JP2000029051A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JP2000029051A JP2000029051A JP10193242A JP19324298A JP2000029051A JP 2000029051 A JP2000029051 A JP 2000029051A JP 10193242 A JP10193242 A JP 10193242A JP 19324298 A JP19324298 A JP 19324298A JP 2000029051 A JP2000029051 A JP 2000029051A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 大型パネルへの液晶注入を短時間に確実に実
行できる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的
とする。 【解決手段】 一方の基板１の周辺部にシール樹脂２を
液晶排出口４を設け塗布し、次に基板１上のシール樹脂
２パターンの内側に液晶５を滴下し、更に他方の基板８
を自重で湾曲させた状態で貼り合わせる液晶表示装置の
製造方法である。
行できる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的
とする。 【解決手段】 一方の基板１の周辺部にシール樹脂２を
液晶排出口４を設け塗布し、次に基板１上のシール樹脂
２パターンの内側に液晶５を滴下し、更に他方の基板８
を自重で湾曲させた状態で貼り合わせる液晶表示装置の
製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＡＶ（Audiovisua
l）表示機器等、特に大型のものに用いられる液晶表示
装置の製造方法に関する。
l）表示機器等、特に大型のものに用いられる液晶表示
装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶表示装置の製造方法を、図４
を参照しつつ説明する。液晶表示装置は、一般にその表
面に透明電極を有する２枚のガラス等の基板１０に対し
て、対向する内面の周囲にシール樹脂１１を塗布し、隙
間を設けて接着することで箱体（液晶セル）１２を形成
し、さらに前記隙間を形成するシール内側に液晶５を封
入した構造としている。その液晶セル１２へ液晶５を封
入する方法としては、従来、真空注入法が用いられてお
り、図４（ａ）に示すように、液晶セル１２を真空ベル
ジャー１３内にて真空状態に保持し、液晶セル１２内の
空気を排除し、しかる後、図４（ｂ）に示すように液晶
セル１２のシールの一部に設けられた注入口１１Ａを液
晶注入皿１４中に沈めた状態でベルジャー１３内を常圧
に戻して、大気圧により液晶５を液晶セル１２の２枚の
基板１０内に浸透させた後封止樹脂（図示しない）にて
注入口１１Ａの封止を行うという方法である。
を参照しつつ説明する。液晶表示装置は、一般にその表
面に透明電極を有する２枚のガラス等の基板１０に対し
て、対向する内面の周囲にシール樹脂１１を塗布し、隙
間を設けて接着することで箱体（液晶セル）１２を形成
し、さらに前記隙間を形成するシール内側に液晶５を封
入した構造としている。その液晶セル１２へ液晶５を封
入する方法としては、従来、真空注入法が用いられてお
り、図４（ａ）に示すように、液晶セル１２を真空ベル
ジャー１３内にて真空状態に保持し、液晶セル１２内の
空気を排除し、しかる後、図４（ｂ）に示すように液晶
セル１２のシールの一部に設けられた注入口１１Ａを液
晶注入皿１４中に沈めた状態でベルジャー１３内を常圧
に戻して、大気圧により液晶５を液晶セル１２の２枚の
基板１０内に浸透させた後封止樹脂（図示しない）にて
注入口１１Ａの封止を行うという方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記真
空注入法は、液晶セル１２が小さければ液晶注入が１か
ら３時間程度で封止まで可能であるが、液晶セル１２
（基板面積）サイズが大きくなると液晶セル１２を真空
中に放置しても液晶セル１２内の空気を追い出すのに時
間がかかり、また常圧に戻してからの液晶浸透時間も長
くなり、パネル構造にもよるが２０インチ程度の液晶セ
ル１２の場合には液晶５の注入に１０時間以上かかるこ
とがあり、生産性が非常に悪かった。
空注入法は、液晶セル１２が小さければ液晶注入が１か
ら３時間程度で封止まで可能であるが、液晶セル１２
（基板面積）サイズが大きくなると液晶セル１２を真空
中に放置しても液晶セル１２内の空気を追い出すのに時
間がかかり、また常圧に戻してからの液晶浸透時間も長
くなり、パネル構造にもよるが２０インチ程度の液晶セ
ル１２の場合には液晶５の注入に１０時間以上かかるこ
とがあり、生産性が非常に悪かった。
【０００４】そこで上記大型パネルへの液晶注入時間を
早める方法として、先ず一方のガラスなどの基板１０に
ディスペンサーにてＵＶ硬化型樹脂を基板１０周辺部に
塗布し、液晶５をディスペンサーによりシール内側に滴
下し、液晶５で満たした後、２枚の基板１０を貼り合わ
せるという方法（特開平６−２３５９２５）がとられ、
大型パネルへの液晶注入時間を早めるという当初の目的
は達成できた。
早める方法として、先ず一方のガラスなどの基板１０に
ディスペンサーにてＵＶ硬化型樹脂を基板１０周辺部に
塗布し、液晶５をディスペンサーによりシール内側に滴
下し、液晶５で満たした後、２枚の基板１０を貼り合わ
せるという方法（特開平６−２３５９２５）がとられ、
大型パネルへの液晶注入時間を早めるという当初の目的
は達成できた。
【０００５】しかし、２枚の基板１０を平面に貼り合わ
せる際に、２枚の基板１０内に空気を噛込み、パネル内
に気泡が入ったまま封入されてしまうという重大な問題
点が新たに生じていた。
せる際に、２枚の基板１０内に空気を噛込み、パネル内
に気泡が入ったまま封入されてしまうという重大な問題
点が新たに生じていた。
【０００６】そこで本発明は、前記の問題点を解消する
ためなされたものであって、大型パネルへの液晶注入を
短時間に確実に実行できる液晶表示装置の製造方法を提
供することを目的とする。
ためなされたものであって、大型パネルへの液晶注入を
短時間に確実に実行できる液晶表示装置の製造方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するため、次の構成を有する。請求項１の発明は、
電極を有する２枚の基板の間に液晶を挟持せしめ、該電
極に電圧を印加することにより表示を行う液晶表示装置
の製造方法において、一方の基板の周辺部にシール樹脂
を液晶排出口を設けたパターンにて塗布するシール樹脂
塗布手段と、前記シール樹脂を周辺部に塗布した基板上
のシール樹脂パターンの内側に液晶を滴下する液晶滴下
手段と、前記液晶滴下手段にてシール樹脂パターンの内
側に液晶を滴下された基板上に、他方の基板を湾曲させ
た状態で貼り合わせる貼合わせ手段とを有する液晶表示
装置の製造方法である。
達成するため、次の構成を有する。請求項１の発明は、
電極を有する２枚の基板の間に液晶を挟持せしめ、該電
極に電圧を印加することにより表示を行う液晶表示装置
の製造方法において、一方の基板の周辺部にシール樹脂
を液晶排出口を設けたパターンにて塗布するシール樹脂
塗布手段と、前記シール樹脂を周辺部に塗布した基板上
のシール樹脂パターンの内側に液晶を滴下する液晶滴下
手段と、前記液晶滴下手段にてシール樹脂パターンの内
側に液晶を滴下された基板上に、他方の基板を湾曲させ
た状態で貼り合わせる貼合わせ手段とを有する液晶表示
装置の製造方法である。
【０００８】請求項２の発明は、他方の基板は、シール
樹脂を塗布した基板よりも所定方向に長い部分を形成す
る少なくとも一対の支持部を有し、貼り合わせ手段が、
前記他方の基板の少なくとも一対の支持部を支えること
により湾曲させた状態で貼り合わせることを特徴とする
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法である。
樹脂を塗布した基板よりも所定方向に長い部分を形成す
る少なくとも一対の支持部を有し、貼り合わせ手段が、
前記他方の基板の少なくとも一対の支持部を支えること
により湾曲させた状態で貼り合わせることを特徴とする
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法である。
【０００９】請求項３の発明は、他方の基板は、シール
樹脂を塗布した基板よりも対向する辺同士の間隔を所定
幅だけ長くすることによって形成した少なくとも一対の
支持部を有し、貼り合わせ手段が、前記他方の基板の少
なくとも一対の支持部を支えることにより湾曲させた状
態で貼り合わせることを特徴とする請求項１に記載の液
晶表示装置の製造方法である。
樹脂を塗布した基板よりも対向する辺同士の間隔を所定
幅だけ長くすることによって形成した少なくとも一対の
支持部を有し、貼り合わせ手段が、前記他方の基板の少
なくとも一対の支持部を支えることにより湾曲させた状
態で貼り合わせることを特徴とする請求項１に記載の液
晶表示装置の製造方法である。
【００１０】請求項４の発明は、貼り合わせ手段が、前
記他方の基板を自重により湾曲させた状態で貼り合わせ
ることを特徴とする請求項１から３のいずれか１の請求
項に記載の液晶表示装置の製造方法である。
記他方の基板を自重により湾曲させた状態で貼り合わせ
ることを特徴とする請求項１から３のいずれか１の請求
項に記載の液晶表示装置の製造方法である。
【００１１】請求項１の発明によれば、シール樹脂塗布
手段により一方の基板の周辺部にシール樹脂を液晶排出
口を設けたパターンに形成され、次に液晶滴下手段によ
り基板上のシール樹脂パターンの内側に液晶が満たされ
る。そして、液晶が満たされ基板に対して貼合わせ手段
を行うとまず最初に、湾曲した他方の基板の湾曲した最
下部が液晶に接触し、更に湾曲率を減少させながら貼り
合わせを進めると、液晶は基板の湾曲の減少により気泡
の巻き込みを起こすことなく周囲方向に向かって押し拡
げられながら基板に覆われてゆき、最終的には余分な液
晶をパターンの液晶排出口から排出しつつ貼合わせ手段
が終了する。よって貼合わせ手段の終了時には、２枚の
基板間に気泡を含むことなく液晶を満たすことが可能と
なった。
手段により一方の基板の周辺部にシール樹脂を液晶排出
口を設けたパターンに形成され、次に液晶滴下手段によ
り基板上のシール樹脂パターンの内側に液晶が満たされ
る。そして、液晶が満たされ基板に対して貼合わせ手段
を行うとまず最初に、湾曲した他方の基板の湾曲した最
下部が液晶に接触し、更に湾曲率を減少させながら貼り
合わせを進めると、液晶は基板の湾曲の減少により気泡
の巻き込みを起こすことなく周囲方向に向かって押し拡
げられながら基板に覆われてゆき、最終的には余分な液
晶をパターンの液晶排出口から排出しつつ貼合わせ手段
が終了する。よって貼合わせ手段の終了時には、２枚の
基板間に気泡を含むことなく液晶を満たすことが可能と
なった。
【００１２】請求項２または３の発明によれば、上方よ
り覆うための他方の基板に形成した少なくとも一対の支
持部を形成したことで、例えば液晶を満たした基板に対
して上下動可能な支持部材により、支持部を上下動させ
ることで、よりスムーズに貼り合わせが可能となった。
り覆うための他方の基板に形成した少なくとも一対の支
持部を形成したことで、例えば液晶を満たした基板に対
して上下動可能な支持部材により、支持部を上下動させ
ることで、よりスムーズに貼り合わせが可能となった。
【００１３】請求項４の発明によれば、貼り合わせ手段
が、前記他方の基板を自重により湾曲させた状態で貼り
合わせることにより、真空中による作業に限らず、常圧
にて貼り合わせが可能となり、簡単かつ効率よく液晶表
示装置の製造が可能となった。
が、前記他方の基板を自重により湾曲させた状態で貼り
合わせることにより、真空中による作業に限らず、常圧
にて貼り合わせが可能となり、簡単かつ効率よく液晶表
示装置の製造が可能となった。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図１から３を参照して本発
明の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法をを説明す
る。図１の（ａ）は、ガラス基板１へのシール樹脂塗布
工程を示しており、例えばガラス基板面に層状に透明電
極パターンと配向膜処理されたガラス基板１（以下、
「基板１」と略記する）の配向膜上に、図示しないディ
スペンサーにより縁部近傍に沿って後述する２カ所の注
入口４を設けながらシール樹脂２を略環状に形成する。
本実施形態では注入口４は、対向する短辺の略中央に各
１カ所ずつ形成したが、基板１に滴下する液晶５の量が
多ければ一か所でもよく、逆に基板１のサイズが大きい
場合は注入口４の数を増やしてもよい。
明の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法をを説明す
る。図１の（ａ）は、ガラス基板１へのシール樹脂塗布
工程を示しており、例えばガラス基板面に層状に透明電
極パターンと配向膜処理されたガラス基板１（以下、
「基板１」と略記する）の配向膜上に、図示しないディ
スペンサーにより縁部近傍に沿って後述する２カ所の注
入口４を設けながらシール樹脂２を略環状に形成する。
本実施形態では注入口４は、対向する短辺の略中央に各
１カ所ずつ形成したが、基板１に滴下する液晶５の量が
多ければ一か所でもよく、逆に基板１のサイズが大きい
場合は注入口４の数を増やしてもよい。
【００１５】次に図１（ｂ）は、基板１上に液晶を滴下
する工程を示しており、シール樹脂２の塗布面を上にし
て基板１を所定の位置に位置合わせしてステージ７に吸
着後、基板１上のシール樹脂２で囲まれた部分３の中央
部にディスペンサー６により、シール樹脂２で囲まれた
部分３を満たすに十分な量の液晶を滴下してゆく。
する工程を示しており、シール樹脂２の塗布面を上にし
て基板１を所定の位置に位置合わせしてステージ７に吸
着後、基板１上のシール樹脂２で囲まれた部分３の中央
部にディスペンサー６により、シール樹脂２で囲まれた
部分３を満たすに十分な量の液晶を滴下してゆく。
【００１６】次に図１（ｃ）は、常圧下で液晶５を滴下
した基板１上に、例えばガラス基板面に層状に透明電極
パターンと配向膜処理されたガラス基板８（以下、「基
板８」と略記する）を貼り合わせる工程を示している。
まず始めに基板８は、基板１の短辺１Ｂの両側に沿って
ステ−ジ７の下方から延びた板状の一組の支持部材９上
に電極面を向き合わせ、位置合わせして架け渡されてい
る。この場合、基板８は支持部材９に架設可能とするた
めに前記基板１より長手方向の寸法を長く形成されてお
り、長くなった両端部が支持部材９を支える支持部８１
を形成している。より具体的には基板８は、基板１より
も長手方向に１０（ｍｍ）幅長くすることで両端の支持
部８１を形成している（図２参照）。尚、支持部８１の
幅は基板８の湾曲量、支持部材９の厚みや取り付け位置
等に依存するものであり、実験的に決定する。また貼り
合わせ時のスペーサーの移動を避ける為に、一方の基板
には散布スペーサーを使用せず感光性樹脂にて柱状スペ
ーサーを形成しておく。
した基板１上に、例えばガラス基板面に層状に透明電極
パターンと配向膜処理されたガラス基板８（以下、「基
板８」と略記する）を貼り合わせる工程を示している。
まず始めに基板８は、基板１の短辺１Ｂの両側に沿って
ステ−ジ７の下方から延びた板状の一組の支持部材９上
に電極面を向き合わせ、位置合わせして架け渡されてい
る。この場合、基板８は支持部材９に架設可能とするた
めに前記基板１より長手方向の寸法を長く形成されてお
り、長くなった両端部が支持部材９を支える支持部８１
を形成している。より具体的には基板８は、基板１より
も長手方向に１０（ｍｍ）幅長くすることで両端の支持
部８１を形成している（図２参照）。尚、支持部８１の
幅は基板８の湾曲量、支持部材９の厚みや取り付け位置
等に依存するものであり、実験的に決定する。また貼り
合わせ時のスペーサーの移動を避ける為に、一方の基板
には散布スペーサーを使用せず感光性樹脂にて柱状スペ
ーサーを形成しておく。
【００１７】上記のように基板８を支持部材９に架設す
ると、基板８は両端近傍を支持部材９により支持され、
常圧下で自重により湾曲した状態に支持されることとな
る。そして、支持部材９を静かに降ろすと、まず始めに
基板８中央の湾曲した最下端部分（湾曲した凸状面）が
液晶５の表面を押圧し、液晶５を周囲方向に押し出すこ
ととなる。この状態で支持部材９を更に降ろしてゆく
と、基板８が徐々に湾曲率を減少させながら基板１上を
覆ってゆき、基板１、８間に気泡の巻き込みを起こすこ
となく、また、液晶５内に含まれた気泡と液晶５を周囲
方向に押圧、広げてゆき、最終的には湾曲がなくなりガ
ラス基板８の貼り合わせが終了すると２枚のガラス基板
１、８間には気泡が無い状態で液晶５が満たされること
となる。
ると、基板８は両端近傍を支持部材９により支持され、
常圧下で自重により湾曲した状態に支持されることとな
る。そして、支持部材９を静かに降ろすと、まず始めに
基板８中央の湾曲した最下端部分（湾曲した凸状面）が
液晶５の表面を押圧し、液晶５を周囲方向に押し出すこ
ととなる。この状態で支持部材９を更に降ろしてゆく
と、基板８が徐々に湾曲率を減少させながら基板１上を
覆ってゆき、基板１、８間に気泡の巻き込みを起こすこ
となく、また、液晶５内に含まれた気泡と液晶５を周囲
方向に押圧、広げてゆき、最終的には湾曲がなくなりガ
ラス基板８の貼り合わせが終了すると２枚のガラス基板
１、８間には気泡が無い状態で液晶５が満たされること
となる。
【００１８】こうしてシール樹脂２内が全て液晶５で満
たされ、支持部材９を完全に下まで降ろした後、２枚の
基板１、８を精密アラインメントする。その後、図示し
ないプレスにより規定のセルギャプになるよう余分な液
晶５をセル外に出した後、注入口部４に封入樹脂を付着
させ、シール及び封入樹脂をＵＶ硬化させる。すなわ
ち、２枚のガラス基板１、８に設けられた図示しない貼
り合わせ用のマーカーを使って貼り合わせ微調整を行っ
た後、２枚のガラス基板１、８をプレスし、余分な液晶
５を追い出した状態でシール樹脂３をＵＶ照射、あるい
は加熱により硬化させることにより液晶表示装置が製造
されることとなる。
たされ、支持部材９を完全に下まで降ろした後、２枚の
基板１、８を精密アラインメントする。その後、図示し
ないプレスにより規定のセルギャプになるよう余分な液
晶５をセル外に出した後、注入口部４に封入樹脂を付着
させ、シール及び封入樹脂をＵＶ硬化させる。すなわ
ち、２枚のガラス基板１、８に設けられた図示しない貼
り合わせ用のマーカーを使って貼り合わせ微調整を行っ
た後、２枚のガラス基板１、８をプレスし、余分な液晶
５を追い出した状態でシール樹脂３をＵＶ照射、あるい
は加熱により硬化させることにより液晶表示装置が製造
されることとなる。
【００１９】以上説明した方法によれば、２０インチの
様な大きなパネルサイズの液晶パネルであっても貼り合
わせ時に気泡を噛込む不良発生を防ぐことができ、短時
間に液晶注入を行うことが可能となった。また、基板８
の貼り合わせは、基板８の自重による湾曲を利用するた
めに従来にように真空中による作業に限られるものでは
なくなったために、大変簡単な装置により効率的に液晶
パネルの製造が可能となった。
様な大きなパネルサイズの液晶パネルであっても貼り合
わせ時に気泡を噛込む不良発生を防ぐことができ、短時
間に液晶注入を行うことが可能となった。また、基板８
の貼り合わせは、基板８の自重による湾曲を利用するた
めに従来にように真空中による作業に限られるものでは
なくなったために、大変簡単な装置により効率的に液晶
パネルの製造が可能となった。
【００２０】なお、前記の実施形態では本発明の好適例
を説明したが、本発明はこれに限定されないことはもち
ろんである。例えば、上面から覆う基板８は図３に示す
ように支持部８２を基板８Ａの対向する辺の一部に設け
る場合であっても、また図示しないが全周部に設ける場
合であっても基板８、８Ａを湾曲可能であればよい。ま
た、基板８Ａの支持方法を上記実施形態では下方から延
びた支持部材９により説明したが、例えば図３の支持部
８２に結合部８３を上方より吊り下げる方法であって
も、基板８Ａを湾曲させた状態で貼り合わせ可能であ
り、上記実施形態と同一の効果を得ることができる。
を説明したが、本発明はこれに限定されないことはもち
ろんである。例えば、上面から覆う基板８は図３に示す
ように支持部８２を基板８Ａの対向する辺の一部に設け
る場合であっても、また図示しないが全周部に設ける場
合であっても基板８、８Ａを湾曲可能であればよい。ま
た、基板８Ａの支持方法を上記実施形態では下方から延
びた支持部材９により説明したが、例えば図３の支持部
８２に結合部８３を上方より吊り下げる方法であって
も、基板８Ａを湾曲させた状態で貼り合わせ可能であ
り、上記実施形態と同一の効果を得ることができる。
【００２１】また上記実施形態では、基板１、８はガラ
ス基板に透明電極と配向膜を層状に形成した基板により
説明したが、これに限定するものではなく、液晶を封入
する液晶パネルに用いられるガラス基板、プラスチック
基板（フィルム基板を含む）であればよく、更に基板８
は、自重または強制的な力により湾曲可能なものであれ
ば本発明の製造方法を用いることにより上記した効果を
えることができる。したがって、液晶パネルは、反射型
やバックライト型のいずれの場合であってもよい。
ス基板に透明電極と配向膜を層状に形成した基板により
説明したが、これに限定するものではなく、液晶を封入
する液晶パネルに用いられるガラス基板、プラスチック
基板（フィルム基板を含む）であればよく、更に基板８
は、自重または強制的な力により湾曲可能なものであれ
ば本発明の製造方法を用いることにより上記した効果を
えることができる。したがって、液晶パネルは、反射型
やバックライト型のいずれの場合であってもよい。
【００２２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、液
晶表示装置の製造にあたって液晶表示装置の画面サイズ
に限定されることなく、短時間に液晶注入を行うことが
可能となった。また、基板の自重による湾曲を利用する
ために従来にように真空中による作業に限られるもので
はなくなり、簡単かつ効率よく液晶表示装置の製造が可
能となった。
晶表示装置の製造にあたって液晶表示装置の画面サイズ
に限定されることなく、短時間に液晶注入を行うことが
可能となった。また、基板の自重による湾曲を利用する
ために従来にように真空中による作業に限られるもので
はなくなり、簡単かつ効率よく液晶表示装置の製造が可
能となった。
【図１】本発明の実施形態に係る液晶表示装置の製造方
法の説明図であり、（ａ）は基板１の正面図、（ｂ）は
基板１へ液晶５の滴下説明の側面図、（ｃ）は基板８の
貼り合わせを説明する側面図である。
法の説明図であり、（ａ）は基板１の正面図、（ｂ）は
基板１へ液晶５の滴下説明の側面図、（ｃ）は基板８の
貼り合わせを説明する側面図である。
【図２】図１（ｃ）の基板８の上方から見た正面図であ
る。
る。
【図３】本発明のその他の実施形態にかかる基板８１の
正面図である。
正面図である。
【図４】従来の液晶表示装置の製造方法の説明図であ
る。
る。
１ 基板 ２ シール樹脂 ４ 液晶排出口 ５ 液晶 ８、８Ａ 基板 ８１、８２ 支持部 ９ 支持部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H088 EA02 FA03 FA09 FA19 FA30 HA01 MA20 2H089 NA22 NA42 NA60 QA12 TA01 UA09
Claims (4)
- 【請求項１】 電極を有する２枚の基板の間に液晶を挟
持せしめ、該電極に電圧を印加することにより表示を行
う液晶表示装置の製造方法において、 一方の基板の周辺部にシール樹脂を液晶排出口を設けた
パターンにて塗布するシール樹脂塗布手段と、 シール樹脂を周辺部に塗布した基板上のシール樹脂パタ
ーンの内側に液晶を滴下する液晶滴下手段と、 前記液晶滴下手段にてシール樹脂パターンの内側に液晶
を滴下された基板上に、他方の基板を湾曲させた状態で
貼り合わせる貼合わせ手段とを有する液晶表示装置の製
造方法。 - 【請求項２】 他方の基板は、シール樹脂を塗布した基
板よりも所定方向に長い部分を形成する少なくとも一対
の支持部を有し、 貼り合わせ手段が、前記他方の基板の少なくとも一対の
支持部を支えることにより湾曲させた状態で貼り合わせ
ることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製
造方法。 - 【請求項３】 他方の基板は、シール樹脂を塗布した基
板よりも対向する辺同士の間隔を所定幅だけ長くするこ
とによって形成した少なくとも一対の支持部を有し、 貼り合わせ手段が、前記他方の基板の少なくとも一対の
支持部を支えることにより湾曲させた状態で貼り合わせ
ることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製
造方法。 - 【請求項４】 貼り合わせ手段が、前記他方の基板を自
重により湾曲させた状態で貼り合わせることを特徴とす
る請求項１から３のいずれか１の請求項に記載の液晶表
示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10193242A JP2000029051A (ja) | 1998-07-08 | 1998-07-08 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10193242A JP2000029051A (ja) | 1998-07-08 | 1998-07-08 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000029051A true JP2000029051A (ja) | 2000-01-28 |
Family
ID=16304703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10193242A Pending JP2000029051A (ja) | 1998-07-08 | 1998-07-08 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000029051A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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