JPWO2021125029A1 - シート状物およびその製造方法 - Google Patents
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- D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
- D06N3/0004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using ultra-fine two-component fibres, e.g. island/sea, or ultra-fine one component fibres (< 1 denier)
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- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
- D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
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- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
- D04H1/43825—Composite fibres
- D04H1/4383—Composite fibres sea-island
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- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
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- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
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- D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
- D04H1/488—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with bonding agents
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- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
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- D04H1/645—Impregnation followed by a solidification process
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- D06N3/0011—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using non-woven fabrics
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- D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
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- D06N3/0056—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the compounding ingredients of the macro-molecular coating
- D06N3/0063—Inorganic compounding ingredients, e.g. metals, carbon fibres, Na2CO3, metal layers; Post-treatment with inorganic compounds
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- D06N3/007—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by mechanical or physical treatments
- D06N3/0075—Napping, teasing, raising or abrading of the resin coating
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- D06P3/241—Polyamides; Polyurethanes using acid dyes
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Abstract
Description
条件1:JIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21 剛軟度」に記載のA法(45°カンチレバー法)にて規定される縦方向の剛軟度が、40mm以上140mm以下である
条件2:N,N−ジメチルホルムアミドに24時間浸漬後のJIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の「8.19 摩耗強さ及び摩擦変色性」に記載のE法(マーチンデール法)で規定される押圧荷重12.0kPa、摩擦回数20000回における摩耗試験において4級以上であり、摩耗減量が25mg以下である。
条件3:前記のシート状物の起毛面を150℃に加熱したホットプレート上に載置し、押圧荷重2.5kPaで10秒間押圧した際のL値の保持率が90%以上100%以下である。
条件4:ISO 6330 C4N法に従う洗濯試験時において、前記のシート状物1枚の洗濯試験を実施し、試験後に排水ホースに取り付けた捕集袋に付着した繊維屑を、メンブレンフィルターを用いて捕集した場合の繊維屑量が10.0(mg/シート状物100cm2)以下である。
(1) 極細繊維発現型繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って高分子弾性体を形成させる第1の高分子弾性体前駆体含浸工程であって、前記の水分散液における1価陽イオン含有無機塩の含有量を高分子弾性体前駆体100質量部に対して10質量部以上100質量部以下とする、第1の高分子弾性体前駆体含浸工程
(2) 前記の極細繊維発現型繊維から極細繊維を発現させて前記の極細繊維からなる繊維質基材を形成する、極細繊維発現工程
(3) 前記の極細繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って、さらに高分子弾性体を形成させる第2の高分子弾性体前駆体含浸工程であって、前記の水分散液における1価陽イオン含有無機塩の含有量が高分子弾性体前駆体100質量部に対して10質量部以上100質量部以下とする、第2の高分子弾性体前駆体含浸工程。
条件1:JIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21 剛軟度」に記載のA法(45°カンチレバー法)にて規定される縦方向の剛軟度が、40mm以上140mm以下である
条件2:N,N−ジメチルホルムアミドに浸漬後のJIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の「8.19 摩耗強さ及び摩擦変色性」に記載のE法(マーチンデール法)で規定される押圧荷重12.0kPa、摩擦回数20000回における摩耗試験において4級以上であり、摩耗減量が25mg以下である
以下にこの構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではない。
まず、本発明のシート状物は、極細繊維からなる繊維質基材を有する。
(1)得られたシート状物を厚み方向に切断した断面を走査型電子顕微鏡(SEM)により観察する。
(2)観察面内の任意の50本の極細繊維の繊維直径をそれぞれの極細繊維断面において3方向で測定する。ただし、異型断面の極細繊維を採用した場合には、まず単繊維の断面積を測定し、当該断面積となる円の直径を以下の式で算出する。これより得られた直径をその単繊維の単繊維直径とする
単繊維直径(μm)=(4×(単繊維の断面積(μm2))/π)1/2
(3)得られた合計150点の算術平均値(μm)を算出し、小数点以下第二位で四捨五入する。
次に、本発明のシート状物は、高分子弾性体を有する。この高分子弾性体は、高分子弾性体前駆体と架橋剤とが反応して形成されるものである。以下、この詳細について、さらに説明する。
まず、本発明に係る高分子弾性体前駆体は、親水性基を有する。本発明において「親水性基を有する」とは、そのものが「活性水素を有する基を有する」ことを指す。この活性水素を有する基の具体例としては、水酸基やカルボキシル基、スルホン酸基、アミノ基等が挙げられる。
本発明で好ましく用いられる高分子ポリオールは、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等を挙げることができる。
本発明で好ましく用いられる有機ジイソシアネートとしては、炭素数(イソシアネート基中の炭素を除く、以下同様。)が6以上20以下の芳香族ジイソシアネート、炭素数が2以上18以下の脂肪族ジイソシアネート、炭素数が4以上15以下の脂環式ジイソシアネート、炭素数が8以上15以下の芳香脂肪族ジイソシアネート、これらのジイソシアネートの変性体(カーボジイミド変性体、ウレタン変性体、ウレトジオン変性体など。)およびこれらの2種以上の混合物等が挙げられる。
本発明で好ましく用いられる親水性基を有する活性水素成分含有化合物としては、ノニオン性基および/またはアニオン性基および/またはカチオン性基と活性水素とを含有する化合物等が挙げられる。これらの活性水素成分含有化合物は、中和剤で中和した塩の状態でも用いることができる。この親水性基を有する活性水素成分含有化合物を用いることによって、シート状物の製造方法で用いられる水分散液の安定性を高めることができる。
本発明で好ましく用いられる鎖伸長剤としては、水、「エチレングリコール、プロピレングリコール、1,3−ブチレングリコール、1,4−ブタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、ジエチレングリコールおよびネオペンチルグリコールなど」の低分子ジオール、「1,4−ビス(ヒドロキシメチル)シクロヘキサンなど」の脂環式ジオール、「1,4−ビス(ヒドロキシエチル)ベンゼンなど」の芳香族ジオール、「エチレンジアミンなど」の脂肪族ジアミン、「イソホロンジアミンなど」の脂環式ジアミン、「4,4−ジアミノジフェニルメタンなど」の芳香族ジアミン、「キシレンジアミンなど」の芳香脂肪族ジアミン、「エタノールアミンなど」のアルカノールアミン、ヒドラジン、「アジピン酸ジヒドラジドなど」のジヒドラジド、および、これらの2種以上の混合物が挙げられる。
前記のとおり、本発明で好ましく用いられる水分散型ポリウレタン樹脂は、前記の高分子ポリオールと、有機ジイソシアネートと、親水性基を有する活性水素成分含有化合物とを反応させて親水性プレポリマーを形成し、その後に鎖伸長剤を添加・反応させることによって調製される。
本発明に係る高分子弾性体前駆体は、ポリエーテルジオールおよび/またはポリカーボネートジオールを構成成分として含有することが好ましい。なお、本明細書において、「AがBを構成成分として含有する」とは、「Aを構成するモノマー成分、オリゴマー成分として、Bを含有する」ことを指す。
・機器:東ソー株式会社製「HLC−8220」
・カラム:東ソーTSKgel α−M
・溶媒:N,N−ジメチルホルムアミド(DMF)
・温度:40℃
・校正:ポリスチレン。
続いて、本発明に係る架橋剤は、カルボジイミド基、イソシアネート基、オキサゾリン基、エポキシ基、メラミン樹脂、およびシラノール基などを有する高分子化合物を用いることができる。
本発明のシート状物を高分子弾性体は、前記の高分子弾性体前駆体と架橋剤とが反応して形成されるものである。この反応によって、本発明の高分子弾性体は、高分子弾性体前駆体由来の親水性基と、さらに、N−アシルウレア結合および/またはイソウレア結合とを有するものとなる。これらの結合を有することによって、前記のとおり、シート状物の柔軟性を保持しながら、耐摩耗性等の物性を飛躍的に向上させることができる。
本発明のシート状物は、JIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験法」の「8.21 剛軟度」に記載のA法(45°カンチレバー法)にて規定される縦方向の剛軟度が、40mm以上140mm以下である。剛軟度をこの範囲とすることで、適度な柔軟性と反発性を有するシート状物とすることができる。この剛軟度を50mm以上、より好ましくは55mm以上とすることで、より汎発性のあるシート状物とすることができる。一方、剛軟度を120mm以下、より好ましくは110mm以下とすることで、より柔軟性のあるシート状物とすることができる。
(A)乾燥時
(1) 室温18℃以上28℃以下、湿度35%以上75%以下の条件下で1時間以上静置する。
(2) シート状物から幅20mm、長さ300mm(うち、つかみ間隔200mm)の縦方向の試験片を5枚採取する。
(3) 試験片を初荷重(試験片を手でたるみが生じない程度に引っ張った状態の荷重)で定速伸長型引張試験機につかみ間隔200mmで取り付ける。
(4) 100mm/分の引張速度で試験片が切断するまで荷重を加える。
(5) 試験片の最大荷重時の強さ(N)を0.1N単位まで測定するとともに、最大荷重時の伸びを1mmまで測定する。この伸びから伸び率を求める。
(6) 各試験片について同様に測定し、最大荷重時の強さ(N)を試験片幅(cm)で除した値の算術平均値を引張強力(N/cm)、伸び率の算術平均値を引張強伸度(%)とする。
(B)湿潤時
(1) 室温18℃以上28℃以下、湿度35%以上75%以下の条件下で1時間以上静置する。
(2) シート状物を常温の水に10分間浸漬させる。
(3) シート状物から幅20mm、長さ300mm(うち、つかみ間隔200mm)の縦方向の試験片を5枚採取する。
(4) 試験片を初荷重(試験片を手でたるみが生じない程度に引っ張った状態の荷重)で定速伸長型引張試験機につかみ間隔200mmで取り付ける。
(5) 100mm/分の引張速度で試験片が切断するまで荷重を加える。
(6) 試験片の最大荷重時の強さ(N)を0.1N単位まで測定するとともに、最大荷重時の伸びを1mmまで測定する。この伸びから伸び率を求める。
(7) 各試験片について同様に測定し、最大荷重時の強さ(N)を試験片幅(cm)で除した値の算術平均値を引張強力(N/cm)、伸び率の算術平均値を引張強伸度(%)とする。
湿潤時の引張強力保持率(%)=湿潤時の引張強力(N/cm)/乾燥時の引張強力(N/cm)×100
湿潤時の引張強伸度保持率(%)=湿潤時の引張強伸度(%)/乾燥時の引張強伸度(%)×100。
(1) シート状物を裁断し、裁断した試験片のL値を色差計(例えば、コニカミノルタ株式会社製「CR−410」など)を用いて測定する。
(2) 試験片の起毛面を下にして、試験片を150℃に熱したホットプレート(例えば、アズワン株式会社製「CHP−250DN」など)上に載置する。
(3) 試験片上に、押圧荷重が2.5kPaとなるように調整した圧子を載置し、10秒間保持する。
(4) 試験片上の圧子を外し、試験片の起毛面のL値を前記の色差計で測定する。
(5) L値保持率を以下の式より算出する。
本発明のシート状物は、さらに、ISO 6330 C4N法に従う洗濯試験時において、前記のシート状物1枚の洗濯試験を実施し、試験後に排水ホースに取り付けた捕集袋に付着した繊維屑を、メンブレンフィルターを用いて捕集した場合の繊維屑量が10.0(mg/シート状物100cm2)以下とすることもできる。中でも、8.0(mg/シート状物100cm2)以下、より好ましくは6.0(mg/シート状物100cm2)以下、さらに好ましくは5.0(mg/シート状物100cm2)以下であることによって、シート状物が洗濯時に繊維脱落が少なく、環境負荷の少ないものとなる。
本発明のシート状物の製造方法は、下記(1)〜(3)の工程をこの順に含む。
(1) 極細繊維発現型繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って高分子弾性体を形成させる第1の高分子弾性体前駆体含浸工程であって、前記の水分散液における1価陽イオン含有無機塩の含有量を高分子弾性体前駆体100質量部に対して10質量部以上100質量部以下とする、第1の高分子弾性体前駆体含浸工程
(2) 前記の極細繊維発現型繊維から極細繊維を発現させて前記の極細繊維からなる極細繊維質基材を形成する、極細繊維発現工程
(3) 前記の極細繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って、さらに高分子弾性体を形成させる第2の高分子弾性体前駆体含浸工程であって、前記の水分散液における1価陽イオン含有無機塩の含有量が高分子弾性体前駆体100質量部に対して10質量部以上100質量部以下とする、第2の高分子弾性体前駆体含浸工程
以下に、これについて、詳細を順に説明する。
本工程では、極細繊維発現型繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って高分子弾性体を形成させる。
まず、本工程で用いられる水分散液は、前記の親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する。
本工程では、前記の極細繊維発現型繊維からなる繊維質基材に、前記の水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行い、高分子弾性体を形成させる。
本工程では、前記の極細繊維発現型繊維から極細繊維を発現させて前記の極細繊維からなる繊維質基材を形成する。
本工程では、極細繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って、さらに高分子弾性体を形成させる。
本発明では、シート状物の少なくとも一面を起毛処理して表面に立毛を形成させてもよい。立毛を形成する方法は、特に限定されず、サンドペーパー等によるバフィング等、当分野で通常行われる各種方法を用いることができる。立毛長は短すぎると優美な外観が得られにくく、長すぎると、ピリングが発生しやすくなる傾向にあることから、立毛長は0.2mm以上1mm以下とすることが好ましい。
(1)極細繊維の平均単繊維直径:
走査型電子顕微鏡として、株式会社キーエンス製「VE−7800型」を用いてシート状物を構成する極細繊維を3000倍で観察し、30μm×30μmの視野内で無作為に抽出した50本の単繊維直径をμm単位で、小数第1位まで測定した。
JIS L1096:2010「織物および編物の生地試験方法」の8.21「剛軟度」の8.21.1に記載のA法(45°カンチレバー法)に基づき、縦方向へ2×35cmの試験片を5枚作成し、45°の角度の斜面を有する水平台へ置き、試験片を滑らせて試験片の一端の中央点が斜面と接したときのスケールを読み、5枚の平均値を求めた。
各実施例、比較例で調製される水分散液20gを内径12mmの試験管に入れ、温度計を先端が液面よりも下になるように差し込んだ後、試験管を封止し、95℃の温度の温水浴に水分散液の液面が温水浴の液面よりも下になるように浸漬した。温度計により試験管内の温度の上昇を確認しつつ、適宜1回あたり5秒以内の時間、試験管を引き上げて水分散液の液面の流動性の有無を確認できる程度に揺すり、水分散液の液面が流動性を失った温度を水分散液の感熱凝固温度とした。この測定を、水分散液1種につき3回ずつ行い、平均値を算出した。
上記シート状物より分離した高分子弾性体について、日本分光株式会社製「FT/IR 4000 series」を用いて、赤外分光分析により結合種を同定した。
得られたシート状物の表面品位は10人のパネラーによる評価で行い、下記の基準で評価して、最も人数の多かった評価結果を採用した。なお、表面品位の評価は、図1に示すように床面1と平行の位置にある検査台2の上にシート状物3を置き、目視確認する位置とシート状物とを結ぶ線4の距離が50cmとなるように、シート状物3に対して検査台平面から45°の角度でシート状物3を目視確認して判断した。また、検査台には、検査台上面から垂直方向に150cm上部に32Wの蛍光灯6が設置されていた。その蛍光灯6の真下、すなわち、シート状物から蛍光灯への垂線7を引くことができる位置にシート状物3を置いて表面品位評価を実施した。外観品位は、4級〜5級を良好であるものとした。
5級:均一な繊維の立毛があり、繊維の分散状態は良好で、外観は良好であった。
4級:5級と3級の間の評価である。
3級:繊維の分散状態はやや良くない部分があったが、繊維の立毛はあり、外観はまずまず良好であった。
2級:3級と1級の間の評価である。
1級:繊維の立毛は少なく、また、全体的に繊維の分散状態は非常に悪く、外観は不良であった。
摩耗評価に用いるマーチンデール摩耗試験機として、James H.Heal&Co.社製の「Model 406」を用い、標準摩擦布として同社の「ABRASTIVE CLOTH SM25」を用いた。評価基準は、シート状物の外観が摩耗前と全く変化が無かったものを5級とし、直径1mm以上の毛玉が30個以上発生したものを1級とし、その間を0.5級ずつに区切った。また、摩耗前後のシート状物の質量を用いて、下記の式により、摩耗減量を算出した。
(7)湿潤時の引張強力保持率および引張強伸度保持率(耐染色性):
定速伸長型引張試験機として、Illinois Tool Works Inc.製「Instron 3343」を用いた。
シート状物をN,N−ジメチルホルムアミドに一晩浸漬させ、高分子弾性体および無機塩を溶出させた溶液を140℃での加熱乾燥により濃縮し、固形化させた。得られた固形物に対し、蒸留水を加え、無機塩のみを溶出させた。この無機塩を含む水溶液を加熱乾燥した上で、シート状物中に含まれる無機塩の量を測定した。また、固形化した高分子弾性体についても加熱乾燥の上、重量を測定し、高分子弾性体質量対比での無機塩重量を算出した。ただし、数値の有効性の観点から高分子弾性体対比で0.1質量%未満は、検出下限未満とする。
ホットプレートとして、アズワン株式会社製「CHP−250DN」を用い、色差計として、コニカミノルタ株式会社製「CR−410」を用い、前記の方法によって測定、算出を行った。
シート状物から10cm×10cm(100cm2)の試験片を切り出し、前記の方法にて洗濯試験を実施し、繊維屑量を算出した。測定は2回行い、その平均値を洗濯時の繊維屑量とした。
高分子ポリオールとして数平均分子量(Mn)が2000のポリテトラメチレンエーテルグリコール、有機ジイソシアネートとしてMDI、親水性基を有する活性水素成分含有化合物として、2,2−ジメチロールプロピオン酸を用い、トルエン溶媒中でプレポリマーを作成した。さらに、鎖伸長剤としてエチレングリコールとエチレンジアミン、外部乳化剤としてポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルと水を添加して、攪拌した。減圧化でトルエンを除去して、高分子弾性体前駆体aの水分散液Waを得た。なお、高分子弾性体前駆体aは、高分子弾性体Aに対応する高分子弾性体前駆体である。
高分子ポリオールとして数平均分子量(Mn)が2000のポリヘキサメチレンカーボネート、有機ジイソシアネートとして水添MDI、親水性基を有する活性水素成分含有化合物として、側鎖にポリエチレングリコールを有するジオール化合物および2,2−ジメチロールプロピオン酸を用い、アセトン溶媒中でプレポリマーを作成した。鎖伸長剤としてエチレングリコールとエチレンジアミンと水を添加して、攪拌した。減圧化でアセトンを除去して高分子弾性体前駆体bの水分散液Wbを得た。なお、高分子弾性体前駆体bは、高分子弾性体Bに対応する高分子弾性体前駆体である。
(極細繊維発現型不織布)
海成分として、5−スルホイソフタル酸ナトリウムを8モル%共重合したポリエチレンテレフタレートを用い、島成分として、ポリエチレンテレフタレートを用い、海成分が20質量%で島成分が80質量%の複合比率で、島数16島/1フィラメント、平均繊維直径が20μmの海島型複合繊維を得た。得られた海島型複合繊維を、繊維長51mmにカットしてステープルとし、カードおよびクロスラッパーを通して繊維ウェブを形成し、ニードルパンチ処理により不織布とした。このようにして得られた不織布を、97℃の温度の湯中に2分間浸漬させて収縮させ、100℃の温度で5分間乾燥させた。
高分子弾性体前駆体aを100質量部として、感熱凝固剤として硫酸ナトリウム(表1では「Na2SO4」と記載)を35質量部添加し、カルボジイミド系架橋剤を3質量部加え、水によって全体を固形分11質量%となるように、高分子弾性体前駆体aを含む水分散液Waを調製した。感熱凝固温度は、65℃であった。得られた繊維質基材用不織布を、前記の水分散液に浸漬し、次いで160℃の温度の熱風で20分間乾燥することにより、繊維重量に対して高分子弾性体Aが10質量%付与された高分子弾性体付与不織布を得た。
得られた高分子弾性体付与不織布を、95℃の温度に加熱した濃度8g/Lの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して30分間処理を行い、海島型複合繊維の海成分を除去した極細繊維からなるシート(高分子弾性体付与極細繊維不織布)を得た。
高分子弾性体前駆体bを100質量部として、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加し、カルボジイミド系架橋剤を3質量部加え、水によって全体を固形分11質量%となるように、高分子弾性体前駆体bを含む水分散液Wbを調製した。感熱凝固温度は、65℃であった。得られた繊維質基材用不織布を、前記の水分散液に浸漬し、次いで160℃の温度の熱風で20分間乾燥することにより、繊維重量に対して高分子弾性体Bが10質量%付与された高分子弾性体付与不織布を得た。
得られた高分子弾性体樹脂付与シートを厚さ方向に垂直に半裁し、半裁面の反対側をサンドペーパー番手240番のエンドレスサンドペーパーで研削することにより、厚みが0.7mmの立毛を有するシート状物を得た。
得られた立毛を有するシート状物を、液流染色機を用いて120℃の温度条件下で黒色染料を用いて染色を行った。次いで乾燥機で乾燥を行い、極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は84mm、表面品位は5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4.5級/摩耗減量7.6mg、湿潤時の引張強力保持率83%/引張強伸度保持率119%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。ここで、高分子弾性体内部にN−アシルウレア結合および/またはイソウレア結合を有するとは、高分子弾性体がN−アシルウレア結合および/またはイソウレア結合を有することを表す。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は97%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は2.9(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、架橋剤としてカルボジイミド系架橋剤を3質量部加えていたところを、ブロックイソシアネート系架橋剤を3質量部添加することに変えたこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は94mm、表面品位は5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4.5級/摩耗減量7.8mg、湿潤時の引張強力保持率81%/引張強伸度保持率119%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は93%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は3.1(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、架橋剤としてカルボジイミド系架橋剤を3質量部加えていたところを、ブロックイソシアネート系架橋剤を3質量部添加することに変えたこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は89mm、表面品位は5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4.5級/摩耗減量8.5mg、湿潤時の引張強力保持率80%/引張強伸度保持率114%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は94%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は3.4(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、高分子弾性体前駆体として高分子弾性体前駆体bを用いていたところを、高分子弾性体前駆体aを用いることに変えたこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は82mm、表面品位は4.5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量8.8mg、湿潤時の引張強力保持率77%/引張強伸度保持率122%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は93%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は3.4(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、高分子弾性体前駆体として高分子弾性体前駆体aを用いていたところを、高分子弾性体前駆体bを用いることに変えたこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は98mm、表面品位は4級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4.5級/摩耗減量7.7mg、湿潤時の引張強力保持率84%/引張強伸度保持率111%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は96%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は2.8(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを12質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を70℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は94mm、表面品位は4級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量7.7mg、湿潤時の引張強力保持率83%/引張強伸度保持率117%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は90%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は2.8(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを86質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を60℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は80mm、表面品位は4級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量13.5mg、湿潤時の引張強力保持率80%/引張強伸度保持率115%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は91%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は5.4(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを12質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を70℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は98mm、表面品位は4級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量8.0mg、湿潤時の引張強力保持率83%/引張強伸度保持率114%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は91%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は2.6(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを86質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を60℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は88mm、表面品位は4級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量14.1mg、湿潤時の引張強力保持率81%/引張強伸度保持率113%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は93%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は5.8(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを塩化ナトリウム(表1では「NaCl」と記載)を30質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を65℃に調整し、さらに、(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを塩化ナトリウムを30質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を65℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は86mm、表面品位は5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4.5級/摩耗減量7.4mg、湿潤時の引張強力保持率83%/引張強伸度保持率119%であり、柔軟な風合いと優れた耐薬品性および耐染色性を有していた。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。さらに、L値保持率は96%であり、優れた耐熱性を有していた。また、洗濯時の繊維屑量は2.9(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)の工程を経ないこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は81mm、表面品位は5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数2級/摩耗減量33.5mg、湿潤時の引張強力保持率72%/引張強伸度保持率103%であり、柔軟な風合いであり、L値保持率も93%と優れた耐熱性を有していたが、耐薬品性および耐染色性が劣位であった。また、洗濯時の繊維屑量は12.5(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の大きいものであった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
比較例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、高分子弾性体前駆体として高分子弾性体前駆体bを用いたこと以外は、比較例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は92mm、表面品位は3.5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数2級/摩耗減量29.9mg、湿潤時の引張強力保持率73%/引張強伸度保持率101%であり、柔軟な風合いであり、L値保持率も94%と優れた耐熱性を有していたが、耐薬品性および耐染色性が劣位であった。また、洗濯時の繊維屑量は11.4(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の大きいものであった。なお、高分子弾性体内部にポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤の添加をしなかったこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は150mm以上、表面品位は2級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量7.4mg、湿潤時の引張強力保持率84%/引張強伸度保持率109%であり、耐薬品性および耐染色性は良好であり、洗濯時の繊維屑量は2.8(mg/シート状物100cm2)であって、環境負荷の小さいものであったものの、硬い風合いであった。さらに、L値保持率は84%であり、耐熱性は十分なものではなかった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤の添加をしなかったこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は150mm以上、表面品位は2級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量7.1mg、湿潤時の引張強力保持率82%/引張強伸度保持率110%であり、耐薬品性および耐染色性は良好であり、洗濯時の繊維屑量は3.0(mg/シート状物100cm2)であって、環境負荷の小さいものであったものの、硬い風合いであった。さらに、L値保持率は86%であり、耐熱性は十分なものではなかった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを5質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を85℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は144mm、表面品位は2.5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量8.0mg、湿潤時の引張強力保持率82%/引張強伸度保持率111%であり、耐薬品性および耐染色性は良好であり、洗濯時の繊維屑量は2.6(mg/シート状物100cm2)であって、環境負荷の小さいものであったものの、硬い風合いであった。さらに、L値保持率は85%であり、耐熱性は十分なものではなかった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを120質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を50℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は84mm、表面品位は1.5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数3級/摩耗減量21.2mg、湿潤時の引張強力保持率80%/引張強伸度保持率114%であり、柔軟な風合い、良好な耐染色性であって、L値保持率も90%と一定の耐熱性を有しており、また、洗濯時の繊維屑量は8.8(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の小さいものであったが、耐薬品性および品位が劣位であった。なお、高分子弾性体内部にN−アシルウレア結合とイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを5質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を85℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は148mm、表面品位は2.5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数4級/摩耗減量7.8mg、湿潤時の引張強力保持率77%/引張強伸度保持率120%であり、耐薬品性および耐染色性は良好であり、洗濯時の繊維屑量は2.6(mg/シート状物100cm2)であって、環境負荷の小さいものであったものの、硬い風合いであった。さらに、L値保持率は87%であり、耐熱性は十分なものではなかった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを120質量部添加することに変えて、感熱凝固温度を50℃に調整したこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は86mm、表面品位は1.5級、DMF処理後の耐摩耗性は級数3級/摩耗減量32.7mg、湿潤時の引張強力保持率74%/引張強伸度保持率113%であり、柔軟な風合い、良好な耐染色性であるが、耐薬品性および品位が劣位であった。さらに、L値保持率は89%であり、耐熱性は十分なものではなかった。また、洗濯時の繊維屑量は12.1(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の大きいものであった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N‐アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、架橋剤の添加をせず、(第2の高分子弾性体樹脂の付与)においても架橋剤の添加をしなかったこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は96mm、表面品位は3級、DMF処理後の耐摩耗性は級数2級/摩耗減量32.0mg、湿潤時の引張強力保持率71%/引張強伸度保持率97%であり、良好な風合いであるものの、耐薬品性、耐染色性が劣位であった。さらに、L値保持率は88%であり、耐熱性は十分なものではなかった。また、洗濯時の繊維屑量は13.6(mg/シート状物100cm2)であり、環境負荷の大きいものであった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合は存在しなかった。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第1の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤を添加していたところを発泡剤(AIBN)を3質量%添加することに変えたこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は145mm、表面品位は2級、DMF処理後の耐摩耗性は級数3級/摩耗減量19.5mg、湿潤時の引張強力保持率77%/引張強伸度保持率107%であり、耐染色性に優れ、洗濯時の繊維屑量は9.1(mg/シート状物100cm2)であって、環境負荷の小さいものであったものの、風合い、品位、耐薬品性が劣位であった。さらに、L値保持率は88%であり、耐熱性は十分なものではなかった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、高分子弾性体前駆体としてDMFに溶解しているポリカーボネート系高分子弾性体前駆体を用いたこと以外は、実施例1と同様にして極細繊維の平均単繊維繊度が4.4μmのシート状物を得た。得られたシート状物の剛軟度は97mm、表面品位は3級、DMF処理後の耐摩耗性は級数2級/摩耗減量42.7mg、湿潤時の引張強力保持率81%/引張強伸度保持率118%であり、柔軟な風合いと優れた耐染色性を有しており、洗濯時の繊維屑量は2.7(mg/シート状物100cm2)であって、環境負荷の小さいものであったが耐薬品性が劣位であった。さらに、L値保持率は88%であり、耐熱性は十分なものではなかった。なお、高分子弾性体内部にポリエーテル結合、ポリカーボネート結合、N−アシルウレア結合およびイソウレア結合が存在した。また、高分子弾性体内部の無機塩量は検出下限未満であった。
実施例1の(第2の高分子弾性体樹脂の付与)において、感熱凝固剤として硫酸ナトリウムを35質量部添加していたところを硫酸マグネシウム(表1では「MgSO4」と記載)を35質量部添加することに変え、カルボジイミド系架橋剤3質量%加え、水によって全体を固形分11質量%に調製し、高分子弾性体aを含む水分散液を得たが、加工中に不織布表面でゲル化し、不織布に高分子弾性体を付与することができなかった。
2: 検査台
3: シート状物
4: 目視確認する位置とシート状物とを結ぶ線
5: 目視確認する位置
6: 蛍光灯
7: シート状物から蛍光灯への垂線
本発明のシート状物の高分子弾性体は、前記の高分子弾性体前駆体と架橋剤とが反応して形成されるものである。この反応によって、本発明の高分子弾性体は、高分子弾性体前駆体由来の親水性基と、さらに、N−アシルウレア結合および/またはイソウレア結合とを有するものとなる。これらの結合を有することによって、前記のとおり、シート状物の柔軟性を保持しながら、耐摩耗性等の物性を飛躍的に向上させることができる。
本発明のシート状物は、JIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験法」の「8.21 剛軟度」に記載のA法(45°カンチレバー法)にて規定される縦方向の剛軟度が、40mm以上140mm以下である。剛軟度をこの範囲とすることで、適度な柔軟性と反発性を有するシート状物とすることができる。この剛軟度を50mm以上、より好ましくは55mm以上とすることで、より反発性のあるシート状物とすることができる。一方、剛軟度を120mm以下、より好ましくは110mm以下とすることで、より柔軟性のあるシート状物とすることができる。
Claims (14)
- 極細繊維からなる繊維質基材と、高分子弾性体とを有するシート状物であって、前記極細繊維の平均単繊維直径は0.1μm以上10.0μm以下であり、前記高分子弾性体が親水性基とN−アシルウレア結合および/またはイソウレア結合とを有し、以下の条件1および条件2を満たす、シート状物。
条件1:JIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21 剛軟度」に記載のA法(45°カンチレバー法)にて規定される縦方向の剛軟度が、40mm以上140mm以下である
条件2:N,N−ジメチルホルムアミドに24時間浸漬後のJIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の「8.19 摩耗強さ及び摩擦変色性」に記載のE法(マーチンデール法)で規定される押圧荷重12.0kPa、摩擦回数20000回における摩耗試験において4級以上であり、摩耗減量が25mg以下である - 前記高分子弾性体が高分子弾性体Aおよび該高分子弾性体Aとは異なる高分子弾性体Bの2種を含む、請求項1に記載のシート状物。
- 前記シート状物の湿潤時の引張強力が乾燥時の75%以上である、請求項1または2に記載のシート状物。
- 前記シート状物の湿潤時の引張強伸度が乾燥時の100%以上である、請求項1〜3のいずれかに記載のシート状物。
- 前記シート状物において、さらに以下の条件3を満たす、請求項1〜4のいずれかに記載のシート状物。
条件3:前記シート状物の起毛面を150℃に加熱したホットプレート上に載置し、押圧荷重2.5kPaで10秒間押圧した際のL値の保持率が90%以上100%以下である - 前記シート状物において、さらに以下の条件4を満たす、請求項1〜5のいずれかに記載のシート状物。
条件4:ISO 6330 C4N法に従う洗濯試験時において、前記シート状物1枚の洗濯試験を実施し、試験後に排水ホースに取り付けた捕集袋に付着した繊維屑を、メンブレンフィルターを用いて捕集した場合の繊維屑量が10.0(mg/シート状物100cm2)以下である - 下記(1)〜(3)の工程をこの順に含む、請求項1に記載のシート状物の製造方法。
(1) 極細繊維発現型繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って高分子弾性体を形成させる第1の高分子弾性体前駆体含浸工程であって、前記水分散液における1価陽イオン含有無機塩の含有量を高分子弾性体前駆体100質量部に対して10質量部以上100質量部以下とする、第1の高分子弾性体前駆体含浸工程
(2) 前記極細繊維発現型繊維から極細繊維を発現させて前記極細繊維からなる繊維質基材を形成する、極細繊維発現工程
(3) 前記極細繊維からなる繊維質基材に、親水性基を有する高分子弾性体前駆体と、1価陽イオン含有無機塩と、架橋剤とを含有する水分散液を含浸せしめ、次いで水分散液を含浸させた繊維質基材の温度を100℃以上180℃以下として加熱乾燥処理を行って、さらに高分子弾性体を形成させる第2の高分子弾性体前駆体含浸工程であって、前記水分散液における1価陽イオン含有無機塩の含有量が高分子弾性体前駆体100質量部に対して10質量部以上100質量部以下とする、第2の高分子弾性体前駆体含浸工程 - 前記第1の高分子弾性体前駆体含浸工程の高分子弾性体前駆体と前記第2の高分子弾性体前駆体含浸工程の高分子弾性体前駆体とで用いられる高分子弾性体前駆体が同一の高分子弾性体前駆体である、請求項7に記載のシート状物の製造方法。
- 前記高分子弾性体前駆体がポリエーテルジオールおよび/またはポリカーボネートジオールを含む、請求項7または8に記載のシート状物の製造方法。
- 前記第1の高分子弾性体前駆体含浸工程の高分子弾性体前駆体が高分子弾性体前駆体Aであり、前記第2の高分子弾性体前駆体含浸工程の高分子弾性体前駆体とで用いられる高分子弾性体前駆体が該高分子弾性体前駆体Aとは異なる高分子弾性体前駆体Bである、請求項7に記載のシート状物の製造方法。
- 前記高分子弾性体前駆体Aが構成成分としてポリエーテルジオールを含む、請求項10に記載のシート状物の製造方法。
- 前記高分子弾性体前駆体Bが構成成分としてポリカーボネートジオールを含む、請求項10または11に記載のシート状物の製造方法。
- 前記架橋剤がカルボジイミド系架橋剤および/またはブロックイソシアネート架橋剤である、請求項7〜12のいずれかに記載のシート状物の製造方法。
- 前記1価陽イオン含有無機塩が塩化ナトリウムおよび/または硫酸ナトリウムである、請求項7〜13のいずれかに記載のシート状物の製造方法。
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