JPS62231926A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、液晶表示素子の製造方法に関り１、更に詳し
くは、２枚の基板を一足の間隔をもって貼シ合わせる方
法に関する。

〔従来の技術〕

一般に、従来の液晶表示素子においては、基板と基板を
貼り合わせ、基板間に液晶を封じ込めるシール材として
熱硬化型の接着剤が用いられてい次。このような接着剤
の代表としてはエポキシ接着剤があり、未硬化樹脂をス
クリーン印刷等によって一刀の基板に塗布したのち他方
の基板と貼り合わせ、２枚の基板に圧力を加えて押しつ
ぶしながら一足時間熱を加えて硬化させることによって
液晶表示素子を製造していた。この熱硬化型接着剤をシ
ール材に用いｔ液晶表示素子の利点としては、上記の様
な製造方法のため大検生産に適すとともに、熱によって
接着剤が完全に硬化するので液晶化合物に悪影Ｖを与え
ず、比較的安価な高品質の液晶表示素子が供給出来るこ
とである。

−万、この液晶表示素子の欠点としては、接着剤を硬化
させる友めに高温を長時間必要とするので製造時間が延
びること、基ａに熱歪みが残ることにある。更に、２枚
の基板の熱膨張係数が厳密に同じであることが要求され
る几め、異種材料の基板が使用出来ないこと及び場合に
よっては基板表面に形成した薄膜等にヒビ等が入ること
である。

この熱硬化型接着剤をシール材として用いる従来の液晶
表示素子が有する欠点全除去する為に、シール材として
硬化に熱を用いない接着剤を使用するというアイデアは
容易に考えられる。このような接着剤の一つに、紫外線
硬化型接着剤がある。

液晶表示素子にお−ては、一般に透明な基ａを使用する
ことが多いので紫外線によって接着剤を硬化させること
は便利であるといえる。未硬化の紫外線硬化型接着剤を
、エポキシ樹脂などと同様にスクリーン印刷によって一
部の基板に塗布しｔ後、２枚の基板の背面から圧力を加
えつつ紫外線を照射しシール材を硬化させることによっ
て、液晶表示素子を製造することができる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

紫外線硬化型接着剤をシール材に用い友液晶表示素子の
製造方法においては、ｌＩ前記のように、シール材の硬
化の際に基板の背面から力を加え続けることが理想であ
り、そうしない場合には、望ましい基板間隔が得られな
くなるという結果になる。

しかし、紫外線硬化型接着剤に紫外線が全面にわ之って
均一に照射され、且つ、基板全体に均一に力を加え続け
ることは、製造上、非常に困難であつ之。すなわち、こ
れを放しとげるため、金属製の圧力印加装置の一部に基
板よりやや大きめの石英ガラスででキ之窓を設けて、そ
の石英ガラス板でもって基板に圧力を加えつつシール材
に紫外線を照射して硬化させてい友が、圧力による石英
ガラスの破壊が生じる危険性が存在し、厚みの厚い高価
なガラスを使用し九り、取り扱いを極めて慎重に行なう
、などの困難を有していたわけである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、この従来の液晶表示素子の製造方法の問題点
を解決し、安価で品質の高い液晶表示素子を大量に供給
できるようにしようとするものである。

本発明によれば、液晶表示素子の製造方法が片方の基板
に紫外線硬化型接着剤よりなるシール材をスクリーン印
刷し、しかる後他方の基板と重ね合わせる工程と、それ
らの基板に背面から力を加えつつ、シール材の中に含ま
れるスペーサーによって規定される基板間隔まで押しつ
ぶし、そのままの状態で５〜６０秒間保存して基板間隔
を安定化する工程と、前記背面からの力を取り去り、シ
ール材全体に紫外線を照射してシール材である紫外線硬
化型接着剤を硬化させる工程とを具備することを特徴と
する。

〔作用〕

すなわち、基板に背面から力を加えつつシール材の中に
含まれるスペーサーによって規定さ１れる基板間隔まで
押しつぶし、そのままの状態で５〜６０秒間保持しする
わけであるが、その際に、印刷され友紫外線硬化型接着
剤からなるシール材はｔ極基板間の隙間を広がっていき
、接着剤の印刷量とグラスファイバー等のスペーサーに
よって規定される間隔とが釣り合う幅となる。この幅が
見掛は上安定するには１〜２秒あれはよいのであるが、
この時間ではシール材の内部の流動は終了しておらず、
この流動が安定し接着剤の密着力が向上して加重を取り
除いても上下の基板が離れない几めにはなお数１０秒の
時間が必要になる。従って、本発明による方法のように
５〜６０秒間程度の保持が必要になる。七うＥ、て、加
重を職りさってから紫外線を照射しても高い基鈑間間隔
精度が得られる。このような効果は違常の接着剤で普通
に観察されるものであるが、紫外線硬化型接着剤では、
加重除去後友だちに硬化に入ることができる几め、特に
この現象を有効に利用することができる。又、嫌気性の
性質を多少とも有している紫外線硬化型接着剤において
は、この効果の利用は更に容易になる。

〔実施例〕

以下、実施例を用いて本発明による方法について更に詳
しく説明していく。

第１図は、本発明による実施例の説明図であり、特に加
圧工程の説明図である。図中、１および２は液晶表示素
子を溝底する電極Ｔｉ板であり３Ｊｄ紫外紫外線硬化着
接からなるシール材である。

ま九、４と５はこの液晶表示素子に圧力を加える加圧板
である。更に、６および７は４と５の加圧板を、ポスト
間間隔で平行度約１０ミクロン程度に保持しつつ液晶セ
ルに圧力を加える交めの支持ポストである。これは、圧
力を加えたとき上側の基板と下側の基板との間にズレが
生じるのを防止する几めである。本実施例においては、
加圧は加圧板の自重によって行なうことにし友。

まず、シール材を一刀の基叡上にスクリーン印刷しｔの
ち他方の基板と貼り合わせ友。シール材としては、ノー
ランド社ＩＪａｖａ−９１の紫外線硬化型接着剤を使用
し、それに粉砕し定径が約１０ミクロンのグラスファイ
バーを接着剤１０　ｇに対してα１ｇ混入させたものを
用い友。

次に、４と５の加圧板の間に上記貼り合わせた液晶セル
を挾み込み加重を加え九〇加重はセル内面積１−につき
、１２に９になるようにした。この加重の値は、セル内
に粉砕し友ファイバーやガラヌビーズ類が散布しである
場合には、セル内面積１−につきα５に４〜１．２　Ｋ
９程度が最適である。そうでない場合には、同じく面積
１−につきα０７階〜（Ｌ　４　Ｋ９程度でよい。加重
を４５秒間かけたのち、加圧板の間から液晶セルを取り
だし、ベルト式紫外線照射装置に液晶セルを流し、紫外
線量を３０００ｍｆｆ照射して本硬化を行なつ几。第２
図は本硬化の説明図である。この図の中で、８は加圧を
行なつ几後の液晶セルであり９は紫外線光源である。

この後、液晶をセル内に封入し液晶表示素子を完成させ
友。本発明によるこの実施例によって作成しｍ液晶表示
素子は、基叡間間隔の精度がよく、表示品質についても
良好であつ几。又、従来の紫外線硬化型接着剤を使用し
次液晶表示素子の製造方式のような製造上の危険性が小
さく、安全に作業を行なうことができた。

〔発明の効果〕

以上、実施例をもとにして本発明について説明を行なっ
てき九が、既に述べｔように、本発明による方法におい
ては、従来の紫外線硬化型ｗｙ＃剤を使用した液晶表示
素子の夷造万式のような製造上の危険性が小さく、安全
に作業を行なうことができる。更に、この貼り合わせ接
着工程に自動装置を使用した場合を考えると、加圧工程
と接着工程とを別々に行なうことができる几め、サイク
ルイムが短縮でき生産性を向上させることができるとい
うような効果も期待出来る。

【図面の簡単な説明】 第１図は加圧工程の説明図である。図の中の番号は次の
ものを指している。 １および２・・・電極基板 ３・・・シール材 ４および５・・・加圧板 第２図は紫外線硬化型接着剤の硬化工程の説明向である
。 ８・・・液晶セル ９・・・紫外線光源 以上

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ２枚の電極基板を一足の間隔で対向させ、その間にシー
   ル材を用いて液晶を封じこむ液晶表示素子の製造方法が
   、片方の基板に紫外線硬化型接着剤よりなるシール材を
   スクリーン印刷し、しかる後他方の基板と重ね合わせる
   工程と、それらの基板に背面から力を加えて、シール材
   の中に含まれるスペーサーによつて規定される基板間隔
   まで押しつぶし５〜６０秒間そのままの状態で保持する
   工程と、前記背面からの力を取り去り、シール材に紫外
   線を照射してシール材である紫外線硬化型接着剤を硬化
   させる工程とを具備することを特徴とするところの液晶
   表示素子の製造方法。