JP2000187225A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スペーサ周辺部の筋状の配向不良が発生しな
い液晶表示装置の製造方法を提供する。 【解決手段】 スペーサ４を混合した接着剤５が、ラビ
ングを施したカラーフィルター基板１のブラックマトリ
クス２上に配置されるように塗布し、接着剤５を硬化す
ることでブラックマトリクス２上のみにスペーサ４を設
ける。ラビング処理後にスペーサ４を設置するので、ス
ペーサ４周辺からの筋状の配向不良のない、高コントラ
ストな液晶表示装置を製造することができる。
い液晶表示装置の製造方法を提供する。 【解決手段】 スペーサ４を混合した接着剤５が、ラビ
ングを施したカラーフィルター基板１のブラックマトリ
クス２上に配置されるように塗布し、接着剤５を硬化す
ることでブラックマトリクス２上のみにスペーサ４を設
ける。ラビング処理後にスペーサ４を設置するので、ス
ペーサ４周辺からの筋状の配向不良のない、高コントラ
ストな液晶表示装置を製造することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置においては、表示むらをな
くすために液晶層の厚みを厳密に管理する必要がある。
このため、液晶層を挟持する一対の基板間の間にスペー
サを介在させてその間隔を一定に維持する方法が採られ
ている。
くすために液晶層の厚みを厳密に管理する必要がある。
このため、液晶層を挟持する一対の基板間の間にスペー
サを介在させてその間隔を一定に維持する方法が採られ
ている。
【０００３】スペーサを介在させる方法として、従来、
球状のスペーサを基板に散布する方法が用いられてい
た。しかしこのスペーサ散布方法では画素部にもスペー
サが存在することになり、スペーサの周辺部で光り抜け
が発生しコントラストの低下を招いた。そこでカラーフ
ィルター基板上のブラックマトリクス上のみにスペーサ
として突起物を形成する方法が提案されている。
球状のスペーサを基板に散布する方法が用いられてい
た。しかしこのスペーサ散布方法では画素部にもスペー
サが存在することになり、スペーサの周辺部で光り抜け
が発生しコントラストの低下を招いた。そこでカラーフ
ィルター基板上のブラックマトリクス上のみにスペーサ
として突起物を形成する方法が提案されている。
【０００４】図６は従来の液晶表示装置に使用される突
起スペーサを形成したカラーフィルター基板の概略平面
図である。また、図７は、図６に示したカラーフィルタ
ー基板を用いた従来の液晶表示装置の概略断面図であ
る。
起スペーサを形成したカラーフィルター基板の概略平面
図である。また、図７は、図６に示したカラーフィルタ
ー基板を用いた従来の液晶表示装置の概略断面図であ
る。
【０００５】図６に示したように、カラーフィルター基
板１の一方の主面上には、マトリックス状に配置された
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各カラーフィルタを有
する画素部７と、画素部７の境界部に形成されたブラッ
クマトリクス２とを有する。そして、ブラックマトリッ
クス２の所定箇所に樹脂を用いてなる突起スペーサ１７
が形成されている。
板１の一方の主面上には、マトリックス状に配置された
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各カラーフィルタを有
する画素部７と、画素部７の境界部に形成されたブラッ
クマトリクス２とを有する。そして、ブラックマトリッ
クス２の所定箇所に樹脂を用いてなる突起スペーサ１７
が形成されている。
【０００６】このようなカラーフィルター基板１を用い
た図７に示す液晶表示装置は以下のようにして製造され
る。
た図７に示す液晶表示装置は以下のようにして製造され
る。
【０００７】赤、青、緑のカラーフィルターの形成に用
いる透明レジストをカラーフィルター基板１にスピンコ
ータあるいは印刷等で所定の厚さ（３〜６μｍ）に塗布
する。また、各画素の境界領域にブラックマトリックス
２を形成する。更に透明電極としてＩＴＯ膜８を形成す
る。
いる透明レジストをカラーフィルター基板１にスピンコ
ータあるいは印刷等で所定の厚さ（３〜６μｍ）に塗布
する。また、各画素の境界領域にブラックマトリックス
２を形成する。更に透明電極としてＩＴＯ膜８を形成す
る。
【０００８】その後、フォトリソ法でブラックマトリッ
クス２上に突起スペーサ１７を形成する。
クス２上に突起スペーサ１７を形成する。
【０００９】次に突起スペーサ１７を形成したカラーフ
ィルター基板１と対向基板３の対向面側に配向膜６をス
ピンコータあるいは印刷等で所定の厚さ（例えば２〜６
μm）に塗布し配向膜６を硬化させる。次いで、液晶９
を一定方向に配向させるためカラーフィルター基板１と
その対向基板３のそれぞれの配向膜６にラビングを行な
う。
ィルター基板１と対向基板３の対向面側に配向膜６をス
ピンコータあるいは印刷等で所定の厚さ（例えば２〜６
μm）に塗布し配向膜６を硬化させる。次いで、液晶９
を一定方向に配向させるためカラーフィルター基板１と
その対向基板３のそれぞれの配向膜６にラビングを行な
う。
【００１０】その後、カラーフィルター基板１もしくは
対向基板３の少なくとも一方にシール樹脂を印刷もしく
はディスペンサーにより所定の位置に塗布し、カラーフ
ィルター基板１と対向基板３とを位置合わせし、両基板
を貼り合わせてシールを硬化する。その後真空注入法に
よって液晶９を注入し、注入口を封止材で封止すること
によって液晶表示パネルを作製する。
対向基板３の少なくとも一方にシール樹脂を印刷もしく
はディスペンサーにより所定の位置に塗布し、カラーフ
ィルター基板１と対向基板３とを位置合わせし、両基板
を貼り合わせてシールを硬化する。その後真空注入法に
よって液晶９を注入し、注入口を封止材で封止すること
によって液晶表示パネルを作製する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来の方法では、突起スペーサ１７の形成後にラビング
を行うため、突起スペーサ１７周辺のラビングが不十分
となり、突起スペーサ１７から筋状の配向不良が発生す
るという問題を有していた。
従来の方法では、突起スペーサ１７の形成後にラビング
を行うため、突起スペーサ１７周辺のラビングが不十分
となり、突起スペーサ１７から筋状の配向不良が発生す
るという問題を有していた。
【００１２】本発明はかかる点に鑑み、スペーサ周辺部
の筋状の配向不良が発生しない液晶表示装置の製造方法
を提供することを目的とする。
の筋状の配向不良が発生しない液晶表示装置の製造方法
を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するために以下の構成とする。
達成するために以下の構成とする。
【００１４】即ち、本発明の液晶表示装置の製造方法
は、対向して配置された一対の基板と、前記基板の対向
する主面に形成されたラビング処理された配向膜と、前
記一対の基板の間に設けられたスペーサと、前記一対の
基板の間に充填された液晶とを有する液晶表示装置の製
造方法であって、前記基板上に前記配向膜を塗布し、ラ
ビング処理した後に、スペーサを混合させた接着剤を塗
布し、接着剤を硬化させることで前記スペーサを前記基
板に付着させる工程を有することを特徴とする。
は、対向して配置された一対の基板と、前記基板の対向
する主面に形成されたラビング処理された配向膜と、前
記一対の基板の間に設けられたスペーサと、前記一対の
基板の間に充填された液晶とを有する液晶表示装置の製
造方法であって、前記基板上に前記配向膜を塗布し、ラ
ビング処理した後に、スペーサを混合させた接着剤を塗
布し、接着剤を硬化させることで前記スペーサを前記基
板に付着させる工程を有することを特徴とする。
【００１５】かかる構成によれば、ラビング後に所定の
位置にスペーサを混合した接着剤を塗布するので、スペ
ーサ周辺の筋状の配向不良のない、高コントラストな液
晶表示装置を製造することができる。
位置にスペーサを混合した接着剤を塗布するので、スペ
ーサ周辺の筋状の配向不良のない、高コントラストな液
晶表示装置を製造することができる。
【００１６】上記の構成において、前記基板の少なくと
も一方の主面上にカラーフィルターとブラックマトリッ
クスとが形成され、前記スペーサが前記ブラックマトリ
クス上に配置されるように、前記一対の基板のいずれか
一方にスペーサを混合させた接着剤を塗布するのが好ま
しい。かかる好ましい構成によれば、スペーサは画素領
域ではなくブッラクストライプ領域上に形成されるの
で、スペーサの存在により光り抜けが発生することがな
く、コントラストの良好な画像を得ることができる。
も一方の主面上にカラーフィルターとブラックマトリッ
クスとが形成され、前記スペーサが前記ブラックマトリ
クス上に配置されるように、前記一対の基板のいずれか
一方にスペーサを混合させた接着剤を塗布するのが好ま
しい。かかる好ましい構成によれば、スペーサは画素領
域ではなくブッラクストライプ領域上に形成されるの
で、スペーサの存在により光り抜けが発生することがな
く、コントラストの良好な画像を得ることができる。
【００１７】また、上記の構成において、前記スペーサ
を混合させた接着剤を、表示エリア部および非表示エリ
ア部に塗布するのが好ましい。かかる好ましい構成よれ
ば、液晶表示装置の表示エリア部のみならず非表示エリ
ア部にもスペーサを設置するので、広範囲にわたって液
晶層の厚みを所定厚みに維持することができ、良好な画
像を得ることができる。
を混合させた接着剤を、表示エリア部および非表示エリ
ア部に塗布するのが好ましい。かかる好ましい構成よれ
ば、液晶表示装置の表示エリア部のみならず非表示エリ
ア部にもスペーサを設置するので、広範囲にわたって液
晶層の厚みを所定厚みに維持することができ、良好な画
像を得ることができる。
【００１８】また、上記の構成において、前記接着剤の
主成分がＵＶ硬化樹脂であり、ドライバＩＣ接続端子部
以外に塗布された接着剤をＵＶ硬化するのが好ましい。
かかる好ましい構成によれば、ＵＶ硬化樹脂を含む接着
剤を塗布した後、マスクを用いて必要な領域のみＵＶ硬
化させればよいから、接着剤の塗布・硬化工程が簡略化
できる。また、ドライバＩＣ接続端子部の接着剤は硬化
させないことにより、実装不良などのトラブルが発生す
ることがない。一方、ドライバＩＣ接続端子部以外の領
域の接着剤は硬化させるので、広範囲にわたって液晶層
の厚みを所定厚みに維持することができ、良好な画像を
得ることができる。
主成分がＵＶ硬化樹脂であり、ドライバＩＣ接続端子部
以外に塗布された接着剤をＵＶ硬化するのが好ましい。
かかる好ましい構成によれば、ＵＶ硬化樹脂を含む接着
剤を塗布した後、マスクを用いて必要な領域のみＵＶ硬
化させればよいから、接着剤の塗布・硬化工程が簡略化
できる。また、ドライバＩＣ接続端子部の接着剤は硬化
させないことにより、実装不良などのトラブルが発生す
ることがない。一方、ドライバＩＣ接続端子部以外の領
域の接着剤は硬化させるので、広範囲にわたって液晶層
の厚みを所定厚みに維持することができ、良好な画像を
得ることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】（実施の形態１）図１は本発明の
実施の形態１における液晶表示装置の概略断面図であ
る。以降ＳＴＮパネルを例に説明する。
実施の形態１における液晶表示装置の概略断面図であ
る。以降ＳＴＮパネルを例に説明する。
【００２０】従来と同様の方法により、カラーフィルタ
ー基板１上に、赤、青、緑の各カラーフィルターを含む
画素部７と、透明電極としてのＩＴＯ膜８と、画素部７
の境界領域のブラックマトリックス２とをそれぞれ形成
する。
ー基板１上に、赤、青、緑の各カラーフィルターを含む
画素部７と、透明電極としてのＩＴＯ膜８と、画素部７
の境界領域のブラックマトリックス２とをそれぞれ形成
する。
【００２１】次に、カラーフィルター基板１とその対向
基板３の対向面側に配向膜６をスピンコータあるいは印
刷等で所定の厚さに塗布し配向膜６を硬化させる。次い
で、液晶９を一定方向に配向させるためカラーフィルタ
ー基板１とその対向基板３のそれぞれの配向膜６にラビ
ングを行なう。
基板３の対向面側に配向膜６をスピンコータあるいは印
刷等で所定の厚さに塗布し配向膜６を硬化させる。次い
で、液晶９を一定方向に配向させるためカラーフィルタ
ー基板１とその対向基板３のそれぞれの配向膜６にラビ
ングを行なう。
【００２２】接着剤５に、必要なセルギャップになるよ
うな大きさの球状スペーサ４を接着剤５の重量比にして
２０〜６０ｗｔ％加える。次に球状スペーサ４を混合し
た接着剤５をカラーフィルターのブラックマトリクス２
上に印刷法等により所定の位置に塗布する。
うな大きさの球状スペーサ４を接着剤５の重量比にして
２０〜６０ｗｔ％加える。次に球状スペーサ４を混合し
た接着剤５をカラーフィルターのブラックマトリクス２
上に印刷法等により所定の位置に塗布する。
【００２３】接着剤５塗布後のカラーフィルター基板１
の概略平面図を図２に示す。接着剤５はブラックマトリ
クス２上にドット状に形成し、塗布した接着剤５のドッ
トの大きさは接着剤５の塗布後の接着剤流動を考慮し、
ブラックマトリクス２の幅に対して１０〜３０％小さく
する。この時、接着剤１ドットに対してスペーサ４は図
３に示すように１〜５個存在するようにする。またドッ
トの密度は均一なセルギャップを得るために５０〜１５
０個/ｍｍ2になるようにするのが好ましい。
の概略平面図を図２に示す。接着剤５はブラックマトリ
クス２上にドット状に形成し、塗布した接着剤５のドッ
トの大きさは接着剤５の塗布後の接着剤流動を考慮し、
ブラックマトリクス２の幅に対して１０〜３０％小さく
する。この時、接着剤１ドットに対してスペーサ４は図
３に示すように１〜５個存在するようにする。またドッ
トの密度は均一なセルギャップを得るために５０〜１５
０個/ｍｍ2になるようにするのが好ましい。
【００２４】接着剤５の塗布領域は、均一なセルギャッ
プを得るため図４に示すように画素エリア１１とその周
辺の非画素エリア１２まで接着剤５を塗布するのが好ま
しい。但し非画素エリア１２のうちドライバＩＣ実装部
１３は、接着剤５を塗布することによって実装不良が発
生するため、スペーサ４を混合した接着剤５を塗布しな
いのがよい。
プを得るため図４に示すように画素エリア１１とその周
辺の非画素エリア１２まで接着剤５を塗布するのが好ま
しい。但し非画素エリア１２のうちドライバＩＣ実装部
１３は、接着剤５を塗布することによって実装不良が発
生するため、スペーサ４を混合した接着剤５を塗布しな
いのがよい。
【００２５】このようにカラーフィルター基板１のブラ
ックマトリクス２上の所定位置に接着剤５を塗布し、そ
の後硬化することで接着剤５が塗布された部分にスペー
サ４を設けることができる。
ックマトリクス２上の所定位置に接着剤５を塗布し、そ
の後硬化することで接着剤５が塗布された部分にスペー
サ４を設けることができる。
【００２６】次に、作製したカラーフィルター基板１
と、シール樹脂を印刷もしくはディスペンサーにより所
定の位置に塗布した対向基板３とを位置合わせし、両基
板を貼り合わせてシールを硬化する。次に貼り合わせた
基板を所定の形状に切断し空セルを作製し、真空注入法
によって液晶９を注入し、注入口を封止材で封止するこ
とによって液晶表示装置を得る。
と、シール樹脂を印刷もしくはディスペンサーにより所
定の位置に塗布した対向基板３とを位置合わせし、両基
板を貼り合わせてシールを硬化する。次に貼り合わせた
基板を所定の形状に切断し空セルを作製し、真空注入法
によって液晶９を注入し、注入口を封止材で封止するこ
とによって液晶表示装置を得る。
【００２７】（実施の形態２）接着剤５の主成分にＵＶ
硬化樹脂を用いた場合について、ＳＴＮパネルで説明す
る。
硬化樹脂を用いた場合について、ＳＴＮパネルで説明す
る。
【００２８】従来と同様の方法により、カラーフィルタ
ー基板１上に、赤、青、緑の各カラーフィルターを含む
画素部７と、透明電極としてのＩＴＯ膜８と、画素部７
の境界領域のブラックマトリックス２とをそれぞれ形成
する。
ー基板１上に、赤、青、緑の各カラーフィルターを含む
画素部７と、透明電極としてのＩＴＯ膜８と、画素部７
の境界領域のブラックマトリックス２とをそれぞれ形成
する。
【００２９】次に、カラーフィルター基板１とその対向
基板３の対向面側に配向膜６をスピンコータあるいは印
刷等で所定の厚さに塗布し配向膜６を硬化させる。次い
で、液晶９を一定方向に配向させるためカラーフィルタ
ー基板１とその対向基板３のそれぞれの配向膜６にラビ
ングを行なう。
基板３の対向面側に配向膜６をスピンコータあるいは印
刷等で所定の厚さに塗布し配向膜６を硬化させる。次い
で、液晶９を一定方向に配向させるためカラーフィルタ
ー基板１とその対向基板３のそれぞれの配向膜６にラビ
ングを行なう。
【００３０】ＵＶ硬化樹脂が主成分である接着剤５に、
必要なセルギャップになるような大きさの球状スペーサ
４を接着剤５の重量比にして２０〜６０ｗｔ％加える。
次に球状スペーサ４を混合した接着剤５をカラーフィル
ターのブラックマトリクス２上に印刷する。
必要なセルギャップになるような大きさの球状スペーサ
４を接着剤５の重量比にして２０〜６０ｗｔ％加える。
次に球状スペーサ４を混合した接着剤５をカラーフィル
ターのブラックマトリクス２上に印刷する。
【００３１】接着剤５塗布後のカラーフィルター基板１
の拡大平面図を図２に示す。接着剤５はブラックマトリ
クス２上にドット状に形成し、塗布した接着剤５のドッ
トの大きさは接着剤５の塗布後の接着剤流動を考慮し、
ブラックマトリクス２の幅に対して１０〜３０％小さく
する。この時、接着剤１ドットに対してスペーサ４は図
３に示すように１〜５個存在するようにする。またドッ
トの密度は均一なセルギャップを得るために５０〜１５
０個/ｍｍ2になるようにするのが好ましい。
の拡大平面図を図２に示す。接着剤５はブラックマトリ
クス２上にドット状に形成し、塗布した接着剤５のドッ
トの大きさは接着剤５の塗布後の接着剤流動を考慮し、
ブラックマトリクス２の幅に対して１０〜３０％小さく
する。この時、接着剤１ドットに対してスペーサ４は図
３に示すように１〜５個存在するようにする。またドッ
トの密度は均一なセルギャップを得るために５０〜１５
０個/ｍｍ2になるようにするのが好ましい。
【００３２】接着剤５の塗布領域は、均一なセルギャッ
プを得るため図４に示すように画素エリア１１とその周
辺の非画素エリア１２まで接着剤５を塗布するのが好ま
しい。この時ドライバＩＣ実装部１３も接着剤５を塗布
する。
プを得るため図４に示すように画素エリア１１とその周
辺の非画素エリア１２まで接着剤５を塗布するのが好ま
しい。この時ドライバＩＣ実装部１３も接着剤５を塗布
する。
【００３３】つぎに塗布した接着剤５にＵＶ１５を照射
することで接着剤５を硬化させスペーサ４をカラーフィ
ルター基板１に固着する。このとき図５に示すようにカ
ラーフィルター基板１側のドライバＩＣ接続端子にはス
ペーサ４が固着されないように、ＵＶマスク１６を用い
てドライバＩＣ実装部１３の接着剤５は未硬化の状態に
する。
することで接着剤５を硬化させスペーサ４をカラーフィ
ルター基板１に固着する。このとき図５に示すようにカ
ラーフィルター基板１側のドライバＩＣ接続端子にはス
ペーサ４が固着されないように、ＵＶマスク１６を用い
てドライバＩＣ実装部１３の接着剤５は未硬化の状態に
する。
【００３４】ＵＶ１５を照射することによりスペーサ４
が固着されたカラーフィルター基板１と、シール樹脂を
印刷もしくはディスペンサーにより所定の位置に塗布し
た対向基板３とを位置合わせし、両基板を貼り合わせて
シールを硬化する。次に貼り合わせた基板を所定の形状
に切断し空セルを作製する。切断後、ドライバＩＣ部分
の未硬化状態の接着剤５とこれに混合されたスペーサ４
を除去する。以上によりドライバＩＣ実装部１３近傍ま
で均一なセルギャップが得られる。その後空セルに真空
注入法によって液晶９を注入し、注入口を封止材で封止
することによって液晶表示装置を得る。
が固着されたカラーフィルター基板１と、シール樹脂を
印刷もしくはディスペンサーにより所定の位置に塗布し
た対向基板３とを位置合わせし、両基板を貼り合わせて
シールを硬化する。次に貼り合わせた基板を所定の形状
に切断し空セルを作製する。切断後、ドライバＩＣ部分
の未硬化状態の接着剤５とこれに混合されたスペーサ４
を除去する。以上によりドライバＩＣ実装部１３近傍ま
で均一なセルギャップが得られる。その後空セルに真空
注入法によって液晶９を注入し、注入口を封止材で封止
することによって液晶表示装置を得る。
【００３５】なお、上記の実施の形態１，２において
は、スペーサ４はカラーフィルター基板１に形成した
が、対向基板３上に形成してもよい。この場合には、基
板１，３を対向させたときに、ブラックマトリックス２
上にスペーサ４が配置されるような位置に接着剤を塗布
することにより、スペーサの存在により光り抜けが発生
することがなく、コントラストの良好な画像を得ること
ができる。
は、スペーサ４はカラーフィルター基板１に形成した
が、対向基板３上に形成してもよい。この場合には、基
板１，３を対向させたときに、ブラックマトリックス２
上にスペーサ４が配置されるような位置に接着剤を塗布
することにより、スペーサの存在により光り抜けが発生
することがなく、コントラストの良好な画像を得ること
ができる。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ラビング後に所定の位置にスペーサを混合した接着剤を
塗布するので、スペーサ周辺の筋状の配向不良のない、
高コントラストな液晶表示装置を製造することができ
る。
ラビング後に所定の位置にスペーサを混合した接着剤を
塗布するので、スペーサ周辺の筋状の配向不良のない、
高コントラストな液晶表示装置を製造することができ
る。
【図１】本発明の液晶表示装置の一例の概略構成を示し
た断面図
た断面図
【図２】図１の液晶表示装置に使用される接着剤塗布後
のカラーフィルター基板の概略平面図
のカラーフィルター基板の概略平面図
【図３】図２のカラーフィルター基板の拡大平面図
【図４】図１の液晶表示装置に使用されるカラーフィル
ター基板の接着剤の塗布領域を説明するための概略平面
図
ター基板の接着剤の塗布領域を説明するための概略平面
図
【図５】本発明の実施の形態２におけるＵＶ硬化樹脂が
主成分である接着剤をＵＶ照射し硬化する状態を示した
概略断面図
主成分である接着剤をＵＶ照射し硬化する状態を示した
概略断面図
【図６】従来の液晶表示装置に使用される突起スペーサ
を形成したカラーフィルター基板の概略構成を示した平
面図
を形成したカラーフィルター基板の概略構成を示した平
面図
【図７】図６に示したカラーフィルター基板を用いた従
来の液晶表示装置の概略構成を示した断面図
来の液晶表示装置の概略構成を示した断面図
１：カラーフィルター基板 ２：ブラックマトリクス ３：対向基板 ４：スペーサ ５：接着剤 ６：配向膜 ７：画素部 ８：ＩＴＯ ９：液晶 １１：画素エリア １２：非画素エリア １３：ドライバＩＣ実装部 １５：ＵＶ １６：ＵＶマスク １７：突起スペーサ １８：ＵＶマスク
Claims (4)
- 【請求項１】 対向して配置された一対の基板と、前記
基板の対向する主面に形成されたラビング処理された配
向膜と、前記一対の基板の間に設けられたスペーサと、
前記一対の基板の間に充填された液晶とを有する液晶表
示装置の製造方法であって、 前記基板上に前記配向膜を塗布し、ラビング処理した後
に、スペーサを混合させた接着剤を塗布し、接着剤を硬
化させることで前記スペーサを前記基板に付着させる工
程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 前記基板の少なくとも一方の主面上にカ
ラーフィルターとブラックマトリックスとが形成され、
前記スペーサが前記ブラックマトリクス上に配置される
ように、前記一対の基板のいずれか一方にスペーサを混
合させた接着剤を塗布する請求項１に記載の液晶表示装
置の製造方法。 - 【請求項３】 前記スペーサを混合させた接着剤を、表
示エリア部および非表示エリア部に塗布する請求項１に
記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項４】 前記接着剤の主成分がＵＶ硬化樹脂であ
り、ドライバＩＣ接続端子部以外に塗布された接着剤を
ＵＶ硬化する請求項１に記載の液晶表示装置の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36651098A JP2000187225A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36651098A JP2000187225A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000187225A true JP2000187225A (ja) | 2000-07-04 |
Family
ID=18486973
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36651098A Pending JP2000187225A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000187225A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003043495A (ja) * | 2001-08-03 | 2003-02-13 | Soken Chem & Eng Co Ltd | ２次変形異方接着性スペーサー粒子、その製造方法及びその粒子を用いる表示デバイス。 |
| JP2006215262A (ja) * | 2005-02-03 | 2006-08-17 | Ulvac Japan Ltd | 表示装置用パネル、表示装置 |
| CN100373221C (zh) * | 2004-11-19 | 2008-03-05 | 统宝光电股份有限公司 | 显示面板以及电子装置 |
| KR100908657B1 (ko) * | 2002-12-13 | 2009-07-21 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시패널 및 그 제조방법 |
-
1998
- 1998-12-24 JP JP36651098A patent/JP2000187225A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003043495A (ja) * | 2001-08-03 | 2003-02-13 | Soken Chem & Eng Co Ltd | ２次変形異方接着性スペーサー粒子、その製造方法及びその粒子を用いる表示デバイス。 |
| KR100908657B1 (ko) * | 2002-12-13 | 2009-07-21 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시패널 및 그 제조방법 |
| CN100373221C (zh) * | 2004-11-19 | 2008-03-05 | 统宝光电股份有限公司 | 显示面板以及电子装置 |
| JP2006215262A (ja) * | 2005-02-03 | 2006-08-17 | Ulvac Japan Ltd | 表示装置用パネル、表示装置 |
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