JP2007178809A - 液晶表示装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】対向側基板と接着させるための接着剤を塗布または印刷する工程を省くことができる液晶表示装置及びその製造方法を得る。
【解決手段】ポリマスペーサとポリマウォールが形成された基板と、液晶性接着剤が混入された液晶と、前記基板と前記液晶を介して接合される対向基板とを備えて液晶表示装置を構成する。また、この液晶表示装置は、基板にポリマスペーサとポリマウォールを形成する工程と、前記ポリマスペーサとポリマウォールが形成された基板上に液晶性接着剤が混入された液晶を滴下する工程と、液晶が滴下された基板を対向基板を重ね合わせて冶具により加圧固定した上で加熱あるいは光照射することで接着させる工程とを備えて製造される。
【選択図】図２

Description

本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関し、特に、対向側基板と接着させるための接着剤を塗布する工程を省くことができる液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。
従来の液晶表示素子の製造工程には、対向側基板と接着させるために、周辺部分に接着剤を塗布することが必須である。そのために、接着剤を決められたエリアに正確に塗布するための装置と液晶表示素子の周辺部分に接着剤を塗布するためのエリアを、ばらつきを含めて確保しなければならない。
また、従来の液晶表示素子内には、セルギャップを制御するためにポリマスペーサが存在している。しかし、ポリマスペーサ自体には接着機能をもっていないため、指で押した場合にズレが生じ、また、液晶表示素子を立てて使用する場合、重力によって液晶の下方へ移動によるセルギャップの不均一性の問題がある。
また、塗布された接着剤と液晶が直接接するために、時間の経過と共に接着剤に含まれるさまざまな不純物や未硬化成分が液晶に溶け出し、表示不良の原因となることがある。
さらに、指押しなどによる不良を無くすことを目的として、スペーサの上に接着剤を印刷法により印刷することで上下基板を接着させる技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１２７７２号公報
上述したように、従来の技術は、上下基板を接着させるのにスペーサの上に接着剤を印刷する等特別な作業工程を必要としていた。
本発明は上述した点に鑑みてなされたもので、対向側基板と接着させるための接着剤を塗布または印刷する工程を省くことができる液晶表示装置及びその製造方法を得ることを目的とする。
本発明に係る液晶表示装置は、ポリマスペーサとポリマウォールが形成された基板と、液晶性接着剤が混入された液晶と、前記基板と前記液晶を介して接合される対向基板と
を備えたものである。
また、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、基板にポリマスペーサとポリマウォールを形成する工程と、前記ポリマスペーサとポリマウォールが形成された基板上に液晶性接着剤が混入された液晶を滴下する工程と、液晶が滴下された基板を対向基板を重ね合わせて冶具により加圧固定した上で加熱あるいは光照射することで接着させる工程とを備えたものである。
本発明によれば、上下基板を接着させるのにスペーサの上に接着剤を塗布または印刷する工程を省くことができる。
図１は、本発明に係る液晶表示装置を示す上面図（ａ）と断面図（ｂ）である。
図１に示すように、ガラス基板１上には、液晶表示素子内のセルギャップを維持するためのポリマスペーサ２と共に周辺部にポリマウォール３が設けられており、ポリマスペーサ２とポリマウォール３に後述するプロセスにより接着領域４が持たされていて、対向基板５と接着することにより、従来のプロセスの工程削減、セルギャップ均一性の向上、周辺部分のシールエリアをなくすことで、狭額縁設計による軽量化が可能になっている。なお、図１において、６と７は対向基板側の液晶とポリマスペーサ及びポリマウォールを示す。液晶６は、液晶性接着剤を混ぜた混合物でなる。
図２（ａ）〜（ｅ）は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための工程図である。
まず、基板１に、ポリマスペーサ２を形成と同時に表示エリア周辺部分にポリマウォール３も形成する（図２（ａ）及び（ｂ）参照）。その際、従来技術で必要な液晶の注入口を設ける必要はない。また、このプロセスはフォトマスクによるパターン形成であるため、ポリマウォール３を形成することによる新たなプロセスの必要もない。
次に、ＰＩ（：ポリイミド）を基板表面に印刷後、そのＰＩ膜を焼成して配向膜を形成し、その表面をラビングなどによる配向処理を施した後、図２（ｃ）に示すように、液晶６に液晶性接着剤を混ぜた混合物を基板上に滴下し、さらに、図２（ｄ）に示すように、もう一方の基板５と重ね合わせて、冶具による加圧固定した後に加熱することで、混合物内の液晶性接着剤がＰＩに含まれる酸と熱または光により反応する。
次に、図２（ｅ）に示すように、特にポリマスペーサ２やポリマウォール３の上部のところは基板のＰＩ同士が接しているので、そこに反応した液晶性接着剤はポリマスペーサ２やポリマウォール３の上部で基板同士を接着させる。もちろん、ポリマスペーサ２やポリマウォール３の上部以外のＰＩ表面にも液晶性接着剤が付着するが、この接着剤は液晶の特性も併せ持つため、配向不良などの接着剤に起因する考えられる不良について問題はない。
従って、上記実施の形態によれば、次の効果が得られる。
１）従来必要とされるシール塗布工程を省くことが出来る。
２）従来必要とされる真空注入工程も簡易な液晶滴下型プロセスに変更できる。
３）シール塗布エリアがなくなることによる狭額縁設計が可能となり、軽量化または表示エリアの極大化が可能となる。
４）スペーサにも接着機能を持たせることでギャップの均一性やギャップムラによる不良を低減することもできる。
本発明に係る液晶表示装置を示す上面図（ａ）と断面図（ｂ）である。 本発明に係る液晶表示装置の製造方法を説明するための工程図である。
符号の説明
１ ガラス基板、２ ポリマスペーサ、３ ポリマウォール、４ 接着領域、５ 対向基板、６ 液晶。

Claims (2)

  1. ポリマスペーサとポリマウォールが形成された基板と、
    液晶性接着剤が混入された液晶と、
    前記基板と前記液晶を介して接合される対向基板と
    を備えた液晶表示装置。
  2. 基板にポリマスペーサとポリマウォールを形成する工程と、
    前記ポリマスペーサとポリマウォールが形成された基板上に液晶性接着剤が混入された液晶を滴下する工程と、
    液晶が滴下された基板を対向基板を重ね合わせて冶具により加圧固定した上で加熱あるいは光照射することで接着させる工程と
    を備えた液晶表示装置の製造方法。
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