JPS6289025A

JPS6289025A - 液晶表示パネルの製造方法

Info

Publication number: JPS6289025A
Application number: JP22910485A
Authority: JP
Inventors: Shinji Hisamitsu; 久光　伸二; Hironobu Komon; 小門　弘宣
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-10-15
Filing date: 1985-10-15
Publication date: 1987-04-23

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上のオ・」用分野本発明は、薄型、軽量、低消費電力ディスプレイとして
利用されている液晶表示パネルおよびその製造方法に関
するものである。

従来の技術今日、液晶表示パネルは薄型、軽量、低消費電力のディ
スプレイとして、電卓を初めとする各方面で広範に使わ
れており、今後盤々その利用度が高まるものと期待され
ている状況にある。

従来、この液晶表示パネルを製造する方法として、下記
のようなものが提案されている。

（ａ）　　対向配置される片方の電極基板上にピペット
あるいは注射器などを用いて液晶を正味必要量以上滴下
し、その上にスペーサを介してもう一枚の電極基板を大
気中でのせ、周囲にはみ出した液晶をふき取った後、外
周を接着材などでシール接着する方法。

（ｂ）　　対向配置された電極基板をシール材を用いて
接着固定し、前もってサンドインチ型セル構造の容器を
作り、上記電極基板に前もって設けられた液晶注入口よ
り液晶を毛細管現象加圧、真空などを用いて注入、封口
する方法〇（Ｃ）第１３図（ム）〜（Ｄ）に示すように
対向配置された電極基板１，２をシール材３を用いて接
着固定し、前もってサンドイッチ型セル構造の容器を作
り、上記シール部に前もって設けられた開口部より液晶
４を真空注入法を用いて注入、封口する方法。また、図
で６は基板間隔を一定に保つためのスペーサ、６は上下
電極を導通するための導通性樹脂、７は封口樹脂である
。

発明が解決しようとする問題点しかし、上記のような従来の方法には以下に述べるよう
な欠点を有していた。

まず、上記（＆）の方法では、特開昭４９−７９５４１
号公報、特開昭５５−８８８１号公報特開昭５５−６８
８２号公報にもあるように、真空を使わずに液晶と共に
セル内の気泡を追い出すという方法であるため、そのコ
ントロールが難しく、セル容積に見合った正味使用量の
液晶を滴下したのでは、必ず気泡が残ってしまうことに
なる。

また、正味使用量を超えても少量であれば常に一定量の
液晶を滴下しても気泡が残ったり残らなかったりするの
で、結局セル内に気泡を残さないためには多量の液晶を
滴下する必要がある。従って、シール材を貼り合せる前
に電極基板上に液晶を滴下、形成すると、シール材が液
晶によって流されたり、シール材および電極基板上のシ
ール接着面に液晶が付着するため、シール材料の選択も
限られ、品質上での信頼性が非常に悪いものになってし
まう。そして、前もって形成するシール材の厚みが厚い
と、正味必要量より余分の液晶が外部へ漏れ出す前にセ
ル内に密封され、均一な液晶層の厚みが得られないため
にシート状のスペーサが使用され、後でシール材を外周
に塗布し接着する方法が採られる。この場合、信頼性２
作業性を改善するために特開昭５１−１０７１１号公報
、特開昭５１−１１９３４号公報に示されているように
工夫が種々なされているが、それでも１個づつセルの外
周にシール材を塗布し、硬化させる必要があり、量産性
が非常に悪く、かつ液晶材料のロスも大きいことから、
今日ではこの方式は全く使われていない。

次に、上記（ｂ）の方法では、特開昭４９−４５４８号
公報、特開昭４９−７９６４’１号公報および特開昭６
６−６８８１号公報に示されているように、信頼性１作
業性、コストダウンの工夫がなされているが、電極基板
の孔あけ加工は必ず必要であり、コストアップの要因と
なるばかりでなく、量産性が悪いという欠点を有してい
る。

以上のような理由から、上記（ａ）、　（ｂ）の方法は
今日はとんど使用されていなく、もっばら上記（０）の
方法で液晶表示パネルの生産が行われている。

しかしながら、この（Ｃｔ）の方法も特開昭５８−３７
５２７号公報、特開昭６８−４０７２６号公報に示され
るように工夫はされてはいるが、必ず注入口端面が液晶
と接触するため、■注入口端面に付着した分が液晶材料
のロスとなる。■液晶が付着したその上から封口材で封
口するため、封口材料の接着強度が弱く、品質トラブル
の原因になる。■注入口端面が液晶と接触することから
、液晶が汚染されたり、ゴミが混入することから、液晶
表示パネルの品質トラブルの原因となる。また、この方
法では、■液晶注入に時間がかかり、大型パネルになる
と時には６０分以上にもなることがある。■液晶注入時
、電極基板がフィルムなどの柔軟な材料である場合、気
圧差により上下の電極基板が接触し、配向不良を起こす
。■電極基板間隔を一定に保つために液晶中にスペーサ
を混入した液晶表示パネルを製造する場合、液晶に前も
って混入し注入することができず、対向する電極基板を
接着固定する前に電極基板の全面にスペーサを散布する
必要があるため、設備に付着する分も含めると高価であ
るにもかかわらずスペーサ材料゛　のロスは非常に大き
い。■少なくとも片方の電極基板を共用した２個以上の
セルが垂直方向に重なった多層パネルにおいて、各セル
内の液晶を２種以上に変えて製造することは、これらの
液晶が混じシ合ったりして非常に困難である。また、同
様に２個以上のセルが平面的に連結された液晶表示パネ
ルについては、各セル内の液晶を２種以上に変えた形に
構成することは、現在の技術では製作することができな
く、提案されていないなどの間１点を有していた。

また、上記（ａ）の方法を除き、上記（ｂ）ｔ　（Ｃ）
の方法は電極基板の接着工程と、液晶注入工程と、封口
工程との三工程よりなっており、工数がかかる。

このような欠点を従来の方法では有していた。

本発明は以上のような従来の欠点を除去すべくなされた
ものであり、液晶材料のロスが全く発生しなく、また液
晶の汚染やゴミの混入がなく、さらには工程が簡略化さ
れるなどの特徴をもった新規な製造方法を提供するもの
であり、またそれにより全く新しい構造を備えた液晶表
示パネルをも提供することを目的とするものである。

問題点を解決するだめの手段この目的を達成するために本発明の液晶表示パネルの製
造方法は、対向する電極基板の少なくとも片方にシール
材を配置し、少なくとも片方の上記電極基板上に１種以
上の液晶を一定量のせ、その後２枚の上記電極基板を真
空中で貼合せる構成としたものである。また、２枚以上
の電極基板の少なくとも１枚を共用し、シール材を介し
てこれら電極基板を対向配置し、上記電極基板とシール
材により２個以上の独立した液晶密封部を一体化して設
け、上記密封部の少なくとも一つには他と異なった液晶
が密封されてなる構成としたものである。

作用この構成によれば、まず製造上の特徴として、液晶を電
極基板上に一定量をのせ、しかもそれがセル内面にのみ
付着し、シール材と電極基板との接着部やシール外に付
着しないため、高価な材料ロスが発生しないと共にシー
ル材の接着性がよく、液晶を必要量のみ液晶容器より電
極基板上に配置するので、液晶の汚染やゴミの混入が全
くなくなることになる。また、電極基板上に液晶をのせ
、その後真空中で素早く電極基板を組合せることができ
るため、電極基板の貼合せ、液晶注入、封口および必要
に応じてのスペーサ散布の工程を短時間にしかも一工程
で行うことができるものである。

そして、この構成によれば２個以上の独立した液晶密封
部を一体に設け、それらの密封部に少なくとも２種以上
の異なる液晶を充填してなる液晶表示パネルを提供する
ことができ、その応用面での利用価値はきわめて犬なる
ものである。

実施例以下、本発明の実施例を添付図面と共に説明する。

〔実施例１〕第１図（Ａ）〜（Ｃ）および第２図は本発明による製造
工程の一実施例を示すための概略説明図、第３図は本実
施例において使用する真空貼合せ機の斜視図であシ、第
４図はその断面図を示している。

まず、第１図（ム）に示すように、液晶分子を配向させ
るための処理が終ったガラスなどの電極基板（透明電極
によりパターンが形成されているが、図面では省略しで
ある。）１１．１２を用意し、一方の基板１１に例えば
ポリエステルアクリレートにベイジインエチルエーテル
１％添加の紫外線硬化型樹脂などよりなるシール材１３
、もう一方の基板１２に上下電極導通用のための導電性
樹脂１４をそれぞれスクリーン印刷法により印刷する。

ここで、シール材１３は電極基板１１上に口字状に２つ
設けられており、また導電性樹脂１４は必要な場所に印
刷されている。次に、第１図（Ｂ）に示すように一方の
電極基板１１上の上記シール材１３により囲まれた２つ
の部分のほぼ中央部にそれぞれ液晶１６を一滴もしくは
数滴、滴下する。この時、後述するように液晶１５中に
は基板間隔を一定に保つためのスペーサ１６を混入しで
あるが、これはスペーサ１６を混入しない形の液晶１６
を滴下してもよいものである。

上述した液晶１５の滴下はマイクロシリンジにより行い
、正味使用量の±７係以内にコントロールした。ここで
、注意しなければならないことは、滴下場所がシール材
１３にあまり近いと、液晶１５が電極基板１１．１２を
貼合せる前にシール部まで流れ、電極基板１１．１２を
貼合せた時にシール部が切れたり、液晶１５がシール部
外にまであふれ出すことがあることと、滴下数が少ない
と、滴下場所とそれ以外の場所とで液晶層の厚み（以下
ギャップという）にムラを生じやすく、できるだけ多数
に分けて均一に滴下する方がよいことと、さらには液晶
１５の量の精度はそのままギャップ精度になることであ
る。

したがって、これらの条件は、生産しようとする液晶表
示パネルの形状、大きさ、ギャップ精度により個々に決
める必要がある。例えば、液晶密封部の寸法が３３ｍｍ
Ｘ　１７ｍｍＸ　９．０μｍの場合、液晶１５を６．０
５μｌシ一ル部内の中央に１滴滴下すると、液晶１６が
流れて広がりシール部外にあふれ出るが、これを３滴に
分けてシール部内の長手方向に一定間隔で並べて滴下す
ると、液晶１６があふれることなく良好な結果が得られ
た。そして、上述した液晶１６０滴下量を正味使用量の
±７％以内にコントロールしたのは、種々の実験により
得られた一般に好ましい範囲であり、必ずしもこの範囲
から外れたからといって本発明方法が適用できないとは
限らないものである。

次に、上記の液晶１６の滴下後、第１図（Ｃ）に示すよ
うに２枚の電極基板１１．１２を真空中で貼合せるので
あるが、そのために、まず第２図に示すように２枚の電
極基板１１．１２をｊ　ｍｍの厚みの組立用スペーサ１
７を介して電極パターンが正しく合うように重ね合せる
。

次いで、この重ね合せた２枚の電極基板１１゜１２を第
３図、第４図に示す真空貼合せ機１８のベース１９に形
成された空間（凹部）２０の中に入れ、シリコンゴムな
どのシート２１と被せ、蓋２２を閉じて開かないように
ボルト　（図示せず）で固定する。そして、第４図で示
された空間２３を排気口２４に接がれた真空ポンプ（図
示せず）により排気し、次いで電極基板１１．１２の入
っている空間２０を排気口２５に接がれた真空ポンプ（
図示せず）により排気する。ここで、生産しようとする
液晶表示パネルの形状、大きさにより必要な真空度は異
なるが、本実施例ではこの空間２０の真空度が１０　’
　ｔｏｒｒ以下になった時に空間２３の排気を止め、リ
ークパルプ（図示せず）により排気口２４全通して少し
づつ空気をリークさせる。この時、窒素ガスを用いてリ
ークさせた方が液晶１６の劣化を防ぐ意味でより好まし
いものである。

この空気をリークさせた時、シリコンゴムなどからなる
シート２１は下方にふくれ、２枚の電極基板１１．１２
は大気により全体的に加圧されん次に、ハンドル２６を
回して上記スペーサ１７を外し、リークパルプを完全に
開けて空間２３を大気圧（１気圧）に戻す。この時点で
２枚の電極基板１１＋　　１２は真空中で完全に加圧接
着され、液晶１５がシール材１３により電極基板１１．
１２間に２カ所に分れて密封される。なお、加圧が不十
分な時は排気口２４を通して高圧の窒素ガスまたは空気
を送り込めばよい。

次に、空間２０の排気を止め、排気ロ２６全通してリー
クし大気圧に戻す。この場合も上述したように窒素ガス
を用いてリークさせた方が液晶１５の劣化を防ぐ意味で
より好ましいものである。その後、蓋２２を開けて接着
された電極基板１１゜１２を取出し、シール材１３を硬
化させる。

この後、所定寸法に切断分割して第６図のような液晶表
示パネルが得られる。なお、第３図、第４図で２７は０
リングである。

本実施例ではシール材１３の硬化を真空貼合せ機１８の
外で行ったが、これは中で行ってもよ−しかし、電極基
板１１．１２を加圧しながらシール材１３を硬化した方
が、加圧しない時よりも液晶表示パネルのギャップは均
一であった。また、真空貼合せ機１８の中の加圧の方法
も上記のように電極基板１１．１２の全体を均一に加圧
するのではなく、部分的に（例えばシール材１３の部分
のみ）加圧する方法でもよい。さらに、加圧の方法とし
ては種々考えられるが、本実施例のように気圧差を利用
して行うと、シリコンゴムのような柔軟なフィルム状ま
たはシート状の材料で十分均一に加圧でき、しかもシー
ル材１３とは別のシール材を用いて電極基板１１．１２
間の空間の少なくとも一部の気圧を外部の気圧に比べて
小さく保つように工夫すれば、重しも何も使用せずに電
極基板１１．１２’ｉ加圧することができる。この方法
は電極基板１１．１２を前もって貼合せ、後で液晶？注
入する従来の製造方法においても有効であるが、特に紫
外線硬化型の樹脂をシール材１３と別のシール材の両方
に使用した時は、紫外線を重しがさえぎるようなことが
なく、簡単に照射ができて非常に有効である。

また、本発明では真空中でシール材１３を用いて電極基
板１１．１２を接着すると同時にその内部に液晶１５を
密封する必要があり、また液晶１６を密封したままシー
ル材１５を硬化して均一なギャップを得なければならず
、そのため熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂など、接着硬化
に加熱が必要な材料は若干扱いにくい。それに比べて紫
外線硬化型樹脂は常温で短時間に硬化でき、しかもポッ
トライフが長いので、本発明に用いるシール材１３とし
ては非常に適している。

そして、本実施例では紫外線硬化型樹脂としてラジカル
重合型のポリエステルアクリレートを使用したが、その
他にエポキシアクリレート、ウレタンアクリレートなど
、ラジカル重合型の樹脂は液晶に対して悪影響を与えず
使用可能である。しかし、通常の使用では問題はないが
、温度、湿度のきびしい条件下で液晶表示パネルが使用
される場合、これらの樹脂では耐熱、耐湿性に若干問題
が残る。

一方、カチオン重合型の紫外線硬化型樹脂は、液晶の消
費電流値を増加させる傾向にあるが、耐熱、耐湿性に優
れているため、この樹脂を外シールに、ラジカル重合型
の樹脂を液晶と接する内シールに使用し、二重シールと
することで、高信頼。

高品質の液晶表示パネルを作ることができる。また、外
シールとして耐熱、耐湿性に優れた熱硬化性の樹脂も使
用できることはいうまでもない。この二重シールを行う
場合は、上記液晶１６を滴下する側の上記電極基板１１
側にラジカル重合型の紫外線硬化型樹脂（本実施例のシ
ール材１３）を内シールとして設け、他方の電極基板１
２側にカチオン重合型の紫外線硬化型樹脂または熱硬化
性樹脂を外シールとして設ければよく、外シールは内シ
ールよりも若干外側に位置するように設けられる。

この紫外線硬化型樹脂を用いた二重シールは、熱硬化性
樹脂や熱可塑性樹脂を用いた二重シールに比べて、両方
共に紫外線硬化型樹脂の場合は硬化時間が大巾に短縮で
きることとなる。また、片方に硬化に長時間を要する熱
硬化性樹脂を用いた場合でも、両方のシール材に熱硬化
性樹脂などを使用した時はギャップを均一にするために
は硬化するまで加圧する必要があるのに対し、もう一方
が紫外線硬化型樹脂で短時間に硬化し、その後はギャッ
プが変わらないので加圧する必要が全くないという大き
な特徴をもっている。また、この二重シールは電極基板
を貼合せてから液晶を注入する従来の製造方法でも、上
記と同じ理由で非常に有効である。

そして、この二重シールを実現するためには、外シール
、内シール、導電性樹脂の少なくとも一つ？スクリーン
印刷法を使わず、定量吐出による方法などで行えばよい
ものである。

また、本実施例では電極基板１１．１２としてガラス基
板を使用したが、電極基板がフィルム状の柔軟な材料で
あっても上記真空貼合せ機１８の中で加圧接着する前に
、これら基板がたわんで接触しないように工夫すれば、
本実施例と同様に液晶表示パネルを作ることができる。

〔実施例２〕第７図に示すように、表裏両面に所定パターンの電極（
図示せず）を形成した２枚の電極基板２８１Ｌｌ　２９
＆と、片面にのみ電極（図示せず）を形成した２枚の電
極基板２８．２９の合計４枚の基板を用い、実施例１と
同様の方法で第８図に示すような３層の良好なＧ−ｔｔ
　（ゲスト−ホスト）型の液晶表示パネルを得た。しか
も各層の液晶３０゜３１．３２は３層とも異なり、赤、
青、黄の各色素を混入したものを使用した。従来の方法
では、液晶が混ざったり、１層目の注入時に他の層の注
入口が液晶でふさがるというトラブルがあったが、今回
はそのようなことは全くなかった。また、本発明によれ
ばもっと多層の液晶表示パネルが製造できることは明ら
かである。第７図で３３＋　３３ａ。

３３ｂはシール材である。

〔実施例３〕第９図に示すように、８１個の液晶密封部をもち、かつ
液晶が３種類に分類される第１０図に示すような液晶表
示パネルを実施例１と同様の方法で作成した。ここで、
使用した液晶は実施例２で使用したものと同じ赤、青、
黄の色素の入った３種類の液晶３０，３１．３２である
。このような液晶表示パネルは、従来の方法では作るこ
とができないものであった。すなわち、各セルに対応す
るところの電極基板に孔あけ加工することなど製造が実
質上困難であり、また注入口が表示部にあるため表示パ
ネルとしての品位が損なわれるなどの理由で、今までの
技術では提案されていないものであった。なお、第９図
、第１Ｑ図において３４．３５は電極基板、３６は８１
個の液晶密封部を作るだめのシール材である。

〔実施例４〕第１１図に示すように、１枚の大きな電極基板３７と、
３枚の小さな電極基板３８，３９．４０を使用し、シー
ル材４ｉ　　４１　ａｔ　　４１　ｂを用いて中央部に
３つの液晶密封部があるものを実’Ｊ例１と同様の方法
で液晶表示パネル金作成した。この場合、３つの液晶密
封部には１種類の液晶４２を注入した。このような液晶
表示パネルも実施例３で説明したように従来の方法では
実質上製造することができなく、提案されていない。

さらに、本発明においてシール材中のスペーサの径を各
セル毎に変え、各セル毎の液晶の電極基板間隔を変えた
り、配向処理およびねじれ方向の　　　異なる液晶材料
の組合せにより、視角方向を各セル毎に変えることがで
きることは説明するまでもないことである。

発明の効果以上のように本発明は構成されているものであり、次の
通りの特徴を有している。まず、必要量の液晶？液晶容
器より直接電極基板上に配置するため、■高嶺材料であ
る液晶のロスが発生しない。

■液晶の汚染やゴミの混入が全くなくなる。■シール材
および電極基板上のシール接着部に液晶が付着しないの
で、シール材の接着性がよい。■液晶の注入口がないの
で封口部のトラブルが発生しないものである。また、■
電極基板上に液晶をのせ、その後に真空中で素早く電極
基板を組合せることができるため、電極基板の貼合せ、
液晶注入。

封口および必要に応じてのスペーサ散布の工程を短時間
にしかも一工程で行うことができるものである。さらに
、前もって液晶中にスペーサを混入しておけば、■高額
材料であるスペーサのロスも全く発生しないものである
。■１だ、シール材として紫外線硬化型樹脂を使用すれ
ば、従来基板洗浄から完成品検査までの工程日数が３日
以上であったものを、１日以内にまで大巾に短縮するこ
とができるものである。

そして、本発明により今までは提供されていなかったと
ころの、０２個以上の独立した液晶密封部を一体を設け
、それらの密封部に少なくとも２種以上の異なる液晶を
充填してなる液晶表示パネルを提供することができ、全
く新しいタイプの表示装置を提供することができるもの
である。また、■多層パネルのような液晶表示パネルも
液晶同士が混合することなく容易に作ることができるも
のである。

【図面の簡単な説明】

第１（２）内＝＃＝仰は本発明の一実施例における液晶
表示パネルの製造法を説明する製造工程を示す斜視図、
第２図は同概略断面図、第３図は本発明の製造法全実施
するための真空貼合せ機を示す斜視図、第４図は同概略
断面図、第６図は本発明の製造法により得られた液晶表
示パネルの上面図、第６図は同概略断面図、第７図は本
発明の第２の実施例における液晶表示パネルの製造法を
説明する製造途中の斜視図、第８図は同完成状態を示す
斜視内、第９図は本発明の第３の実施例における液晶表
示パネルの製造途中の斜視図、第１０図は同完成状態を
示す斜視図、第１１図は本発明の第４の実施例における
液晶表示パネルの製造途中の斜視図、第１２図は同完成
状態を示す斜視図、第１３図叫＝榊＝柑＝中は従来の液
晶表示パネルの製造法を説明する製造工程を示す斜視図
である０１　１、　１２．　２８．　２８ａ、　　２９
．　２９ａ、３４３６．３７．３８＋　　３９．４０・
・・・・・電極基板、１３１　３３、　３３＆、　　３
３ｂ、　　３６１　４１．４１８Ｌ。４１　ｂ　・−−−−−シー　／ｌ／材、１５，３０．
３１．３２゜４２・・・・・・液晶、１６・・・・・・
スペーサ。代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第２
図第４図第　５　図第７図第８図第９図第１０口第１１図第１２区、鴇

Claims

【特許請求の範囲】

（１）２枚以上の電極基板の少なくとも１枚を共用し、
シール材を介してこれら電極基板を対向配置し、上記電
極基板とシール材により２個以上の独立した液晶密封部
を一体化して設け、上記密封部の少なくとも一つには他
と異なった液晶が密封されてなる液晶表示パネル。
（２）対向する電極基板の少なくとも片方にシール材を
配置し、少なくとも片方の上記電極基板上に１種以上の
液晶を一定量のせ、その後２枚の上記電極基板を真空中
で貼合せることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法
。
（３）液晶としてスペーサを混入したものを使用するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の液晶表示
パネルの製造方法。
（４）シール材として紫外線硬化型樹脂を用いたことを
特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の液晶表示パネ
ルの製造方法。
（５）対向配置された電極基板間の空間の少なくとも一
部を貼合せ用のシール材とは別のシール材を用いて密閉
し、上記空間と外部との気圧差を発生させ、上記２枚の
電極基板を加圧することを特徴とする特許請求の範囲第
２項に記載の液晶表示パネルの製造方法。
（６）対向配置された電極基板を少なくとも一面が柔軟
なシートまたはフィルムからなる空間に入れて機械的に
密封し、上記空間と、上記シートまたはフィルムにより
上記空間と分離された他の空間との気圧差を発生させ、
上記シートまたはフィルムを介して上記２枚の電極基板
を加圧することを特徴とする特許請求の範囲第２項に記
載の液晶表示パネルの製造方法。
（７）少なくとも液晶に接する側の内シールに紫外線硬
化型樹脂からなるシール材、外シールに紫外線硬化型樹
脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれか一つからな
るシール材を用い、二重シールとしたことを特徴とする
特許請求の範囲第２項に記載の液晶表示パネルの製造方
法。
（８）内シールにラジカル重合型、外シールにカチオン
重合型の紫外線硬化型樹脂をそれぞれ用いたことを特徴
とする特許請求の範囲第７項に記載の液晶表示パネルの
製造方法。
（９）３枚以上の電極基板のそれぞれ対向する電極基板
の少なくとも片方にシール材を配置し、上記それぞれ対
向する電極基板の少なくとも片方にそれぞれ１種以上の
液晶を一定量のせ、その後上記各電極基板を真空中で貼
合せることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
（１０）液晶としてスペーサを混入したものを使用する
ことを特徴とする特許請求の範囲第９項に記載の液晶表
示パネルの製造方法。
（１１）シール材として紫外線硬化型樹脂を用いたこと
を特徴とする特許請求の範囲第９項に記載の液晶表示パ
ネルの製造方法。