JP2008216780A - 表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基板を均一な厚みにすることが可能な表示素子の製造方法を提供することである。
【解決手段】この表示素子（液晶セル１）の製造方法は、ガラス基板１０に設けられた複数のセル領域１０ａの外周部をそれぞれ取り囲むとともに、互いに所定の方向に所定の間隔を隔てて複数のシール材３０を配置する工程と、ガラス基板１０の周縁部近傍に外周シール材５０を配置する工程と、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０と外周シール材５０との間に、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０から所定の方向と同じ方向に所定の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて内周シール材６０を配置する工程と、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせる工程と、ガラス基板１０およびガラス基板２０の少なくともいずれか一方の外表面を研磨する工程とを備えている。
【選択図】図５

Description

本発明は、表示素子の製造方法に関し、特に、２つの基板を貼り合わせる工程を備えた表示素子の製造方法に関する。

従来、２つの基板を貼り合わせる工程を備えた表示素子の製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、一方のマザーガラス（第１の基板）に設けられた複数の素子領域の外周部をそれぞれ取り囲むように、互いに所定の間隔を隔てて複数の製品シール材（第１シール材）を配置する工程と、一方のマザーガラスの周縁部近傍に内部シール材（第２シール材）および仮止めシール材を配置する工程と、一方のマザーガラスと他方のマザーガラス（第２の基板）とを貼り合わせる工程と、一方および他方のマザーガラスの外表面を研磨する工程とを備えた表示素子の製造方法が開示されている。上記特許文献１では、一方のマザーガラスの周縁部近傍に位置する素子領域の製品シール材から内部シール材および仮止めシール材までの距離が、製品シール材から隣接する製品シール材までの距離と異なるように、一方のマザーガラスの周縁部近傍に内部シール材および仮止めシール材が配置される。

特開２００３−４３５０１号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された表示素子の製造方法では、一方のマザーガラスの周縁部近傍に位置する素子領域の製品シール材から横方向に隣接する内部シール材までの距離が、製品シール材から横方向に隣接する製品シール材までの距離と異なるので、一方のマザーガラスと他方のマザーガラスとを貼り合わせた後に一方および他方のマザーガラスに垂直方向の押圧力が加えられた場合、一方および他方のマザーガラスの周縁部近傍（最外部）に位置する素子領域の製品シール材と、一方および他方のマザーガラスの周縁部（最外部）以外に位置する素子領域の製品シール材とに、押圧力を均一に分散させるのが困難である。このため、一方のマザーガラスと他方のマザーガラスとを貼り合わせる際の押圧力により、一方および他方のマザーガラスの周縁部近傍が撓むので、一方および他方のマザーガラスを均一な厚みに貼り合わせるのが困難であるという不都合がある。この場合に、一方および他方のマザーガラスの表面を化学研磨する場合には、化学研磨では一方および他方のマザーガラスの表面を所定の厚み分だけ均一に研磨するので、貼り合わせ時の一方および他方のマザーガラスの周縁部近傍の撓みに起因して、一方および他方のマザーガラスを均一な厚みにするのが困難であるという問題点がある。

また、一方および他方のマザーガラスの表面を機械研磨する場合には、研磨機による押圧力を均一に分散させるのが困難であるので、研磨機による押圧力により一方および他方のマザーガラスの周縁部近傍が撓む。このため、一方および他方のマザーガラス（第１の基板および第２の基板）を均一な厚みに研磨するのが困難であるという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、基板を均一な厚みにすることが可能な表示素子の製造方法を提供することである。

課題を解決するための手段および発明の効果

上記目的を達成するために、この発明の一の局面における表示素子の製造方法は、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方に設けられた複数の素子領域の外周部近傍をそれぞれ取り囲むように、互いに所定の方向に所定の間隔を隔てて複数の第１シール材を配置する工程と、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部近傍に第２シール材を配置する工程と、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材が配置される領域と第２シール材が配置される領域との間に、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材が配置される領域から所定の方向と同じ方向に所定の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて第３シール材を配置する工程と、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる工程と、第１の基板および第２の基板の少なくともいずれか一方の外表面を研磨する工程とを備えている。

この発明の一の局面による表示素子の製造方法では、上記のように、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材が配置される領域と第２シール材が配置される領域との間に、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材が配置される領域から、第１シール材同士が所定の間隔を隔てて隣接する所定の方向と同じ方向に上記所定の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて第３シール材を配置する工程と、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる工程とを設けることによって、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた状態で、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材から所定の方向に隣接する第３シール材までの距離を、第１シール材から所定の方向に隣接する第１シール材までの距離と実質的に同じ距離にすることができる。これにより、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた後に第１の基板および第２の基板に垂直方向の押圧力が加えられた場合、第１の基板および第２の基板の周縁部近傍に位置する素子領域の第１シール材と、第１の基板および第２の基板の周縁部以外に位置する素子領域の第１シール材とに、押圧力を均一に分散させることができる。このため、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際の押圧力により、第１の基板および第２の基板の周縁部近傍が撓むのを抑制することができるので、第１の基板および第２の基板を均一な厚みに貼り合わせることができる。これにより、第１の基板および第２の基板を化学研磨する場合には、化学研磨では第１の基板および第２の基板の表面を所定の厚み分だけ均一に研磨するので、第１の基板および第２の基板を均一な厚みにすることができる。また、第１の基板および第２の基板を機械研磨する場合には、研磨機による押圧力を均一に分散させることができるので、研磨機による押圧力により第１の基板および第２の基板の周縁部近傍が撓むのを抑制することができる。これらの結果、第１の基板および第２の基板を均一な厚みにすることができる。

上記一の局面による表示素子の製造方法において、好ましくは、第１シール材は、第１の方向に延びる第１部分と、第１の方向と交差する第２の方向に延びる第２部分とを含み、互いに所定の間隔を隔てて複数の第１シール材を配置する工程は、第１シール材の第１部分を、隣接する第１シール材の第１部分から第２の方向に第１の間隔を隔てて配置するとともに、第１シール材の第２部分を、隣接する第１シール材の第２部分から第１の方向に第２の間隔を隔てて配置する工程を含み、第１シール材が配置される領域から所定の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて第３シール材を配置する工程は、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材の第１部分から第２の方向に第１の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて、第３シール材の第３部分を配置するとともに、第１シール材の第２部分から第１の方向に第２の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて第３シール材の第４部分を配置する工程を含む。このように構成すれば、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた状態で、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材の第１部分から第３シール材の第３部分までの第２の方向の距離を、第１シール材の第１部分から隣接する第１シール材の第１部分までの第２の方向の距離と実質的に同じ距離にすることができるとともに、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材の第２部分から第３シール材の第４部分までの第１の方向の距離を、第１シール材の第２部分から隣接する第１シール材の第２部分までの第１の方向の距離と実質的に同じ距離にすることができる。これにより、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた後に第１の基板および第２の基板に垂直方向の押圧力が加えられた場合、第１の基板および第２の基板の周縁部近傍に位置する素子領域の第１シール材の第１部分および第２部分の両方と、第１の基板および第２の基板の周縁部以外に位置する素子領域の第１シール材の第１部分および第２部分の両方とに、押圧力をより均一に分散させることができる。その結果、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際の押圧力、および、第１の基板および第２の基板を機械研磨する際の研磨機による押圧力により、第１の基板および第２の基板の周縁部近傍が撓むのをより抑制することができるので、第１の基板および第２の基板をより均一な厚みにすることができる。

上記第１シール材が第１部分および第２部分を含む表示素子の製造方法において、好ましくは、第３シール材の第３部分および第４部分を配置する工程は、第１シール材の第１部分と実質的に平行に延びるように第３シール材の第３部分を配置するとともに、第１シール材の第２部分と実質的に平行に延びるように第３シール材の第４部分を配置する工程を含む。このように構成すれば、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた状態で、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材の第１部分から第３シール材の第３部分までの第２の方向の距離を、容易に一定にすることができるとともに、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材の第２部分から第３シール材の第４部分までの第１の方向の距離を、容易に一定にすることができる。これにより、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた後に第１の基板および第２の基板に垂直方向の押圧力が加えられた場合、第１の基板および第２の基板の周縁部近傍に位置する素子領域の第１シール材の第１部分および第２部分と、第１の基板および第２の基板の周縁部以外に位置する素子領域の第１シール材の第１部分および第２部分とに、容易に、押圧力をより均一に分散させることができる。

上記一の局面による表示素子の製造方法において、好ましくは、第３シール材を配置する工程は、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の外側から素子領域に向かって第３シール材を塗布する工程と、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域に沿って第３シール材を塗布する工程とを含む。このように構成すれば、ノズルなどを用いて第３シール材を塗布する場合、前回の塗布から所定の時間以上経過することに起因して、ノズルの先端部分にシール材の玉状の液溜まりが形成された場合にも、素子領域の外側に位置する開始位置のみにおいて第３シール材の塗布量を多くすることができるとともに、素子領域の近傍において第３シール材の塗布量が多くなるのを抑制することができる。これにより、素子領域の近傍において第３シール材の塗布が開始される場合と異なり、素子領域内に第３シール材が塗布されるという不都合が発生するのを抑制することができる。

上記一の局面による表示素子の製造方法において、好ましくは、第２シール材を配置する工程は、第２シール材を、第１開口部を有するとともに、第１開口部側の端部が外側に突出するように配置する工程を含む。このように構成すれば、第２シール材の第１開口部を塞ぐように封止材を配置する場合、第２シール材の第１開口部と封止材との接着面積を大きくすることができるので、第２シール材の第１開口部と封止材との間から水分などが浸入するのをより抑制することができる。

上記一の局面による表示素子の製造方法において、好ましくは、第２シール材を配置する工程は、第１の基板または第２の基板の少なくともコーナー部近傍に第１開口部を有するように第２シール材を配置する工程を含む。このように構成すれば、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際に、第１の基板および第２の基板の少なくともコーナー部近傍において、第２シール材の内側の空気を、第２シール材の第１開口部を介して外側に排出することができる。これにより、第１の基板または第２の基板が第２シール材から剥がれるのを抑制することができるとともに、第２シール材が切れるのを抑制することができる。なお、第１の基板または第２の基板の少なくともコーナー部近傍に第１開口部を有しないように第２シール材を配置する場合、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際に、第１の基板および第２の基板の少なくともコーナー部近傍において、第２シール材の内側の空気が外側に排出されず空気圧が高くなる場合がある。この場合、第１の基板と第２の基板との間隔が大きくなるので、第２シール材が第１の基板または第２の基板と接触しにくくなる。そして、第２シール材と第１の基板または第２の基板との接着強度が小さくなるので、研磨工程などで第１の基板または第２の基板が第２シール材から剥がれる場合がある。また、第２シール材の内側の空気圧が高くなる場合、空気を外側に排出するために第２シール材が切れる（開口する）場合がある。本発明では、コーナー部近傍の第２シール材の第１開口部により、これらの不都合が発生するのを抑制することができる。

上記第２シール材を配置する工程が、第１の基板または第２の基板の少なくともコーナー部近傍に第１開口部を有するように第２シール材を配置する工程を含む表示素子の製造方法において、好ましくは、第１の基板または第２の基板の少なくともコーナー部近傍に第１開口部を有するように第２シール材を配置する工程は、第１の基板または第２の基板のコーナー部近傍の第１端面側、および、第１端面と交差する第２端面側に、それぞれ、第１開口部を有するように第２シール材を配置する工程を含む。このように構成すれば、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際に、第１の基板および第２の基板の少なくともコーナー部近傍において、第２シール材の内側の空気を、第１の基板または第２の基板の第１端面側および第２端面側の２つの方向から第２シール材の第１開口部を介して外側に排出することができるので、第２シール材の内側の空気を外側に、より排出しやすくすることができる。

上記第２シール材を配置する工程が、第１開口部を有するように第２シール材を配置する工程を含む表示素子の製造方法において、好ましくは、第１の基板および第２の基板の少なくともいずれか一方の外表面を研磨する工程に先立って、第２シール材の第１開口部を塞ぐように、第１の基板および第２の基板の周縁部に封止材を配置する工程をさらに備える。このように構成すれば、研磨時に、第２シール材の第１開口部と封止材との間から水分などが浸入するのを抑制することができる。

上記一の局面による表示素子の製造方法において、好ましくは、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる工程に先立って、第１の基板および第２の基板の少なくともいずれか一方に、第２シール材と接触しないように、接着材を配置する工程をさらに備える。このように構成すれば、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた状態で、接着材が第２シール材と混ざるのを抑制することができるので、接着材および第２シール材が硬化しにくくなるのを抑制することができる。また、第２シール材と接触しないように、接着材を配置する工程を設けることによって、第２シール材および接着材の厚みを均一にすることができるので、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際に、第１の基板および第２の基板をより均一な厚みに貼り合わせることができる。

上記一の局面による表示素子の製造方法において、好ましくは、第１シール材を配置する工程は、第２開口部を有するとともに、素子領域の外周部近傍を取り囲むように第１シール材を配置する工程を含み、第３シール材を配置する工程は、少なくとも、第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する素子領域の第１シール材の第２開口部に対応する領域に第３シール材を配置する工程を含む。このように構成すれば、第２シール材の開口部などから水分などが浸入した場合にも、第３シール材により、第１シール材の第２開口部に水分などが浸入するのを抑制することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態による液晶セル（表示素子）の製造方法を用いて作製される液晶セルの構成を示した断面図である。図２は、本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を用いて作製される液晶セルの構成を示した底面図である。図１および図２を参照して、本発明の一実施形態による液晶セル（表示素子）の製造方法を用いて作製される液晶セル１の構造について説明する。

本実施形態による液晶セル１では、図１に示すように、約０．４ｍｍの厚みを有するガラス基板１０と、ガラス基板１０に対向するように配置される約０．４ｍｍの厚みを有するガラス基板２０と、ガラス基板１０および２０の間に配置されるとともに、ガラス基板１０のセル領域１０ａ（図２参照）およびガラス基板２０のセル領域２０ａ（図２参照）の外周部近傍を取り囲むように配置されるシール材３０と、シール材３０の内側の領域に封入される液晶４０とを備えている。なお、液晶セル１は、本発明の「表示素子」の一例である。また、ガラス基板１０は、本発明の「第１の基板」の一例であり、ガラス基板２０は、本発明の「第２の基板」の一例である。また、セル領域１０ａおよび２０ａは、本発明の「素子領域」の一例であり、シール材３０は、本発明の「第１シール材」の一例である。

ガラス基板１０の液晶４０側の表面（下面）上には、配向膜１１が形成されている。ガラス基板２０の液晶４０側の表面（上面）上には、複数のＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ：薄膜トランジスタ）２１が配置されている。また、ガラス基板２０の液晶４０側の表面（上面）上には、複数のＴＦＴ２１を覆うように、絶縁膜２２が形成されている。また、絶縁膜２２の液晶４０側の表面（上面）上には、配向膜２３が形成されている。

また、シール材３０は、図２に示すように、Ａ方向に延びる部分３０ａと、Ａ方向に直交（交差）するＢ方向に延びる部分３０ｂとを有する。また、シール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂには、開口部３０ｃが形成されている。なお、Ａ方向は、本発明の「所定の方向」および「第１の方向」の一例であり、Ｂ方向は、本発明の「所定の方向」および「第２の方向」の一例である。また、Ａ方向に延びる部分３０ａは、本発明の「第１部分」の一例であり、Ｂ方向に延びる部分３０ｂは、本発明の「第２部分」の一例である。また、開口部３０ｃは、本発明の「第２開口部」の一例である。

図３〜図９は、本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための図である。次に、図３〜図９を参照して、本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法について説明する。

まず、図３に示すように、マトリクス状に配置された複数のセル領域１０ａを有するとともに、約０．７ｍｍの厚みを有するガラス基板１０を準備する。

そして、図４に示すように、ガラス基板１０の複数のセル領域１０ａ上に配向膜１１を形成する。

その後、図５に示すように、ガラス基板１０の複数のセル領域１０ａの外周部近傍をそれぞれ取り囲むように、ノズル（図示せず）を用いて樹脂を塗布することにより、複数のシール材３０を配置する。

ここで、本実施形態では、複数のシール材３０を配置する場合、互いに所定の間隔を隔てて、複数のシール材３０を配置する。具体的には、シール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａを、Ｂ方向に隣接するシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａからＢ方向に間隔Ｗ１（＝約１．４ｍｍ）を隔てて配置する。また、シール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂを、Ａ方向に隣接するシール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂからＡ方向に間隔Ｗ２（＝約３．４ｍｍ）を隔てて、かつ、開口部３０ｃを有するように配置する。なお、間隔Ｗ１は、本発明の「第１の間隔」の一例であり、間隔Ｗ２は、本発明の「第２の間隔」の一例である。

その後、ガラス基板１０の周縁部近傍に、ノズルを用いて樹脂を塗布することにより、外周シール材５０を配置する。なお、本実施形態では、外周シール材５０は、シール材３０と同じ樹脂からなる。また、外周シール材５０は、本発明の「第２シール材」の一例である。

本実施形態では、外周シール材５０を配置する場合、ガラス基板１０のコーナー部近傍の端面１０ｂ側、および、端面１０ｂに直交（交差）する端面１０ｃ側に、それぞれ、開口部５０ａを有するように、外周シール材５０を配置する。また、ガラス基板１０のコーナー部近傍以外の部分にも開口部５０ａを有するように、外周シール材５０を配置する。なお、端面１０ｂは、本発明の「第１端面」の一例であり、端面１０ｃは、本発明の「第２端面」の一例である。また、開口部５０ａは、本発明の「第１開口部」の一例である。

また、本実施形態では、開口部５０ａを有するように外周シール材５０を配置する場合、開口部５０ａ側の端部５０ｂが外側に向かって突出するように、外周シール材５０を配置する。また、外周シール材５０を配置する場合、所定の領域にガラス基板１０の内側に向かって凹んだ凹部５０ｃを有するように、外周シール材５０を配置する。

その後、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０と外周シール材５０との間に、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０から間隔Ｗ１およびＷ２と実質的に同じ間隔を隔てて、ノズルを用いて樹脂を塗布することにより、内周シール材６０を配置する。なお、本実施形態では、内周シール材６０は、シール材３０および外周シール材５０と同じ樹脂からなる。また、内周シール材６０は、本発明の「第３シール材」の一例である。

本実施形態では、内周シール材６０を配置する場合、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａからＢ方向に間隔Ｗ３（＝約１．４ｍｍ）を隔てて、シール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａと実質的に平行に、内周シール材６０のＡ方向に延びる部分６０ａを配置する。また、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂからＡ方向に間隔Ｗ４（＝約３．４ｍｍ）を隔てて、シール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂと実質的に平行に、内周シール材６０のＢ方向に延びる部分６０ｂを配置する。なお、Ａ方向に延びる部分６０ａは、本発明の「第３部分」の一例であり、Ｂ方向に延びる部分６０ｂは、本発明の「第４部分」の一例である。また、間隔Ｗ３は、本発明の「第１の間隔と実質的に同じ間隔」の一例であり、間隔Ｗ４は、本発明の「第２の間隔と実質的に同じ間隔」の一例である。

また、本実施形態では、内周シール材６０のＡ方向に延びる部分６０ａを塗布する場合、ガラス基板１０の周縁部側（外側）に位置する開始位置６０ｃからセル領域１０ａに向かって内周シール材６０を塗布した後、セル領域１０ａ（シール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａ）に沿って内周シール材６０を塗布する。これにより、前回の塗布から所定の時間以上経過することに起因して、ノズルの先端部分に樹脂の玉状の液溜まりが形成された場合にも、図５の矢印Ｃに示すように、セル領域１０ａの外側に位置する開始位置６０ｃのみにおいて内周シール材６０の塗布量を多くすることが可能である。これにより、セル領域１０ａの近傍において内周シール材６０の塗布量が多くなるのを抑制することが可能であるので、セル領域１０ａの近傍において内周シール材６０の塗布が開始される場合と異なり、セル領域１０ａ内に内周シール材６０が塗布されるという不都合が発生するのを抑制することが可能である。

また、本実施形態では、内周シール材６０を配置する場合、少なくともシール材３０の開口部３０ｃに対応する領域に内周シール材６０を配置する。

その後、９０℃の温度で約１０分間熱処理を行うことにより、シール材３０、外周シール材５０および内周シール材６０を仮硬化させる。これにより、後述するガラス基板１０とガラス基板２０との貼り合わせ工程などにおいて、シール材３０、外周シール材５０および内周シール材６０が垂れたり、変形したりするのを抑制することが可能である。

次に、図６に示すように、複数のＴＦＴ２１および絶縁膜２２（図１参照）が形成されるとともに、複数のセル領域２０ａを有する約０．７ｍｍの厚みを有するガラス基板２０を準備する。そして、ガラス基板２０の複数のセル領域２０ａの下面上に、配向膜２３（図１参照）を形成した後、ガラス基板１０（図１参照）と通電するためのＡｕからなるコンタクト部（図示せず）を形成する。

その後、本実施形態では、ガラス基板２０の下面上に、ＵＶ硬化型の仮止め接着材７０を塗布する。このとき、ガラス基板１０（図５参照）に塗布された外周シール材５０（図５参照）と接触しないように、ガラス基板１０に形成された外周シール材５０の凹部５０ｃ（図５参照）に対応するガラス基板２０の部分に、仮止め接着材７０を塗布する。なお、仮止め接着材７０は、本発明の「接着材」の一例である。

その後、図７に示すように、ガラス基板１０のセル領域１０ａとガラス基板２０のセル領域２０ａとが一致するように、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせる。そして、ＵＶ照射を行うことにより、仮止め接着材７０を硬化して、ガラス基板１０とガラス基板２０との仮止めを行う。その後、ガラス基板１０および２０に約４９００Ｎの垂直方向の荷重を均一に負荷しながら、約１５０℃の温度で約３５分間の熱処理を２回行う。これにより、ガラス基板１０および２０の厚みを均一にするとともに、ガラス基板１０とガラス基板２０とのギャップ（間隔）を均一にする。

そして、ガラス基板１０および２０を、約１５０℃の温度で約１５分間の熱処理を４回行うことによって、シール材３０、外周シール材５０および内周シール材６０を硬化する。

そして、図８に示すように、ガラス基板１０および２０の周縁部に封止材８０を塗布する。このとき、外周シール材５０の端部５０ｂと隣接する端部５０ｂとの間の領域（開口部５０ａ）に入り込むように、封止材８０を塗布し硬化する。これにより、封止材８０により、外周シール材５０の複数の開口部５０ａが塞がれる。

その後、図９に示すように、研磨機９０を用いて、ガラス基板１０および２０の表面を研磨する。具体的には、ガラス基板１０および２０を研磨機９０の上定盤９０ａと下定盤９０ｂとの間に配置する。そして、グリーンカーボンなどの研磨剤を用いて、ガラス基板１０の下面およびガラス基板２０の上面を粗研磨する。これにより、ガラス基板１０および２０を、それぞれ、約０．４μｍの厚みにする。その後、酸化セリウムなどの研磨剤を用いて、ガラス基板１０の下面およびガラス基板２０の上面を微細研磨（鏡面研磨）する。そして、超純水などを用いて、ガラス基板１０および２０を洗浄する。

その後、シール材３０（図８参照）とシール材３０との間、および、シール材３０と内周シール材６０（図８参照）との間で、ガラス基板１０および２０を分割する。

そして、シール材３０の開口部３０ｃ（図２参照）から液晶４０を注入し、開口部３０ｃを封止材により封止することにより、図１および図２に示した液晶セル１が形成される。

本実施形態では、上記のように、シール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａを、隣接するシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａからＢ方向に間隔Ｗ１（＝約１．４ｍｍ）を隔てて配置するとともに、シール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂを、隣接するシール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂからＡ方向に間隔Ｗ２（＝約３．４ｍｍ）を隔てて配置する工程と、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａからＢ方向に間隔Ｗ３（＝約１．４ｍｍ）を隔てて、内周シール材６０のＡ方向に延びる部分６０ａを配置するとともに、シール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂからＡ方向に間隔Ｗ４（＝約３．４ｍｍ）を隔てて内周シール材６０のＢ方向に延びる部分６０ｂを配置する工程とを設けることによって、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａから内周シール材６０のＡ方向に延びる部分６０ａまでのＢ方向の距離（間隔Ｗ３）を、シール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａから隣接するシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａまでのＢ方向の距離（間隔Ｗ１）と実質的に同じ距離にすることができるとともに、ガラス基板１０の周縁部側に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂから内周シール材６０のＢ方向に延びる部分６０ｂまでのＡ方向の距離（間隔Ｗ４）を、シール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂから隣接するシール材３０のＢ方向に延びる部分３０ｂまでのＡ方向の距離（間隔Ｗ２）と実質的に同じ距離にすることができる。

これにより、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせた後にガラス基板１０およびガラス基板２０に垂直方向の押圧力が加えられた場合、ガラス基板１０およびガラス基板２０の周縁部近傍に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａおよびＢ方向に延びる部分３０ｂと、ガラス基板１０およびガラス基板２０の周縁部以外に位置するセル領域１０ａのシール材３０のＡ方向に延びる部分３０ａおよびＢ方向に延びる部分３０ｂとに、押圧力を均一に分散させることができる。このため、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせる際の押圧力により、ガラス基板１０およびガラス基板２０の周縁部近傍が撓むのを抑制することができるので、ガラス基板１０およびガラス基板２０を均一な厚みに貼り合わせることができる。また、ガラス基板１０およびガラス基板２０を研磨機９０を用いて研磨する場合、研磨機９０による押圧力を均一に分散させることができるので、研磨機９０による押圧力によりガラス基板１０およびガラス基板２０の周縁部近傍が撓むのを抑制することができる。これらの結果、ガラス基板１０およびガラス基板２０を均一な厚みにすることができる。

また、本実施形態では、外周シール材５０を、開口部５０ａを有するとともに、開口部５０ａ側の端部５０ｂが外側に突出するように配置することによって、外周シール材５０の開口部５０ａを塞ぐように封止材８０を配置する際に、外周シール材５０の開口部５０ａと封止材８０との接着面積を大きくすることができる。これにより、研磨工程および洗浄工程などにおいて、外周シール材５０の開口部５０ａと封止材８０との間から水分などが浸入するのをより抑制することができる。

また、本実施形態では、ガラス基板１０の少なくともコーナー部近傍に開口部５０ａを有するように外周シール材５０を配置することによって、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせる際に、ガラス基板１０およびガラス基板２０の少なくともコーナー部近傍において、外周シール材５０の内側の空気を、外周シール材５０の開口部５０ａを介して外側に排出することができる。これにより、ガラス基板２０が外周シール材５０から剥がれるのを抑制することができるとともに、外周シール材５０が切れるのを抑制することができる。なお、ガラス基板１０の少なくともコーナー部近傍に開口部５０ａを有しないように外周シール材５０を配置する場合、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせる際に、ガラス基板１０およびガラス基板２０の少なくともコーナー部近傍において、外周シール材５０の内側の空気が外側に排出されず空気圧が高くなる場合がある。この場合、ガラス基板１０とガラス基板２０との（ギャップ）間隔が大きくなるので、外周シール材５０がガラス基板２０と接触しにくくなる。そして、外周シール材５０とガラス基板２０との接着強度が小さくなるので、研磨工程などでガラス基板２０が外周シール材５０から剥がれる場合がある。また、外周シール材５０の内側の空気圧が高くなる場合、空気を外側に排出するために外周シール材５０が切れる（開口する）場合がある。本実施形態では、コーナー部近傍の外周シール材５０の開口部５０ａにより、これらの不都合が発生するのを抑制することができる。

また、本実施形態では、外周シール材５０と接触しないように、ガラス基板１０に形成された外周シール材５０の凹部５０ｃに対応するガラス基板２０の部分に、仮止め接着材７０を塗布することによって、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせた状態で、仮止め接着材７０が外周シール材５０と混ざるのを抑制することができるので、仮止め接着材７０および外周シール材５０が硬化しにくくなるのを抑制することができる。また、外周シール材５０と接触しないように、仮止め接着材７０を塗布することによって、外周シール材５０および仮止め接着材７０の厚みを均一にすることができるので、ガラス基板１０とガラス基板２０とを貼り合わせる際に、ガラス基板１０およびガラス基板２０をより均一な厚みに貼り合わせることができる。

また、本実施形態では、少なくともシール材３０の開口部３０ｃに対応する領域に内周シール材６０を配置することによって、研磨工程および洗浄工程などにおいて、外周シール材５０の開口部５０ａから水分などが浸入した場合にも、内周シール材６０により、シール材３０の開口部３０ｃに水分などが浸入するのを抑制することができる。

なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

たとえば、上記実施形態では、内周シール材を、シール材のＡ方向側およびＢ方向側にそれぞれ配置した例を示したが、本発明はこれに限らず、内周シール材を、シール材のＡ方向またはＢ方向のいずれか一方側のみに配置してもよい。

また、上記実施形態では、第１の基板および第２の基板として、ガラス基板を用いた例を示したが、本発明はこれに限らず、第１の基板および第２の基板として、ガラス以外の材質からなる基板を用いてもよい。

また、上記実施形態では、ガラス基板に、シール材を配置した後、外周シール材を配置し、その後、内周シール材を配置した例を示したが、本発明はこれに限らず、シール材、外周シール材および内周シール材を、上記実施形態とは異なる順番で配置してもよい。

また、上記実施形態では、シール材、外周シール材および内周シール材を１つのガラス基板に形成した例を示したが、本発明はこれに限らず、シール材、外周シール材および内周シール材を２つのガラス基板に分けて形成してもよい。

また、上記実施形態では、シール材、外周シール材および内周シール材と仮止め接着材とを異なるガラス基板に形成した例を示したが、本発明はこれに限らず、シール材、外周シール材および内周シール材と仮止め接着材とを１つのガラス基板に形成してもよい。

また、上記実施形態では、シール材、外周シール材および内周シール材を、ノズルを用いて樹脂を塗布することにより形成した例を示したが、本発明はこれに限らず、シール材、外周シール材および内周シール材を、スクリーン印刷などの他の方法により形成してもよい。

また、上記実施形態では、内周シール材のＡ方向に延びる部分を、シール材のＡ方向に延びる部分から、シール材と隣接するシール材とのＢ方向の間隔Ｗ１と実質的に同じ間隔Ｗ３を隔てて配置するとともに、内周シール材のＢ方向に延びる部分を、シール材のＢ方向に延びる部分から、シール材と隣接するシール材とのＡ方向の間隔Ｗ２と実質的に同じ間隔Ｗ４を隔てて配置した例を示したが、本発明はこれに限らず、内周シール材のＡ方向に延びる部分およびＢ方向に延びる部分を、シール材と隣接するシール材との間隔Ｗ１またはＷ２と実質的に同じ間隔Ｗ３またはＷ４を隔てて配置してもよい。

また、上記実施形態では、ガラス基板のコーナー部近傍に２つの開口部を有するように、外周シール材を配置した例を示したが、本発明はこれに限らず、ガラス基板のコーナー部近傍に１つの開口部を有するように、外周シール材を配置してもよい。

また、上記実施形態では、シール材に、液晶を注入する開口部を設けた例を示したが、本発明はこれに限らず、液晶滴下法により液晶を注入する場合は、シール材に開口部を設けなくてもよい。

本発明の一実施形態による液晶セル（表示素子）の製造方法を用いて作製される液晶セルの構成を示した断面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を用いて作製される液晶セルの構成を示した底面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による液晶セルの製造方法を説明するための側面図である。

符号の説明

１ 液晶セル（表示素子）
１０ ガラス基板（第１の基板）
１０ａ、２０ａ セル領域（素子領域）
１０ｂ 端面（第１端面）
１０ｃ 端面（第２端面）
２０ ガラス基板（第２の基板）
３０ シール材（第１シール材）
３０ａ Ａ方向に延びる部分（第１部分）
３０ｂ Ｂ方向に延びる部分（第２部分）
３０ｃ 開口部（第２開口部）
５０ 外周シール材（第２シール材）
５０ａ 開口部（第１開口部）
５０ｂ 端部
６０ 内周シール材（第３シール材）
６０ａ Ａ方向に延びる部分（第３部分）
６０ｂ Ｂ方向に延びる部分（第４部分）
７０ 仮止め接着材（接着材）
８０ 封止材
Ｗ１ 間隔（第１の間隔）
Ｗ２ 間隔（第２の間隔）
Ｗ３ 間隔（第１の間隔と実質的に同じ間隔）
Ｗ４ 間隔（第２の間隔と実質的に同じ間隔）

Claims (10)

1. 第１の基板および第２の基板の少なくとも一方に設けられた複数の素子領域の外周部近傍をそれぞれ取り囲むように、互いに所定の方向に所定の間隔を隔てて複数の第１シール材を配置する工程と、
   前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部近傍に第２シール材を配置する工程と、
   前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する前記素子領域の前記第１シール材が配置される領域と前記第２シール材が配置される領域との間に、前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する前記素子領域の前記第１シール材が配置される領域から前記所定の方向と同じ方向に前記所定の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて第３シール材を配置する工程と、
   前記第１の基板と前記第２の基板とを貼り合わせる工程と、
   前記第１の基板および前記第２の基板の少なくともいずれか一方の外表面を研磨する工程とを備えた、表示素子の製造方法。
2. 前記第１シール材は、第１の方向に延びる第１部分と、前記第１の方向と交差する第２の方向に延びる第２部分とを含み、
   前記互いに所定の間隔を隔てて複数の第１シール材を配置する工程は、前記第１シール材の第１部分を、隣接する前記第１シール材の第１部分から前記第２の方向に第１の間隔を隔てて配置するとともに、前記第１シール材の第２部分を、隣接する前記第１シール材の第２部分から前記第１の方向に第２の間隔を隔てて配置する工程を含み、
   前記第１シール材が配置される領域から前記所定の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて第３シール材を配置する工程は、前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する前記素子領域の前記第１シール材の第１部分から前記第２の方向に前記第１の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて、前記第３シール材の第３部分を配置するとともに、前記第１シール材の第２部分から前記第１の方向に前記第２の間隔と実質的に同じ間隔を隔てて前記第３シール材の第４部分を配置する工程を含む、請求項１に記載の表示素子の製造方法。
3. 前記第３シール材の第３部分および第４部分を配置する工程は、前記第１シール材の第１部分と実質的に平行に延びるように前記第３シール材の第３部分を配置するとともに、前記第１シール材の第２部分と実質的に平行に延びるように前記第３シール材の第４部分を配置する工程を含む、請求項２に記載の表示素子の製造方法。
4. 前記第３シール材を配置する工程は、
   前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する前記素子領域の外側から前記素子領域に向かって前記第３シール材を塗布する工程と、
   前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する前記素子領域に沿って前記第３シール材を塗布する工程とを含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の表示素子の製造方法。
5. 前記第２シール材を配置する工程は、前記第２シール材を、第１開口部を有するとともに、前記第１開口部側の端部が外側に突出するように配置する工程を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表示素子の製造方法。
6. 前記第２シール材を配置する工程は、前記第１の基板または前記第２の基板の少なくともコーナー部近傍に第１開口部を有するように前記第２シール材を配置する工程を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の表示素子の製造方法。
7. 前記第１の基板または前記第２の基板の少なくともコーナー部近傍に第１開口部を有するように前記第２シール材を配置する工程は、前記第１の基板または前記第２の基板のコーナー部近傍の第１端面側、および、前記第１端面と交差する第２端面側に、それぞれ、前記第１開口部を有するように前記第２シール材を配置する工程を含む、請求項６に記載の表示素子の製造方法。
8. 前記第１の基板および第２の基板の少なくともいずれか一方の外表面を研磨する工程に先立って、前記第２シール材の第１開口部を塞ぐように、前記第１の基板および前記第２の基板の周縁部に封止材を配置する工程をさらに備える、請求項５〜７のいずれか１項に記載の表示素子の製造方法。
9. 前記第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる工程に先立って、前記第１の基板および前記第２の基板の少なくともいずれか一方に、前記第２シール材と接触しないように、接着材を配置する工程をさらに備える、請求項１〜８のいずれか１項に記載の表示素子の製造方法。
10. 前記第１シール材を配置する工程は、第２開口部を有するとともに、前記素子領域の外周部近傍を取り囲むように前記第１シール材を配置する工程を含み、
    前記第３シール材を配置する工程は、少なくとも、前記第１の基板および第２の基板の少なくとも一方の周縁部側に位置する前記素子領域の前記第１シール材の第２開口部に対応する領域に前記第３シール材を配置する工程を含む、請求項１〜９のいずれか１項に記載の表示素子の製造方法。

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