JPH06222317A

JPH06222317A - 液晶表示素子の製造方法

Info

Publication number: JPH06222317A
Application number: JP1079593A
Authority: JP
Inventors: Noboru Teraguchi; 昇寺口; Hiroshi Watanabe; 拡渡辺
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1993-01-26
Filing date: 1993-01-26
Publication date: 1994-08-12

Abstract

(57)【要約】【構成】シール材７により基板１・２を貼り合わせ、
所定の形状に切断して、液晶９を基板１・２間に注入し
た後、基板１・２間におけるシール材７の外周部に、低
粘度のエポキシ樹脂等の接着材を毛管現象により浸透さ
せ、接着材層８を形成する。【効果】シール破壊が発生し易い、例えばカラーフィ
ルタ３上にオーバーコート膜４を有するカラー液晶表示
素子１０においても、商品価値の低下を招来することな
く、シール強度を向上させることが可能となり、液晶漏
れ等を防止して信頼性の高い液晶表示素子を提供するこ
とが可能になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばＯＡ(Office Au
tomation) 機器、ＡＶ(Audio Visual)分野で多数使用さ
れている液晶表示素子の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、フルカラー表示が可能な液晶表
示素子は、シール材により貼り合わされた一対の基板の
うちの一方に、赤、緑、青の３色のカラーフィルタを有
している。上記カラーフィルタは、オーバーコート膜で
覆われており、カラーフィルタ及びオーバーコート膜を
備えた基板は、さらに、透明電極、配向膜等が形成され
た後、同様に透明電極及び配向膜等が形成されたもう一
方の基板とシール材を用いて貼り合わされる。

【０００３】上記カラーフィルタは、例えば染色法等に
より、フォトリソグラフィ工程及び染色工程を繰り返す
ことにより、各原色ごとにパターン化されて形成される
が、上記シール材を印刷する領域には、カラーフィルタ
が除去されるべき領域であるにも関わらず、パターン化
の際に除去しきれなかったカラーフィルタの残膜が生じ
ることになる。

【０００４】そして、この残膜の上に、オーバーコート
膜が形成され、シール材が印刷されると、カラーフィル
タの材質等によっては、カラーフィルタの残膜とオーバ
ーコート膜の界面でシール破壊が生じ易くなる。このよ
うにシール強度が不充分な場合には、ユニット組み込み
時、あるいは市場において液晶が洩れる虞れがあり、信
頼性が低下するという問題が生じている。

【０００５】そこで、従来では、カラーフィルタとオー
バーコート膜の密着強度を向上させるという観点から、
以下に示すような種々の検討がなされてきた。

【０００６】カラーフィルタ形成時の仕上げ洗浄の方法オーバーコート塗布時の基板洗浄方法一方、シール強度を向上するには、シール幅を広くする
という方法も考えられる。これは、基板の貼着時に、幅
を拡大してシール材を印刷することにより、シール部自
身の強度を向上させ、上記のようなシール破壊を減少さ
せることにより、信頼性の向上を図るというものであ
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ように、単純にシール幅を広くすると、液晶表示素子に
おける表示領域が狭くなり、商品価値が低下するという
問題が生じている。一方、表示領域の面積を保持したま
まシール幅を広げると、貼り合わせた一対の基板から多
数枚の液晶表示素子を作製する場合に、基板の分断時
に、シール部上を切断する虞れがあり、このようにシー
ル部上を切断すると、液晶表示素子を真っ直ぐに分断す
ることができない等、切断不良が生じ易くなるため、こ
の場合にも、商品価値が低下するという問題がある。

【０００８】本発明の液晶表示素子の製造方法は、上記
従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的
は、商品価値の低下を招来することなく、シール強度を
向上することにより、信頼性の高い液晶表示素子を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製造方法は、上記課題を解決するために、液晶を挟ん
で、一対の基板がシール材により貼り合わされた液晶表
示素子の製造方法において、貼り合わせた基板を所定の
形状に切断した後、基板間に設けられたシール材の外周
部に接着材層を形成することを特徴としている。

【００１０】

【作用】上記の方法によれば、基板の間に設けられたシ
ール材の外周部には、基板切断後に接着材層が形成され
るので、これによりシール材を補強することができ、シ
ール強度の向上を図ることが可能になる。また、シール
材の外側に上記接着材層が形成されることから、液晶表
示領域が狭くなるという虞れも回避される。

【００１１】さらに、接着材層の形成は、基板を所定の
形状に切断した後に行われるので、従来のシール幅での
切断が可能であり、切断不良の発生を防ぐことができ
る。これらの結果、シール破壊が発生し易い、例えばカ
ラーフィルタ上にオーバーコート膜を有するカラー液晶
表示素子においても、商品価値の低下を招来することな
く、シール強度を向上させることが可能となり、液晶漏
れ等を防止して信頼性の高い液晶表示素子を提供するこ
とが可能になる。

【００１２】

【実施例】本発明の一実施例について図１ないし図４に
基づいて説明すれば、以下の通りである。

【００１３】本実施例に係る液晶表示素子の製造方法に
より作製されたカラー液晶表示素子は、図１に示すよう
に、セグメント電極６が形成されたセグメント基板（基
板）１と、コモン電極５が形成されたコモン基板（基
板）２とが、液晶９を挟んで対向して設けられて構成さ
れている。

【００１４】このようなカラー液晶表示素子１０の製造
工程を順を追って説明する。まず、ガラス等からなるコ
モン基板２上に、例えば染色法等により、赤、緑、青の
各３原色のカラーフィルタ３…をモザイク状、あるいは
ストライプ状にそれぞれ形成する。さらに、上記カラー
フィルタ３…を覆うように、基板２の表面に、例えばア
ルリル、ＳｉＯ₂、エポキシ、あるいはウレタン樹脂等
からなるオーバーコート膜４を形成する。続いて、ＩＴ
Ｏ(Indium Tin Oxcide) 等からなる透明導電膜を蒸着
し、パターニングを行ってコモン電極５を形成し、この
コモン電極５上にポリイミド、あるいはポリビニルアル
コール等からなる配向膜（図示せず）を形成する。次い
で、この配向膜にラビング法等により配向処理を実施す
る。

【００１５】また、もう一枚のガラス等からなるセグメ
ント基板１上にも、上記コモン基板２と同様の方法で、
ＩＴＯからなるセグメント電極６、配向膜（図示せず）
等を形成し、配向処理を実施する。そして、基板１・２
のうちのどちらか一方に、約２万〜３万ｃＰ程度の粘度
を有するエボキシ樹脂等のシール材７を約1.２ｍｍの幅
で印刷し、各電極５・６が形成された面を対向させて上
記基板１・２を貼り合わせる。この後、貼り合わせた一
対の基板１・２を所定の形状に切断する分断処理を行
い、上記基板１・２の間に液晶９を注入し、封止する。

【００１６】この後、図２にも示すように、シール材７
の外周部における基板１・２の間に、例えば熱硬化性、
あるいはＵＶ硬化性の低粘度（１０〜２０ｃＰ程度）の
エポキシ樹脂等からなる接着材層８を形成する。つま
り、上記接着材層８が形成される領域は、幅0.１〜0.８
ｍｍ程度であるので、図３に示すように、コモン基板２
のコーナー部２ａ・２ｂの二箇所に、上記した低粘度の
エポキシ樹脂等からなる接着材を一滴ずつ注入すると、
毛管現象によりシール材７の外周部に上記接着材が浸透
していく。

【００１７】そして、上記接着材がシール材７の全周囲
に浸透した後、所定の温度で（約６０℃〜１００℃）約
３０分間硬化させる。これにより、図２に示すように、
セグメント基板１及びコモン基板２の間におけるシール
材７の周辺に接着材層８が形成され、シール部が補強さ
れたカラー液晶表示素子１０が完成する。

【００１８】上記の方法により作製した、シール材の周
囲に接着材層を有する液晶表示素子を、前記従来の方法
により作製した液晶表示素子（シール材の周囲に接着材
層を形成していないもの）と比較するため、次のような
シール強度試験を行った。測定方法は、測定機として株
式会社イマダ製のpush-pull scale(20Kgf max)を用い、
液晶表示素子のセグメント基板の端子部を固定すると共
に、コモン基板の端子部に剥がし方向の力をかけ、シー
ル破壊、あるいはガラス破壊時の力を測定するものであ
る。

【００１９】本実施例と従来の製造方法により各々作製
したサンプルをそれぞれ２０個ずつ用意し、上記の方法
でシール破壊、あるいはガラス破壊時の力を測定した結
果を図４に示す。従来のサンプルでは、コモン基板に剥
がし方向の力をかけると、いずれもシール破壊が起こ
り、測定値の平均値は3.３Kgf であったのに対し、本実
施例のサンプルでは、いずれもシール破壊の前にガラス
破壊が起こり、測定値の平均値は7.５Kgf であった。

【００２０】したがって、上記の結果から、本実施例の
製造方法において、シール部の外周部に接着材層を形成
することにより、従来の製造方法と比較して、著しくシ
ール強度を向上させた液晶表示素子を製造できることが
わかった。

【００２１】また、この接着材層の形成は、液晶注入後
に行われるものなので、基板切断時のシール幅は、従来
の製造方法における基板切断時のシール幅とほとんどか
わらないので、切断不良を防止することも可能である。
さらに、液晶注入後に、シール材の外周部に接着材層が
形成されるので、液晶表示領域も従来のまま維持され
る。

【００２２】これらの結果、液晶表示領域の縮小や、切
断不良等による商品価値の低下を招来することなく、シ
ール強度を向上することが可能になり、信頼性の高い液
晶表示素子を提供することが可能になる。

【００２３】尚、上記実施例においては、液晶注入後に
接着材層を形成する例を挙げ、製造工程を説明したが、
本発明は、上記の実施例に限定されるものではなく、例
えば液晶注入口を上記接着材が塞ぐのを阻止する手段を
設けることにより、基板切断と液晶注入の間に接着材層
形成の工程を実施することも可能である。

【００２４】

【発明の効果】本発明の液晶表示素子の製造方法は、以
上のように、貼り合わせた基板を所定の形状に切断した
後、基板間に設けられたシール材の外周部に接着材層を
形成するものである。

【００２５】それゆえ、シール破壊が発生し易い、例え
ばカラーフィルタ上にオーバーコート膜を有するカラー
液晶表示素子においても、商品価値の低下を招来するこ
となく、シール強度を向上させることが可能となり、液
晶漏れ等を防止して信頼性の高い液晶表示素子を提供す
ることが可能になるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における液晶表示素子の製造
方法により作製されたカラー液晶表示素子の断面図であ
る。

【図２】上記液晶表示素子の平面図である。

【図３】上記液晶表示素子の製造工程において、基板間
に接着材が注入される液晶表示素子を示す斜視図であ
る。

【図４】本実施例の製造方法により作製したサンプル
と、従来の製造方法により作製したサンプルとのシール
強度をそれぞれ測定した結果を示すグラフである。

【符号の説明】

１セグメント基板（基板）２コモン基板（基板）３カラーフィルタ４オーバーコート膜７シール材８接着材層１０カラー液晶表示素子

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】液晶を挟んで、一対の基板がシール材によ
り貼り合わされた液晶表示素子の製造方法において、貼り合わせた基板を所定の形状に切断した後、基板間に
設けられたシール材の外周部に接着材層を形成すること
を特徴とする液晶表示素子の製造方法。