此具有类似于天然皮革质地的质地。
根据本发明的各个方面，在本发明的示例性实施方案中的制造高密度人造皮革200的方法可以包括(a)通过将海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维进行自捻纺，制造面重量为400至500g/m2，表观密度为0.3至0.6g/cm3的长纤维型无纺布；(b)用热水收缩长纤维型无纺布；(c)通过将收缩的无纺布浸渍在碱性水溶液中而从无纺布中洗脱海成分聚合物纤维；以及(d)将聚合物弹性体浸渍在通过洗脱而不含海成分聚合物纤维的无纺布中以制造长纤维型细纱无纺布。
该方法在浸渍(d)之后可以进一步包括(e)制造包括包含高密度长纤维型细纱无纺布的纤维基层204的第一片材；(f)通过在剥离纸上涂布聚氨酯组合物而形成聚氨酯表层202；(g)通过在表层202上形成氨基甲酸乙酯粘合剂层203而制造第二片材；(h)层压第一片材和第二片材，然后剥落剥离纸；以及(i)通过在聚氨酯表层202(g)上涂布润湿组合物而形成润湿层201，所述润湿组合物包括聚氨酯树脂、润湿剂、光泽调节剂、多个氨基甲酸乙酯珠粒和溶剂。
图1是示意性表示本发明的制造人造皮革200方法的流程图。
图2是表示根据本发明示例性实施方案的人造皮革200的层结构的扫描电子显微镜(SEM)照片。如图2所示，在本发明的示例性实施方案中的人造皮革200具有如下结构，其中依次叠加包括高密度长纤维型细纱无纺布的纤维基层204、氨基甲酸乙酯粘合剂层203、聚氨酯表层202，和润湿层201。
根据本发明的示例性实施方案的制造高密度人造革200的方法经受如上所述的步骤(a)的制造至步骤(i)的形成。在下文中，将详细描述该方法的每个步骤。
(a)：长纤维型无纺布的制造
首先，通过将海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维进行自捻纺而制造长纤维型无纺布。制造的长纤维无纺布的面重量可以为400至500g/m2，表观密度可以为0.3至0.6g/cm3。
海成分聚合物纤维是溶解在碱性溶剂中而被洗脱的成分，并且其可以选择并使用在纺丝条件下分子量、熔融粘度、表面张力小于岛成分聚合物纤维的聚合物纤维。作为海成分聚合物纤维，可以使用选自共聚对苯二甲酸乙二醇酯(共聚PET)、聚苯乙烯、聚乙烯醇、聚丙烯和聚乙烯聚合物纤维中的一种或多种。
作为岛成分聚合物纤维，优选采用具有聚合物纤维不溶于碱性溶剂的特性的聚合物纤维，并且构造成在后期处理的收缩过程中容易收缩。聚合物纤维可以包括具有高分子量的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、聚酰胺(PA)等。
在自捻纺过程中，海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维可以以25至60：40至75的重量比进行混合。在这种情况下，当整个海岛型聚合物纤维中的海成分聚合物纤维的比例小于25重量％时，由于难以实现与天然皮革类似的柔软性和高敏感性，因此该比例不优选。此外，当该比例大于60重量％时，由于岛成分聚合物纤维的形状或分布状态在海岛型聚合物纤维的横截面中变得不稳定，所以存在性质稳定性变差的问题。此外，作为海成分和岛成分聚合物纤维，可以使用各自细度为1至5旦的海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维。
当海成分和岛成分聚合物纤维一起纺成无纺布时，可以使用喷丝头。作为喷丝头，可以使用其中多个喷嘴孔具有多个岛成分聚合物纤维通道和多个海成分聚合物纤维通道的喷丝头，所述岛成分聚合物纤维通道相对于一个喷嘴孔设置在6至150ea的范围内，设置成围绕岛成分聚合物纤维通道的多个海成分聚合物纤维通道以直线或圆形布置和设置。可以通过将熔融海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维引入喷丝头中，然后连续排出纤维，并冷却和固化纤维而形成长纤维网。
无纺布可以通过使用海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维制造的海岛型纤维的交叉铺网处理而进行堆叠数个网片材的过程以及针刺堆叠的网的针刺处理而进行制造。
(b)：将长纤维型无纺布经受热水收缩
在海成分聚合物纤维被洗脱之前，无纺布通过热水进行收缩。当以提供的方式进行热水收缩处理时，可以改善长纤维型无纺布的密度。由于上述改善，改善了人造皮革200的纤维基密度的最终产品，从而改善了人造皮革200的膨松手感和触感。因此，在本发明的示例性实施方案中制造的人造皮革200可以具有由于敏感性的改善而具有与天然皮革类似的高敏感性的效果。
当进行收缩(b)时，热水收缩可以是在相对湿度(RH)为70至90％，温度为60至90℃的条件下进行的热处理。在这种情况下，当在70至90％的相对湿度下进行热水收缩时，由于赋予水分可以防止海成分聚合物纤维固化而可以实现充分收缩。此外，当在60至90℃范围内的热处理温度下进行热水收缩时，可以使长纤维型无纺布充分收缩，因此与常规无纺布相比密度增加。在本发明的示例性实施方案中，将相对湿度保持在70至90％的方法的实施例包括在无纺布上施用水的方法，在水蒸汽或雾气条件下赋予水滴的方法，等等。
收缩(b)中，无纺布的面重量收缩可以为10至40％。当面重量收缩小于10％时，可能无法预期改善无纺布的密度，而当面重量收缩大于40％时，无纺布收缩得如此大以致难以恰当实现形状，并且可能无法实现弹性和柔软触感。因此，在收缩(b)中，当面重量收缩为10至40％时，无纺布的密度得到改善，因此保形性得到改善，并且可以获得类似于天然皮革的弹性和柔软度。无纺布的面重量收缩可以为10至30％。
(c)：从无纺布中洗脱海成分聚合物纤维
为了形成细纱无纺布，可以通过收缩(b)的热水收缩过程从具有改善密度的无纺布中选择性地洗脱海成分聚合物纤维。在洗脱(c)中，使用碱性水溶液可以从收缩无纺布中洗脱海成分聚合物纤维，但是提供的洗脱方法并不限于此。将收缩的无纺布浸渍在碱性水溶液中，作为浸渍的结果，可以洗脱出待洗脱的海成分聚合物纤维，从而形成细纱无纺布。
(d)：在无纺布中浸渍聚合物弹性体以制造长纤维型细纱无纺布
为了赋予无纺布的形状稳定性，通过洗脱(c)的洗脱而不含海成分聚合物纤维的无纺布可以用聚合物弹性体溶液进行浸渍处理。浸渍(d)中的浸渍处理方法可以按照其中将聚合物弹性体溶解在包括二甲基甲酰胺(DMF)的溶剂中的将无纺布浸渍在溶液中的方法进行，然后将无纺布进行固化。
在这种情况下，聚合物弹性体溶解的溶液可以是在100重量份的聚合物弹性体中混合30至40重量份的有机溶剂、0.1至1重量份的表面活性剂，和5至15重量份的调色剂的溶液。作为聚合物弹性体的材料，可以使用重均分子量(Mw)为70,000至120,000的聚氨酯树脂的材料。可以通过将无纺布浸渍在溶解聚氨酯树脂的溶液中，然后在二甲基甲酰胺(DMF)水溶液中固化无纺布，从而固定浸渍在无纺布中的聚氨酯。
以无纺布的总重量计，浸渍在无纺布中的聚合物弹性体的存在量为15至40重量％。当聚合物弹性体的含量在规定的范围内时，可以具有增加人造皮革200的制品的密度并提高其弹性和拉伸性的作用，同时将聚合物弹性体插入通过洗脱海成分聚合物纤维的过程而产生的多个孔中。因此，当浸渍的聚合物弹性体的含量小于15重量％时，无纺布的密度可能不会增加，并且弹性和拉伸性可能不是期望的。相反，当浸渍聚合物弹性体的含量大于40重量％时，存在柔韧性和敏感性变差的问题，并且聚合物弹性体可以相应地以上述范围浸渍。
(e)：第一片材的制造
为了在浸渍(d)中制造的高密度长纤维型细纱无纺布的另一表面上形成聚氨酯表层202，可以将包含聚氨酯树脂的溶液涂布在具有各种图案的剥离纸上，并且聚氨酯表层202可以通过粘合剂粘合至剥离纸。此外，在以薄膜等形式粘合聚氨酯表层202的方法中，聚氨酯表层202可以采用任何通常已知的方法形成。
为了进行将溶液涂布在剥离纸上并通过粘合剂粘合聚氨酯表层的方法，可以通过以下每个步骤进行该方法：
在浸渍(d)之后，在制造(e)中可以制造包括包含高密度长纤维型细纱无纺布的纤维基层204的第一片材。
(f)：聚氨酯表层202的形成
聚氨酯表层202可以通过在剥离纸上涂布聚氨酯组合物而形成。在这种情况下，用于形成表层的聚氨酯组合物在100重量份的聚氨酯树脂中可以包含15至50重量份的溶剂和10至20重量份的调色剂。作为聚氨酯树脂，可以使用通过混合重均分子量为30,000至70,000的碳酸酯多元醇而制造的聚氨酯树脂。
在这种情况下，作为剥离纸，可以使用纸或薄膜材料，并且纸或薄膜材料具有恒定的厚度和高的尺寸稳定性，因此不会由于热和压力而变形。
在形成(f)中形成的聚氨酯表层202的厚度可以为70至100μm。在这种情况下，当厚度小于70μm时，包括耐磨性和耐刮擦性的物理特性变差并且难以实现颜色，并且当厚度大于100μm时，可能会出现表面气泡差，生产率下降的问题。因此，当形成的聚氨酯表层202的厚度在70至100μm的范围内时，由于表面层在该范围内形成，因此聚氨酯表层202可以具有与天然皮革相似的柔软质地和外观。
(g)：第二片材的制造
可以通过在表层上形成聚氨酯粘合剂层203来制造第二片材。作为用作聚氨酯粘合剂层203的粘合剂，可以使用本领域中使用的一般粘合剂，并且粘合剂没有特别限制。可以使用氨基甲酸乙酯类粘合剂，更优选使用聚碳酸酯类氨基甲酸乙酯粘合剂。以这种方式，第二片材可以制造成具有将聚氨酯表层202和氨基甲酸乙酯粘合剂层203依次堆叠在剥离纸上的结构。
(h)：第一片材和第二片材的层压
将第一片材和第二片材进行层压，然后剥落剥离纸。
即，在其上堆叠有氨基甲酸乙酯粘合剂层203的第二片材在包括包含长纤维型细纱无纺布的纤维基层204的第一片材上进行层压，然后剥落剥离纸。
(i)：润湿层201的形成
为了增加其中层压第一片材和第二片材的人造皮革200表面的光泽度，可以用润湿组合物进行表面处理过程。人造皮革200可以通过如下方式进行制造：在制造(g)中在剥落剥离纸的聚氨酯表层202上涂布润湿组合物以形成润湿层201，所述润湿组合物包含聚氨酯树脂、润湿剂、光泽调节剂，多个氨基甲酸乙酯珠粒和溶剂。作为润湿剂，可以使用选自十二烷基苯磺酸钠、二丁基萘磺酸钠、二异丙基萘磺酸钠和二辛基磺基琥珀酸钠中的一种或多种。
形成润湿层201的材料可以是即使在反复洗涤和干燥过程之后也保持润湿性的同时具有抗降解性的材料。可以使用通过将润湿剂与聚氨酯树脂混合，然后研磨所得树脂而制造粒径为1至10μm的微粒粉末材料。在这种情况下，当粒径大于10μm时，存在人造皮革200的表面被拉伸并难以形成均匀的润湿层201的问题。
由于润湿层201以所提供的方式形成在聚氨酯表层202的表面上，所以可以获得即时的润湿特性，因此作为最终产品的人造皮革200的产品表面变湿，因此具有柔软的质地，并且可以改善光泽度。此外，通过上述方法制造的人造皮革200的表观密度可以为0.7至0.9g/cm3。
在下文中，将参照实施例更详细地描述本发明，并且本发明不限于以下实施例。
实施例
以下实施例显示了本发明，并且并非旨在限制于这些实施例。
制备实施例1)高密度无纺布的制造
30重量％的平均细度2.8旦的作为海成分聚合物纤维的共聚对苯二甲酸乙二醇酯(共聚-PET)和70重量％的平均细度2.8旦的作为岛成分聚合物纤维的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)在将纺速调整为约4,000m/min时排出。接着，通过纺粘法形成平均单位面积重量为30至35g/m2的长纤维网。
海岛型复合长纤维的层叠网通过使用交叉铺网设备对长纤维网进行铺网处理而制造，然后通过在堆叠的网上进行针刺处理来制造平均单位面重量为450g/m2，表观密度为0.360g/cm3，平均厚度为1.25mm的无纺布。
用80℃的热水使所制造的无纺布收缩3分钟之后，基于无纺布的重量，将水分含量设定为50％以下，得到密度为0.43g/cm3的收缩的无纺布，然后在110℃下热风干燥无纺布10分钟。在这种情况下，由纵向和横向收缩引起的面收缩缩小了28％。
在浓度为3重量％的NaOH水溶液中30分钟，收缩的无纺布的重量减少，然后通过洗脱海成分聚合物纤维，制造密度为0.41g/cm3的高密度细纱无纺布。
接着，将洗脱海成分聚合物纤维的细纱无纺布浸渍在以重量份比例为100：35：0.5：10包含用于浸渍的氨基甲酸乙酯树脂、二甲基甲酰胺、表面活性剂和调色剂的氨基甲酸乙酯浸渍液中，在10％的DMF水溶液中固化无纺布，然后用水洗涤并干燥，得到高密度氨基甲酸乙酯浸渍的长纤维细纱无纺布。
下表1示出细纱无纺布在收缩之前和收缩之后以及减重后的重量、厚度和密度的比较。
表1
如表1所示，在收缩处理之后，无纺布的密度从0.36g/cm3增加至0.41g/cm3。而且，由纵向和横向收缩引起的面收缩缩小了28％。此外，减重后，纤维部分受损，结果表现出密度降低至0.38g/cm3的现象。
实施例1)高密度人造皮革的制造
如下制备用于人造皮革200的聚氨酯表层202和氨基甲酸乙酯粘合剂层203的组合物。
首先，用于表层涂层的聚氨酯组合物通过将用碳酸酯二醇作为主要原料合成的用于表层涂层的聚氨酯树脂，二甲基甲酰胺，甲基乙基酮和用于调节颜色的调色剂以重量比100：15：30：15进行混合来进行制备。
氨基甲酸乙酯粘合剂组合物是通过将包含碳酸酯二醇作为主要原料的粘合剂的氨基甲酸乙酯树脂，二甲基甲酰胺，甲基乙基酮和交联剂以重量比100:10:30:13进行混合来进行制备。
接着，聚氨酯表层202通过刮刀涂布法将用于表层涂布的聚氨酯组合物以100μm的厚度涂布在具有各种图案的剥离纸上，然后干燥聚氨酯组合物来进行制备。如此，氨基甲酸乙酯粘合剂层203通过将氨基甲酸乙酯粘合剂组合物以大约120μm的厚度涂布到干燥的聚氨酯表层202的表面上，然后干燥氨基甲酸酯粘合剂组合物而形成。
接着，将包括制备实施例1制造的高密度细纱无纺布的纤维基层204与粘合剂层层压，将该层压体在保持温度于80℃的同时进行后固化48小时。接着，将剥离纸剥落，制造在高密度长纤维型细纱无纺布的表面上形成氨基甲酸酯粘合剂层203和聚氨酯表层202的高密度人造皮革200。
实施例2)高密度人造皮革的制造
以与实施例1中相同的方式制造高密度人造皮革200，然后在人造皮革200上使用润湿组合物进行形成润湿层201的表面处理工艺。
在这种情况下，对于用于使高密度人造皮革200的表面经受表面处理的润湿组合物，将15重量份的十二烷基苯磺酸钠颗粒(Solvay-Rhodia Rhodacal,DS-10)与100重量份的用于表皮的无硫变形氨基甲酸乙酯树脂进行混合，然后将所得的混合物研磨并微粉化至5μm的颗粒尺寸，制备润湿剂。
通过混合50重量份的二甲基甲酰胺和30重量份的甲基乙基酮与100重量份的微粉化润湿剂，将粘度调节至100cps(25℃)，然后将0.8重量份作为光泽调节剂的二氧化硅和1.0重量份的氨基甲酸乙酯珠粒混合，制备润湿组合物。
接着，通过凹版涂布法将润湿组合物涂布在实施例1中制造的人造皮革200的表面上，形成润湿层201。
测试实施例
对比制备实施例1)高密度无纺布的制造
使用50重量％细度为1.4旦，纤维长度为51mm的聚酯和50重量％细度为2旦，纤维长度为51mm的尼龙通过用于制造针刺无纺布的典型方法来制造380g/m2的坯布，坯布进行收缩，然后在3％NaOH水溶液中减重30分钟，结果示于下表2中。
表2
如表2所示，在收缩处理之后，无纺布的密度从0.25g/cm3增加至0.31g/cm3。此外，减重后，无纺布纤维部分受损，因此确定表现出密度降低至0.28g/cm3的现象。通过以上，确定了即使由于收缩而使密度增加，但在减重后难以表现出0.3g/cm3以上的密度。
对比制备实施例2)高密度无纺布的制造
使用与制备实施例1相同的构成成分制造无纺布之后，用热水在80℃下处理3分钟，使无纺布收缩，然后在35℃下用聚氨酯进行冷浸渍10分钟。接着，以与制备实施例1相同的方式将海成分聚合物纤维洗脱，浸入氨基甲酸乙酯浸渍溶液中，然后用水洗涤并干燥，制造高密度氨基甲酸乙酯浸渍的长纤维细纱无纺布。
下表3示出制造的无纺布在收缩之前和收缩之后以及减重后的重量、厚度和密度的比较。
表3
如表3所示，在收缩处理之后，无纺布的密度从0.28g/cm3增加至0.31g/cm3。此外，减重后，无纺布纤维部分受损，因此确定表现出密度降低至0.31g/cm3的现象。
通过以上，确定了当无纺布在热水中收缩之后用聚氨酯冷浸渍时，由于发生了水性聚氨酯分散体在加热干燥过程中聚焦于产品表面的现象，所以敏感性降低。而且，确定了随着聚氨酯水分散体浸渍量的增加，产品表面变硬。
对比实施例1)人造皮革的制造
除了使用对比制备实施例1中制造的高密度无纺布之外，以与实施例1中相同的方式制造人造皮革。
对比实施例2)人造皮革的制造
除了使用对比制备实施例2中制造的高密度无纺布之外，以与实施例1中相同的方式制造人造皮革。
实施例1和2以及对比实施例1和2中制造的人造皮革的物理特性通过以下评价方法进行测定，结果示于表4中。
<评价方法>
表观密度
测量根据本发明的示例性实施方案的实施例1和2以及对比实施例1和2中的人造皮革的每单位重量和厚度。在这种情况下，单位重量按照JIS L 1096 842的方法测定。厚度由测量仪(Ozaki MFG.Co.,Ltd.,PeacockH)测定。
之后，根据人造皮革200的每单位重量值和厚度测量值确定表观密度。
恒定负荷伸长率
将宽度为50mm，长度为250mm的测试试样切成5片，按照MS-321-07的测试方法评价恒定负荷伸长率。当恒定负荷伸长率小时，弹性不足，其中用于缝合的缝合孔的数量增加，固化部分发生褶皱，并且当长时间使用时，形状稳定性变差。
刚度
按照MS-300-31的测试方法评价刚度。刚度是指坯布的抗弯曲变形性，该测试是评价柔软性等的测试。
将宽度为25mm，长度为200mm的测试样品放置在倾斜面为45°的试验台上，用与测试样品具有相同尺寸的压板向下按压测试样品，在倾斜面方向以大约10mm/秒的速度滑落，当测试样品的第一端部与倾斜面接触时，读取第二端部的位置。将刚度表示为移动距离(mm)，横向和纵向测定所有五个试样，并显示其平均值。较小值意味着柔软。
柔韧性(柔软性)敏感性
柔韧性(柔软性)按照ISO 17235的测试方法进行评价。
表面触感
对包括湿度和柔软度的项目进行感官评价。对于感官评价，由六名人造皮革专家进行评价。
实施例1和2以及对比实施例1和2中制造的人造皮革通过使用评价方法进行评价，结果示于下表4中。
表4
如表4所示，将实施例1和2中的人造皮革200与对比实施例1和2中的人造皮革200进行比较时，密度增加。此外，可以确定的是，在其中人造皮革200的表面上形成润湿层201的实施例2的情况下，由于表面上的水分增加，所以表面触感是最好的。
还确定了，与对比实施例1和2相比，在本发明的实施例1和2中制造的人造皮革200在恒定负荷伸长率、刚度、柔韧性等方面都表现出优异的特性，并且由于优异的表面触感而表现出与天然皮革质地相似的趋势。
为了便于解释和精确限定所附权利要求，术语“上部”、“下部”、“上”、“下”、“向上”、“向下”、“内部”、“外部”、“内”、“外”、“向内”、“向外”、“内部的”、“外部的”、“前面”、“后面”、“背部”、“向前”、“向后”用于描述示例性的特征。
前面对本发明的具体示例性实施方案所呈现的描述是出于说明和描述的目的。它们并不会毫无遗漏，也不会将本发明限制为所公开的精确形式，显然，根据上述教导很多修改和变化都是可能的。选择示例性实施方案并进行描述是为了解释本发明的某些原理及其它们的实际应用，从而使得本领域技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方案及其不同的选择形式和修改形式。本发明的范围旨在由所附权利要求书及其等同方案加以限定。

Claims (12)

1.一种用于制造高密度人造皮革的方法，所述方法包括：
a)通过将海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维进行自捻纺，制造面重量为400至500g/m2和表观密度为0.3至0.6g/cm3的长纤维型无纺布；
b)用热水收缩长纤维型无纺布；
c)通过将收缩的无纺布浸入碱性水溶液中而从收缩的无纺布中洗脱海成分聚合物纤维；以及
d)将聚合物弹性体浸渍在洗脱海成分聚合物纤维的无纺布中，以制造长纤维型细纱无纺布。
2.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中在步骤a)的制造中，海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维的混合比例为25至60：40至75的重量比，海成分聚合物纤维和岛成分聚合物纤维中的每种具有1至5旦的细度。
3.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中在步骤a)的制造中，海成分聚合物纤维选自共聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚苯乙烯、聚乙烯醇、聚丙烯和聚乙烯聚合物纤维中的一种或多种，岛成分聚合物纤维选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯和聚酰胺中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中步骤b)的收缩包括在70％至90％的相对湿度和60℃至90℃的温度下进行的热处理。
5.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中步骤b)的收缩包括使无纺布的面重量的收缩率达到10％至40％。
6.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中在步骤d)的浸渍中，聚合物弹性体为重均分子量为70,000至120,000的聚氨酯树脂。
7.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中在步骤d)的浸渍中，基于无纺布的总重量，浸渍在无纺布中的聚合物弹性体的量为15重量％至40重量％。
8.根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其进一步包括：
在步骤d)的浸渍之后，
e)制造包括包含长纤维型细纱无纺布的纤维基层的第一片材；
f)通过在剥离纸上涂布聚氨酯组合物形成聚氨酯表层；
g)通过在表层上形成氨基甲酸乙酯粘合剂层来制造第二片材；
h)层压第一片材和第二片材，然后剥落剥离纸；以及
i)通过将润湿组合物涂布在步骤g)制造的聚氨酯表层上形成润湿层，所述润湿组合物包括聚氨酯树脂、润湿剂、光泽调节剂、氨基甲酸乙酯珠粒和溶剂。
9.根据权利要求8所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中步骤f)的形成包括具有70至100μm厚度的聚氨酯表层。
10.根据权利要求8所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中在步骤i)的形成中，润湿剂选自十二烷基苯磺酸钠、二丁基萘磺酸钠、二异丙基萘磺酸钠和二辛基磺基琥珀酸钠中的一种或多种。
11.根据权利要求8所述的用于制造高密度人造皮革的方法，其中人造皮革的表观密度为0.7至0.9g/cm3。
12.由根据权利要求1所述的用于制造高密度人造皮革的方法所制造的高密度人造皮革。
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