JPH06160791A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 両フィルム基板間の間隔を均一とし、また液
晶注入口から液晶が漏れにくいようにする。 【構成】 ２枚のフィルム基板２１、２２をその間に樹
脂粒子からなるスペーサ２７を介在させた状態でシール
材２８を介して貼り合わせる。この状態では、フィルム
基板２１、２２の一部がある理由により凸状に撓んでい
る。次に、挾持部材３１によって両フィルム基板２１、
２２を挾持して圧力を加えると、スペーサ２７がすべて
ほぼ均等につぶれることにより、両フィルム基板２１、
２２間の間隔が所期の間隔よりも若干小さくなる。次
に、液晶３６を注入し、次いで液晶注入口２９に封止材
３７を配設する。この後、挾持部材３１による挾持を解
除すると、スペーサ２７がすべて弾性復帰することによ
り、両フィルム基板２１、２２間の間隔が所期の間隔と
なる。また、液晶注入部が負圧となり、封止材３７が液
晶注入口２９の内側に引き込まれる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は液晶表示装置の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示装置には、相対向する面
にそれぞれ透明電極および配向膜が設けられた２枚のフ
ィルム基板をその間にスペーサを介在させた状態でシー
ル材を介して貼り合わせ、シール材の内側における両フ
ィルム基板の配向膜間に液晶を封入した構造のものがあ
る。この場合、スペーサを介在させるのは、両フィルム
基板間の間隔を精度良く一定に保ち、液晶の表示特性を
均一とするためである。

【０００３】ところで、このような液晶表示装置を製造
する場合には、一例として、まず２枚のフィルム基板を
用意し、透明電極形成工程、配向膜形成工程およびシー
ル材形成工程を経た後、一方のフィルム基板上に設けら
れた配向膜の表面にスペーサをスプレーで噴霧状に散布
し、次いで一方のフィルム基板上に他方のフィルム基板
をシール材を介して貼り付け、次いで両フィルム基板を
真空槽内に配置し、真空槽内を真空とすることにより、
シール材に形成された液晶注入口を介してシール材の内
側における両フィルム基板の配向膜間を真空とし、次い
で真空槽内に設けられた液晶だめに液晶注入口の部分を
漬け、次いで真空槽内を大気圧とすることにより、液晶
だめ内の液晶を液晶注入口を介してシール材の内側にお
ける両フィルム基板の配向膜間に注入し、次いで液晶注
入口に封止材を配設し、次いでこの封止材を硬化させて
液晶注入口を封止している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
このような液晶表示装置の製造方法では、フィルム基板
が撓みやすい関係から、次のような問題があった。すな
わち、例えば図３に示すように、フィルム基板１、２の
透明電極３、４が形成された部分に透明電極３、４が被
膜されていることによりストレスが加わり、この結果こ
の部分が凸状に撓み、この凸状に撓んだ部分における配
向膜５、６間の間隔はその間に介在されたスペーサ７に
よって所期の間隔となるが、凸状に撓んだ部分以外の部
分における配向膜５、６間の間隔は所期の間隔よりも大
きくなり、このため場所によって両フィルム基板１、２
間の間隔に差が生じ、ひいては表示品質が損なわれると
いう問題があった。また、一般にフィルム基板１、２と
封止材１１との密着性があまり良くないので、封止材１
１の液晶注入口１０内への入り込み量をある程度多くす
る必要があるが、シール材８の内側における両フィルム
基板１、２の配向膜５、６間に液晶９を注入した後に液
晶注入口１０を封止材１１でただ単に封止しているだけ
であるので、封止材１１の液晶注入口１０内への入り込
み量が少なく、この結果液晶注入口１０から液晶９が漏
れることがあるという問題があった。この発明の目的
は、両フィルム基板間の間隔を均一とすることができ、
また液晶注入口から液晶が漏れにくいようにすることの
できる液晶表示装置の製造方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明は、相対向する
面にそれぞれ透明電極が設けられた２枚のフィルム基板
をその間にスペーサを介在させた状態でシール材を介し
て貼り合わせ、次いで前記両フィルム基板の表裏両面側
から圧力を加えて前記両フィルム基板間の間隔を所期の
間隔よりも若干小さくした状態で、前記シール材の内側
における前記両フィルム基板間に前記シール材に形成さ
れた液晶注入口を介して液晶を注入し、次いで前記液晶
注入口に封止材を配設し、次いで前記圧力を解除して前
記両フィルム基板間の間隔を所期の間隔に復帰させると
ともに、前記シール材の内側における前記両フィルム基
板間が負圧となることにより前記封止材を前記液晶注入
口の内側に引き込ませ、その後前記封止材を硬化させて
前記液晶注入口を封止するようにしたものである。

【０００６】

【作用】この発明によれば、フィルム基板の透明電極が
形成された部分が当初凸状に撓んでいても、圧力を加え
て両フィルム基板間の間隔を所期の間隔よりも若干小さ
くすることにより、凸状の撓みをなくすことができ、そ
してこの状態で液晶注入口を介して液晶を注入し、次い
で液晶注入口に封止材を配設し、次いで圧力を解除して
両フィルム基板間の間隔を所期の間隔に復帰させている
ので、両フィルム基板間の間隔を均一とすることができ
る。また、圧力を解除して両フィルム基板間の間隔を所
期の間隔に復帰させることにより、シール材の内側にお
ける両フィルム基板間が負圧となり、これにより封止材
を液晶注入口の内側に引き込むようにしているので、封
止材の液晶注入口内への入り込み量が大きくなり、その
後封止材を硬化させて液晶注入口を封止しているので、
液晶注入口から液晶が漏れにくいようにすることができ
る。

【０００７】

【実施例】図１（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれこの発明の一
実施例における液晶表示装置の各製造工程を示したもの
である。そこで、これらの図を順に参照しながら、この
実施例の液晶表示装置の製造方法について説明する。ま
ず、図１（Ａ）に示すように、相対向する面にそれぞれ
透明電極２３、２４および配向膜２５、２６が設けられ
た２枚のフィルム基板２１、２２をその間に一定寸法の
球状の樹脂粒子からなるスペーサ２７を介在させた状態
でシール材２８を介して貼り合わせる。この状態では、
フィルム基板２１、２２の透明電極２３、２４が形成さ
れた部分に透明電極２３、２４が被膜されていることに
よりストレスが加わり、この結果この部分が凸状に撓
み、この凸状に撓んだ部分における配向膜２５、２６間
の間隔はその間に介在されたスペーサ２７によって所期
の間隔となっているが、凸状に撓んだ部分以外の部分に
おける配向膜２５、２６間の間隔は所期の間隔よりも大
きくなっている。なお、図１（Ａ）において符号２９は
シール材２８によって形成された液晶注入口を示す。

【０００８】次に、図１（Ｂ）に示すように、挾持部材
３１を用意する。挾持部材３１は、相対向する面にそれ
ぞれシリコンゴム３２、３３が設けられたガラスや金属
等からなる２枚の挾持板３４、３５を備え、２枚の挾持
板３４、３５の各一端部が図示しないヒンジによって回
動自在に連結され、その各他端部が同じく図示しない止
め金具によって固定されるようになっている。シリコン
ゴム３２、３３はフィルム基板２１、２２を傷付けない
ようにするためのものである。そして、挾持部材３１に
よって両フィルム基板２１、２２をその表裏両面側から
挾持し、両フィルム基板２１、２２の表裏両面側から所
定の圧力を均等に加えると、球状の樹脂粒子からなるス
ペーサ２７がすべてほぼ均等につぶれることにより、両
フィルム基板２１、２２間の間隔が所期の間隔よりも若
干小さくなる。この結果、フィルム基板２１、２２の透
明電極２３、２４が形成された部分が当初凸状に撓んで
いても、この凸状の撓みをなくすことができる。

【０００９】次に、挾持部材３１で挾持した両フィルム
基板２１、２２を図示しない真空槽内に配置し、真空槽
内を真空とすることにより、液晶注入口２９を介してシ
ール材２８の内側における両フィルム基板２１、２２の
配向膜２５、２６間を真空とする。次に、真空槽内に設
けられた液晶だめに液晶注入口２９の部分を漬け、次い
で真空槽内を大気圧とすることにより、液晶だめ内の液
晶３６を液晶注入口２９を介してシール材２８の内側に
おける両フィルム基板２１、２２の配向膜２５、２６間
に注入する。次に、挾持部材３１で挾持した両フィルム
基板２１、２２を真空槽内から取り出し、次いで液晶注
入口２９に光硬化性樹脂からなる封止材３６を配設す
る。この状態では、液晶注入口２９に封止材３６をただ
単に配設しているだけであるので、封止材３７の液晶注
入口２９内への入り込み量は少ない。

【００１０】次に、挾持部材３１を取り外し、両フィル
ム基板２１、２２に対する圧力を解除する。すると、図
１（Ｃ）に示すように、樹脂粒子からなるスペーサ２７
がすべて弾性復帰することにより、両フィルム基板２
１、２２間の間隔が所期の間隔となる。したがって、両
フィルム基板２１、２２間の間隔を均一とすることがで
きる。また、圧力を解除して両フィルム基板２１、２２
間の間隔を所期の間隔に復帰させると、シール材２８の
内側における両フィルム基板２１、２２の配向膜２５、
２６間が負圧となり、このため未硬化状態にある封止材
３７が液晶注入口２９の内側に引き込まれ、封止材３７
の液晶注入口２９内への入り込み量が大きくなる。この
後、紫外線を照射して封止材３７を硬化させて液晶注入
口２９を封止する。この場合、フィルム基板２１、２２
と封止材３７との密着性があまり良くなくても、封止材
３７の液晶注入口２９内への入り込み量が大きくなって
いるので、液晶注入口２９から液晶３６が漏れにくいよ
うにすることができる。かくして、この実施例の液晶表
示装置が製造される。

【００１１】なお、上記実施例では、スペーサ２７とし
て球状の樹脂粒子からなるものを用いた場合について説
明したが、これに限らず、ガラスや金属等の球状の粒子
からなるものを用いてもよい。この場合、図２（Ａ）に
示すように、挾持部材３１によって両フィルム基板２
１、２２をその表裏両面側から挾持し、両フィルム基板
２１、２２の表裏両面側から圧力を加えると、ガラスや
金属等の球状の粒子からなるスペーサ２７がすべて上下
の配向膜２５、２６にほぼ均等に食い込むことにより、
両フィルム基板２１、２２間の間隔を所期の間隔よりも
若干小さくすることができる。そして、挾持部材３１を
取り外し、両フィルム基板２１、２２に対する圧力を解
除すると、図２（Ｂ）に示すように、上下の配向膜２
５、２６が共に弾性復帰することにより、両フィルム基
板２１、２２間の間隔を所期の間隔とすることができ
る。

【００１２】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、フィルム基板の透明電極が形成された部分が当初凸
状に撓んでいても、圧力を加えて両フィルム基板間の間
隔を所期の間隔よりも若干小さくすることにより、凸状
の撓みをなくすことができ、そしてこの状態で液晶注入
口を介して液晶を注入し、次いで液晶注入口に封止材を
配設し、次いで圧力を解除して両フィルム基板間の間隔
を所期の間隔に復帰させているので、両フィルム基板間
の間隔を均一とすることができる。また、圧力を解除し
て両フィルム基板間の間隔を所期の間隔に復帰させるこ
とにより、シール材の内側における両フィルム基板間が
負圧となり、これにより封止材を液晶注入口の内側に引
き込むようにしているので、封止材の液晶注入口内への
入り込み量が大きくなり、その後封止材を硬化させて液
晶注入口を封止しているので、液晶注入口から液晶が漏
れにくいようにすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例における液晶表示装置の製
造に際し、（Ａ）は２枚のフィルム基板をシール材を介
して貼り合わせた状態の断面図、（Ｂ）は挾持部材によ
って両フィルム基板の表裏両面側から圧力を加えた状態
の断面図、（Ｃ）は完成した状態の断面図。

【図２】この発明の他の実施例における液晶表示装置の
製造に際し、（Ａ）は挾持部材によって両フィルム基板
の表裏両面側から圧力を加えた状態の断面図、（Ｂ）は
完成した状態の断面図。

【図３】従来の液晶表示装置の問題点を説明するために
示す断面図。

【符号の説明】

２１、２２ フィルム基板 ２３、２４ 透明電極 ２５、２６ 配向膜 ２７ スペーサ ２８ シール材 ２９ 液晶注入口 ３１ 挾持部材 ３６ 液晶 ３７ 封止材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 相対向する面にそれぞれ透明電極が設け
   られた２枚のフィルム基板をその間にスペーサを介在さ
   せた状態でシール材を介して貼り合わせ、次いで前記両
   フィルム基板の表裏両面側から圧力を加えて前記両フィ
   ルム基板間の間隔を所期の間隔よりも若干小さくした状
   態で、前記シール材の内側における前記両フィルム基板
   間に前記シール材に形成された液晶注入口を介して液晶
   を注入し、次いで前記液晶注入口に封止材を配設し、次
   いで前記圧力を解除して前記両フィルム基板間の間隔を
   所期の間隔に復帰させるとともに、前記シール材の内側
   における前記両フィルム基板間が負圧となることにより
   前記封止材を前記液晶注入口の内側に引き込ませ、その
   後前記封止材を硬化させて前記液晶注入口を封止するよ
   うにしたことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。