JP4287163B2 - 液晶表示パネルの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示パネルの製造装置及びその方法に係るもので、詳しくは、大面積ガラス基板上に同様なサイズの各液晶表示パネルが製作されるシングルモードである場合には、不良判定された単位液晶表示パネルを保管した後、廃棄して後続工程が進行されないようにし、相互に相違するサイズのメインモデルとサブモデルの各液晶表示パネルが製作されるマルチモードである場合には、各サブモデルを保管した後に後続工程を進行し得る液晶表示パネルの製造装置及びその方法に関するものである。
【０００２】
【関連技術】
一般に、液晶表示装置は、マトリックス状に配列された各液晶セルに画像情報に係るデータ信号を個別的に供給し、それら液晶セルの光透過率を調節することで、所望の画像を表示し得る表示装置である。
【０００３】
又、前記液晶表示装置は、大面積の母基板に薄膜トランジスタアレイ基板を形成し、別途の母基板にカラーフィルタ基板を形成して二つの母基板を合着することで、薄膜トランジスタアレイ基板とカラーフィルタ基板とが合着された各単位液晶表示パネルを複数形成した後、切断して収率向上を図っている。
【０００４】
通常、前記単位液晶表示パネルの切断は、ガラスに比べて硬度の高いホイールにより母基板の表面に切断予定溝を形成し、該切断予定溝に沿ってクラックを伝播する工程により実施される。以下、このような液晶表示装置について図面を用いて詳細に説明する。
【０００５】
図５は、各薄膜トランジスタアレイ基板が形成された第１母基板と各カラーフィルタ基板が形成された第２母基板とが合着され、複数の液晶表示パネルを成す断面構造を示した例示図である。
【０００６】
図５に示したように、各単位液晶表示パネルは、各薄膜トランジスタアレイ基板１の一方が各カラーフィルタ基板２に比べて突出するように形成される。各カラーフィルタ基板２と重畳されない各薄膜トランジスタアレイ基板１の縁にゲートパッド部（図示せず）及びデータパッド部（図示せず）が形成されるからである。
【０００７】
従って、第２母基板３０上に形成された各カラーフィルタ基板２は、第１母基板２０上に形成された各薄膜トランジスタアレイ基板１が突出する面積に該当するダミー領域３１だけ離隔されて形成される。
【０００８】
又、各単位液晶表示パネルは、第１、第２母基板２０、３０を最大限に利用し得るように適切に配置され、モデルによって異なるが、一般に各単位液晶表示パネルは、ダミー領域３２だけ離隔されるように形成される。
【０００９】
又、前記各薄膜トランジスタアレイ基板１が形成された第１母基板２０と各カラーフィルタ基板２が形成された第２母基板３０とが合着された後には、液晶表示パネルを個別的に切断するが、この時、第２母基板３０の各カラーフィルタ基板２が離隔された領域に形成されたダミー領域３１と単位液晶表示パネルを離隔させるダミー領域３２とが同時に除去される。
【００１０】
又、単位液晶表示パネル１０は、図６に示したように、各液晶セルがマトリックス状に配列される画像表示部１３と、該画像表示部１３の各ゲート配線（GL１〜GLm）をゲート信号が印加されるゲートドライバ集積回路（図示せず）と接続させるためのゲートパッド部１４と、前記画像表示部１３の各データ配線（DL１〜DLn）を画像情報が印加されるデータドライバ集積回路（図示せず）と接続させるためのデータパッド部１５と、を包含して構成されていた。この場合、ゲートパッド部１４及びデータパッド部１５は、カラーフィルタ基板２に比べて一方短辺及び一方長辺が突出した薄膜トランジスタアレイ基板１の縁領域に形成される。
【００１１】
この時、図面上に詳細に図示していないが、前記薄膜トランジスタアレイ基板１の各データ配線（DL１〜DLn）と各ゲート配線（GL１〜GLm）が直角に交差する領域には、液晶セルをスイッチングするための薄膜トランジスタが備えられ、該薄膜トランジスタに接続されて各液晶セルに電界を印加するための画素電極と、このような各データ配線（DL１〜DLn）、ゲート配線（GL１〜GLm）、各薄膜トランジスタ及び電極を保護するために全面に形成された保護膜が備えられる。
【００１２】
又、前記カラーフィルタ基板２には、ブラックマトリックスによりセル領域別に分離されて塗布された各カラーフィルタと、前記薄膜トランジスタアレイ基板１に形成された画素電極の対向電極である共通電極が備えられる。
【００１３】
上記のように構成された薄膜トランジスタアレイ基板１とカラーフィルタ基板２とは、対向して所定間隔に離隔されるようにセルギャップが備えられ、画像表示部１３の外郭に形成されたシーリング部（図示せず）により合着され、薄膜トランジスタアレイ基板１とカラーフィルタ基板２との離隔された空間に液晶層（図示せず）が形成される。
【００１４】
又、関連技術における単位液晶表示パネルを製作するための概略的な工程においては、図７に示したように、第１母基板上に各薄膜トランジスタアレイ基板を製作し、第２母基板上に各カラーフィルタ基板を製作する工程（Ｐ１）と、それら第１母基板と第２母基板とが所定間隔が維持されるように合着する工程（Ｐ２）と、それら合着された第１母基板と第２母基板とを切断して単位液晶表示パネルを形成する工程（Ｐ３）と、前記単位液晶表示パネルを検査する工程（Ｐ４）と、を順次行う。
【００１５】
この時、前記第１母基板と第２母基板とを切断して単位液晶表示パネルを形成する工程（Ｐ３）は、図８に示したように、合着された第１母基板と第２母基板とをローディングする段階（Ｓ１）と、該ローディングされた第１母基板と第２母基板とを単位液晶表示パネルに切断する段階（Ｓ２）と、該単位液晶表示パネルの切断面を検査する段階（Ｓ３）と、該単位液晶表示パネルの縁を研磨した後、洗浄する段階（Ｓ４）と、該単位液晶表示パネルをアンローディングする段階（Ｓ５）と、を順次行う。
【００１６】
一方、図９に示したように、第１母基板１１０上に各薄膜トランジスタアレイ基板１１１が製作され、第２母基板１２０上に各カラーフィルタ基板１２１が製作されている。
【００１７】
然し、前記第１母基板１１０及び第２母基板１２０上に製作された各薄膜トランジスタアレイ基板１１１及び各カラーフィルタ基板１２１は、各製造過程において予期し得ない欠陥によってランダムに不良が発生することがある。このように不良が発生した場合を図面上に「ＮＧ」で示し、不良が発生しない場合を図面上に「Ｇ」で示した。
【００１８】
従って、前記第１母基板１１０と第２母基板１２０とを合着した後、個別的な単位液晶表示パネルに切断する場合には、「Ｇ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１とカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断されることもあるが、「ＮＧ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「Ｇ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断されるか、又は「Ｇ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「ＮＧ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断される場合が発生することがある。
【００１９】
又、上記のように「ＮＧ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「Ｇ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断されるか、又は「Ｇ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「ＮＧ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断される場合には、該当単位液晶表示パネルを製品化し得ないため、廃棄処分しなければならない。
【００２０】
特に、最近、母基板を大型化して母基板に製作される各液晶表示パネルの個数を増加させようとする努力により廃棄処分しなければならない単位液晶表示パネルの個数が増加し、結果的には、廃棄処分しなければならない単位液晶表示パネルを製品化される各単位液晶表示パネルと同様に研磨、洗浄及び最終検査を遂行することとなる。即ち、廃棄処分しなければならない各単位液晶表示パネル及び製品化される各単位液晶表示パネルに対して研磨及び洗浄を実施し、最終検査により廃棄処分しなければならない各単位液晶表示パネル及び製品化される単位液晶表示パネルを選別していた。
【００２１】
従って、廃棄処分しなければならない各単位液晶表示パネルに対し、研磨、洗浄及び最終検査を実施することで、材料の浪費を招き、収率を低下させるという不都合な点があった。
【００２２】
一方、図１０は、大型母基板上に複数の液晶表示パネルが形成された例を示した例示図であって、図１０に示したように、母基板２００及び液晶表示パネル２１０のサイズを考慮して六つの各液晶表示パネル２１０が所定間隔に離隔されて形成されている。
【００２３】
然し、図１１に示したように、母基板２００のサイズが固定された状態で、一層大きいサイズの液晶表示パネル２２０を製作する場合には、母基板２００上には三つの液晶表示パネル２２０のみを形成し得るので、該液晶表示パネル２２０が形成されない領域の母基板２００は、廃棄されなければならない。
従って、前記母基板２００の利用効率が低下して生産性低下及び製品の原価上昇の要因となるという不都合な点があった。
【００２４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような関連技術における課題に鑑みてなされたもので、大面積ガラス基板上に同様なサイズに各液晶表示パネルが製作されるシングルモードである場合には、不良判定された単位液晶表示パネルを保管した後、廃棄して後続工程が進行されないようにし、相互に相違するサイズに各液晶表示パネルが製作されるマルチモードである場合には、各サブモデルを保管した後に後続工程を進行し得るようにした液晶表示パネルの製造装置及びその方法を提供することを目的とする。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するため、本発明に係る液晶表示パネルの切断装置の第１実施形態においては、第１母基板と第２母基板とを合着する合着部と、前記第１、第２母基板を各単位液晶表示パネルに切断する切断部と、前記単位液晶表示パネルの不良を検査する検査部と、前記不良判定された各単位液晶表示パネルを保管するバッファー用カセットと、前記単位液晶表示パネルの縁を研磨する研磨部と、前記単位液晶表示パネルを検査する最終検査部と、を包含して構成されることを特徴とする。
【００２６】
又、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の第１実施形態においては、各単位液晶表示パネルがシングルモード又はマルチモードであるかを判断する段階と、前記シングルモードである場合、切断された各単位液晶表示パネルの良／不を判定する段階と、前記不良判定された各単位液晶表示パネルを選別して廃棄処理する段階と、前記良品判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、前記縁が研磨された各単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、前記マルチモードである場合に切断された各単位液晶表示パネルがメインモデルであるか又はサブモデルであるかを判断する段階と、前記メインモデルである場合、各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、前記メインモデルの各単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、前記サブモデルである場合、各単位液晶表示パネルをバッファー用カセットに保管する段階と、前記メインモデルの工程が完了したか否かを判断する段階と、前記メインモデルの工程が完了した場合、各サブモデルの単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、前記サブモデルの単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、を行うことを特徴とする。
【００２７】
又、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の、他の実施形態においては、各単位液晶表示パネルがシングルモード又はマルチモードであるかを判断する段階と、前記シングルモードである場合、切断された各単位液晶表示パネルの良／不を判定する段階と、前記不良判定された各単位液晶表示パネルを選別して廃棄処理する段階と、前記良品判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、前記縁が研磨された単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、前記マルチモードである場合に切断された各単位液晶表示パネルがメインモデルであるか又はサブモデルであるかを判断する段階と、前記メインモデルである場合、切断された各単位液晶表示パネルの良／不を判定する段階と、前記メインモデルの不良判定された各単位液晶表示パネルを選別して廃棄処理する段階と、前記メインモデルの良品判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、前記メインモデルの良品判定された各単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、前記サブモデルである場合、単位液晶表示パネルをバッファー用カセットに保管する段階と、前記メインモデルの工程が完了したか否かを判断する段階と、前記メインモデルの工程が完了した場合、サブモデルの切断された各単位液晶表示パネルの良／不を判定する段階と、前記サブモデルの不良判定された各単位液晶表示パネルを選別して廃棄処理する段階と、前記サブモデルの良品判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、前記サブモデルの良品判定された各単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、を行うことを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の第１実施形態においては、図１に示したように、各薄膜トランジスタアレイ基板が製作された第１母基板と各カラーフィルタ基板が製作された第２母基板とを合着する合着部３０１と、該合着された第１、第２母基板を個別的な単位液晶表示パネルに切断する切断部３０２と、該切断された単位液晶表示パネルの切断面を検査する切断面検査部３０３と、前記個別的な単位液晶表示パネルのサイズが同様なシングルモードである場合、不良判定された単位液晶表示パネルを選別して保管し、前記個別的な単位液晶表示パネルのサイズが相互に相違するマルチモードである場合、サブモデルの単位液晶表示パネルを選別して保管するバッファー用カセット３０４と、前記シングルモード及びマルチモードに対する情報をバッファー用カセット３０４に提供する制御部３０５と、前記シングルモードである場合、良品判定された単位液晶表示パネルの縁を研磨し、前記マルチモードである場合、メインモデルの単位液晶表示パネルの縁を研磨する研磨部３０６と、該研磨された単位液晶表示パネルを検査する最終検査部３０７と、を包含して構成されている。
【００２９】
以下、上記のように構成される本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の各ブロックにおける進行工程について説明する。
【００３０】
先ず、前記各薄膜トランジスタアレイ基板が製作された第１母基板及び各カラーフィルタ基板が製作された第２母基板には、配向が夫々実施される。この時、配向は、第１母基板及び第２母基板が夫々第１工程ライン及び第２工程ラインにローディングされて洗浄、配向膜印刷、焼成、検査及びラビングが実施され、該ラビングが完了した第１母基板及び第２母基板は、第１工程ライン及び第２工程ラインからアンローディングされる。
【００３１】
又、前記配向が実施された第１母基板と第２母基板とは、前記合着部３０１で合着される。
【００３２】
該合着は、液晶層の形成方式よって工程進行が異なる。
該液晶層の形成方式は、大きく真空注入方式と滴下方式とに区分される。
前記真空注入方式は、各薄膜トランジスタアレイ基板が製作された第１母基板及び各カラーフィルタ基板が製作された第２母基板が均一のセルギャップを有するように合着し、個別的な単位液晶表示パネルに切断した後に適用される方式であって、液晶を容器に満たした後、単位液晶表示パネルの一方の短辺に備えられた液晶注入口を液晶に浸すか、又は接触させてセルギャップの空いた空間に液晶を充填する方式である。
【００３３】
従って、真空注入方式を適用する場合には、第１母基板及び第２母基板上にシール材及びスペーサを形成した後、合着する方式が適用される。
【００３４】
一方、前記滴下方式は、第１母基板及び第２母基板のうち、何れか一つの基板に規定量の液晶を滴下し、他の基板にシール材を塗布した後、前記第１母基板と第２母基板とをチャンバの内部で加圧して合着することで、該圧力により滴下された液晶を母基板の全体にかけて均一に分布させる方式である。この時、前記液晶滴下とシール材塗布とは、第１母基板及び第２母基板のうち、何れか一つの基板に同時に形成することもできる。
【００３５】
上記のように合着された第１母基板と第２母基板とは、切断部３０２で単位液晶表示パネルに切断される。この時、第１母基板と第２母基板との切断は、ガラスに比べて硬度の高いホイールに切断予定溝を形成し、該切断予定溝に沿ってクラックを伝播させる工程により実施され、前記切断面検査部３０３では、切断された単位液晶表示パネルの切断面にぎざぎざ（burr）が残留しているか否かを検査する。
【００３６】
又、前記切断部３０２で切断された単位液晶表示パネルは、シングルモードである場合にはサイズが同様であるが、マルチモードである場合には相互に相違するサイズを有する。
【００３７】
即ち、前記シングルモードである場合には、図９の例示図を用いて既に説明したように、母基板２００及び液晶表示パネル２１０のサイズを考慮して六つの液晶表示パネル２１０が所定間隔に離隔されて形成され、図１０の例示図を用いて既に説明したように、母基板２００のサイズが固定された状態で。一層大きいサイズの各液晶表示パネル２２０を製作する場合には、母基板２００上に三つの液晶表示パネル２２０のみを形成し得るので、該液晶表示パネル２２０が形成されない領域の母基板２００は廃棄されなければならないため、母基板２００の利用効率が低下するという短所がある。
【００３８】
然し、上記のように、マルチモードである場合には切断された各単位液晶表示パネルのサイズが同様であるため、後続工程を継続して進行し得るという長所がある。
【００３９】
一方、前記マルチモードである場合には、図２に示したように、合着された第１、第２母基板３１０、３２０上に第１サイズを有する三つの液晶表示パネル３１１が所定間隔に離隔されるように製作された第１領域３１２と、第２サイズを有する四つの液晶表示パネル３１３が所定間隔に離隔されるように製作された第２領域３１４と、が定義されている。従って、図１０の例示図に比べて母基板の廃棄される領域に第２サイズを有する四つの液晶表示パネル３１３を追加して製作し得るため、母基板の利用効率を極大化し得るという長所がある。
【００４０】
然し、上記のように、マルチモードである場合には、個別的に切断された三つの単位液晶表示パネル３１１と四つの単位液晶表示パネル３１３とは、相互に相違するサイズを有するために後続工程を同時に進行することができない。
【００４１】
従って、本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の第１実施形態においては、前記マルチモードである場合、制御部３０５から該当情報をバッファー用カセット３０４に提供し、該バッファー用カセット３０４を制御してサブモデルとして例えば、前記四つの単位液晶表示パネル３１３を選別してバッファー用カセット３０４に保管する。
【００４２】
又、前記バッファー用カセット３０４に保管された四つの単位液晶表示パネル３１３は、メインモデルについて、例えば、前記三つの単位液晶表示パネル３１１の後続工程が完了した後、前記制御部３０５がバッファー用カセット３０４を制御して後続工程が進行し得るようにする。
【００４３】
一方、前記切断部３０２により個別的に切断された単位液晶表示パネルは、図８の例示図を用いて既に説明したように、第１母基板１１０及び第２母基板１２０上に製作された各薄膜トランジスタアレイ基板１１１及び各カラーフィルタ基板１２１が各製造過程で予期し得ない欠陥によってランダムに不良が発生することがある。
【００４４】
従って、「ＮＧ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「Ｇ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断されるか、又は「Ｇ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「ＮＧ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断される場合が発生することがある。
【００４５】
上記のように、「ＮＧ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「Ｇ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断されるか、又は「Ｇ」表示された薄膜トランジスタアレイ基板１１１と「ＮＧ」表示されたカラーフィルタ基板１２１とが合着されて単位液晶表示パネルに切断される場合には該当の単位液晶表示パネルを製品化し得ないため、廃棄処分しなければならない。
【００４６】
前記関連技術では、廃棄処分しなければならない各単位液晶表示パネルについて、製品化される各単位液晶表示パネルと同様に研磨、洗浄及び最終検査を遂行していた。
【００４７】
然し、本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の第１実施形態においては、前記シングルモードである場合、制御部３０５から該当情報をバッファー用カセット３０４に提供し、該バッファー用カセット３０４を制御して廃棄処分しなければならない単位液晶表示パネルを選別してバッファー用カセット３０４に積載した後、廃棄処分し得るようにする。
【００４８】
従って、廃棄処分しなければならない各単位液晶表示パネルは、後続工程が進行されない。
【００４９】
上記のように、シングルモードである場合、研磨部３０６により良品判定された各単位液晶表示パネルの縁が研磨され、最終検査部３０７で検査が実施される。
【００５０】
一方、上記のように、マルチモードである場合には、研磨部３０６により各メインモデルの単位液晶表示パネルの縁が研磨され、最終検査部３０７により検査が完了した後、再び研磨部３０６により各サブモデルの単位液晶表示パネルの縁が研磨され、最終検査部３０７により検査が実施される。
【００５１】
本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の他の実施形態の構成においては、図３に示したように、各薄膜トランジスタアレイ基板が製作された第１母基板と各カラーフィルタ基板が製作された第２母基板とを合着する合着部３０１と、該合着された第１、第２母基板を個別的な単位液晶表示パネルに切断する切断部３０２と、該切断された単位液晶表示パネルの切断面を検査する切断面検査部３０３と、前記個別的な単位液晶表示パネルのサイズが相互に相違するマルチモードである場合、サブモデルの単位液晶表示パネルを選別して保管する第１バッファー用カセット３０４と、前記個別的な単位液晶表示パネルのサイズが同様なシングルモードである場合、不良判定された単位液晶表示パネルを選別して保管する第２バッファー用カセット３０８と、前記シングルモード及びマルチモードに対する情報を第１バッファー用カセット３０４に提供する制御部３０５と、前記シングルモードである場合、良品判定された単位液晶表示パネルの縁を研磨し、前記マルチモードである場合、メインモデルの単位液晶表示パネルの縁を研磨する研磨部３０６と、該研磨された単位液晶表示パネルを検査する最終検査部３０７と、を包含して構成されている。
【００５２】
又、本発明に係る液晶表示パネルの第１実施形態の製造方法においては、図４に示したように、シングルモードであるか又はマルチモードであるかを判断する段階（Ｓ１０１）と、前記シングルモードである場合、切断された単位液晶表示パネルの良／不を判定する段階（Ｓ１０２）と、該不良判定された単位液晶表示パネルを選別して廃棄処理する段階（Ｓ１０３）と、該良品判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階（Ｓ１０４）と、該縁が研磨された単位液晶表示パネルを最終検査する段階（Ｓ１０５）と、前記マルチモードである場合、切断された単位液晶表示パネルがメインモデルであるか又はサブモデルであるかを判断する段階（Ｓ１０６）と、前記メインモデルである場合、単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階（Ｓ１０７）と、前記縁が研磨されたメインモデルの単位液晶表示パネルを最終検査する段階（Ｓ１０８）と、前記サブモデルである場合、単位液晶表示パネルを保管する段階（Ｓ１０９）と、前記メインモデルの工程が完了したか否かを判断する段階（Ｓ１１０）と、前記メインモデルの工程が完了した場合、サブモデルの単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階（Ｓ１１１）と、該縁が研磨されたサブモデルの単位液晶表示パネルを最終検査する段階（Ｓ１１２）と、を順次行う。
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る液晶表示パネルの製造装置及びその方法においては、大面積ガラス基板上に同様なサイズの各液晶表示パネルが製作されるシングルモードである場合には、不良判定された単位液晶表示パネルを保管した後、廃棄して後続工程が進行されないようにすることで、材料の浪費を省き、収率を向上し得るという効果がある。
【００５４】
又、大面積ガラス基板上に相互に相違するサイズの各液晶表示パネルが製作されるマルチモードである場合には、サブモデルを保管した後、メインモデルの工程が完了した後、各サブモデルの後続工程が進行されるようにすることで、ガラス基板の利用効率を極大化して生産性を向上させることができだけでなく、製品の原価を節減し得るという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の第１実施形態のブロック構成を示した例示図である。
【図２】相互に相違するサイズを有する各液晶表示パネルが製作された母基板を示した例示図である。
【図３】本発明に係る液晶表示パネルの製造装置の、他の実施形態のブロック構成を示した例示図である。
【図４】本発明に係る液晶表示パネルの第１実施形態の製造方法を示した順序図である。
【図５】各薄膜トランジスタアレイ基板が形成された第１母基板と各カラーフィルタ基板が形成された第２母基板とが合着されて複数の液晶表示パネルを成す断面構造を示した例示図である。
【図６】個別的に切断された単位液晶表示パネルの概略的な平面構造を示した例示図である。
【図７】単位液晶表示パネルを製作するための概略的な工程を示した順序図である。
【図８】図７において、第１母基板及び第２母基板を切断して単位液晶表示パネルを形成する工程を詳細に示した順序図である。
【図９】第１母基板及び第２母基板上に製作された各薄膜トランジスタアレイ基板及び各カラーフィルタ基板に不良が発生した例を示した例示図である。
【図１０】大型母基板上に複数の液晶表示パネルが形成された例を示した例示図である。
【図１１】図１０の母基板上に一層大きいサイズの各液晶表示パネルが製作された例を示した例示図である。
【符号の説明】
３０１：合着部
３０２：切断部
３０３：切断面検査部
３０４：バッファー用カセット
３０５：制御部
３０６：研磨部
３０７：最終検査部

Claims (7)

1. 第１母基板と第２母基板とを合着する合着部と、
   単位液晶表示パネルが相違するサイズである、メインモデル及びサブモデルを有するマルチモードであるか、又は前記単位液晶表示パネルが同様なサイズであるシングルモードであるかを判断し、前記第１、第２母基板を前記各単位液晶表示パネルに切断する切断部と、
   両モードにおいて前記単位液晶表示パネルの良／不良を検査する検査部と、
   前記マルチモードの場合における前記サブモデルの単位液晶表示パネルを選択して保管する第１のバッファー用カセットと、
   前記マルチモードの場合における前記メインモデルの、不良と判定された単位液晶表示パネル、及び前記シングルモードの場合において不良と判定された単位液晶表示パネルをそれぞれ選択して保管する第２のバッファー用カセットと、
   両モードにおいて、良と判定された前記単位液晶表示パネルの縁を研磨する研磨部と、
   両モードにおいて、前記縁が研磨された前記単位液晶表示パネルを検査する最終検査部と、を包含して構成されることを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。
2. 前記合着部は、前記第１母基板と第２母基板のうち、何れか一つの母基板に液晶を滴下し、他の母基板にシール材を形成することを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造装置。
3. 液晶は、第１母基板及び第２母基板のうち、何れか一つの基板に滴下されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造装置。
4. 前記各単位液晶表示パネルがシングルモードであるか、マルチモードであるかによって前記バッファー用カセットを制御する制御部が包含されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造装置。
5. 前記制御部は、前記シングルモードである場合、不良判定された単位液晶表示パネルを廃棄するようにバッファー用カセットを制御することを特徴とする請求項４記載の液晶表示パネルの製造装置。
6. 前記制御部は、前記マルチモードである場合、サブモデルの単位液晶表示パネルを研磨部に伝達するようにバッファー用カセットを制御することを特徴とする請求項４記載の液晶表示パネルの製造装置。
7. 母基板から形成される単位液晶表示パネルが相違するサイズを有するマルチモードであるか、又は、前記単位液晶表示パネルが同様なサイズであるシングルモードであるかを判断する段階と、
   前記母基板から前記各単位液晶表示パネルに切断する段階と、
   前記マルチモードの場合において、
   切断された各単位液晶表示パネルがメインモデルであるか又はサブモデルであるかを判断する段階と、
   前記サブモデルの単位液晶表示パネルを第１のバッファー用カセットに保管する段階と、
   前記メインモデルである場合、切断された各単位液晶表示パネルの良／不良を判定する段階と、
   前記メインモデルの不良と判定された各単位液晶表示パネルを第２のバッファー用カセットに選別して保管した後、廃棄処理する段階と、
   前記メインモデルの良と判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、
   前記メインモデルの良と判定された単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、
   前記メインモデルの工程が完了したか否かを判断する段階と、
   前記メインモデルの工程が完了した場合、前記サブモデルの切断された各単位液晶表示パネルの良／不良を判定する段階と、
   前記サブモデルの不良と判定された単位液晶表示パネルを選別して廃棄処理する段階と、
   前記サブモデルの良と判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、
   前記サブモデルの良と判定された単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、を行い、および
   前記シングルモードの場合において、
   前記切断された各単位液晶表示パネルの良／不良を判定する段階と、
   不良と判定された単位液晶表示パネルを前記第２のバッファー用カセットに選別して保管した後、廃棄処理する段階と、
   良と判定された各単位液晶表示パネルの縁を研磨する段階と、
   前記縁が研磨された単位液晶表示パネルを最終検査する段階と、
   を行うことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

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