JP2007187866A - 液晶表示パネル、液晶表示パネルの製造方法、電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】表示領域に考慮され、容易に基板間のギャップを確保することができる液晶表示パネル、液晶表示パネルの製造方法、電子機器を提供することにある。
【解決手段】本発明の液晶表示パネル１０は、基板の端辺部に凸部１４が形成された第１基板１２と、凸部１４の頂部に沿って形成されたシール材１５と、第１基板１２に対して、シール材１５と接するように略平行に配置された第２基板１３と、第１基板１２と第２基板１３との間に充填された液晶１６とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示パネル、当該液晶表示パネルの製造方法、当該液晶パネルを搭載した電子機器に関する。

液晶表示パネルにおいては、高い表示品質でカラー表示を行えることが望ましい。特に色むらの発生に対しては、上下に対向して配置された基板間のギャップのむらを抑える必要がある。このため、例えば、下記に示した特許文献１では、上下の基板のそれぞれに基板間のギャップを確保するための凸部と凹部を形成し、当該凸部を凹部に嵌挿させ、さらに凸部及び凹部が形成された基板の内側に設けられたシール材によって両基板が接着されている。

特開２００５−１０７４５２号公報

しかしながら、上記の液晶表示パネルでは、両基板を接着するためのシール材の基板における形成領域と凸部及び凹部の基板における形成領域が別個に設けられているので、これらの形成領域に伴って表示領域が狭くなってしまうという問題があった。

本発明の目的は、上記の課題を解決するためになされたものであって、表示領域に考慮され、容易に基板間のギャップを確保することができる液晶表示パネル、液晶表示パネルの製造方法、電子機器を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明の液晶表示パネルでは、基板の端辺部に凸部が形成された第１基板と、凸部の頂部に沿って形成されたシール材と、第１基板に対して、シール材と接するように略平行に配置された第２基板と、第１基板と第２基板との間に充填された液晶とを備えたことを要旨とする。

本発明に係る液晶表示パネルによれば、第１基板に形成された凸部の頂部に沿ってシール材が形成され、シール材の接着力により第１基板と第２基板とが接着される。凸部とシール材は、第１基板に対して同じ領域上に形成されているので、表示領域の拡大化が図られるとともに容易に両基板間のギャップを確保することができる。

本発明の液晶表示パネルでは、基板の端辺部に第１凸部が形成された第１基板と、第１基板に対して略平行に配置される基板であって、第１凸部と対向して第１基板の第１凸部に対応する位置に第２凸部が形成された第２基板と、第１凸部の頂部と第２凸部の頂部との間に形成されたシール材と、第１基板と第２基板との間に充填された液晶とを備えたことを要旨とする。

本発明に係る液晶表示パネルによれば、第１基板と第２基板は、それぞれの基板に形成された第１凸部と第２凸部との間に形成されたシール材の接着力によって接着されている。第１凸部と第２凸部とシール材は、両基板に対して同じ領域上に形成されているので、表示領域の拡大化が図られるとともに容易に両基板間のギャップを確保することができる。

本発明の液晶表示パネルでは、第１凸部と第２凸部の高さを略等しく形成してもよい。

これによれば、第１凸部と第２凸部の高さが略等しく形成されているので、第１基板と第２基板の使用限定が解除され、生産性を向上させることができる。

本発明は、対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、第１基板の端辺部に凸部を形成する凸部形成工程と、第１基板と第２基板のうちいずれか一方に、凸部の頂部に沿うようにシール材を塗布するシール材塗布工程と、シール材を挟み込むように第１基板と第２基板とを接着する接着工程とを有することを要旨とする。

本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、第１基板と第２基板とが、第１基板に形成された凸部の頂部に沿うように塗布されたシール材によって接着される。従って、凸部とシール材は、第１基板に対して同じ領域上に形成・塗布されるので、表示領域の拡大化が図られるとともに容易に両基板間のギャップを確保することができる。

本発明は、対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、第１基板の端辺部に第１凸部を形成する第１凸部形成工程と、第２基板の第１凸部に対応する位置に第２凸部を形成する第２凸部形成工程と、第１凸部の頂部と第２凸部の頂部のうちいずれか一方の頂部にシール材を塗布するシール材塗布工程と、第１凸部の頂部と第２凸部の頂部とが互いに対向するように両基板を接着する接着工程とを有することを要旨とする。

本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、第１基板に形成された第１凸部と第２基板に形成された第２凸部とが対向するように配置され、第１凸部と第２凸部のいずれか一方の頂部に塗布されたシール材の接着力によって第１基板と第２基板とが接着される。従って、第１凸部と第２凸部とシール材は、両基板に対して同じ領域上に形成・塗布されるので、表示領域の拡大化が図られるとともに容易に両基板間のギャップを確保することができる。

本発明の液晶表示パネルの製造方法の第１凸部形成工程と第２凸部形成工程では、第１凸部と第２凸部の高さが略等しくなるように第１凸部と第２凸部を形成してもよい。

これによれば、第１凸部と第２凸部の高さが略等しく形成されているので、第１基板と第２基板の使用限定が解除され、生産性を向上させることができる。

本発明の液晶表示パネルでは、上記の液晶表示パネルの製造方法によって製造されたことを要旨とする。

本発明に係る液晶表示パネルによれば、凸部上にシール材が形成されることにより、表示領域の拡大化が図られるとともに両基板間のギャップを確保することができる液晶表示パネルを提供することができる。

本発明の電子機器では、上記の液晶表示パネルを搭載したことを要旨とする。

本発明に係る電子機器によれば、表示領域が拡大化され、両基板間のギャップが確保された液晶表示パネルの搭載により品質の高い電子機器を提供することができる。

以下、本発明を具体化した第１及び第２実施形態について図面に従って説明する。

[第１実施形態]
まず、第１実施形態について説明する。

（液晶表示パネルの構成）
図１は、液晶表示パネルの構成を示す断面図である。図１において、液晶表示パネル１０は、第１基板１２と、第１基板１２の端辺部に形成された凸部１４と、第１基板１２に対向して配置された第２基板１３と、両基板１２，１３とを接着させるため凸部１４の頂部に沿って形成されたシール材１５と、両基板１２，１３の間に充填された液晶１６等で構成されている。

第１基板１２は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第１基板１２の面には、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）素子１７が形成され、第１基板１２とＴＦＴ素子１７の上には透明電極膜１８が形成され、さらに、透明電極膜１８の上に配向膜１９が形成されている。また、第１基板１２の端辺部には、凸部１４が形成されており、凸部１４によって第１基板１２と第２基板１３のギャップが確保されている。

第２基板１３は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第２基板１３の面には、カラーフィルタ２０が形成され、カラーフィルタ２０の上には透明電極膜２１が形成され、さらに、透明電極膜２１の上には配向膜２２が形成されている。

シール材１５は、第１基板１２の凸部１４の頂部に沿って形成され、シール材１５を介して第１基板１２と第２基板１３とが接着されている。

（液晶表示パネルの製造方法）
次に、液晶表示パネルの製造方法について説明する。図２は、液晶表示パネルの製造方法を示す工程図である。

図２（ａ）の凸部形成工程では、ＴＦＴ素子１７、透明電極膜１８及び配向膜１９が形成された第１基板１２の端辺部に凸部１４を形成する。凸部１４は、光感光性樹脂によって形成する。具体的には、光感光性樹脂を第１基板１２の全面に塗布する。そして、光感光性樹脂上の凸部１４として残す部分にレジストを塗布した後に、光感光性樹脂を取り除くように光を照射する。なお、光感光性樹脂を用いた形成方法の他に、フォトリソグラフィとエッチングによって凸部１４を形成することもできる。

図２（ｂ）のシール材塗布工程では、第１基板１２に形成された凸部１４の頂部にシール材１５を塗布する。シール材１５は、熱硬化型、ＵＶ照射硬化型、熱・ＵＶ併用硬化型等を用いることができる。なお、第２基板１３の凸部１４に対応する位置にシール材１５を塗布してもよい。

図２（ｃ）の接着工程では、液晶１６が充填された第１基板１２と第２基板１３とを貼り合せ、シール材１５を硬化させて両基板１２，１３を接着する。

以上の工程を経ることにより液晶表示パネル１０が形成される。

（電子機器の構成）
次に、電子機器の構成について説明する。図３は、電子機器としてのテレビ受像機の構成を示す斜視図である。図３において、テレビ受像機５０の表示部に液晶表示パネル１０が搭載されている。

従って、上記の第１実施形態によれば、以下に示す効果がある。

（１）第１基板１２の端辺部に形成された凸部１４の頂部に沿ってシール材１５が形成されることにより、凸部１４とシール材１５の形成領域が統合されているので、表示領域を拡大化することができる。

（２）第１基板１２と第２基板１３との間隔が凸部１４によって規制されるので、両基板１２，１３のギャップを容易に確保することができる。これにより、ギャップのむらが抑えられ、色むらの無い液晶表示パネル１０を提供することができる。

[第２実施形態]
次に、第２実施形態について説明する。

（液晶表示パネルの構成）
まず、液晶表示パネルの構成について説明する。図４は、液晶表示パネルの構成を示す断面図である。図４において、液晶表示パネル３０は、第１基板３２と、第１基板３２の端辺部に形成された第１凸部３４ａと、第１基板３２に対向して配置された第２基板３３と、第２基板３３の第１凸部３４ａに対応する位置に形成された第２凸部３４ｂと、両基板３２，３３とを接着させるため第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂとの間に形成されたシール材３５と、両基板３２，３３の間に充填された液晶３６等で構成されている。第１基板３２に形成された第１凸部３４ａの頂部と第２基板３３に形成された第２凸部３４ｂの頂部が互いに対向するように配置され、第１基板３２と第２基板３３のギャップが確保されている。

第１基板３２は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第１基板３２の面には、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）素子３７が形成され、第１基板３２とＴＦＴ素子３７の上には透明電極膜３８が形成され、さらに、透明電極膜３８の上に配向膜３９が形成されている。また、第１基板３２の端辺部には、第１凸部３４ａが形成されている。

第２基板３３は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第２基板３３の面には、カラーフィルタ４０が形成され、カラーフィルタ４０の上には透明電極膜４１が形成され、さらに、透明電極膜４１の上には配向膜４２が形成されている。また、第２基板３３の第１凸部３４ａに対応する位置には、第２凸部３４ｂが形成されている。

（液晶表示パネルの製造方法）
次に、液晶表示パネルの製造方法について説明する。図５は、液晶表示パネルの製造方法を示す工程図である。

図５（ａ）の第１凸部形成工程では、第１基板３２の端辺部に第１凸部３４ａを形成する。第１凸部３４ａは、光感光性樹脂によって形成する。具体的には、光感光性樹脂を第１基板３２の全面に塗布する。そして、光感光性樹脂上の第１凸部３４ａとして残す部分にレジストを塗布した後に、光感光性樹脂を取り除くように光を照射する。なお、光感光性樹脂を用いた形成方法の他に、フォトリソグラフィとエッチングによって第１凸部３４ａを形成することもできる。そして、第１凸部３４ａが形成された後に、ＴＦＴ素子３７、透明電極膜３８及び配向膜３９を形成する。なお、第１凸部３４ａを形成する前に、ＴＦＴ素子３７、透明電極膜３８及び配向膜３９を形成してもよい。

図５（ｂ）の第２凸部形成工程では、第２基板３３の面の第１凸部３４ａに対応する位置に第２凸部３４ｂを形成する。第２凸部３４ｂは、第１凸部３４ａの高さと略等しく形成する。第２凸部３４ｂは、光感光性樹脂によって形成する。具体的には、光感光性樹脂を第２基板３３の全面に塗布する。そして、光感光性樹脂上の第２凸部３４ｂとして残す部分にレジストを塗布した後に、光感光性樹脂を取り除くように光を照射する。なお、光感光性樹脂を用いた形成方法の他に、フォトリソグラフィとエッチングによって第２凸部３４ｂを形成することもできる。そして、第２凸部３４ｂが形成された後に、カラーフィルタ４０、透明電極膜４１及び配向膜４２を形成する。なお、第２凸部３４ｂを形成する前に、カラーフィルタ４０、透明電極膜４１及び配向膜４２を形成してもよい。

図５（ｃ）のシール材塗布工程では、第１基板３２の第１凸部３４ａの頂部にシール材３５を塗布する。シール材３５は、熱硬化型、ＵＶ照射硬化型、熱・ＵＶ併用硬化型等を用いることができる。なお、第２基板３３の第２凸部３４ｂの頂部にシール材３５を塗布してもよい。

図５（ｄ）の接着工程では、液晶３６が充填された第１基板３２と第２基板３３とを貼り合せ、シール材３５を硬化させて両基板３２，３３を接着する。

以上の工程を経ることにより液晶表示パネル３０が形成される。

（電子機器の構成）
電子機器の構成については、第１実施形態における電子機器の構成と同様なので説明を省略する（図３参照）。

従って、上記の第２実施形態によれば、第１実施形態における効果に加え、以下に示す効果がある。

（１）第１基板３２の端辺部に形成された第１凸部３４ａの頂部と第２基板３３に形成された第２凸部３４ｂの頂部が互いに対向して接着されることにより、第１基板３２と第２基板３３との間隔が第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂによって規制されるので、両基板３２，３３のギャップを容易に確保することができる。これにより、ギャップのむらが抑えられ、色むらの無い液晶表示パネルを提供することができる。

（２）シール材３５は、第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂの頂部に形成されることにより、第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂとシール材１５の形成領域が統合されているので、表示領域を拡大化することができる。

（３）第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂの高さを略等しくすることにより、第１基板３２と第２基板３３の使用限定が解除されるため、生産性を向上させることができる。

本発明は、上記の第１及び第２実施形態に限定されるものではなく、以下のような変形例が挙げられる。

（変形例１）第１実施形態において、第１基板１２に凸部１４を形成したが、これに限定されず、第２基板１３側に形成してもよい。このようにしても、凸部１４によって両基板１２，１３のギャップは確保される。

第１実施形態における液晶表示パネルの構成を示す断面図。 第１実施形態における液晶表示パネルの製造方法を示す工程図。 電子機器としてのテレビ受像機の構成を示す斜視図。 第２実施形態における液晶表示パネルの構成を示す断面図。 第２実施形態における液晶表示パネルの製造方法を示す工程図。

符号の説明

１０，３０…液晶表示パネル、１２，３２…第１基板、１３，３３…第２基板、１４…凸部、１５，３５…シール材、１６，３６…液晶、３４ａ…第１凸部、３４ｂ…第２凸部、５０…電子機器としてのテレビ受像機。

Claims (8)

1. 基板の端辺部に凸部が形成された第１基板と、
   前記凸部の頂部に沿って形成されたシール材と、
   前記第１基板に対して、前記シール材と接するように略平行に配置された第２基板と、
   前記第１基板と前記第２基板との間に充填された液晶と、を備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 基板の端辺部に第１凸部が形成された第１基板と、
   前記第１基板に対して略平行に配置される基板であって、前記第１凸部と対向して前記第１基板の前記第１凸部に対応する位置に第２凸部が形成された第２基板と、
   前記第１凸部の頂部と前記第２凸部の頂部との間に形成されたシール材と、
   前記第１基板と前記第２基板との間に充填された液晶と、を備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
3. 請求項２に記載の液晶表示パネルにおいて、
   前記第１凸部と前記第２凸部の高さが略等しく形成されたことを特徴とする液晶表示パネル。
4. 対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、
   前記第１基板の端辺部に凸部を形成する凸部形成工程と、
   前記第１基板と前記第２基板のうちいずれか一方に、前記凸部の頂部に沿うようにシール材を塗布するシール材塗布工程と、
   前記シール材を挟み込むように前記第１基板と前記第２基板とを接着する接着工程と、を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
5. 対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、
   前記第１基板の端辺部に第１凸部を形成する第１凸部形成工程と、
   前記第２基板の前記第１凸部に対応する位置に第２凸部を形成する第２凸部形成工程と、
   前記第１凸部の頂部と前記第２凸部の頂部のうちいずれか一方の頂部にシール材を塗布するシール材塗布工程と、
   前記第１凸部の頂部と前記第２凸部の頂部とが互いに対向するように前記両基板を接着する接着工程と、を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
6. 請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
   前記第１凸部形成工程と前記第２凸部形成工程では、前記第１凸部と前記第２凸部の高さが略等しくなるように、前記第１凸部と前記第２凸部を形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
7. 請求項４〜６のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法によって製造されたことを特徴とする液晶表示パネル。
8. 請求項１〜３と請求項７のいずれか一項に記載の液晶表示パネルを搭載したことを特徴とする電子機器。
   
   

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