JP3834401B2 - 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関する。特に、複数個の液晶パネルを含んだ大面積の液晶パネル用の基板母材を分断することによって、それら複数個の液晶パネルを個々に取り出すようにした液晶表示装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に液晶表示装置は、一対の基板の間に液晶を封入することによって形成された液晶パネルに液晶駆動用回路、バックライト、支持体等といった付帯要素を装着することによって形成される。また、液晶パネルは、例えば、図11にその全体を符号50で示すように、一対の基板51a及び51bを互いに対向して貼り合わせ、それらの基板51a及び51bの間に形成される微小間隙内に液晶を封入することによって形成される。もちろん、透光性電極、配向膜、その他液晶表示装置を構成するために必要となる各種要素も基板51a及び51bに形成されるが、それらについての説明は省略する。
【0003】
図11に示す液晶パネル50は、例えば、図12に示すような面積の大きな一対の基板母材54a及び54bの表面に透光性電極、配向膜、その他の必要要素を形成した後に、それらの基板母材54a及び54bを互いに貼り合わせ、その後、一方の基板母材54bの表面にスクライブ溝LAを形成し、他方の基板母材54aの表面にスクライブ溝LBを形成し、その後、それらのスクライブ溝に従って、両基板母材54a及び54bを切断することによって形成される。
【0004】
スクライブ溝LA及びLBを基準とする基板母材54a及び54bの切断は、通常、スクライブ溝を形成した部分を反対側の基板母材側から押圧し、これによりスクライブ溝を基点として亀裂を進行させることによって行われる。この切断が正常に行われると、図11における基板51bの切断面Bはきれいな平坦面になる。ところが、実際のスクライブ作業においては、スクライブ溝LA からの破断亀裂が均一に進行せず、その結果、図11に符号56で示すように基板51bの切断面Bにバリが残ることがしばしば発生する。
【0005】
このようなバリ56の張出し寸法δが許容限界値を超えると、液晶パネル50に対して実行される以降の工程、例えばドライバICの実装工程において、そのバリ56が邪魔になってその工程を正常に行うことができなくなったり、その工程で使用する処理装置が損傷する等といった不都合が発生するおそれがある。このような不都合を回避するため、従来、スクライブ作業が終了した後に作業者が液晶パネルを目視によったり、CCD及びモニタを介して観察して、基板の切断面に許容限界量以上のバリが発生しているかどうかを判定していた。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような単なる目視によるバリ量判定では、一人の作業者がそれを行う場合でも常に安定した判定を行うことは難しく、まして、異なる複数の作業者が判定を行う場合には、安定した判定を簡単迅速に行うことはより一層難しかった。
【0007】
本発明は、上記の問題点に鑑みて成されたものであって、面積の大きな基板母材を分断することによって個々の液晶パネルを製造する際に、基板の切断面に発生するバリ量をバラツキなく安定して判定できるようにすることを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、液晶パネルを構成する基板となる基板領域を複数含む一対の基板母材のうちの一方の基板母材上に前記液晶パネルのドライバICを実装する領域を形成するために、前記一対の基板母材のうちの他方の基板母材の前記基板領域から分離される前記基板領域外の端材部分の前記一方の基板母材に対向する側表面にマークを形成する工程と、前記一対の基板母材をそれらの基板領域が互いに対向するように貼り合わせる工程と、前記基板母材における前記基板領域の外周縁に沿ってスクライブ溝を形成する工程と、前記スクライブ溝に従って前記基板母材を切断する工程とを有することを特徴とする。
本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、液晶パネルを構成する基板となる基板領域を複数含む基板母材上であって、前記液晶パネルにドライバICを実装する領域を形成するために、前記基板領域から分離される前記基板領域外の端材部分の内側表面にマークを形成する工程と、前記基板母材における前記基板領域の外周縁に沿ってスクライブ溝を形成する工程と、前記スクライブ溝に従って前記基板母材を切断する工程とを有することを特徴とする。
また、前記基板母材上における基板領域内にカラーフィルタを形成する工程を更に有し、前記マークは前記カラーフィルタと同時に形成されることを特徴とする。
また、前記マークは前記スクライブ溝に沿う方向に延びるパターンであることを特徴とする。
また、前記マークは前記スクライブ溝との距離が段階的に変化する形状を有するパターンであることであることを特徴とする。
本発明に係る液晶表示装置は、互いに対向する一対の基板と、それらの基板の間に封入された液晶とを有する液晶表示装置であって、上記のうちの少なくともいずれか1つに記載の製造方法を用いて製造されることを特徴とする。
本発明に係る液晶パネルの基板母材は、液晶パネルを構成する基板となる基板領域を複数含み、前記基板領域の外周縁に沿って切断される基板母材であって、前記液晶パネルにドライバICを実装する領域を形成するために前記基板領域から分離される前記基板領域外の端材部分の内側表面にマークが設けられていることを特徴とする。
(液晶表示装置の製造方法)
上記の目的を達成するため、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、(1)それぞれが複数個の基板領域を含む一対の基板母材をそれらの基板領域が互いに対向するように貼り合わせる工程と、(2)対向するに至った複数対の基板領域の間に液晶を封入する工程と、(3)上記一対の基板母材に対して個々の基板領域の外周縁に沿ってスクライブ溝を形成する工程と、そして、(4)そのスクライブ溝に従って上記一対の基板母材を切断することにより液晶パネルを個々に分断する工程とを有する液晶表示装置の製造方法において、(5)上記一対の基板母材のうち切断によって基板領域から分離される端材部分に関して切断位置の近傍にマークを形成し、(6)スクライブ溝に従って上記基板母材を切断した後に基板領域のまわりに残るマークの残り量に従って基板母材の切断部分のバリ量を
判定することを特徴とする。
【0009】
上記構成において、「基板母材」というのは、液晶パネル1個分の基板を複数個含む面積の大きな母材のことである。また、「基板領域」というのは、最終的に1個の液晶パネルの基板となる領域のことである。従って、液晶パネルとして単純マトリクス方式の液晶パネルを考える場合には、その基板領域の中に、ストライプ状やパターン状の透光性電極や、配向膜や、シール材等が液晶パネルの1個分だけ形成される。また、液晶パネルとしてアクティブマトリクス方式の液晶パネルを考える場合には、その基板領域の中に、マトリクス状に配列された透光性画素電極や、それらの画素電極に付属して形成されるTFT(Thin Film Transistor)、MIM素子等といった非線形素子や、カラーフィルタや、配向膜や、シール材等が液晶パネルの1個分だけ形成される。
【0010】
「マーク」は視覚によって認識しやすい物質によって形成することが望ましい。また、このマークを形成するためだけに特別な工程を実行するというのでは製造工数が増加して不経済であるので、基板母材に含まれる複数の基板領域のそれぞれに対して所定のパターニング処理を実行する際に、そのマークを同時にパターニングすることが望ましい。その意味からいえば、例えば、TFTやMIM素子等を構成する金属膜と同じ物質、例えばTa(タンタル)、Cr(クロム)によってマークを形成したり、基板領域内にカラーフィルタが形成される場合にはそのカラーフィルタと同じ物質等によってマークを形成することが望ましい。
【0011】
マークの設け方としては種々えられる。例えば、図9に示すように、切断によって基板領域1bから分離される端材部分8の内側表面であってバリ量の許容限界長さδを越える位置にマーク7を設けることができる。この方法によれば、切断が正常に行われてバリの発生が許容限界量以下である場合には、出来上がった液晶パネルにマーク7は残らない。一方、切断がうまくゆかなくてバリが残る場合には、そのバリ量が多ければ多いほどマーク7の残存量が多くなる。
【0012】
マークの別の設け方として、図10に示すように、バリ量の許容限界長さδを越えない位置にマーク7を設けることができる。この方法によれば、切断が正常に行われた場合でも、出来上がった液晶パネルの中にマーク7が部分的に残存することがある。そして、バリの発生の程度が大きくなればなる程、マーク7の残存量が多くなる。
【0013】
上記いずれの場合でも、本発明のように、互いに貼り合わされる一対の基板母材のうち切断によって基板領域から分離される端材部分に関してスクライブ溝を形成する位置、すなわち切断位置の近傍にマークを形成しておけば、切断によって端材部分を液晶パネル領域から分離する際に切断面にバリが残るときには、基板領域のまわりに残るマークの量が、その発生したバリの量に応じて変化する。従って、作業者が切断作業後に基板領域のまわりに残るマークの残り具合を観察し検査すれば、発生したバリの量がどの程度であるかを正確に知ることができる。
【0014】
上記構成の本発明に係る液晶表示装置の製造方法に関しては、以下のような実施態様が考えられる。
【0015】
(1) マークは種々のパターンに形成できるが、例えば、図9及び図10に符号7で示すように、スクライブ溝LA に対して平行に延びる細長いパターンとして形成できる。こうすれば、マーク7を形成した長い範囲内にわたってバリ量の判定を行うことができる。
【0016】
(2) 図7に示すように、スクライブ溝LAに対するマーク7の距離を符号D1及びD2に示すように段階的に変化させることができる。こうすれば、バリ量の残存寸法をより具体的に判定できる。
【0017】
(液晶表示装置)
次に、本発明に係る液晶表示装置は、互いに対向する一対の透光性基板と、それらの基板の間に封入された液晶とを有する液晶表示装置であって、上述した構成の液晶表示装置の製造方法を用いて製造されることを特徴とする。この液晶表示装置に関しては、基板のまわりを観察して、該部にマークが残存しているか、残存していないか、あるいは残存量がどの程度かを判定することにより、バリの存在を簡単且つ正確に判定できる。
【0018】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法を用いて、図8に示すような構造のMIM方式の液晶パネル10を製造する場合の一実施形態を示している。この液晶パネル10は、シール材2によって互いに対向するように貼り付けられた一対の基板1a及び1bを有する。基板1aは、MIM素子を搭載するための素子基板であり、基板1bはその素子基板1aに対向する対向基板である。基板1aと基板1bとの間には液晶3が封入される。
【0019】
図1に戻って、本実施形態では、まず、面積の大きい一対の基板母材4a及び4bを用意する。これらの基板母材は、例えば、透光性を備えたガラスによって形成される。一方の基板母材4aは、液晶パネル10(図8)の素子側基板1aを形成するための基板母材であって、その母材中には複数個、本実施形態では4個の液晶パネル用の基板を形成するための領域である4個の基板領域1aが含まれる。他方の基板母材4bは、液晶パネル10(図8)の対向側基板1bを形成するための基板母材であって、その母材中にも4個の基板領域1bが含まれる。
【0020】
対向基板側の基板母材4bに関して、各基板領域1bの内側表面(図1の下側表面)に、周知の成膜方法を用いてカラーフィルタを形成する。そして、そのカラーフィルタの製造工程において、各基板領域1bに対して個々にバリ測定用マーク7を同時に形成する。これらのマーク7は例えば、図6に示すように長方形状に形成され、そして、後の工程で基板母材4bの外側表面に形成されることになるスクライブ溝LA の位置、すなわち切断位置から所定距離D、例えばD=0.2〜0.3mm程度だけ離れた所に形成される。
【0021】
図1に戻って、その後、スパッタリングによってカラーフィルタの上にITO(Indium Tin Oxide)を厚さ一様に成膜し、さらにフォトリソグラフィ処理を用いてパターニングしてストライプ状の透光性電極11を形成した。そしてさらに、それらの透光性電極11の上に配向膜を形成した。
【0022】
一方、素子基板側の基板母材4aに関して、各基板領域1aの内側表面(図1の上側表面)に、直線状の配線12を互いに平行に複数個配列し、さらにそれらの配線12の間に非線形抵抗素子としてのMIM素子13を形成し、さらに個々のMIM素子13に対応してドット状の透光性画素電極14をITOによって形成した。
【0023】
MIM素子13は、周知の構造の素子であるので詳しい説明は省略するが、簡単にいえば、基板母材4aの上にTa(タンタル)等によって第1電極を形成し、その第1電極の上に例えば陽極酸化法を用いて絶縁層としての酸化膜を形成し、その陽極酸化膜の上にCr(クロム)等によって第2電極を形成した構造を有している。上記の透光性画素電極14は、MIM素子13の第2電極の先端に重ねて形成される。この第2の電極にITOを用いて透光性画素電極14と一体に形成してもよい。
【0024】
次に、各基板領域1a内の全域に配向膜を形成し、さらに、その基板領域1aの周縁部分にシール材2をスクリーン印刷法によって環状に形成した。シール材2の一部分は開口2aとなっていて、この開口2aが液晶注入口となる。
【0025】
素子側基板母材4a及び対向側基板母材4bに対して以上の処理が終了した後、いずれか一方の基板母材の電極面上にビーズ状のスペーサを分散し、そして両基板母材4a及び4bのそれぞれの電極面が相対向するように両基板母材4a及び4bを互いに重ねて貼り合わせ、これにより、第2図に示すような面積の大きな液晶パネル母材16を形成した。図2において、シール材2によって囲まれる領域が液晶を封入するための液晶封入領域となる。
【0026】
その後、対向側基板母材4bの外側表面に、基板領域1b(図1参照)の外周縁の1辺に沿うように直線状の表面傷、いわゆるスクライブ溝LA を形成し、さらに、基板領域1bの外周縁の対向する1辺に沿うようにスクライブ溝LB を形成した。一方のスクライブ溝LA は、各液晶注入口2aを横切るように形成される。また、素子側基板母材4aの外側表面(図2の底側表面)に、基板領域1a(図1参照)の外周縁の1辺に沿うようにスクライブ溝LCを形成した。これらのスクライブ溝は、ガラスに傷を付けることができる程度に硬い専用の切削工具を用いて行う。
【0027】
対向側基板母材4bのスクライブ溝LA及びLBの所を反対側の基板母材、すなわち素子側基板母材4a側から押圧し、さらに、素子側基板母材4aのスクライブ溝LCの所を反対側の基板母材、すなわち対向側基板母材4b側から押圧すると、各スクライブ溝から亀裂が進行して対向側基板母材4b及び素子側基板母材4aが各スクライブ溝の所から切断される。
【0028】
なお、ここでは、スクライブ溝LA,LB,LC を形成してから、各々の反対側の基板母材を押圧し各スクライブ溝の所を切断しても良いし、あるいは、まずスクライブ溝LAを形成し、続けて素子側基板母材4a側から押圧してスクライブ溝LAを切断すること、すなわち、スクライブ溝の形成と押圧による切断とを交互に続けて行うこともできる。
【0029】
以上の切断処理により、4個の液晶パネルを含んだ大型の液晶パネル母材16が、図3に示すように、2個の液晶パネルを含む中型の液晶パネル母材17に分割される。また、図2に示す対向側基板母材4bのうちの端材部分8が基板領域1bから分離し、その結果、図3に示すように各液晶パネルの液晶注入口2aが外部へ露出する。
【0030】
端材部分8の内側表面には、図1及び図6に示したように、スクライブ溝LAを形成する位置、すなわち切断位置から距離Dだけ離れた対置にマーク7を形成した。スクライブ溝LA及びLBの切断が正常に行われて、中型液晶パネル母材17の対向側基板母材4bの切断面Bがきれいな直線状の平坦面に形成されれば、マーク7はその全部が端材部分8といっしょに基板領域1bから分離して液晶パネル母材17には残らない。よって、作業者は、液晶パネル母材17にマーク7が残存していないことを観察することにより、端材部分8の切断が正常に行われて、対向側基板母材4bと端材部分8との間の切断面Bにバリが発生していないことを確認できる。
【0031】
他方、スクライブ溝LAからの亀裂の進行が不均一であると、図4に示すように、切断面Bが平坦面にならなくてバリ6が発生する。このバリ6が大きければマーク7がそのバリ6といっしょに基板母材4a上に残存する。よって、端材部分8の切断処理後に作業者が液晶パネル母材17(図3)を観察したときに、マーク7が残存していることを発見すれば、その部分にはバリ6が発生していることを容易に確認できる。なお、バリ6が発生する場合でも、そのバリ6の量が少ないとき、具体的には、バリ6の寸法がマーク7までの距離Dよりも小さいときには、マーク7は端材部分8といっしょに取り除かれて基板母材4a上には残存しない。この場合には、切断が正常に行われたものと判定される。なお、本実施形態では、マーク7をスクライブ溝LAに沿う方向に長い長方形状に形成したので、マーク7が存在する長い領域にわたってバリの発生及び発生したバリ量の判定を行うことができる。
【0032】
図3において液晶注入口2aが外部へ露出した状態の液晶パネル母材17が形成されると、周知の液晶注入処理が実行されて、各液晶注入口2aを通して各液晶パネル部分の中に液晶が注入され、さらにその後、各液晶注入口2aが封止される。その後、対向側基板母材4bの外側表面にスクライブ溝LDを形成し、さらに素子側基板母材4aの外側表面にスクライブ溝LEを形成し、それらのスクライブ溝を反対側の基板母材方向から押圧することにより、各基板母材4a及び4bを切断する。この切断作業により、図5に示すように、希望形状の個々の液晶パネル10が4個同時に作製される。
【0033】
以上の説明では、図2の対向側素子基板4bに形成したスクライブ溝LAに対してだけマーク7を設けて、端材部分8を取り除く際に発生するバリ6の発生の程度をそのマーク7を用いて判定した。しかしながら、マーク7は、その他のスクライブ溝、例えば素子側基板母材4aに形成するスクライブ溝LE(図3)に対して設けることができ、その場合には、素子側基板母材4aの端材部分18に関するバリの発生をそのマークを用いて簡単且つ正確に検査できる。
【0034】
図7は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法に係る他の実施形態の主要工程を示している。図6に示した先の実施形態では、マーク7を単なる長方形状に形成したので、スクライブ溝LAとそのマーク7との間の距離Dはマーク7の全域にわたって一定であった。これに対し、本実施形態では、両者の距離がD1及びD2の2段階に設定される。例えば、D1=0.2mm,D2=0.3mmに設定する。この実施形態によれば、バリ量の寸法が0.2mm〜0.3mmの範囲にある場合に、そのバリ量を正確に判定できる。なお、スクライブ溝LA に対するマーク7の距離段階は、2段階以外の多段階とすることもできる。
【0035】
以上、好ましい実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々に改変できる。
【0036】
例えば、図1に示した実施形態では、対向基板母材4b側に発生する端材部分にマーク7を設けることにしたが、これに代えて、あるいはこれに加えて、素子基板母材4a側に発生する端材部分にマーク7を設けることができる。
【0037】
また、図1に示した実施形態では、基板母材4bの各基板領域1b内にカラーフィルタを形成する際にマーク7を同時に形成すること、すなわちマーク7をカラーフィルタと同じ物質によって形成することにした。しかしながらマーク7は、それ以外の任意の物質によって形成でき、例えば、素子基板母材4a側にマーク7を設ける場合には、MIM素子13を構成する金属物質、例えばTa、Cr等によってそのマーク7を形成できる。
【0038】
また、図1の実施形態では、MIM方式の液晶表示装置に対して本発明の製造方法を適用したが、MIM方式以外のアクティブマトリクス方式の液晶表示装置、例えばTFT方式の液晶表示装置に対して適用することもできるし、あるいは、単純マトリクス方式の液晶表示装置に対して適用することもできる。
【0039】
【発明の効果】
本発明によれば、面積の大きな基板母材を分断することによって個々の液晶パネルを製造する際に、基板の切断面に発生するバリ量を、切断位置の近傍に設けたマークを用いて、バラツキなく安定して判定できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の一工程を示す斜視図である。
【図2】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の他の一工程を示す斜視図である。
【図3】本発明に係る液晶表示装置の製造方法のさらに他の一工程を示す斜視図である。
【図4】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の途中工程において、スクライブ切断面にバリが発生した状態を示す斜視図である。
【図5】本発明に係る液晶表示装置の製造方法のさらに他の一工程を示す斜視図である。
【図6】マークの一例を示す平面図である。
【図7】マークの他の一例を示す平面図である。
【図8】液晶パネルの一例を示す斜視図である。
【図9】マークの設け方の一例を示す斜視図である。
【図10】マークの設け方の他の一例を示す斜視図である。
【図11】従来の液晶パネルにおいてスクライブ切断面にバリが生じた状態を示す斜視図である。
【図12】従来の液晶表示装置の製造方法におけるスクライブ処理の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
1a,1b 基板
2 シール材
3 液晶
4a,4b 基板母材
6 バリ
7 マーク
8 端材部分
10 液晶パネル
11 透光性電極
12 配線
13 MIM素子
14 画素電極
16 液晶パネル母材(大型)
17 液晶パネル母材(中型)
18 端材部分
LA 〜LE スクライブ溝
Claims (5)
- 液晶パネルを構成する基板となる基板領域を複数含む一対の基板母材のうちの一方の基板母材上に前記液晶パネルのドライバICを実装する領域を形成するために、前記一対の基板母材のうちの他方の基板母材の前記基板領域から分離される前記基板領域外の端材部分の前記一方の基板母材に対向する側表面にマークを形成する工程と、
前記一対の基板母材をそれらの基板領域が互いに対向するように貼り合わせる工程と、
前記基板母材における前記基板領域の外周縁に沿ってスクライブ溝を形成する工程と、
前記スクライブ溝に従って前記基板母材を切断する工程とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 請求項1記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記基板母材上における基板領域内にカラーフィルタを形成する工程を更に有し、前記マークは前記カラーフィルタと同時に形成されることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 請求項1又は2記載の液晶表示装置の製造方法において、前記マークは前記スクライブ溝に沿う方向に延びるパターンであることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載の液晶表示装置の製造方法において、前記マークは前記スクライブ溝との距離が段階的に変化する形状を有するパターンであることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
- 互いに対向する一対の基板と、それらの基板の間に封入された液晶とを有する液晶表示装置であって、請求項1乃至4のうちの少なくともいずれか1つに記載の製造方法を用いて製造されることを特徴とする液晶表示装置。
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JPH11142825A (ja) | 1999-05-28 |
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