JPS617822A - 液晶素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 良１豆芳 本発明は、液晶表示装置におけるセルのＩｉ！法に関す
るもので、特に１〜２μｍというように微小な間隙を必
要とする液晶表示用セルの製法に関するものである。

１１且遣 従来、液晶表示装置に使用されるセルは、第１図に示す
ように、それぞれ透明電極１１ａ、１１ｂを設けたガラ
ス板等からなる一対の透明基板１２ａ、１２ｂを、それ
ぞれの電極形成面を内側にして対向配置し１周縁部にお
いてエポキシ系樹脂接着剤等の接着剤１３により接着固
定した構成を有する。その際、透明基板間に液晶を封入
すべき空間１４を与えるための間隔を保持するために、
前記接着剤１３中にガラス繊維粉砕物。

Ａｌ２Ｏ３粉末等で、所定の大きさを有するものからな
るギャップ制御材を予め適量混入することによって、セ
ル間隔を制御したり、前記接着剤をスクリーン印刷等の
方法で透明基板上に形成した後、上記のようなギャップ
制御材を均一に散布して、透明基板間の間隔を保持しつ
つ接着固定を行なう方法が行なわれていた。

しかしながら、上記のような方法では、基板間隔に多少
のバラツキがでることは避けられず、特に基板間隔が１
〜２ｇ、ｍ程度に薄くなると、生ずる基板間隔のバラツ
キが表示特性に与える悪影響が無視できなくなる。

先且立里講 本発明の目的は、上述の事情に鑑み、基板間隔が１〜２
ＪＬｍ程度と微小な場合であっても、均一で安定な基板
間隔を有する液晶表示用セルを製造する方法を提供する
ことにある。

ｌ見立１１ 本発明の液晶表示用セルは、上述の目的を達成するため
に開発されたものであり、より詳しくは、それぞれ一面
に電極を形成した一対の電極基板を、それぞれの電極形
成面を内側にして対向配置し、周縁部を接着剤により接
着固定して液晶表示用セルを形成するに際して、少なく
とも一方の基板の中央部において、スペーサ部材を形成
した後、接着剤を印刷し、周縁部に設けた接着剤ととも
に一対の電極基板を接着固定することを特徴とするもの
である。

すなわち、本発明においては、基板の中央部において、
スペーサ部材とは別に接着剤を使用することにより、一
対の基板の接着固定において、加えられる圧縮力に対し
ては、スペーサ部材により支承し、また接着固定後にお
いては、接着剤により定められた間隔を維持するために
、均一で安定な基板間隔が与えられることになる。特に
、スペーサ部材の形成に際してはλ単位での厚さ制御の
可能な成膜技術を利用可能であるため、精密な間隔制御
も可能となる。

１亙遣 第２図は、本発明方法に従う液晶表示セル製造過程を説
明するための側視図である。

すなわち、それぞれＩＴＯ（インジウム−すず複合酸化
物）等からなる透明電極を設は且つ必要に応じて液晶配
向膜を形成したガラス板等からなる一対の透明基板２２
ａ、２２ｂを用意し、まずこの基板の少なくとも一方の
上にスペーサ部材２５を形成する。このスペーサ部材形
成は、好ましくは一様な成膜ならびにその部分的除去工
程を含むリソグラフィー技術により形成される。スペー
サ部材材料としては樹脂材料が好ましく用いられ、なか
でも厚膜形成ができること、液晶の水平配向性がある等
の理由によりポリイミドが好ましく用いられる。リソグ
ラフィー技術により例えば厚さが１〜３ｇｍ、幅５〜ｌ
ｏｏｇ’ｍのストライプ状スペーサ部材２５を、０．１
〜２　ｍ　ｍのピッチで形成した後、スペーサ部材１２
の間に例えば０．１〜２ｍｍ程度の適宜の間隔で接着剤
２６を印刷により形成する。この接着剤の好ましい一例
は未硬化のポリイミド樹脂であり、これをスクリーンも
しくはオフセット印刷等の方法により印刷して例えば厚
さｔ、ｏ〜３．０ルｍ、巾ｏ、ｉ〜０．５ｇｍ程度の接
着剤ストライプ１３を形成する。また同様な材質（この
場合は、上記の接着剤と同時に塗布できる）あるいはエ
ポギシ系樹脂等からなる異なる材質の接着剤２７を周縁
部に塗布し、他方の基板と組合せて接着固定する。

第３図は、かくして得られる液晶セルの一例の厚さ方向
断面図であり、この例では、対向基板２２ａ上には、電
極膜２１ａを覆って液晶配向用にポリイミド樹脂膜２８
のみが形成されている。

上記例示の液晶表示セルの具体的な製造例を説明する。

旧 まず透明電極２１ｂを設けたカラス基板上に、γ−（２
−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランの
ｎブタノール０．３ｗｔ％溶液をスピンナーを用い２０
００ｒｐｍ、４０秒の条件で塗布し、１５０℃に３０分
間保持して硬化させた後、ポリイミド前駆体（東し社製
５Ｐ−５１０）の２ｗｔ％Ｎ−メチルピロリドン溶液を
３５０Ｏｒｐｍ、１分間の条件でスピンコードして、更
に１５０℃で焼成して厚さ２ｐｍのポリイミド膜を形成
した９次いで、ポジレジストを用いてパターン化し、更
にヒドラジンＮａＯＨ混合液によリ、」―記ポリイミド
を３０″Ｃに加熱したピロリドン：ＮａＯＨ３％溶液＝
４：３混合液に５〜１５分間浸漬してポリイミドをエツ
チングした後、レジストを剥離してストライプ状のスペ
ーサ２５を形成した。

その後再び、−上記のように、γ−（２−アミノエチル
）アミノプロピルトリメトキシシランのｎブタノール０
．３ｗｔ％溶液を基板全面に塗布し硬化させた後に、上
記ポリイミド前駆体５Ｐ−５】Ｏをスクリーン印刷もし
くは、オフセット印刷法により、ストライプ２６および
２７のように印刷した。

他方、対向基板２２ａは、ＩＴＯ電極２１．　ａ　、Ｊ
−に厚さ４００〜５００人のボリイ゛ミド膜２８を形成
し、ラビング処理したものであって、これをＪ二記のよ
うに接着剤を印刷した基板２２ｂと位置合せした後、接
着を行ない、４．０ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力でプレスし
つつ、２４０°Ｃで３時間焼成した。

これにより、２ｇ、ｍの均一な基板間隔を有する第３図
に示すようなセルが得られた。

旧 上記例１の方法においては、」ニアガラス基板を、ポリ
イミド接着剤２６および２７のみによって接着している
。このため、プレスの際のガラス基板に働らく応力や歪
の解消によって、剥離が生し易い欠点がある。

これを避けるために、この例では、一旦、基板２２ｂ上
にポリイミドによるストライブ状接着剤２６のみを印刷
し、更に対向基板２２ａと組合せて加圧下に焼成し、両
基板を接着固定した後、更に周縁部にエポキシ系接着剤
２７を塗布し硬化させて、補強ならびにシールする構造
を取った。この例ではエポキシ系接着剤２７による補強
を両基板をプ１／スしつつ行なったが、プレスを開放し
た状態で行なうことも可能である。

兄−匪立蓋】 以上説明したように、本発明によれば、基板間隔が１〜
２ｐｍ程度というように微小である液晶表示用セルを形
成するに際して、基板中央部にスペーサ部材を形成した
後、接着剤を印刷し、周縁部の接着剤とともに接着固定
する構成を取ることにより、中央に設けた接着剤を接着
剤兼スペーサ部材として機能させることができ、基板間
隔が１〜２ｐＬｍ程度と微小な場合であっても、均一で
安定な基板間隔を有する液晶表示用セルを製造する方法
が提供される。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の液晶表示セルの厚さ方向断面図、第２図
は本発明方法に従う液晶表示セル製造過程を説明するだ
めの斜視図、第３図は得られる液晶表示セルの一例の厚
さ方向断面図である。 １１ａ、ｌｌｂ、２１ａ、２１ｂ＋１＃透明電極２２ａ
、２２ｂ・・・透明基板 ２５１１・１スペ一サ部材 ２６拳−・中央部接着剤 １３．２７・・・周縁部接着剤 側ｌＪ：第２図 第１　図 １ム

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、それぞれ一面に電極を形成した一対の電極基板を、
   それぞれの電極形成面を内側にして対向配置し、周縁部
   を接着剤により接着固定して液晶表示用セルを形成する
   に際して、少なくとも一方の基板の中央部において、ス
   ペーサ部材を形成した後、接着剤を印刷し、周縁部に設
   けた接着剤とともに一対の電極基板を接着固定すること
   を特徴とする液晶素子の製造方法。 ２、前記スペーサ部材を、一様な成膜ならびにその部分
   的除去工程を含むリソグラフィー技術により形成する特
   許請求の範囲第１項に記載の液晶素子の製造方法。 ３、基板中央部に形成する接着剤およびスペーサ部材が
   いずれもポリイミド系樹脂からなる特許請求の範囲第１
   項または第２項に記載の液晶素子の製造方法。