JPH10254378A

JPH10254378A - 液晶表示装置及びその製造方法

Info

Publication number: JPH10254378A
Application number: JP9055277A
Authority: JP
Inventors: Hideshi Yoshida; 秀史吉田
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 1997-03-10
Filing date: 1997-03-10
Publication date: 1998-09-25
Anticipated expiration: 2017-03-10
Also published as: JP3790321B2

Abstract

(57)【要約】【課題】複数の液晶パネルを接合して形成された表示
パネルを有する液晶表示装置において、液晶パネルのつ
なぎ目部分を目立たないようにして、表示画像に違和感
を生じさせることを防止する。【解決手段】液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目２
０近傍の領域では、画素２１の幅Ａ1 を短くし、画素２
１間の間隔Ａ4 を大きくする。これにより、つなぎ目２
０を挟んだ画素２１間の間隔Ａ6 とつなぎ目近傍の領域
の画素２１間の間隔Ａ4 との差が小さくなり、つなぎ目
部分が目立たなくなる。また、つなぎ目２０近傍の領域
で表示輝度が低下することを防止するために、液晶パネ
ル１１ａ，１１ｂの各領域の開口率に応じた輝度分布を
有するバックライトを使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数枚の液晶パネ
ルをつなぎ合わせて形成された大型の表示パネルを有す
る液晶表示装置及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置は、薄くて軽量であるとと
もに低電圧で駆動できて消費電力が少ないという長所が
あり、近年、パーソナルコンピュータのディスプレイや
テレビ等に広く使用されるようになった。一般的に、液
晶表示装置を構成する表示パネルは、２枚の透明ガラス
基板の間に液晶を封入した構造を有している。それらの
ガラス基板の相互に対向する２つの面（対向面）のう
ち、一方の面側にはブラックマトリクス、カラーフィル
タ、対向電極及び配向膜等が形成され、また他方の面側
にはアクティブマトリクス回路、画素電極及び配向膜等
が形成されている。更に各ガラス基板の対向面と反対側
の面には、それぞれ偏光板が貼り付けられている。これ
らの２枚の偏光板は、例えば偏光板の偏光軸が互いに直
交するように配置され、これによれば、ツイステッドネ
マティック液晶を表示液晶として用いた場合、電界をか
けない状態では光を透過し、電界を印加した状態では遮
光するモード、すなわちノーマリーホワイトモードとな
る。また、２枚の偏光板の偏光軸が平行な場合には、電
界をかけない状態では光を遮光し、電界を印加した状態
では透過するモード、すなわちノーマリーブラックモー
ドとなる。

【０００３】ところで、近年、液晶表示装置の大画面化
が促進されている。しかし、液晶表示装置の大画面化は
製造歩留りの低下を招くとともに、ガラス基板も大型の
ものが必要になり、製造コストが著しく増大してしまう
という欠点がある。このような欠点を解消すべく、複数
枚の液晶パネルをつなぎ合わせて１つの表示パネルとす
るいわゆるマルチパネル技術が開発されている。

【０００４】図１２は従来のマルチパネル技術により形
成された液晶表示装置を示す模式図、図１３は同じくそ
の液晶表示装置の表示パネルを構成する２枚の液晶パネ
ルのつなぎ目６５の部分を拡大して示す模式図である。
各液晶パネル６１ａ，６１ｂにはそれぞれＲ（赤）・Ｇ
（緑）・Ｂ（青）の各画素６２が水平方向（以下、Ｘ方
向という）及び垂直方向（以下、Ｙ方向という）に配列
して形成されている。Ｘ方向に隣接するＲ・Ｇ・Ｂ各１
個の画素６２から１つのピクセル（ドット）が構成さ
れ、この１ピクセルを構成するＲ・Ｇ・Ｂの各画素６２
の光透過率を個別に制御することにより、１ピクセルの
色を種々変化させることができる。

【０００５】各画素６２間の間隔Ｂx は一定（通常、１
００〜２００μｍ）となっており、各画素６２の間は遮
光性のブラックマトリクス６４で覆われている。図１４
は、従来の液晶表示装置の製造方法を示す図である。ま
ず、２枚のガラス基板を用意し、一方の基板にＴＦＴ
（アクティブマトリクス回路）、画素電極及び配向膜を
形成し、他方の基板にブラックマトリクス、カラーフィ
ルタ、対向電極及び配向膜を形成する。そして、一方の
基板の縁部に沿って枠状にシール材６５を塗布する。こ
のとき、後工程でパネルの内部空間に液晶を注入するた
めに、基板の縁部に数ｍｍの幅でシール材を塗布しない
部分を液晶注入口６５ａとして設けておく。そして、一
方の基板上に直径が均一なスペーサを散布した後、一対
の基板をスペーサを挟んで重ね合わせ、シール材６５で
仮接合する。これにより、液晶パネル（空パネル）が形
成される。その後、この液晶パネル６１を一対の平板に
より挟んだ状態でシール材６５を硬化させる。

【０００６】次に、チャンバ（図示せず）内に液晶が入
った容器と液晶パネル６１とを入れて、前記チャンバ内
を排気する。チャンバ内の圧力が十分低くなった後、パ
ネル６１の液晶注入口６５ａの部分を液晶中に浸漬し、
チャンバ内を大気圧に戻す。そうすると、液晶は、パネ
ル６１内の圧力と大気圧との圧力差及び毛細管現象によ
ってパネルの内部に充填される。

【０００７】次いで、加圧治具（図示せず）により液晶
パネル６１を両側から挟み込んで基板間の距離（セル
厚）を一定にし、この状態で液晶注入口６５ａに封止材
としてＵＶ硬化樹脂を塗布した後、封止材に紫外線を照
射して硬化させる。これにより、液晶パネルの内部に液
晶が封止される。このようにして液晶が封入された液晶
パネル６１（６１ａ，６１ｂ）を、図１２，図１３に示
すように並べてつなぎ合わせ部分を光学接着剤（屈折率
がガラスの屈折率とほぼ同じ接着剤）により接合する。
これにより、大型の液晶表示パネルが形成される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の液晶表示装置では、図１３に示すように、各液
晶パネル６１ａ，６１ｂの接合部分にシール材６３（図
中破線で示す）がそれぞれ約１ｍｍの幅で存在するの
で、つなぎ目６５を挟んだ画素６２間の間隔Ｂ6 が約２
ｍｍと大きくなる。このため、液晶表示装置に画像を表
示したときに、つなぎ目６５を挟んだ画素間の部分が黒
線になって、表示画像に違和感を生じさせてしまう。

【０００９】本発明の目的は、複数の液晶パネルを接合
して形成された液晶表示装置において、液晶パネルのつ
なぎ合わせ部分が目立たず、表示画像に違和感を生じさ
せることがない液晶表示装置及びその製造方法を提供す
ることである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記した課題は、複数の
液晶パネルをつなぎ合わせて形成された表示パネルを有
する液晶表示装置において、前記液晶パネルのつなぎ目
の近傍の領域の画素の開口率が、前記液晶パネルの他の
領域の画素の開口率に比べて小さく設定されていること
を特徴とする液晶表示装置により解決する。

【００１１】上記した課題は、複数の液晶パネルをつな
ぎ合わせて表示パネルを形成する液晶表示装置の製造方
法において、一対の透明基板をスペーサを挟んで対向配
置し、この一対の透明基板をその縁部に沿って塗布した
シール材で接合して液晶パネルとする工程と、前記液晶
パネルのつなぎ目側の端部を切断してシール材部分の幅
を短縮する工程と、前記液晶パネルの内部に液晶を封入
する工程と、このようにして形成した複数の液晶が封入
された液晶パネルをつなぎ合わせて表示パネルを形成す
る工程とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造
方法により解決する。

【００１２】上記した課題は、複数の液晶パネルをつな
ぎ合わせて表示パネルを形成する液晶表示装置の製造方
法において、一対の透明基板をスペーサを挟んで対向配
置し、この一対の透明基板をつなぎ目側でない側の基板
縁部に沿って塗布したシール材で接合して液晶パネルと
する工程と、前記液晶パネルのつなぎ目側の端部の基板
間の隙間を接着剤（又は、接着剤が付着したテープ）で
塞ぐとともに、該液晶パネルを気密性の袋に入れる工程
と、前記袋の内部を減圧し、その状態を保持したまま前
記接着剤を硬化させる工程と、前記液晶パネルの内部に
液晶を封入する工程と、このようにして形成した複数の
液晶が封入された液晶パネルをつなぎ合わせて表示パネ
ルを形成する工程とを有することを特徴とする液晶表示
装置の製造方法により解決する。

【００１３】上記した課題は、複数の液晶パネルをつな
ぎ合わせて表示パネルを形成する液晶表示装置の製造方
法において、一対の透明基板をスペーサを挟んで対向配
置し、この一対の透明基板をつなぎ目側でない側の基板
縁部に沿って塗布したシール材で接合して液晶パネルと
する工程と、前記液晶パネルを一対の平板に挟み、圧力
を加えた状態でつなぎ目側の端部の基板間の隙間を接着
剤（又は、接着剤が付着したテープ）で塞ぐ工程と、前
記液晶パネルの内部に液晶を封入する工程と、このよう
にして形成した複数の液晶が封入された液晶パネルをつ
なぎ合わせて表示パネルを形成する工程とを有すること
を特徴とする液晶表示装置の製造方法により解決する。

【００１４】以下、本発明の作用について説明する。本
発明の液晶表示装置は、液晶パネルのつなぎ合目の近傍
の領域の画素の開口率が小さく、換言するとつなぎ目の
近傍の領域では画素間の間隔が大きく、つなぎ合目を挟
んだ画素間の間隔に近いため、つなぎ目部分が目立たな
い。この場合、つなぎ目の近傍の領域では開口率が小さ
いため、他の領域に比べて画素を透過する光の割合が少
なく、その部分の表示輝度が低くなる。これを回避する
ために、前記つなぎ目近傍の照射光量が多く、他の領域
の照射光量が少ないバックライトを使用することが好ま
しい。

【００１５】また、本発明の液晶表示装置の製造方法に
おいては、一対の基板をシール材で接合して液晶パネル
を形成した後、パネルのつなぎ目側の端部を切断するこ
とによりシール材部分の幅を短縮する。これにより、パ
ネルのつなぎ目を挟んだ画素間の距離を小さくすること
ができて、つなぎ目部分を目立たなくすることができ
る。

【００１６】更に、本発明の液晶表示装置の製造方法に
おいては、一対の基板をスペーサを挟んで対向配置し、
つなぎ目側でない側の基板縁部に沿って塗布したシール
材で前記一対の基板を接合し、液晶パネルとする。そし
て、この液晶パネルのつなぎ目側の端部の基板間の隙間
を、例えば気密性を有する袋の内側に塗布した接着剤に
より塞ぐ。これにより、パネルのつなぎ目側のシール材
（接着剤）の幅を従来に比べて著しく小さくすることが
可能になり、つなぎ目を挟んだ画素間の間隔が小さくな
る。従って、つなぎ目部分が目立たなくなり、画像を表
示したときの表示品質が向上する。

【００１７】なお、前記パネルを袋に入れ、気密性の袋
の内部を減圧した状態で前記シール材及び前記接着剤を
硬化させると、大気圧によりパネルが両側から押圧され
てパネルを構成する一対の基板の間隔がスペーサの直径
により決まる一定の値に維持される。従って、セル厚を
一定にするために液晶パネルを平板等で挟む必要がな
く、工程が簡略化される。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、添付の図面を参照して説明する。（第１の実施の形態）図１は本発明の第１の実施の形態
の液晶表示装置を示す模式的断面図、図２は図１に示す
液晶表示装置の表示パネル１０を示す模式図である。

【００１９】表示パネル１０は、２つの液晶パネルを１
１ａ，１１ｂの端面を光学接着剤でつなぎ合わせて形成
されている。各液晶パネル１１ａ，１１ｂは、図２に示
すように、それぞれ３つの領域Ｉ，II，III に分けられ
ている。すなわち、領域Ｉは液晶パネル１１ａ，１１ｂ
のつなぎ目２０から５ｃｍまでの範囲の領域であり、こ
の領域Ｉでは、図３に示すように、各画素２１のＸ方向
の長さＡ1 が例えば１５０μｍ、画素２１間のＸ方向の
間隔Ａ4 が例えば２００μｍに設定されている。

【００２０】領域IIはつなぎ目２０から５〜１５ｃｍの
範囲の領域であり、この領域IIでは、図４に示すよう
に、各画素２１のＸ方向の長さＡ1 が例えば２５０μ
ｍ、画素２１間のＸ方向の間隔Ａ4 が例えば１００μｍ
に設定されている。領域III は液晶パネル１１ａ，１１
ｂのつなぎ目２０から１５ｃｍ以上離れた領域であり、
この領域III では、図５に示すように、各画素２１のＸ
方向の長さＡ1 が例えば３００μｍ、各画素２１間のＸ
方向の間隔Ａ4 が例えば５０μｍに設定されている。

【００２１】これら領域Ｉ，II，III のいずれにおいて
も、画素２１のＸ方向の配列ピッチＸp は３５０μｍと
一定である。また、画素２１間は遮光性のブラックマト
リクス２２で覆われている。そして、これらの領域Ｉ，
II，III のいずれにおいても、各画素２１のＹ方向の長
さＡ2 は約９５０μｍ、画素２１間のＹ方向の間隔Ａ3
は約１００μｍに設定されている。

【００２２】液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目２０
部分では、図３に示すように、各液晶パネル１１ａ，１
１ｂの端部がシール材２３によりシールされている。こ
のシール材２３の幅Ａ5 は約７５μｍであり、つなぎ目
２０を挟んだ各液晶パネル１１ａ，１１ｂの画素２１間
の間隔Ａ6 は約２００μｍに設定されている。この液晶
パネル１１ａ，１１ｂの領域Ｉにおける開口率は約３
８．８％、領域IIにおける開口率は６４．６％、領域II
I における開口率は約７７．６％である。本実施の形態
では、液晶パネル１１ａ，１１ｂの各領域Ｉ，II，III
における開口率に合わせて、バックライトの光量分布を
調整する。

【００２３】図１ではサイドエッジ型のバックライトを
使用した例を示している。このバックライトは、アクリ
ル等からなる導波板１５の両側に光源１６及び反射板１
７を配置したものであり、導波板１５の下面側には散乱
用の凹凸１５ａが設けられている。この凹凸１５ａは、
例えば導波板１５の下面側に細かい溝を設け、この溝内
に、導波板１５の材料と異なる屈折率を有する材料を埋
め込むことにより形成される。

【００２４】この凹凸１５ａの密度は、液晶パネル１１
ａ，１１ｂの領域Ｉ，II，III に照射される光の光量が
各領域Ｉ，II，III における開口率の逆比となるよう
に、すなわち開口率が低い領域ほど凹凸１５ａの密度が
高くなるように設定されている。光源から出力された光
は、凹凸１５ａで散乱されて、液晶パネル１１ａ，１１
ｂに向かう方向に進行する。

【００２５】本実施の形態では、液晶パネル１１ａ，１
１ｂのつなぎ目２０の近傍の領域Ｉでは画素２１間の間
隔Ａ4 が大きくなっており、つなぎ目２０を挟む画素２
１間の距離Ａ6 との差が小さい。また、領域Ｉと領域II
I との間に、両者の中間の開口率の領域IIを設けてお
り、更に、バックライトの導波板１５には光量分布が各
領域Ｉ，II，III の開口率の逆比となる密度で光散乱用
の凹凸１５ａが設けられているので、画面全体で表示輝
度が均一になる。これらにより、本実施の形態の液晶表
示装置は、液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目が目立
たず、表示輝度が均一であり、表示品質が優れていると
いう効果が得られる。

【００２６】なお、バックライトは上述のサイドエッジ
型の他に、直下型バックライトを使用することができ
る。図６は直下型のバックライトの例を示す模式図であ
る。この直下型バックライトでは光源２６から出力され
た光が反射板２７で反射され、上側に配置された散乱板
２８で散乱されて液晶パネル１１ａ，１１ｂに入力され
る。この直下型バックライトでは、散乱板２８の下側
に、液晶パネル１１ａ，１１ｂの各領域Ｉ，II，III の
開口率に関係した密度で遮蔽物２８ａを配置する。これ
により、液晶パネル１１ａ，１１ｂの領域Ｉ，II，III
の開口率に応じた光量分布の光が液晶パネル１１ａ，１
１ｂに供給され、開口率の差によって表示輝度の差が生
じることが回避される。

【００２７】以下、本実施の形態の液晶表示装置の表示
パネルの製造方法について説明する。まず、液晶パネル
を形成する。すなわち、２枚のガラス基板を用意する。
そして、一方のガラス基板上にＴＦＴ、画素電極及び配
向膜を形成し、他方のガラス基板上にブラックマトリク
ス、カラーフィルタ、対向電極及び配向膜を形成する。
この場合に、図２に示すように、つなぎ目２０から５ｃ
ｍ以下の領域Ｉでは画素２１のＸ方向の幅Ａ1 を１５０
μｍ、画素２１間の間隔Ａ4 を２００μｍとし、つなぎ
目２０から５〜１５ｃｍの範囲の領域IIでは画素２１の
Ｘ方向の幅Ａ1を２５０μｍ、画素２１間の間隔Ａ4 を
１００μｍとし、つなぎ目２０から１５ｃｍ以上離れた
領域III では画素２１のＸ方向の幅Ａ1 を３００μｍ、
画素２１間の間隔Ａ4 を５０μｍとする。その後、各基
板の配向膜をラビング処理する。

【００２８】次に、各基板をその配向膜を内側にして対
向配置し、図７に示すように、基板縁部に枠状に塗布し
たシール材２３で接合することにより液晶パネル（空パ
ネル）１１を形成する。このとき、後工程で液晶パネル
１１の内部空間に液晶を注入するために、基板の縁部に
数ｍｍの幅でシール材２３を塗布しない部分を液晶注入
口２３ａとして設けておく。

【００２９】次に、液晶を入れた容器と液晶パネルとを
チャンバ（図示せず）内に配置する。そして、チャンバ
内を真空にした後、液晶パネル１１の液晶注入口２３ａ
を液晶中に浸漬する。その後、チャンバ内を大気圧に戻
して、圧力差により液晶パネル１１内に液晶を注入す
る。次いで、液晶注入口２３ａに封止材を充填してパネ
ル１１内に液晶を封入する。このようにして、内部に液
晶が封入された液晶パネル１１が完成する。

【００３０】このようにして形成された液晶パネル１１
（１１ａ，１１ｂ）は、シール材２３の幅が約１ｍｍと
なる。このため、つなぎ目側のパネル端部を、図７に破
線で示すように切断し、つなぎ目側のシール材２３の幅
を７５μｍ〜２００μｍとする。本実施の形態では、つ
なぎ目側のシール材２３の幅を７５μｍとする。このよ
うにして２枚の液晶パネル１１ａ，１１ｂを形成した
後、透明な保持基板上にこれら２枚の液晶パネル１１
ａ，１１ｂを並べて、光学接着剤でこれらの液晶パネル
１１ａ，１１ｂを接合する。これにより、本実施の形態
の表示パネルが形成される。

【００３１】本実施例においては、シール材２３で一対
の基板を接合して液晶パネル１１ａ，１１ｂを形成し、
これらの液晶パネル１１ａ，１１ｂのつなぎ目側を部分
的に切断してつなぎ目を挟んだ画素間の間隔を小さくす
るとともに、つなぎ目近傍のブラックマトリクスの幅を
大きくしているので、つなぎ目を挟んだ画素間の間隔が
つなぎ目近傍の領域の各画素間の間隔とほぼ同じにな
り、つなぎ目部分が目立たなくなる。また、各領域にお
ける画素の開口率が異なることによる明度の違いを、光
源からの光量分布を調整することにより補っている。こ
れにより、本実施の形態の液晶表示装置は、表示領域の
全体にわたって違和感がない画面表示が可能になり、大
画面液晶表示装置の表示品質が向上するという効果が得
られる。

【００３２】（第２の実施の形態）図８，図９は本発明
の第２の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図
である。なお、本実施の形態は、４枚の分割パネルをつ
なぎ合わせて１枚の大型表示パネルを形成するものであ
る。まず、図８（ａ）に示すように、相互に隣接する２
辺をシール材３２で仮接合して液晶パネル３１を形成す
る。すなわち、２枚のガラス基板を用意し、一方の基板
に、対向電極、カラーフィルタ、ブラックマトリクス及
び配向膜を形成し、他方の基板に、ＴＦＴ、画素電極及
び配向膜を形成する。そして、一方の基板上にスペーサ
を散布し、隣接する２辺の縁部に沿って塗布したシール
材３２により２枚の基板を仮接合することにより液晶パ
ネル（空パネル）３１を形成する。但し、シール材３２
を塗布する際に、後工程でパネルの内部空間に液晶を注
入するための液晶注入口３２ａを設けておく。

【００３３】また、この液晶パネル３１が入る大きさの
気密性を有する樹脂製袋３３を用意する。この袋３３
は、例えば厚さが２０〜３０μｍで、液晶パネル３１の
シール材３２が塗布されていない端面に対応する部分に
熱硬化性又は紫外線硬化性接着剤３４が数１０μｍの厚
さで塗布されているものを使用する。次に、図８（ｂ）
に示すように、液晶パネル３１を袋３３に入れて、液晶
パネル３１のシール材３２で接合されていない側の端部
の基板間の隙間を接着剤３４で封止する。その後、真空
パック装置により袋３３の内側を真空にし、この状態で
袋３３の開口側の部分（図８（ｂ）に斜線で示す熱圧着
部３３ａ）を熱圧着して封止する。そうすると、大気圧
により液晶パネル３１が両側から押圧されて、分割パネ
ル３１を構成する一対の基板の間隔が、スペーサの大き
さにより決まる一定の間隔に維持される。

【００３４】次に、熱キュア炉内で液晶パネル３１を加
熱し、シール材３２及び接着剤３４を硬化させる。この
工程において、接着剤３４は加熱により軟化し、袋によ
り押圧されてパネルの端部に密着し、その後硬化する。
これにより、接着剤３４の層の厚さが薄くなるととも
に、接着剤３４がパネルに強固に接合される。なお、シ
ール材３２として紫外線硬化型樹脂を使用した場合は、
紫外線を照射してシール材３２を本硬化させる。

【００３５】次に、図８（ｃ）に示すように、シール材
３２の部分（図中、一点鎖線で示す部分）で袋３３を切
断する。その後、液晶パネル３１内に液晶を注入した
後、液晶注入口３２ａを樹脂で封止する。これにより、
内部に液晶が封入された液晶パネルが完成する。なお、
この実施の形態では、袋３３の一部が液晶パネルに密着
した状態であるが、シール材３２及び接着剤３４を硬化
させた後に、袋３３をパネル３１から剥がしてもよい。

【００３６】次いで、図９（ａ）に平面図、図９（ｂ）
に上面図を示すように、ガラスからなる保持基板３６上
に、上述の如くして形成した液晶パネル３１ａ〜３１ｃ
を並べて、各液晶パネル３１ａ〜３１ｃを光学接着剤に
より接合する。そして、保持基板３６の下側とパネルの
上とに偏光板を配置する。このようにして、液晶表示装
置が完成する。なお、保持基板３６は、液晶パネルを構
成するガラス基板ほど光学的にフラットなものは要求さ
れない。また、保持基板３６として、バックライトの導
波板又は散乱板を使用してもよい（図１，図６参照）。

【００３７】本実施の形態では、液晶パネル３５のつな
ぎ目側の端部の基板間の隙間を袋３３の内側に塗布した
接着剤３４により封止するので、液晶パネル３５をつな
ぎ合わせて大型の表示パネルを製造する際に、つなぎ目
を挟んだ画素間の間隔を数１０〜１００μｍ程度に抑え
ることができる。これにより、パネルのつなぎ目部分が
画像表示の際の目立つことがなく、表示品質が良好な大
型液晶表示装置の製造が可能になる。また、接着剤３４
による接合部が袋３３に覆われているので、基板間の隙
間の広がりをより確実に抑えることができる。

【００３８】なお、本実施の形態においても、第１の実
施の形態と同様に、液晶パネルをつなぎ目からの距離に
より複数の領域に分けて、各領域の開口率を異なるよう
にしてもよい。また、位相差を有するフィルム（偏光性
を有するフィルム）により袋３３を形成してもよい。こ
の場合は、袋の内部を真空にする工程で位相差を有する
フィルムが液晶パネルの表面に密着し、後工程で偏光板
を接合する工程が不要になるので、製造工程を簡略化す
ることができるという効果が得られる。

【００３９】更に、上記の実施の形態ではシール材とつ
なぎ目側の端部の基板間の隙間を塞ぐ接着剤とを同時に
硬化させる場合について説明したが、一対の基板をシー
ル材で仮接合して液晶パネル（空パネル）とした後、こ
の液晶パネルを袋３３に入れて真空パックし、その状態
で紫外線を照射してシール材を硬化させ、その後、つな
ぎ目側の端部に接着剤が付着したテープを張り付けて接
着剤を硬化させるようにしてもよい。

【００４０】（第３の実施の形態）図１０は本発明の第
３の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図であ
る。本実施の形態においては、まず、一対の基板４１，
４２の２辺又は３辺にシール材を塗布する。この場合
に、後工程でパネル内に液晶を注入するための液晶注入
口を設けておく。シール材としては、熱硬化性樹脂、例
えば硬化温度が１３０℃のＸＮ−２１Ｆ（三井東圧社
製）を使用することができる。

【００４１】次に、一方の基板上にガラスファイバー製
のスペーサを散布した後、スペーサを挟んで一対の基板
４１，４２を重ね合わせ、シール材で仮接合して液晶パ
ネル（空パネル）を形成する。その後、この液晶パネル
のつなぎ目側の端部の基板間の隙間を、接着剤が付着し
たフィルム４３を貼り付けて塞ぐ。このフィルムとして
は、例えば耐熱性が１３０℃の５４型フィルム（３Ｍ社
製）を使用し、接着剤としては熱硬化型又は熱可塑硬化
型（加熱により一旦軟化し、その後硬化する）のゴム系
若しくはアクリル系樹脂又は紫外線硬化型樹脂を使用す
ることができる。

【００４２】次に、この液晶パネルを例えば気密性を有
する樹脂製の袋に入れ、真空パック装置により袋の内部
を真空にして袋の開口部を熱圧着する。その後、袋に密
閉された状態の液晶パネルを熱キュア炉内に入れて加熱
し、シール材及び接着剤を硬化させる。接着材として紫
外線硬化型樹脂を使用した場合は、熱キュア炉内で加熱
した後、紫外線を照射して接着剤を硬化させる。その
後、第２の実施の形態と同様にして液晶パネル内に液晶
を封入する。

【００４３】そして、このようにして形成した複数の液
晶が封入された液晶パネルを光学接着剤によりつなぎ合
わせて、大型の液晶パネルとする。本実施の形態におい
ても、第２の実施例と同様の効果が得られる。なお、液
晶パネルのつなぎ目側の端面に貼着したフィルムは、接
着剤を硬化させた後に基板端面から剥がし、接着剤のみ
でパネル端面を封止するようにしてもよい。これによ
り、つなぎ目を挟む画素間の間隔をより一層短縮するこ
とができる。この場合は、フィルムとしてフッ素系樹脂
により形成されたものを使用することが好ましい。

【００４４】（第４の実施の形態）図１１は本発明の第
４の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を示す図であ
る。本実施の形態では、第２の実施の形態と同様にし
て、一対の基板の２辺又は３辺をシール材により仮接合
することにより、液晶パネル５１（空パネル）を形成し
た後、図１１に示すように平板５３ａ，５３ｂに挟んで
セル厚を均一にする。そして、シール材でシールされて
いない側の端部の基板間の隙間に紫外線硬化性接着剤又
は熱硬化性接着剤を塗布したフィルム５２を貼り付け
る。その後、接着剤を硬化させる。この場合に、熱硬化
性接着材を使用した場合には、液晶パネル５１を平板５
３ａ，５３ｂで挟んだ状態で接着剤を硬化させてもよ
い。また、接着剤付着したフィルムに変えて、液晶パネ
ル５１の端部に接着剤を塗布して基板間の隙間を塞ぐよ
うにしてもよい。

【００４５】その後、この液晶パネル（空パネル）内に
液晶を封入した後、第２の実施の形態と同様に、液晶パ
ネルをつなぎ合わせて、大型の表示パネルを形成する。
本実施の形態においても、第２の実施の形態と同様の効
果が得られる。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
液晶パネルのつなぎ目部の近傍の領域の画素の開口率
が、前記液晶パネルの他の領域の画素の開口率に比べて
小さく設定されているので、つなぎ目を挟んだ画素間の
間隔が、前記つなぎ目近傍の領域の画素間の間隔に近く
なり、つなぎ目部分が目立たなくなる。特に、各領域の
開口率に応じた輝度分布を有するバックライトを使用す
ることにより、表示領域の全体にわたって輝度分布が均
一になり、液晶パネルのつなぎ目部分がより一層目立た
なくなるとともに、表示品質が向上する。

【００４７】また、本発明の製造方法によれば、一対の
基板をシール材で接合して液晶パネルを形成した後、パ
ネルのつなぎ目側の端部を切断することによりシール材
部分の幅を短縮するので、パネルのつなぎ目を挟んだ画
素間の間隔を従来に比べ著しく短縮することができて、
つなぎ目部分を目立たなくすることができる。これによ
り、液晶表示装置の表示品質が向上する。

【００４８】更に、本発明の他の製造方法によれば、液
晶パネルのパネルつなぎ目側の端部の基板間の隙間を例
えば袋の内側に塗布した接着剤により塞ぐ。これによ
り、パネルのつなぎ目側のシール材（接着剤）の幅を従
来に比べて著しく小さくすることが可能になり、パネル
つなぎ目を挟んだ画素間の間隔が小さくなる。従って、
つなぎ目部分が目立たなくなり、画像を表示したときの
表示品質が向上する。

【００４９】この場合に、前記パネルを袋に入れ、袋の
内部を減圧した状態で前記シール材及び前記接着剤を硬
化させると、大気圧によりパネルが両側から押圧されて
パネルを構成する一対の基板の間隔がスペーサの直径に
より決まる一定の値に維持される。従って、セル厚を一
定にするために液晶パネルを平板等で挟む必要がなく、
工程が簡略化される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態の液晶表示装置を示
す模式的断面図である。

【図２】第１の実施の形態の液晶表示装置の表示パネル
を示す模式図である。

【図３】第１の実施の形態の液晶表示装置の領域Ｉを示
す平面図である。

【図４】第１の実施の形態の液晶表示装置の領域IIを示
す平面図である。

【図５】第１の実施の形態の液晶表示装置の領域III を
示す平面図である。

【図６】直下型のバックライトを示す模式図である。

【図７】第１の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を
示す平面図である。

【図８】本発明の第２の実施の形態の液晶表示装置の製
造方法を示す図（その１）である。

【図９】本発明の第２の実施の形態の液晶表示装置の製
造方法を示す図（その２）である。

【図１０】本発明の第３の実施の形態の液晶表示装置の
製造方法を示す図である。

【図１１】本発明の第４の実施の形態の液晶表示装置の
製造方法を示す図である。

【図１２】従来のマルチパネル技術により形成された液
晶表示装置を示す模式図である。

【図１３】従来の液晶表示装置の表示パネルを構成する
２枚の液晶パネルのつなぎ目部を拡大して示す模式図で
ある。

【図１４】従来の液晶表示装置の製造方法を示す図であ
る。

【符号の説明】

１０表示パネル１１，１１ａ，１１ｂ，３１，３１ａ〜３１ｃ，６１，
６１ａ，６１ｂ液晶パネル１２導波板１５光源１６，２６光源１７，２７反射板２０つなぎ目２１，６２画素２２，６４ブラックマトリクス２３，３２，６５シール材２８散乱板３３袋３４接着剤

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の液晶パネルをつなぎ合わせて形成
された表示パネルを有する液晶表示装置において、前記液晶パネルのつなぎ目の近傍の領域の画素の開口率
が、前記液晶パネルの他の領域の画素の開口率に比べて
小さく設定されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】前記液晶パネルの各領域の開口率に応じ
た輝度分布を有するバックライトを備えたことを特徴と
する請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】複数の液晶パネルをつなぎ合わせて表示
パネルを形成する液晶表示装置の製造方法において、一対の透明基板をスペーサを挟んで対向配置し、この一
対の透明基板をその縁部に沿って塗布したシール材で接
合して液晶パネルとする工程と、前記液晶パネルのつなぎ目側の端部を切断してシール材
部分の幅を短縮する工程と、前記液晶パネルの内部に液晶を封入する工程と、このようにして形成した複数の液晶が封入された液晶パ
ネルをつなぎ合わせて表示パネルを形成する工程とを有
することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】前記液晶パネルのつなぎ目の近傍の領域
の画素の開口率を、他の領域の画素の開口率に比べて小
さくすることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装
置の製造方法。
【請求項５】複数の液晶パネルをつなぎ合わせて表示
パネルを形成する液晶表示装置の製造方法において、一対の透明基板をスペーサを挟んで対向配置し、この一
対の透明基板をつなぎ目側でない側の基板縁部に沿って
塗布したシール材で接合して液晶パネルとする工程と、前記液晶パネルのつなぎ目側の端部の基板間の隙間を接
着剤で塞ぐとともに、該液晶パネルを気密性の袋に入れる工程と、前記袋の内部を減圧し、その状態を保持したまま前記接
着剤を硬化させる工程と、前記液晶パネルの内部に液晶を封入する工程と、このようにして形成した複数の液晶が封入された液晶パ
ネルをつなぎ合わせて表示パネルを形成する工程とを有
することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】前記袋の内側に接着剤が付着しており、
前記袋に前記液晶パネルを入れて、前記つなぎ目側の端
部の基板間の隙間を前記接着剤で塞ぐことを特徴とする
請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】前記つなぎ目側の端部の基板間の隙間を
塞ぐ接着剤として、テープに付着した接着剤を使用する
ことを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造
方法。
【請求項８】複数の液晶パネルをつなぎ合わせて表示
パネルを形成する液晶表示装置の製造方法において、一対の透明基板をスペーサを挟んで対向配置し、この一
対の透明基板をつなぎ目側でない側の基板縁部に沿って
塗布したシール材で接合して液晶パネルとする工程と、前記液晶パネルを一対の平板に挟み、圧力を加えた状態
でつなぎ目側の端部の基板間の隙間を接着剤で塞ぐ工程
と、前記液晶パネルの内部に液晶を封入する工程と、このようにして形成した複数の液晶が封入された液晶パ
ネルをつなぎ合わせて表示パネルを形成する工程とを有
することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】前記つなぎ目側の端部の基板間の隙間を
塞ぐ接着剤として、テープに付着した接着剤を使用する
ことを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置の製造
方法。