JPH0460612A - 液晶表示器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は液晶表示器及びその製造方法に係り、特にそ
のスペーサ接着方法の改良に関する。

（従来の技術） 一般に液晶表示器は、それぞれ一主面側に導電電極及び
配向膜が順次形成され、これらが対向するように所定間
隙をおいて封着されるフレキシブルな第１及び第２の基
板と、第１の基板に固定された接着剤を有する複数の第
１のスペーサと、第２の基板の所定箇所に印刷され第２
のスペーサか混入された封着剤と、第１及び第２の基板
の間隙に注入された液晶とから構成されている。

ところで、このような液晶表示器を製造するには、従来
、以下に述べるような３つの方法がある。

［従来例１］ 第４図に示すように、液晶表示器にかかる曲げ・捩じり
・加圧等の外力に耐えられるように、方のフレキシブル
にして一生面側に導電電極（図示せず）及び配向膜１３
か順次形成された第１の基板１１に、接着剤１６を有す
る複数の第１のスペーサ１７を散布後、焼成によりこの
第１のスベサ１７を第１の基板１１の配向膜１３上に付
着させる。その後、第５図に示すように、第１のスペー
サ１７と同径の第２のスペーサ１８が混入された封着剤
１９が印刷されたフレキシブルな第２の基板１２を貼り
合わせ封着している。

この場合、第１の基板１１と第２の基板１２を貼り合わ
せた時に、熱がかかるため、第１の基板１１のみに付着
していた第１のスペーサ１７か、第５図に示すように他
方の第２の基板１２にも付着している。

尚、第５図中の符号１４は配向膜、１５は液晶である。

〔従来例２コ 第６図に示すように、フレキシブルな第１の基板１１に
接着剤１６を有する複数の第１のスベサ１７を直接散布
し、焼成により第１の基板１１に付着固定させた後、こ
の第１のスペーサ１７の上から、第１の基板１１上全面
に配向膜１３を印刷する。

この場合、第１のスペーサ１７は上から配向膜１３が印
刷されているため、第１の基板１１と第２の基板１２を
貼り合わせる時に加熱されても、散布側基板即ち第１の
基板１１にのみ付着された状態であり、第７図に示すよ
うに、第２の基板１２には付着しない。

又、第１のスペーサ１７上から印刷された配向膜１３も
第２の基板１２には付着しないので、第７図のような完
全な接着剤１６を有する複数の第１のスペーサ１７の片
面接着となる。尚、第７図において、第５図と同一箇所
には同一符号を付しである。

［従来例３コ 第８図に示すように、フレキシブルな第１の基板１１に
配向膜１３を形成後、この第１の基板１１へ接着剤１６
を有する複数の第１のスペーサ１７を散布し、この第１
のスペーサ１７を焼成により第１の基板１１へ接着後、
再び第１のスペサ１７の上から第１の基板１１上に配向
膜２ｏを印刷する。その後、第１の基板１１と第２の基
板１２を貼り合わせ、液晶注入を行なう。

この場合、第１のスペーサ１７は散布した側の第１の基
板１１のみに付着した状態で在り、［従来例２］の場合
と同様に組立て後、第２の基板１２には付着せず、完全
な第１のスペーサ１７の片面付着された液晶表示器を得
ることが出来る。

（発明か解決しようとする課題） ［従来例１］によると、第１のスペーサ１７か第１の基
板１１と第２の基板１２の両側共に付着するため、曲げ
等の外力を加えた時に、液晶表示器の表示面に滲み等の
外観上好ましくない状態か生しる。

［従来例２］によると、液晶表示器に曲げ・捩じり・加
圧等の外力を加えても、その機能に異常を来たすことは
ないが、第１のスペーサ１７を散布側基板１１に焼成・
付着時、第１のスペーサ１７の接着剤１６か焼成のため
の熱により融解し、その後の冷却により収縮する。この
収縮率か第１の基板１１の収縮率と異なるため、液晶注
入後の液晶表示器としての出来上がりが表面凹凸で色む
らとなり、外観上好ましくない。

［従来例３］によると、第１の基板１１へ配向膜１３．
１４の印刷を２回も行なわなければならず、作業性が悪
い。又、液晶表示器自体のしきい値電圧も上がり、特性
上も好ましくない。

この発明は、第２の基板に第１のスペーサが接触するこ
とがなく、折曲げ等の外力か加わった場合でも、表示面
における滲みなどの外観上の不具合や特性上の不具合が
ない液晶表示器及びその製造方法を提供することを目的
とする。

Ｅ発明の構成〕 （課題を解決するための手段） この発明は、それぞれ一主面側に導電電極及び配向膜か
順次形成され、これらが対向するように所定間隙をおい
て封着されるフレキシブルな第１及び第２の基板と、上
記第１の基板に固定された接着剤を有する複数の第１の
スペーサと、上記第２の基板の所定箇所に印刷され第２
のスペーサが混入された封着剤と、上記第１及び第２の
基板の間隙に注入された液晶とを具備する液晶表示器に
おいて、上記第２のスペーサの径は上記第１のスペーサ
の径よりも大きく設定され、且つ上記第２の基板には上
記第１のスペーサが接触しないように構成されてなる液
晶表示器である。

又、他の発明は、一主面側に導電電極及び配向膜が順次
形成されたフレキシブルな第１の基板に熱融解型接着剤
付き第１のスペーサを散布して焼成により固定する工程
と、次に、一主面側に導電電極及び配向膜が順次形成さ
れたフレキシブルな第２の基板に上記第１のスペーサよ
りも大きい径の第２のスペーサを混入した封着剤を印刷
する工程と、次に、上記第１の基板と上記第２の基板と
を所定間隙をおいて対向させ、該第２の基板に上記第１
のスペーサか接触しないように封着する工程と、次に、
上記第１の基板と上記第２の基板との間隙に液晶を注入
する工程と、を具備する液晶表示器の製造方法である。

（作用） この発明によれば、第１の基板に設けた第１のスペーサ
か第２の基板と接触しないため、側基板の貼り合わせ時
の加熱でも第２の基板に接触せす、良好でフレキシブル
な液晶表示器か得られる。

又、この液晶表示器では、第１のスペーサが配向膜上に
散布・焼成により付着されているので、第１のスペーサ
が有する接着剤の熱収縮か配向膜により吸収され、その
結果、表示面の凹凸による色むらを防止することが出来
る。

そして、加圧、曲げ、捩じり等の外力にも外観上又は特
性上、同等異常を来たさない。

（寅尻側） 以下、図面を参照して、この発明の一実施例を詳細に説
明する。

この発明による液晶表示器は第１図に示すように構成さ
れ、図中の符号１．２はそれぞれフレキシブルなフィル
ムからなる第１及び第２の基板である。この第１及び第
２の基板１．２のそれぞれ一生面側には、例えばＩＴＯ
（インジウム・チン・オキサイド）からなる透明な導電
電極（便宜上、図示せず）及び例えばポリミイドからな
る配向膜３．４か順次形成されている。このような第１
及び第２の基板１．２は、対向するように所定間隙をお
いて後述の封着剤により封着され、側基板１．２間には
液晶５が注入されている。

更に、第１の基板１には接着剤６を有する複数の第１の
スペーサ７か付着固定され、第２の基板２の周縁部には
第２のスペーサ８が混入された封着剤９か印刷されてい
る。この第１のスペーサ７は、第１及び第２の基板１．
２間の間隙を一定に保つためと、それ自身の移動を防止
するためのものである。

この場合、図からも明らかなよ゛うに、第２のスペー゛
す８の径は第１のスペーサ７の径よりも大きく設定され
、且つ第２の基板２には第１のスペーサ７か接触しない
ように構成されており、この発明の特徴となっている。

尚、図示していないか、第１の基板１の他主面側には偏
光板が設けられ、第２の基板２の他主面側には偏光板と
反射板かそれぞれ設けられている。

さて次に、この発明の液晶表示器の製造方法について述
べることにする。

先ず、フレキシブルなフィルムからなる第１及び第２の
基板１．２のそれぞれ一生面側に、導電電極（図示せず
）及びこの導電電極を覆うように例えばポリミイドから
なる配向膜３．４を順次形成する。

次に、第２図に示すように、第１の基板１に接着剤６を
有する複数の第１のスペーサ７を散布し焼成して、第１
のスペーサ７を第１の基板１に付着固定させる。

一方、第３図に示すように、第２の基板２の所定位置に
、第１のスペーサ７よりも大きい径を有する第２のスペ
ーサ８を混入させた封着剤９を印刷する。

その後、第１の基板１と第２の基板２を、各一主面側が
対向するように周囲を封着剤９により所定間隙をおいて
貼り合わせて封着する。

最後に、第１及び第２の基板１．２間の封着剤９で囲ま
れた間隙に、液晶注入口よりカイラル剤が添加されたネ
マティック系の液晶５を注入した後、液晶注入口を例え
ば紫外線硬化型接着剤により封止する。

尚、図示していないが、第１基板１の他主面側には偏光
板を、第２基板２の他主面側には偏光板と反射板をそれ
ぞれ被着する。

このようにして、第１図に示すような所望の液晶表示器
か得られる。

Ｕ発明の効果コ この発明は、第２の基板に設ける第２のスペサの径か第
１の基板に設ける第１のスペーサの径よりも大きく設定
されているので、両基板か封着時に加熱されても第２の
基板に第１のスペーサが接触することかない。

この結果、折曲げ等の外力が加わった場合でも、表示面
における滲みなどの外観上の不具合や特性上の不具合も
発見されず、信頼性か著しく向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例に係る液晶表示器を示す断
面図、第２図及び第３図はほこの発明の一実施例に係る
液晶表示器の製造方法を示す断面図、第４図乃至第８図
は従来の液晶表示器の製造方法を示す断面図である。 １・・・第１の基板、２・・・第２の基板、３．４・・
・配向膜、５・・・液晶、６・・・接着剤、７・・・第
１のスペーサ、８・・・第２のスペーサ、９・・・封着
剤。 出願人代理人　弁理士　鈴江武彦

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）それぞれ一主面側に導電電極及び配向膜が順次形
   成され、これらが対向するように所定間隙をおいて封着
   されるフレキシブルな第１及び第２の基板と、上記第１
   の基板に固定された接着剤を有する複数の第１のスペー
   サと、上記第２の基板の所定箇所に印刷され第２のスペ
   ーサが混入された封着剤と、上記第１及び第２の基板の
   間隙に注入された液晶とを具備する液晶表示器において
   、 上記第２のスペーサの径は上記第１のスペーサの径より
   も大きく設定され、且つ上記第２の基板には上記第１の
   スペーサが接触しないように構成されてなることを特徴
   とする液晶表示器。
2. （２）一主面側に導電電極及び配向膜が順次形成された
   フレキシブルな第１の基板に熱融解型接着剤付き第１の
   スペーサを散布して焼成により固定する工程と、 次に、一主面側に導電電極及び配向膜が順次形成された
   フレキシブルな第２の基板に上記第１のスペーサよりも
   大きい径の第２のスペーサを混入した封着剤を印刷する
   工程と、 次に、上記第１の基板と上記第２の基板とを所定間隙を
   おいて対向させ、該第２の基板に上記第１のスペーサが
   接触しないように封着する工程と、次に、上記第１の基
   板と上記第２の基板との間隙に液晶を注入する工程と、 を具備することを特徴とする液晶表示器の製造方法。