JP3790321B2

JP3790321B2 - 液晶表示装置

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Publication number: JP3790321B2
Application number: JP05527797A
Authority: JP
Inventors: 秀史吉田
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1997-03-10
Filing date: 1997-03-10
Publication date: 2006-06-28
Anticipated expiration: 2017-03-10
Also published as: JPH10254378A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数枚の液晶パネルをつなぎ合わせて形成された大型の表示パネルを有する液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は、薄くて軽量であるとともに低電圧で駆動できて消費電力が少ないという長所があり、近年、パーソナルコンピュータのディスプレイやテレビ等に広く使用されるようになった。
一般的に、液晶表示装置を構成する表示パネルは、２枚の透明ガラス基板の間に液晶を封入した構造を有している。それらのガラス基板の相互に対向する２つの面（対向面）のうち、一方の面側にはブラックマトリクス、カラーフィルタ、対向電極及び配向膜等が形成され、また他方の面側にはアクティブマトリクス回路、画素電極及び配向膜等が形成されている。更に各ガラス基板の対向面と反対側の面には、それぞれ偏光板が貼り付けられている。これらの２枚の偏光板は、例えば偏光板の偏光軸が互いに直交するように配置され、これによれば、ツイステッドネマティック液晶を表示液晶として用いた場合、電界をかけない状態では光を透過し、電界を印加した状態では遮光するモード、すなわちノーマリーホワイトモードとなる。また、２枚の偏光板の偏光軸が平行な場合には、電界をかけない状態では光を遮光し、電界を印加した状態では透過するモード、すなわちノーマリーブラックモードとなる。
【０００３】
ところで、近年、液晶表示装置の大画面化が促進されている。しかし、液晶表示装置の大画面化は製造歩留りの低下を招くとともに、ガラス基板も大型のものが必要になり、製造コストが著しく増大してしまうという欠点がある。
このような欠点を解消すべく、複数枚の液晶パネルをつなぎ合わせて１つの表示パネルとするいわゆるマルチパネル技術が開発されている。
【０００４】
図１２は従来のマルチパネル技術により形成された液晶表示装置を示す模式図、図１３は同じくその液晶表示装置の表示パネルを構成する２枚の液晶パネルのつなぎ目６５の部分を拡大して示す模式図である。各液晶パネル６１ａ，６１ｂにはそれぞれＲ（赤）・Ｇ（緑）・Ｂ（青）の各画素６２が水平方向（以下、Ｘ方向という）及び垂直方向（以下、Ｙ方向という）に配列して形成されている。Ｘ方向に隣接するＲ・Ｇ・Ｂ各１個の画素６２から１つのピクセル（ドット）が構成され、この１ピクセルを構成するＲ・Ｇ・Ｂの各画素６２の光透過率を個別に制御することにより、１ピクセルの色を種々変化させることができる。
【０００５】
各画素６２間の間隔Ｂx は一定（通常、１００〜２００μｍ）となっており、各画素６２の間は遮光性のブラックマトリクス６４で覆われている。
図１４は、従来の液晶表示装置の製造方法を示す図である。まず、２枚のガラス基板を用意し、一方の基板にＴＦＴ（アクティブマトリクス回路）、画素電極及び配向膜を形成し、他方の基板にブラックマトリクス、カラーフィルタ、対向電極及び配向膜を形成する。そして、一方の基板の縁部に沿って枠状にシール材６５を塗布する。このとき、後工程でパネルの内部空間に液晶を注入するために、基板の縁部に数ｍｍの幅でシール材を塗布しない部分を液晶注入口６５ａとして設けておく。そして、一方の基板上に直径が均一なスペーサを散布した後、一対の基板をスペーサを挟んで重ね合わせ、シール材６５で仮接合する。これにより、液晶パネル（空パネル）が形成される。その後、この液晶パネル６１を一対の平板により挟んだ状態でシール材６５を硬化させる。
【０００６】
次に、チャンバ（図示せず）内に液晶が入った容器と液晶パネル６１とを入れて、前記チャンバ内を排気する。チャンバ内の圧力が十分低くなった後、パネル６１の液晶注入口６５ａの部分を液晶中に浸漬し、チャンバ内を大気圧に戻す。そうすると、液晶は、パネル６１内の圧力と大気圧との圧力差及び毛細管現象によってパネルの内部に充填される。
【０００７】
次いで、加圧治具（図示せず）により液晶パネル６１を両側から挟み込んで基板間の距離（セル厚）を一定にし、この状態で液晶注入口６５ａに封止材としてＵＶ硬化樹脂を塗布した後、封止材に紫外線を照射して硬化させる。これにより、液晶パネルの内部に液晶が封止される。
このようにして液晶が封入された液晶パネル６１（６１ａ，６１ｂ）を、図１２，図１３に示すように並べてつなぎ合わせ部分を光学接着剤（屈折率がガラスの屈折率とほぼ同じ接着剤）により接合する。これにより、大型の液晶表示パネルが形成される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の液晶表示装置では、図１３に示すように、各液晶パネル６１ａ，６１ｂの接合部分にシール材６３（図中破線で示す）がそれぞれ約１ｍｍの幅で存在するので、つなぎ目６５を挟んだ画素６２間の間隔Ｂ6 が約２ｍｍと大きくなる。このため、液晶表示装置に画像を表示したときに、つなぎ目６５を挟んだ画素間の部分が黒線になって、表示画像に違和感を生じさせてしまう。
【０００９】
本発明の目的は、複数の液晶パネルを接合して形成された液晶表示装置において、液晶パネルのつなぎ合わせ部分が目立たず、表示画像に違和感を生じさせることがない液晶表示装置を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記した課題は、複数の液晶パネルをつなぎ合わせて形成された表示パネルと、前記表示パネルの一方の面側に配置されて前記表示パネルに光を供給するバックライトとを有し、前記液晶パネルのつなぎ目近傍の領域の画素の開口率が前記液晶パネルの他の領域の画素の開口率に比べて小さく設定され、且つ前記バックライトは、前記液晶パネルのつなぎ目近傍の領域に供給する光の量が前記液晶パネルの他の領域に供給する光の量よりも多くなる光量分布を有することを特徴とする液晶表示装置により解決する。
【００１４】
以下、本発明の作用について説明する。
本発明の液晶表示装置は、液晶パネルのつなぎ合目の近傍の領域の画素の開口率が小さく、換言するとつなぎ目の近傍の領域では画素間の間隔が大きく、つなぎ合目を挟んだ画素間の間隔に近いため、つなぎ目部分が目立たない。この場合、つなぎ目の近傍の領域では開口率が小さいため、他の領域に比べて画素を透過する光の割合が少なく、その部分の表示輝度が低くなる。これを回避するために、前記つなぎ目近傍の照射光量が多く、他の領域の照射光量が少ないバックライトを使用することが必要である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、添付の図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
図１は本発明の第１の実施の形態の液晶表示装置を示す模式的断面図、図２は図１に示す液晶表示装置の表示パネル１０を示す模式図である。
【００１９】
表示パネル１０は、２つの液晶パネルを１１ａ，１１ｂの端面を光学接着剤でつなぎ合わせて形成されている。各液晶パネル１１ａ，１１ｂは、図２に示すように、それぞれ３つの領域Ｉ，II，III に分けられている。すなわち、領域Ｉは液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目２０から５ｃｍまでの範囲の領域であり、この領域Ｉでは、図３に示すように、各画素２１のＸ方向の長さＡ1 が例えば１５０μｍ、画素２１間のＸ方向の間隔Ａ4 が例えば２００μｍに設定されている。
【００２０】
領域IIはつなぎ目２０から５〜１５ｃｍの範囲の領域であり、この領域IIでは、図４に示すように、各画素２１のＸ方向の長さＡ1 が例えば２５０μｍ、画素２１間のＸ方向の間隔Ａ4 が例えば１００μｍに設定されている。
領域III は液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目２０から１５ｃｍ以上離れた領域であり、この領域III では、図５に示すように、各画素２１のＸ方向の長さＡ1 が例えば３００μｍ、各画素２１間のＸ方向の間隔Ａ4 が例えば５０μｍに設定されている。
【００２１】
これら領域Ｉ，II，III のいずれにおいても、画素２１のＸ方向の配列ピッチＸp は３５０μｍと一定である。また、画素２１間は遮光性のブラックマトリクス２２で覆われている。そして、これらの領域Ｉ，II，III のいずれにおいても、各画素２１のＹ方向の長さＡ2 は約９５０μｍ、画素２１間のＹ方向の間隔Ａ3 は約１００μｍに設定されている。
【００２２】
液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目２０部分では、図３に示すように、各液晶パネル１１ａ，１１ｂの端部がシール材２３によりシールされている。このシール材２３の幅Ａ5 は約７５μｍであり、つなぎ目２０を挟んだ各液晶パネル１１ａ，１１ｂの画素２１間の間隔Ａ6 は約２００μｍに設定されている。
この液晶パネル１１ａ，１１ｂの領域Ｉにおける開口率は約３８．８％、領域IIにおける開口率は６４．６％、領域III における開口率は約７７．６％である。本実施の形態では、液晶パネル１１ａ，１１ｂの各領域Ｉ，II，III における開口率に合わせて、バックライトの光量分布を調整する。
【００２３】
図１ではサイドエッジ型のバックライトを使用した例を示している。このバックライトは、アクリル等からなる導波板１５の両側に光源１６及び反射板１７を配置したものであり、導波板１５の下面側には散乱用の凹凸１５ａが設けられている。この凹凸１５ａは、例えば導波板１５の下面側に細かい溝を設け、この溝内に、導波板１５の材料と異なる屈折率を有する材料を埋め込むことにより形成される。
【００２４】
この凹凸１５ａの密度は、液晶パネル１１ａ，１１ｂの領域Ｉ，II，III に照射される光の光量が各領域Ｉ，II，III における開口率の逆比となるように、すなわち開口率が低い領域ほど凹凸１５ａの密度が高くなるように設定されている。光源から出力された光は、凹凸１５ａで散乱されて、液晶パネル１１ａ，１１ｂに向かう方向に進行する。
【００２５】
本実施の形態では、液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目２０の近傍の領域Ｉでは画素２１間の間隔Ａ4 が大きくなっており、つなぎ目２０を挟む画素２１間の距離Ａ6 との差が小さい。また、領域Ｉと領域III との間に、両者の中間の開口率の領域IIを設けており、更に、バックライトの導波板１５には光量分布が各領域Ｉ，II，III の開口率の逆比となる密度で光散乱用の凹凸１５ａが設けられているので、画面全体で表示輝度が均一になる。これらにより、本実施の形態の液晶表示装置は、液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目が目立たず、表示輝度が均一であり、表示品質が優れているという効果が得られる。
【００２６】
なお、バックライトは上述のサイドエッジ型の他に、直下型バックライトを使用することができる。図６は直下型のバックライトの例を示す模式図である。この直下型バックライトでは光源２６から出力された光が反射板２７で反射され、上側に配置された散乱板２８で散乱されて液晶パネル１１ａ，１１ｂに入力される。この直下型バックライトでは、散乱板２８の下側に、液晶パネル１１ａ，１１ｂの各領域Ｉ，II，III の開口率に関係した密度で遮蔽物２８ａを配置する。これにより、液晶パネル１１ａ，１１ｂの領域Ｉ，II，III の開口率に応じた光量分布の光が液晶パネル１１ａ，１１ｂに供給され、開口率の差によって表示輝度の差が生じることが回避される。
【００２７】
以下、本実施の形態の液晶表示装置の表示パネルの製造方法について説明する。まず、液晶パネルを形成する。すなわち、２枚のガラス基板を用意する。そして、一方のガラス基板上にＴＦＴ、画素電極及び配向膜を形成し、他方のガラス基板上にブラックマトリクス、カラーフィルタ、対向電極及び配向膜を形成する。この場合に、図２に示すように、つなぎ目２０から５ｃｍ以下の領域Ｉでは画素２１のＸ方向の幅Ａ1 を１５０μｍ、画素２１間の間隔Ａ4 を２００μｍとし、つなぎ目２０から５〜１５ｃｍの範囲の領域IIでは画素２１のＸ方向の幅Ａ1 を２５０μｍ、画素２１間の間隔Ａ4 を１００μｍとし、つなぎ目２０から１５ｃｍ以上離れた領域III では画素２１のＸ方向の幅Ａ1 を３００μｍ、画素２１間の間隔Ａ4 を５０μｍとする。その後、各基板の配向膜をラビング処理する。
【００２８】
次に、各基板をその配向膜を内側にして対向配置し、図７に示すように、基板縁部に枠状に塗布したシール材２３で接合することにより液晶パネル（空パネル）１１を形成する。このとき、後工程で液晶パネル１１の内部空間に液晶を注入するために、基板の縁部に数ｍｍの幅でシール材２３を塗布しない部分を液晶注入口２３ａとして設けておく。
【００２９】
次に、液晶を入れた容器と液晶パネルとをチャンバ（図示せず）内に配置する。そして、チャンバ内を真空にした後、液晶パネル１１の液晶注入口２３ａを液晶中に浸漬する。その後、チャンバ内を大気圧に戻して、圧力差により液晶パネル１１内に液晶を注入する。次いで、液晶注入口２３ａに封止材を充填してパネル１１内に液晶を封入する。このようにして、内部に液晶が封入された液晶パネル１１が完成する。
【００３０】
このようにして形成された液晶パネル１１（１１ａ，１１ｂ）は、シール材２３の幅が約１ｍｍとなる。このため、つなぎ目側のパネル端部を、図７に破線で示すように切断し、つなぎ目側のシール材２３の幅を７５μｍ〜２００μｍとする。本実施の形態では、つなぎ目側のシール材２３の幅を７５μｍとする。
このようにして２枚の液晶パネル１１ａ，１１ｂを形成した後、透明な保持基板上にこれら２枚の液晶パネル１１ａ，１１ｂを並べて、光学接着剤でこれらの液晶パネル１１ａ，１１ｂを接合する。これにより、本実施の形態の表示パネルが形成される。
【００３１】
本実施例においては、シール材２３で一対の基板を接合して液晶パネル１１ａ，１１ｂを形成し、これらの液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目側を部分的に切断してつなぎ目を挟んだ画素間の間隔を小さくするとともに、つなぎ目近傍のブラックマトリクスの幅を大きくしているので、つなぎ目を挟んだ画素間の間隔がつなぎ目近傍の領域の各画素間の間隔とほぼ同じになり、つなぎ目部分が目立たなくなる。また、各領域における画素の開口率が異なることによる明度の違いを、光源からの光量分布を調整することにより補っている。これにより、本実施の形態の液晶表示装置は、表示領域の全体にわたって違和感がない画面表示が可能になり、大画面液晶表示装置の表示品質が向上するという効果が得られる。
【００３２】
（第２の実施の形態）
図８，図９は本発明の第２の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図である。なお、本実施の形態は、４枚の分割パネルをつなぎ合わせて１枚の大型表示パネルを形成するものである。
まず、図８（ａ）に示すように、相互に隣接する２辺をシール材３２で仮接合して液晶パネル３１を形成する。すなわち、２枚のガラス基板を用意し、一方の基板に、対向電極、カラーフィルタ、ブラックマトリクス及び配向膜を形成し、他方の基板に、ＴＦＴ、画素電極及び配向膜を形成する。そして、一方の基板上にスペーサを散布し、隣接する２辺の縁部に沿って塗布したシール材３２により２枚の基板を仮接合することにより液晶パネル（空パネル）３１を形成する。但し、シール材３２を塗布する際に、後工程でパネルの内部空間に液晶を注入するための液晶注入口３２ａを設けておく。
【００３３】
また、この液晶パネル３１が入る大きさの気密性を有する樹脂製袋３３を用意する。この袋３３は、例えば厚さが２０〜３０μｍで、液晶パネル３１のシール材３２が塗布されていない端面に対応する部分に熱硬化性又は紫外線硬化性接着剤３４が数１０μｍの厚さで塗布されているものを使用する。
次に、図８（ｂ）に示すように、液晶パネル３１を袋３３に入れて、液晶パネル３１のシール材３２で接合されていない側の端部の基板間の隙間を接着剤３４で封止する。その後、真空パック装置により袋３３の内側を真空にし、この状態で袋３３の開口側の部分（図８（ｂ）に斜線で示す熱圧着部３３ａ）を熱圧着して封止する。そうすると、大気圧により液晶パネル３１が両側から押圧されて、分割パネル３１を構成する一対の基板の間隔が、スペーサの大きさにより決まる一定の間隔に維持される。
【００３４】
次に、熱キュア炉内で液晶パネル３１を加熱し、シール材３２及び接着剤３４を硬化させる。この工程において、接着剤３４は加熱により軟化し、袋により押圧されてパネルの端部に密着し、その後硬化する。これにより、接着剤３４の層の厚さが薄くなるとともに、接着剤３４がパネルに強固に接合される。なお、シール材３２として紫外線硬化型樹脂を使用した場合は、紫外線を照射してシール材３２を本硬化させる。
【００３５】
次に、図８（ｃ）に示すように、シール材３２の部分（図中、一点鎖線で示す部分）で袋３３を切断する。その後、液晶パネル３１内に液晶を注入した後、液晶注入口３２ａを樹脂で封止する。これにより、内部に液晶が封入された液晶パネルが完成する。なお、この実施の形態では、袋３３の一部が液晶パネルに密着した状態であるが、シール材３２及び接着剤３４を硬化させた後に、袋３３をパネル３１から剥がしてもよい。
【００３６】
次いで、図９（ａ）に平面図、図９（ｂ）に上面図を示すように、ガラスからなる保持基板３６上に、上述の如くして形成した液晶パネル３１ａ〜３１ｃを並べて、各液晶パネル３１ａ〜３１ｃを光学接着剤により接合する。そして、保持基板３６の下側とパネルの上とに偏光板を配置する。このようにして、液晶表示装置が完成する。なお、保持基板３６は、液晶パネルを構成するガラス基板ほど光学的にフラットなものは要求されない。また、保持基板３６として、バックライトの導波板又は散乱板を使用してもよい（図１，図６参照）。
【００３７】
本実施の形態では、液晶パネル３５のつなぎ目側の端部の基板間の隙間を袋３３の内側に塗布した接着剤３４により封止するので、液晶パネル３５をつなぎ合わせて大型の表示パネルを製造する際に、つなぎ目を挟んだ画素間の間隔を数１０〜１００μｍ程度に抑えることができる。これにより、パネルのつなぎ目部分が画像表示の際の目立つことがなく、表示品質が良好な大型液晶表示装置の製造が可能になる。また、接着剤３４による接合部が袋３３に覆われているので、基板間の隙間の広がりをより確実に抑えることができる。
【００３８】
なお、本実施の形態においても、第１の実施の形態と同様に、液晶パネルをつなぎ目からの距離により複数の領域に分けて、各領域の開口率を異なるようにしてもよい。
また、位相差を有するフィルム（偏光性を有するフィルム）により袋３３を形成してもよい。この場合は、袋の内部を真空にする工程で位相差を有するフィルムが液晶パネルの表面に密着し、後工程で偏光板を接合する工程が不要になるので、製造工程を簡略化することができるという効果が得られる。
【００３９】
更に、上記の実施の形態ではシール材とつなぎ目側の端部の基板間の隙間を塞ぐ接着剤とを同時に硬化させる場合について説明したが、一対の基板をシール材で仮接合して液晶パネル（空パネル）とした後、この液晶パネルを袋３３に入れて真空パックし、その状態で紫外線を照射してシール材を硬化させ、その後、つなぎ目側の端部に接着剤が付着したテープを張り付けて接着剤を硬化させるようにしてもよい。
【００４０】
（第３の実施の形態）
図１０は本発明の第３の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図である。本実施の形態においては、まず、一対の基板４１，４２の２辺又は３辺にシール材を塗布する。この場合に、後工程でパネル内に液晶を注入するための液晶注入口を設けておく。シール材としては、熱硬化性樹脂、例えば硬化温度が１３０℃のＸＮ−２１Ｆ（三井東圧社製）を使用することができる。
【００４１】
次に、一方の基板上にガラスファイバー製のスペーサを散布した後、スペーサを挟んで一対の基板４１，４２を重ね合わせ、シール材で仮接合して液晶パネル（空パネル）を形成する。
その後、この液晶パネルのつなぎ目側の端部の基板間の隙間を、接着剤が付着したフィルム４３を貼り付けて塞ぐ。このフィルムとしては、例えば耐熱性が１３０℃の５４型フィルム（３Ｍ社製）を使用し、接着剤としては熱硬化型又は熱可塑硬化型（加熱により一旦軟化し、その後硬化する）のゴム系若しくはアクリル系樹脂又は紫外線硬化型樹脂を使用することができる。
【００４２】
次に、この液晶パネルを例えば気密性を有する樹脂製の袋に入れ、真空パック装置により袋の内部を真空にして袋の開口部を熱圧着する。その後、袋に密閉された状態の液晶パネルを熱キュア炉内に入れて加熱し、シール材及び接着剤を硬化させる。接着材として紫外線硬化型樹脂を使用した場合は、熱キュア炉内で加熱した後、紫外線を照射して接着剤を硬化させる。その後、第２の実施の形態と同様にして液晶パネル内に液晶を封入する。
【００４３】
そして、このようにして形成した複数の液晶が封入された液晶パネルを光学接着剤によりつなぎ合わせて、大型の液晶パネルとする。
本実施の形態においても、第２の実施例と同様の効果が得られる。なお、液晶パネルのつなぎ目側の端面に貼着したフィルムは、接着剤を硬化させた後に基板端面から剥がし、接着剤のみでパネル端面を封止するようにしてもよい。これにより、つなぎ目を挟む画素間の間隔をより一層短縮することができる。この場合は、フィルムとしてフッ素系樹脂により形成されたものを使用することが好ましい。
【００４４】
（第４の実施の形態）
図１１は本発明の第４の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図である。
本実施の形態では、第２の実施の形態と同様にして、一対の基板の２辺又は３辺をシール材により仮接合することにより、液晶パネル５１（空パネル）を形成した後、図１１に示すように平板５３ａ，５３ｂに挟んでセル厚を均一にする。そして、シール材でシールされていない側の端部の基板間の隙間に紫外線硬化性接着剤又は熱硬化性接着剤を塗布したフィルム５２を貼り付ける。その後、接着剤を硬化させる。この場合に、熱硬化性接着材を使用した場合には、液晶パネル５１を平板５３ａ，５３ｂで挟んだ状態で接着剤を硬化させてもよい。また、接着剤付着したフィルムに変えて、液晶パネル５１の端部に接着剤を塗布して基板間の隙間を塞ぐようにしてもよい。
【００４５】
その後、この液晶パネル（空パネル）内に液晶を封入した後、第２の実施の形態と同様に、液晶パネルをつなぎ合わせて、大型の表示パネルを形成する。
本実施の形態においても、第２の実施の形態と同様の効果が得られる。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、液晶パネルのつなぎ目部の近傍の領域の画素の開口率が、前記液晶パネルの他の領域の画素の開口率に比べて小さく設定されているので、つなぎ目を挟んだ画素間の間隔が、前記つなぎ目近傍の領域の画素間の間隔に近くなり、つなぎ目部分が目立たなくなる。特に、各領域の開口率に応じた輝度分布を有するバックライトを使用することにより、表示領域の全体にわたって輝度分布が均一になり、液晶パネルのつなぎ目部分がより一層目立たなくなるとともに、表示品質が向上する。
【００４７】
また、本発明の製造方法によれば、一対の基板をシール材で接合して液晶パネルを形成した後、パネルのつなぎ目側の端部を切断することによりシール材部分の幅を短縮するので、パネルのつなぎ目を挟んだ画素間の間隔を従来に比べ著しく短縮することができて、つなぎ目部分を目立たなくすることができる。これにより、液晶表示装置の表示品質が向上する。
【００４８】
更に、本発明の他の製造方法によれば、液晶パネルのパネルつなぎ目側の端部の基板間の隙間を例えば袋の内側に塗布した接着剤により塞ぐ。これにより、パネルのつなぎ目側のシール材（接着剤）の幅を従来に比べて著しく小さくすることが可能になり、パネルつなぎ目を挟んだ画素間の間隔が小さくなる。従って、つなぎ目部分が目立たなくなり、画像を表示したときの表示品質が向上する。
【００４９】
この場合に、前記パネルを袋に入れ、袋の内部を減圧した状態で前記シール材及び前記接着剤を硬化させると、大気圧によりパネルが両側から押圧されてパネルを構成する一対の基板の間隔がスペーサの直径により決まる一定の値に維持される。従って、セル厚を一定にするために液晶パネルを平板等で挟む必要がなく、工程が簡略化される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態の液晶表示装置を示す模式的断面図である。
【図２】第１の実施の形態の液晶表示装置の表示パネルを示す模式図である。
【図３】第１の実施の形態の液晶表示装置の領域Ｉを示す平面図である。
【図４】第１の実施の形態の液晶表示装置の領域IIを示す平面図である。
【図５】第１の実施の形態の液晶表示装置の領域III を示す平面図である。
【図６】直下型のバックライトを示す模式図である。
【図７】第１の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す平面図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図（その１）である。
【図９】本発明の第２の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図（その２）である。
【図１０】本発明の第３の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図である。
【図１１】本発明の第４の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図である。
【図１２】従来のマルチパネル技術により形成された液晶表示装置を示す模式図である。
【図１３】従来の液晶表示装置の表示パネルを構成する２枚の液晶パネルのつなぎ目部を拡大して示す模式図である。
【図１４】従来の液晶表示装置の製造方法を示す図である。
【符号の説明】
１０表示パネル
１１，１１ａ，１１ｂ，３１，３１ａ〜３１ｃ，６１，６１ａ，６１ｂ液晶パネル
１２導波板
１５光源
１６，２６光源
１７，２７反射板
２０つなぎ目
２１，６２画素
２２，６４ブラックマトリクス
２３，３２，６５シール材
２８散乱板
３３袋
３４接着剤

Claims

複数の液晶パネルをつなぎ合わせて形成された表示パネルと、
前記表示パネルの一方の面側に配置されて前記表示パネルに光を供給するバックライトとを有し、
前記液晶パネルのつなぎ目近傍の領域の画素の開口率が前記液晶パネルの他の領域の画素の開口率に比べて小さく設定され、
且つ前記バックライトは、前記液晶パネルのつなぎ目近傍の領域に供給する光の量が前記液晶パネルの他の領域に供給する光の量よりも多くなる光量分布を有することを特徴とする液晶表示装置。