JPH03118897A - フッ化物含有水の処理方法 - Google Patents
フッ化物含有水の処理方法Info
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- JPH03118897A JPH03118897A JP1258508A JP25850889A JPH03118897A JP H03118897 A JPH03118897 A JP H03118897A JP 1258508 A JP1258508 A JP 1258508A JP 25850889 A JP25850889 A JP 25850889A JP H03118897 A JPH03118897 A JP H03118897A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明はフッ化物含有水の処理方法に係り、特に運転管
理が容易でスケール析出の問題がなく、原水水質の変動
に対しても良好に対応することができ、高水質の処理水
を安定的かつ効率的に得ることができるフッ化物含有水
の処理方法に関する。
理が容易でスケール析出の問題がなく、原水水質の変動
に対しても良好に対応することができ、高水質の処理水
を安定的かつ効率的に得ることができるフッ化物含有水
の処理方法に関する。
[従来の技術]
従来、排煙脱硫排水等のフッ化物含有水の処理方法とし
て、消石灰法及び硫酸バンド法が知られている。これら
のうち、消石灰法としては、フッ化物含有水をpH10
〜12とした後、水溶性カルシウム化合物を加え、生成
する沈殿物を分離後、pH4〜7として逆浸透圧処理し
、更に高度処理に付す方法が提案されている(特公昭5
9−9236号)。
て、消石灰法及び硫酸バンド法が知られている。これら
のうち、消石灰法としては、フッ化物含有水をpH10
〜12とした後、水溶性カルシウム化合物を加え、生成
する沈殿物を分離後、pH4〜7として逆浸透圧処理し
、更に高度処理に付す方法が提案されている(特公昭5
9−9236号)。
[発明が解決しようとする課題]
上記従来法のうち、特公昭59−9236号に開示され
る消石灰法では、沈殿槽を必要とする上、逆浸透膜を用
いるためスケール成分(カルシウム濃度)が増大し、石
膏等のスケール析出による障害がしばしば発生するとい
う欠点がある。また、水酸化カルシウム化合物の注入は
、pH制御で行なわれており、原水であるフッ化物含有
水の酸性度に対応するだけであるため、原水のフッ化物
イオンの変動には対応できず、処理水質の悪化がしばし
ば起こるという欠点もある。このようなことから、消石
灰法で、高水質の処理水を安定に回収するための運転管
理は相当に難しい。
る消石灰法では、沈殿槽を必要とする上、逆浸透膜を用
いるためスケール成分(カルシウム濃度)が増大し、石
膏等のスケール析出による障害がしばしば発生するとい
う欠点がある。また、水酸化カルシウム化合物の注入は
、pH制御で行なわれており、原水であるフッ化物含有
水の酸性度に対応するだけであるため、原水のフッ化物
イオンの変動には対応できず、処理水質の悪化がしばし
ば起こるという欠点もある。このようなことから、消石
灰法で、高水質の処理水を安定に回収するための運転管
理は相当に難しい。
一方、硫酸バンド法による処理においても、pH調整剤
として水酸化カルシウム(ca (OH)2 )を用い
る場合には、上記とほぼ同様の問題が起こる。pH調整
剤として苛性ソーダ(NaOH)を用いる場合には、ス
ケール障害は生じないものの、硫酸バンドの注入は定量
注入となるため、やはり原水の水質(フッ化物イオン濃
度)変動には全く対応できないという欠点がある。この
ため、硫酸バンド法において、原水の水質変動に起因す
る処理水水質の悪化を防ぐためには、過剰量の硫酸バン
ドを注入することが必要となる。この場合には、硫酸バ
ンド法のランニングコストは非常に高いものとなってい
た。
として水酸化カルシウム(ca (OH)2 )を用い
る場合には、上記とほぼ同様の問題が起こる。pH調整
剤として苛性ソーダ(NaOH)を用いる場合には、ス
ケール障害は生じないものの、硫酸バンドの注入は定量
注入となるため、やはり原水の水質(フッ化物イオン濃
度)変動には全く対応できないという欠点がある。この
ため、硫酸バンド法において、原水の水質変動に起因す
る処理水水質の悪化を防ぐためには、過剰量の硫酸バン
ドを注入することが必要となる。この場合には、硫酸バ
ンド法のランニングコストは非常に高いものとなってい
た。
本発明は上記従来の問題点を解決し、運転管理が容易で
、スケール析出の問題がなく、原水水質の変動に対して
も良好に対応することができ、高水質の処理水を安定的
かつ効率的に得ることができるフッ化物含有水の処理方
法を提供することを目的とする。
、スケール析出の問題がなく、原水水質の変動に対して
も良好に対応することができ、高水質の処理水を安定的
かつ効率的に得ることができるフッ化物含有水の処理方
法を提供することを目的とする。
[課題を解決するための手段]
請求項(1)のフッ化物含有水の処理方法は、フッ化物
含有水にカルシウム化合物及び/又はアルミニウム化合
物を加え、pHを6〜8に調整すると共に、後段の膜分
離工程から排出される濃縮液の少なくとも一部を添加し
て攪拌し、得られた懸濁液を循環槽に導入する反応工程
、循環槽から導入された液を膜分at処理して透過液と
濃縮液とに分離する膜分離工程、 膜分離工程から排出される濃縮液の少なくとも一部を前
記反応工程に返送すると共に、残部は前記循環槽に循環
する循環工程、 を備えることを特徴とする 請求項(2)のフッ化物含有水の処理方法は、請求項(
1)の方法において更に透過液の吸着処理工程を備える
ことを特徴とする。
含有水にカルシウム化合物及び/又はアルミニウム化合
物を加え、pHを6〜8に調整すると共に、後段の膜分
離工程から排出される濃縮液の少なくとも一部を添加し
て攪拌し、得られた懸濁液を循環槽に導入する反応工程
、循環槽から導入された液を膜分at処理して透過液と
濃縮液とに分離する膜分離工程、 膜分離工程から排出される濃縮液の少なくとも一部を前
記反応工程に返送すると共に、残部は前記循環槽に循環
する循環工程、 を備えることを特徴とする 請求項(2)のフッ化物含有水の処理方法は、請求項(
1)の方法において更に透過液の吸着処理工程を備える
ことを特徴とする。
[作用]
フッ化物含有水にカルシウム化合物を添加することによ
り、フッ化物イオンはCaF2として析出する。また、
アルミニウム化合物を添加することにより、フッ化物イ
オンはアルミニウム化合物に吸着されて析出する。この
フッ化物イオンの析出にあたり、後段の膜分離工程の濃
縮水を返送供給することにより、濃縮水中のSSが種晶
として作用し、その晶析効果によりCa濃度が低減され
、スケールの生成は防止される。また、Ca (OH)
2やAn(OH)3等のスラッジが、膜透過されずに返
送され、これらがフッ化物イオンの吸着能を発揮する。
り、フッ化物イオンはCaF2として析出する。また、
アルミニウム化合物を添加することにより、フッ化物イ
オンはアルミニウム化合物に吸着されて析出する。この
フッ化物イオンの析出にあたり、後段の膜分離工程の濃
縮水を返送供給することにより、濃縮水中のSSが種晶
として作用し、その晶析効果によりCa濃度が低減され
、スケールの生成は防止される。また、Ca (OH)
2やAn(OH)3等のスラッジが、膜透過されずに返
送され、これらがフッ化物イオンの吸着能を発揮する。
そして、この際、液のpH変化がないため、SSからア
ルミニウムイオンやフッ化物イオンの溶解が起きること
ばない。このように、系内にカルジム化合物等を保持、
循環することができるため、原水水質の変動にも十分に
対応でき、処理水水質は安定する。
ルミニウムイオンやフッ化物イオンの溶解が起きること
ばない。このように、系内にカルジム化合物等を保持、
循環することができるため、原水水質の変動にも十分に
対応でき、処理水水質は安定する。
この反応工程の懸濁液は直接膜分11tIA理に供する
と、未反応のカルシウム成分等により分離膜面にスケー
ルが生成する。即ち、スケール成分である石膏は反応生
成に時間がかかるため、多くの場合、反応工程終了後に
おいて、分m膜面にて石膏が生成してスケール化する。
と、未反応のカルシウム成分等により分離膜面にスケー
ルが生成する。即ち、スケール成分である石膏は反応生
成に時間がかかるため、多くの場合、反応工程終了後に
おいて、分m膜面にて石膏が生成してスケール化する。
これに対して、本発明では、循環槽を設け、反応工程の
懸濁液を直接膜分離工程に通液せずに、−旦循環槽に貯
留した後、膜分離工程に供給するため、分at膜面での
スケール化は防止される。また、この循環槽に膜分離工
程の濃縮水を供給することにより、前述の如く、濃縮水
中のSSの晶析効果により循環槽におけるスケール発生
も防止される。
懸濁液を直接膜分離工程に通液せずに、−旦循環槽に貯
留した後、膜分離工程に供給するため、分at膜面での
スケール化は防止される。また、この循環槽に膜分離工
程の濃縮水を供給することにより、前述の如く、濃縮水
中のSSの晶析効果により循環槽におけるスケール発生
も防止される。
膜分離工程においては、反応工程で析出したフッ化物含
有析出物やその他の微細なSSが高度に除去される。
有析出物やその他の微細なSSが高度に除去される。
請求項(2)の方法に従って、膜分離工程の透通水を更
に吸着処理することにより、より高水質の処理水が得ら
れる。
に吸着処理することにより、より高水質の処理水が得ら
れる。
[実施例]
以下に図面を参照して本発明の実施例について詳細に説
明する。
明する。
第1図は本発明のフッ化物含有水の処理方法の一実施方
法を示す系統図である。
法を示す系統図である。
図示の方法においては、まず、原水であるフッ化物含有
水を配管11より攪拌機IAを備える反応槽1に供給し
、配管12よりカルシウム化合物及び/又はアルミニウ
ム化合物、更に必要に応じてpH調整剤を加えてpH6
〜8に調整すると共に、後段の膜分離装置3から配管1
5.16を経て返送された膜分m処理の濃縮水の少なく
とも一部を添加して攪拌する。
水を配管11より攪拌機IAを備える反応槽1に供給し
、配管12よりカルシウム化合物及び/又はアルミニウ
ム化合物、更に必要に応じてpH調整剤を加えてpH6
〜8に調整すると共に、後段の膜分離装置3から配管1
5.16を経て返送された膜分m処理の濃縮水の少なく
とも一部を添加して攪拌する。
反応槽1に添加されるカルシウム化合物としては、水酸
化カルシウム(Ca (OH)2 )、酸化カルシウム
(Cab)等が挙げられる。
化カルシウム(Ca (OH)2 )、酸化カルシウム
(Cab)等が挙げられる。
また、アルミニウム化合物としては硫酸バンド(AJ2
2 (SO2)s)、ポリ塩化アルミニウム(PAC
)等が挙げられる。これらは1種を単独で用いても、2
f!以上を併用して用いても良い。
2 (SO2)s)、ポリ塩化アルミニウム(PAC
)等が挙げられる。これらは1種を単独で用いても、2
f!以上を併用して用いても良い。
反応工程においては、反応液のpHを6〜8、好ましく
は6〜7に調整するために、必要に応じてpH調整剤を
添加する。即ち、Ca (OH)2等を添加する場合に
は、Ca (OH)2内体がpH調整剤として作用する
ために、別途pH調整剤を用いる必要はないが、硫酸バ
ンドを添加する場合には、p)(調整剤としてNaOH
1Ca(OH)2等のアルカリを添加する。本発明にお
いては、スケール障害の問題は解決されており、従来の
硫酸バンド法のようなスケール障害発生の恐れはないた
め、pH調整剤としてはCa (OH)2を用いるのが
有利である。
は6〜7に調整するために、必要に応じてpH調整剤を
添加する。即ち、Ca (OH)2等を添加する場合に
は、Ca (OH)2内体がpH調整剤として作用する
ために、別途pH調整剤を用いる必要はないが、硫酸バ
ンドを添加する場合には、p)(調整剤としてNaOH
1Ca(OH)2等のアルカリを添加する。本発明にお
いては、スケール障害の問題は解決されており、従来の
硫酸バンド法のようなスケール障害発生の恐れはないた
め、pH調整剤としてはCa (OH)2を用いるのが
有利である。
カルシウム化合物及び/又はアルミニウム化合物を添加
してpHを6〜8に調整することにより、原水中のフッ
化物イオンが固体化される。即ち、カルシウム化合物に
よりフッ化物イオンはCaF2として析出し、また、フ
ッ化物イオンはアルミニウム化合物に吸着されて析出す
る。この際、反応槽1には、後段の膜分離装置3の濃縮
水が返送され混合されているため、この?l&縮水中の
SSが種晶として作用しスケールの生成は防止される。
してpHを6〜8に調整することにより、原水中のフッ
化物イオンが固体化される。即ち、カルシウム化合物に
よりフッ化物イオンはCaF2として析出し、また、フ
ッ化物イオンはアルミニウム化合物に吸着されて析出す
る。この際、反応槽1には、後段の膜分離装置3の濃縮
水が返送され混合されているため、この?l&縮水中の
SSが種晶として作用しスケールの生成は防止される。
反応槽1におけるカルシウム化合物及び/又はアルミニ
ウム化合物の添加量は、通常の場合、原水中のフッ化物
イオンに対して0.5〜3倍当量程度とするのが好まし
い。通常、排煙脱硫排水等にはカルシウムやアルミニウ
ム化合物が含まれており、これらを含めて上記の範囲と
すれば良い。また、膜分離装置3から返送する濃縮液量
は、そのSS濃度によっても異なるが、原水量に対して
0.1〜4倍量程度とするのが好ましい。
ウム化合物の添加量は、通常の場合、原水中のフッ化物
イオンに対して0.5〜3倍当量程度とするのが好まし
い。通常、排煙脱硫排水等にはカルシウムやアルミニウ
ム化合物が含まれており、これらを含めて上記の範囲と
すれば良い。また、膜分離装置3から返送する濃縮液量
は、そのSS濃度によっても異なるが、原水量に対して
0.1〜4倍量程度とするのが好ましい。
なお、この反応槽1における反応時間は、通常の場合、
30分以上とする。即ち、反応槽1内の反応液から十分
に析出物が生成するに要する時間、特に石膏生成反応に
要する時間は約30分程度であるため、スケール障害の
防止の面から、反応槽1における反応時間は30分以上
とするのが好ましい。
30分以上とする。即ち、反応槽1内の反応液から十分
に析出物が生成するに要する時間、特に石膏生成反応に
要する時間は約30分程度であるため、スケール障害の
防止の面から、反応槽1における反応時間は30分以上
とするのが好ましい。
反応槽1で得られた懸濁液は、次いで配管13を経て循
環槽2に導入する。
環槽2に導入する。
循環槽2には後段の膜分離装置3から配管15を経て排
出される濃縮水のうち、配管16を経て反応槽1に返送
された濃縮液の残部が配管17を経て導入されている。
出される濃縮水のうち、配管16を経て反応槽1に返送
された濃縮液の残部が配管17を経て導入されている。
この循環槽2内の、反応槽1からの懸濁液と膜分離装置
3の濃縮液とは、ポンプ6を備える配管14を経て、膜
分離装置3に導入し、分離膜3Aにて膜分離処理する。
3の濃縮液とは、ポンプ6を備える配管14を経て、膜
分離装置3に導入し、分離膜3Aにて膜分離処理する。
なお、循環槽2の液滞留時間は1〜20時間程度となる
ように設定するのが好ましい。また、循環槽2には、経
時的にSSが濃縮、蓄積されるため、このSSは必要に
応じて槽下部より配管18より糸外へ排出する。
ように設定するのが好ましい。また、循環槽2には、経
時的にSSが濃縮、蓄積されるため、このSSは必要に
応じて槽下部より配管18より糸外へ排出する。
膜分離装置3の分離膜3Aとしては精密濾過(MF)膜
又は限外濾過(UF)膜を用いるのが好ましい。MF膜
を用いる場合、その孔径が大きく1μm以上であるとフ
ッ化物を含有する析出物が透過する場合がある。従って
、MF膜としては孔径065μm以下のものを用いるの
が好ましい。このような膜分離装置3では、液中の未反
応のカルシウム化合物やアルミニウム化合物は膜透過さ
れずに濃縮水中に残留して、反応槽1に返送されること
となり、これらは反応槽1にてフッ化物イオンの固定化
機能を発揮するため、極めて有利である。
又は限外濾過(UF)膜を用いるのが好ましい。MF膜
を用いる場合、その孔径が大きく1μm以上であるとフ
ッ化物を含有する析出物が透過する場合がある。従って
、MF膜としては孔径065μm以下のものを用いるの
が好ましい。このような膜分離装置3では、液中の未反
応のカルシウム化合物やアルミニウム化合物は膜透過さ
れずに濃縮水中に残留して、反応槽1に返送されること
となり、これらは反応槽1にてフッ化物イオンの固定化
機能を発揮するため、極めて有利である。
なお、逆浸透(RO)膜はCa2+ F−3042−の
除去能力を有し、膜面の濃度分極によりスケールが生成
するため、本発明には好ましくない。
除去能力を有し、膜面の濃度分極によりスケールが生成
するため、本発明には好ましくない。
膜分離装置3の濃縮水は、前述の如く、その−部又は全
部が配管15.16を経て反応槽1に返送され、また、
残部は配管17を経て循環槽2に循環される。
部が配管15.16を経て反応槽1に返送され、また、
残部は配管17を経て循環槽2に循環される。
一方、膜分離装置3の透過水は、配管19よりpH調整
槽4に送給し、必要に応じてN a OH%HC,Q等
のpH調整剤を配管20より添加してpH調整した後、
ポンプ7を備える配管21より吸着塔5へ導入して吸着
処理する。
槽4に送給し、必要に応じてN a OH%HC,Q等
のpH調整剤を配管20より添加してpH調整した後、
ポンプ7を備える配管21より吸着塔5へ導入して吸着
処理する。
この吸着塔5の吸着材5Aとしては、膜分離装置3の透
過水になお残留しているフッ化物イオンを吸着除去する
フッ素吸着材又はCOD成分を吸着除去するCOD吸着
材等を用いることができる。従って、前段のpH調整槽
4においては、吸着塔5の吸着材5Aの種類に応じて最
適なpHに調整することが必要とされ、例えば、吸着塔
5の吸着材5Aがフッ化物イオン吸着材であればpHは
3〜7程度に、COD吸着材であればpHは2〜9程度
に調整するのが好ましい。
過水になお残留しているフッ化物イオンを吸着除去する
フッ素吸着材又はCOD成分を吸着除去するCOD吸着
材等を用いることができる。従って、前段のpH調整槽
4においては、吸着塔5の吸着材5Aの種類に応じて最
適なpHに調整することが必要とされ、例えば、吸着塔
5の吸着材5Aがフッ化物イオン吸着材であればpHは
3〜7程度に、COD吸着材であればpHは2〜9程度
に調整するのが好ましい。
なお、フッ化物イオン吸着材としては、トリチウム、ジ
ルコニウム、チタニウム又はハフニウム型カチオン交換
樹脂、強9弱酸性カチオン交換樹脂、ハロアルキルシラ
ン系吸着樹脂、弱塩基性アニオン交換樹脂、希土類金属
水和酸化物型キレート樹脂、A1塩型キレート樹脂等の
吸着樹脂、その他活性アルミナ、マグネシア系吸着剤等
が挙げられる。また、COD吸着材としては、ゲル型又
はMR型弱、中9強塩基性アニオン交換樹脂等のCOD
吸着樹脂、その他活性炭等が挙げられる。
ルコニウム、チタニウム又はハフニウム型カチオン交換
樹脂、強9弱酸性カチオン交換樹脂、ハロアルキルシラ
ン系吸着樹脂、弱塩基性アニオン交換樹脂、希土類金属
水和酸化物型キレート樹脂、A1塩型キレート樹脂等の
吸着樹脂、その他活性アルミナ、マグネシア系吸着剤等
が挙げられる。また、COD吸着材としては、ゲル型又
はMR型弱、中9強塩基性アニオン交換樹脂等のCOD
吸着樹脂、その他活性炭等が挙げられる。
このような吸着材5Aで吸着処理して得られる処理水は
配管22より系外へ排出する。
配管22より系外へ排出する。
本発明において、原水のフッ化物含有水としては特に制
限はないが、例えば排煙脱硫及び/又は脱硝排水、アル
ミニウム電解精錬工程排水、リン酸肥料の製造工程排水
、シリコン等の電気部品の洗浄工程、ウラン精錬工程、
表面処理洗浄工程排水等が挙げられる。
限はないが、例えば排煙脱硫及び/又は脱硝排水、アル
ミニウム電解精錬工程排水、リン酸肥料の製造工程排水
、シリコン等の電気部品の洗浄工程、ウラン精錬工程、
表面処理洗浄工程排水等が挙げられる。
なお、第1図に示す例は本発明の一実施例であって、本
発明は何ら図示の方法に限定されるものではない。本実
施例方法においては、膜分離装置3の透過水を更に吸着
処理しているが、透過水が十分に高水質の場合であれば
、吸着処理は行なわなくても良い。透過水の水質が十分
でない場合には、フッ化物イオン吸着材によるフッ素の
高度処理を行なう。また、透過水中にCODが共存する
場合には、COD吸着材によるCOD除去を行なう。こ
の吸着処理において、吸着塔は上向流で処理しても下向
流で処理しても良いことは言うまでもないが、一般に、
フッ化物イオン吸着及びCOD吸着は下向流にて処理を
行なう、COD吸着処理後、更にフッ化物イオン吸着処
理を行なっても良い。
発明は何ら図示の方法に限定されるものではない。本実
施例方法においては、膜分離装置3の透過水を更に吸着
処理しているが、透過水が十分に高水質の場合であれば
、吸着処理は行なわなくても良い。透過水の水質が十分
でない場合には、フッ化物イオン吸着材によるフッ素の
高度処理を行なう。また、透過水中にCODが共存する
場合には、COD吸着材によるCOD除去を行なう。こ
の吸着処理において、吸着塔は上向流で処理しても下向
流で処理しても良いことは言うまでもないが、一般に、
フッ化物イオン吸着及びCOD吸着は下向流にて処理を
行なう、COD吸着処理後、更にフッ化物イオン吸着処
理を行なっても良い。
以下、実験例について、説明する。
実験例!
第1図に示す方法に従って、下記水質の排煙脱硫排水に
ついて処理を行なった。
ついて処理を行なった。
仄水困I
F :370mg/J:L
COD: 30mg/fl
pH:1.6
Ca :600mg/λ
An :270mg/f
反応槽1に原水を導入すると共に、Ca(OH)2及び
AJ22 (SO4)3を下記割合で添加し、pHを
7に調整し、また、膜分離装置の濃縮水(SS濃度:4
0000mg/J2)を下記割合で返送し、30分間攪
拌して反応させた。
AJ22 (SO4)3を下記割合で添加し、pHを
7に調整し、また、膜分離装置の濃縮水(SS濃度:4
0000mg/J2)を下記割合で返送し、30分間攪
拌して反応させた。
反応により得られた懸濁液を循環槽2に導入し、濃縮水
の循環量と共に、下記仕様の膜分離装置3に供給して膜
分離処理した。
の循環量と共に、下記仕様の膜分離装置3に供給して膜
分離処理した。
反応槽
Ca(OH)2添加量:4000mg/j2All (
SO4)3添加量:omg/flpHニア 濃縮水返送量:原水と同量 循環槽 濃縮水循環量:原水の60倍量 滞留時間=10時間 l汰星亘1 分離膜:精密濾過膜(ポリスルホン製)公称孔径0.2
μm この結果、処理水(膜透過水)中のフッ化物濃度は17
〜25 m g / flで安定している上に、膜分離
装置の透過流束は10m”/rn’・dayとなり、3
0日間以上、スケール障害が発生することなく安定して
運転することができた。
SO4)3添加量:omg/flpHニア 濃縮水返送量:原水と同量 循環槽 濃縮水循環量:原水の60倍量 滞留時間=10時間 l汰星亘1 分離膜:精密濾過膜(ポリスルホン製)公称孔径0.2
μm この結果、処理水(膜透過水)中のフッ化物濃度は17
〜25 m g / flで安定している上に、膜分離
装置の透過流束は10m”/rn’・dayとなり、3
0日間以上、スケール障害が発生することなく安定して
運転することができた。
実験例2(比較例)
膜分離装置3の濃縮水を反応槽1に返送しなかったこと
以外は実験例1と同様に処理を行なフた。その結果、反
応槽においてスケール析出が著しく、装置の運転継続が
困難となった。
以外は実験例1と同様に処理を行なフた。その結果、反
応槽においてスケール析出が著しく、装置の運転継続が
困難となった。
実験例3(比較例)
循環槽2を設けず、反応槽1の懸濁液を直接膜分離装置
3に供給し、また、膜分離装置3の濃縮水は反応槽1に
返送したこと以外は実験例1と同様に処理を行なった。
3に供給し、また、膜分離装置3の濃縮水は反応槽1に
返送したこと以外は実験例1と同様に処理を行なった。
この結果、膜分離装置にスケールが析出し、かつ、透過
流束も10rri″/m’・dayを維持できたのは2
日間のみで、4日目には2 m’ / rn” −da
yにまで低下してしまった。
流束も10rri″/m’・dayを維持できたのは2
日間のみで、4日目には2 m’ / rn” −da
yにまで低下してしまった。
実験例4
実験例1で得られた処理水(膜透過水)に硫酸を加えて
pHを3に調整後、含水酸化セリウム型キレート樹脂充
填層に5V20hr−’で通水した。その結果、処理水
中のフッ化物濃度は1mg/l以下となった。
pHを3に調整後、含水酸化セリウム型キレート樹脂充
填層に5V20hr−’で通水した。その結果、処理水
中のフッ化物濃度は1mg/l以下となった。
[発明の効果]
以上詳述した通り、本発明のフッ化物含有水の処理方法
によれば、 ■ 膜量lII処理で濃縮したSSを直接原水に返送す
るため、晶析効果でCa濃度を低減でき、スケールトラ
ブルを防止できる。
によれば、 ■ 膜量lII処理で濃縮したSSを直接原水に返送す
るため、晶析効果でCa濃度を低減でき、スケールトラ
ブルを防止できる。
■ 未反応のカルシウム化合物等を系内に保持できるた
め、原水の水質変動に対応可能であり、処理水質の悪化
を防止で診る。このため、原水の水質変動に備えて、過
剰の薬剤を添加する必要がない。
め、原水の水質変動に対応可能であり、処理水質の悪化
を防止で診る。このため、原水の水質変動に備えて、過
剰の薬剤を添加する必要がない。
■ 処理フロー自体が単純になり、処理水質悪化、スケ
ールトラブル等の問題も生じないので運転管理が容易で
ある。
ールトラブル等の問題も生じないので運転管理が容易で
ある。
■ 大面積を占める沈殿池、濾過器が不要とされるため
、省スペース化が図れる。
、省スペース化が図れる。
■ 従来、数回行っていたpH調整が1回で済み、また
高分子凝集剤が不要であるなど、使用薬品数、薬品使用
量を低減できる。
高分子凝集剤が不要であるなど、使用薬品数、薬品使用
量を低減できる。
等の効果が達成され、安定かつ効率的に高水質の処理水
を低コストで得ることが可能とされる。
を低コストで得ることが可能とされる。
請求項(2)の方法に従って、膜分離工程の透過水を更
に吸着処理することにより、より高水質の処理水が得ら
れる。
に吸着処理することにより、より高水質の処理水が得ら
れる。
第1図は本発明のフッ化物含有水の処理方法の一実施例
を示す系統図である。 1・・・反応槽、 2・・・循環槽、3・・・
膜分離装置、 4・・・pH調整槽、5・・・吸着塔
。
を示す系統図である。 1・・・反応槽、 2・・・循環槽、3・・・
膜分離装置、 4・・・pH調整槽、5・・・吸着塔
。
Claims (2)
- (1)フッ化物含有水にカルシウム化合物及び/又はア
ルミニウム化合物を加え、pHを6〜8に調整すると共
に、後段の膜分離工程にて生じる濃縮液の少なくとも一
部を添加して攪拌し、得られた懸濁液を循環槽に導入す
る反応工程、 循環槽から導入された液を膜分離処理して透過液と濃縮
液とに分離する膜分離工程、及び膜分離工程から排出さ
れる濃縮液の少なくとも一部を前記反応工程に返送する
と共に、残部は前記循環槽に循環する循環工程、 によりフッ化物含有水を処理する方法であって、前記透
過液を処理水として得ることを特徴とするフッ化物含有
水の処理方法。 - (2)透過液をさらに吸着処理して処理水として得るこ
とを特徴とする特許請求の範囲第1項に記載の処理方法
。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1258508A JPH0753276B2 (ja) | 1989-10-03 | 1989-10-03 | フッ化物含有水の処理方法 |
US07/586,988 US5043072A (en) | 1989-10-03 | 1990-09-24 | Method of treating fluoride-containing water |
DE69001344T DE69001344T3 (de) | 1989-10-03 | 1990-10-04 | Verfahren für die Aufbereitung von Fluorid enthaltendem Wasser. |
EP90118999A EP0421399B2 (en) | 1989-10-03 | 1990-10-04 | Method of treating fluoride-containing water |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1258508A JPH0753276B2 (ja) | 1989-10-03 | 1989-10-03 | フッ化物含有水の処理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03118897A true JPH03118897A (ja) | 1991-05-21 |
JPH0753276B2 JPH0753276B2 (ja) | 1995-06-07 |
Family
ID=17321184
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1258508A Expired - Fee Related JPH0753276B2 (ja) | 1989-10-03 | 1989-10-03 | フッ化物含有水の処理方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5043072A (ja) |
EP (1) | EP0421399B2 (ja) |
JP (1) | JPH0753276B2 (ja) |
DE (1) | DE69001344T3 (ja) |
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JPH08142010A (ja) * | 1994-11-18 | 1996-06-04 | Amitec Corp | 丸鋸盤 |
JP2003080270A (ja) * | 2001-09-12 | 2003-03-18 | Okutama Kogyo Co Ltd | フッ素含有排水の処理方法 |
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JP2011101830A (ja) * | 2009-11-10 | 2011-05-26 | Waseda Univ | 水処理剤及び水処理方法 |
JP2011104454A (ja) * | 2009-11-12 | 2011-06-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 排水処理装置及び排水処理方法 |
JP2012130833A (ja) * | 2010-12-20 | 2012-07-12 | Hitachi Plant Technologies Ltd | フッ素含有排水の処理方法 |
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JP2812640B2 (ja) * | 1992-07-31 | 1998-10-22 | シャープ株式会社 | 排水処理装置および排水処理方法 |
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