JP2010054749A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来技術では偏光板を直接液晶表示パネルに貼付する方法としては、粘着付き偏光板の粘着剤を利用して、液晶パネルに偏光板を貼付していたが、この方法では偏光板と液晶表示パネル間に気泡が入りやすく生産性が悪い。
【解決手段】液晶表示パネルに使用する偏光板に関して、液晶表示パネルに直接偏光板を貼付する際に、紫外線硬化型接着剤を使用して偏光板と液晶表示パネル接着する。
【選択図】図１

Description

本発明は液晶表示パネル及びその製造方法にに関するものである。

液晶表示パネルは薄型化ができること、小型化ができること、低消費電力で駆動できる等々で多くの分野の表示素子として使用されている。前述の理由で、モバイル機器にも多用されている。特に小型プロジェクターに使用される場合は、液晶表示パネルを及びその周辺部品をいかに小さく出来るかが重要であり、どの程度薄く出来るかが小型化ゆえの重要なポイントになってきている。

液晶表示パネルは単独では画像表示が出来ず、光源に対して、必ず偏光板が必要となってくる。

図２は従来技術による液晶表示パネル（透過型）の断面図である。液晶表示パネル１は、第一電極基板２と第二電極基板３で構成され、第二電極基板３にはＩＴＯ電極(不図示)と液晶（不図示）を配向させる為の配向膜（不図示）が形成されている。また第一電極基板２も同様に画素電極（不図示）上にＩＴＯ電極（不図示）が形成され、さらにその上に液晶（不図示）を配向させるための配向膜（不図示）が形成され、最後に両基板を周辺接着剤４により接着されている。更に第一電極基板２と第二電極基板３間に形成されたギャップ８間に液晶（不図示）を注入口（不図示）より注入し、更に封口剤（不図示）にて封口を行い、液晶表示パネル１が完成する。

更に第一電極基板２の表面には偏光板５が貼付されている。貼付方法は偏光板５にもともと付いている粘着材６を利用して第一電極基板２と偏光板５を接着する。貼付方法は様々あるが、一般的にはゴムローラーなどを利用して、徐々に貼付してゆく。第二電極基板３も同様な方法で偏光板５が貼付されている。

特開２００５−９１５９５号公報

従来技術では偏光板５を第一電極基板２及び第二電極基板３へ貼付する際に気泡が入りやすい欠点があった。液晶表示パネル１の画像表示エリア外に気泡が入る分には問題ないが、画像表示エリア内に気泡が入ってしまった場合は、実際の液晶表示パネル１の画像表示時に気泡が見えてしまい液晶表示パネルとしては、不良品扱いとなる。

一度偏光板５を液晶表示パネル１に貼付し、気泡が見つかりリワーク作業として偏光板５を剥離させることが非常に難しい。理由は、液晶表示パネル１に使用される偏光板５は、耐熱性があり、特に熱がかかっても偏光板５と液晶表示パネル１の位置関係がずれないよう強力に接着させる必要がある為であり、接着用の粘着剤は粘着力の強いものを使用している。この為一度偏光板５を貼付してしまうと剥離することが難しく、仮に偏光板５を剥離できたとしても、液晶表示パネル１に損傷を与えないように剥離する必要がある。理想としては偏光板貼付時に気泡が入らない事、又仮に貼付後気泡があった場合簡単に偏光板を剥離させ、リワーク出来きる偏光板貼付方法がより望ましい。

複数の画素電極を持つ第一電極基板と、第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で周辺接着剤により貼り合わせた液晶表示パネルに紫外線硬化型接着剤で偏光板を貼付した液晶表示パネルとする。

一対の電極基板を周辺接着剤を介して貼付し、該一対の電極基板間に液晶を挟持してなる液晶表示パネルヘ偏光板を貼付する液晶表示パネルの製造方法において、前記電極基板表面に粘度が１０００〜１５００ｍＰａ・ｓの脱泡した紫外線硬化型接着剤を塗布し、偏光板を貼付してから前記紫外線硬化型接着剤を硬化する液晶表示パネルの製造方法とする。

本発明によると、偏光板５を液晶表示パネル１の各電極基板へ貼付する際に、偏光板５と各電極基板間に気泡を入れずに貼付が出来る。

複数の画素電極を持つ第一電極基板と、第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で周辺接着剤により貼り合わせた液晶表示パネルに紫外線硬化型接着剤で偏光板を貼付した液晶表示パネルとする。

図１は本発明によるに実施例１を説明する為の液晶表示パネル（透過型）の図であり、（ａ）は液晶表示パネル（透過型）の電極基板へ紫外線硬化型接着剤を塗布した時の断面図であり、（ｂ）は偏光板を電極基板へ接着し、紫外線を照射させた時の断面図である。液晶表示パネル１は第一電極基板２と第二電極基板３で構成され、第二電極基板３にはＩＴＯ電極(不図示)と液晶（不図示）を配向させる為の配向膜（不図示）が形成されている。また第一電極基板２も同様に画素電極（不図示）上にＩＴＯ電極（不図示）が形成され、さらにその上に液晶（不図示）を配向させるための配向膜（不図示）が形成され、最後に両基板を周辺接着剤４により接着されている。更に第一電極基板２と第二電極基板３間に形成されたギャップ８間に液晶（不図示）を注入口（不図示）より注入し、更に封口剤（不図示）にて封口を行い、液晶表示パネル１が完成する。

この状態から次に偏光板５の貼付面に紫外線硬化型接着剤７を塗布する。本実施例１ではスリーボンド社製ＴＢ３０４２Ｃを使用している。図１（ａ）では初めに第二電極基板３側に紫外線硬化型接着剤７を塗布する。紫外硬化型接着剤７は接着剤内部の気泡を抜くために、脱泡処理を事前に実施しておくことが好ましい。こうすることで、脱泡処理は接着剤のみに行えばよく、接着剤を塗布した後に脱泡するのに比べて脱泡装置が小さくて済み、脱泡処理工数も少なくて済む。

次に偏光板５であるが、従来技術では偏光板５に事前に粘着材が付着していたが、本発明では粘着材が付いていない偏光板５を使用する。偏光板５を紫外線硬化型接着剤７が塗布された第二電極基板３の上に置き、図１（ａ）に示す矢印方向に徐々に加圧する。加圧する方法は手で徐々に加圧するか、専用の加圧用の治具を作製して加圧する。最終的に偏光板５の全面に紫外線硬化型接着剤７が行き渡るまでゆっくり加圧する。局所的に強く加圧してしまうと、液晶表示パネル１のギャップ８が不均一になり画像表示に色むらが発生してしまう為、軽く徐々に加圧する必要がある。

又もしこの状態で、紫外線硬化型接着剤７内に気泡が有った場合、この状態では紫外線硬化型接着剤７は未硬化の為、一度偏光板５を剥離し再度貼付しなおす事により修正は容易に可能となる。

図１（ｂ）のように全面に紫外線硬化型接着剤７が行き渡ったら偏光板５を所定の位置に合わせ、その場所で偏光板５を維持させる。ここで重要なのは使用する紫外線硬化型接着剤７の粘度である。紫外線硬化型接着剤７の粘度が低すぎる（１０００ｍＰａ・ｓ以下）と、偏光板５を所定の位置に合わせ込んでも、保持を解除した瞬間に徐々に偏光板５がずれてしまう。これを回避する為に使用する紫外線硬化型接着剤７の粘度を１０００〜１５００ｍＰａ・ｓにする事が望ましい。これにより偏光板５を所定の位置で合わせ込み保持を解除しても偏光板５は動かない。又逆に紫外線硬化型接着剤７の粘度が１５００ｍＰａ・ｓ以上の場合、紫外線硬化型接着剤７を第二電極基板３へ塗布後に偏光板５を貼付し、紫外線硬化型接着剤７を偏光板５全面に広げる為の加圧を行う際に、強い加圧力が必要となり、その結果液晶表示パネル１のギャップ８が不均一となり色むらが発生してしまう。

次に偏光板５が所定の位置で貼付された状態で、図１（ｂ）の矢印方向から紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤７を硬化し、偏光板５と第二電極基板３とを接着させる。

同様に第一電極基板側２側も同様の作業を行い、最終的に２枚の偏光板５を貼付する。又今回の実施例１は透過型の液晶表示パネルの場合であり、一方がシリコン基板で形成された基板と対向する基板にガラスを使用した反射型液晶表示パネルの場合は、ガラス基板側だけに偏光板５を接着すれば良い。

本発明によるに実施例１を説明する液晶表示パネル（透過型）の構造図（ａ）紫外線硬化型接着剤を塗布した時の断面図（ｂ）偏光板を接着し、紫外線を照射させた時の断面図 従来技術による液晶表示パネル（透過型）の断面図

符号の説明

１ 液晶表示パネル
２ 第一電極基板
３ 第二電極基板
４ 周辺接着剤
５ 偏光板
６ 粘着材
７ 紫外線硬化型接着剤
８ ギャップ

Claims (2)

1. 複数の画素電極を持つ第一電極基板と、第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で周辺接着剤により貼り合わせた液晶表示パネルに紫外線硬化型接着剤で偏光板を貼付したことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 一対の電極基板を周辺接着剤を介して貼付し、該一対の電極基板間に液晶を挟持してなる液晶表示パネルヘ偏光板を貼付する液晶表示パネルの製造方法において、前記電極基板表面に粘度が１０００〜１５００ｍＰａ・ｓの脱泡した紫外線硬化型接着剤を塗布し、偏光板を貼付してから前記紫外線硬化型接着剤を硬化することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

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