JPH08328023A

JPH08328023A - 液晶表示装置の製造方法

Info

Publication number: JPH08328023A
Application number: JP13225095A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Iwauchi; 謙一岩内; Sayuri Fujiwara; 小百合藤原; Yoshihiro Izumi; 良弘和泉
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1995-05-30
Filing date: 1995-05-30
Publication date: 1996-12-13
Anticipated expiration: 2017-10-07
Also published as: JP3331277B2

Abstract

(57)【要約】【構成】対向するＴＦＴ基板３とＣＦ基板４との間に
シール部１０により液晶１２を封入した液晶パネル２・
２を同一平面上に並設し、これら液晶パネル２・２間
を、パネル面に対し垂直方向の荷重を加えて液晶パネル
２・２同士の段差を抑えた状態で、接着剤層６により少
なくとも一部で接続した後、液晶パネル２・２の少なく
とも一方の面に接着剤層７により補強基板５を貼着す
る。【効果】液晶パネル２・２同士の接続部におけるシー
ル部１０領域と表示領域とで同一の表示色に対する色合
いの変化が生じず、前記接続部を目立たなくできる。液
晶パネル２・２同士の接続部における接着剤層６でのク
ラックの発生を防ぎ、上記接続部を目立たなくすること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＡＶ（オーディオビデ
ュアル）機器やＯＡ（オフィスオートメーション）機器
に使用される液晶表示装置およびその製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＡＶ機器として用いられる家庭用
のテレビや、ＯＡ機器に用いられる表示装置は、軽量
化、薄型化、低消費電力化、高精細化および画面の大型
化が要求されている。このため、ＣＲＴ表示装置（陰極
線管表示装置）、ＬＣＤ（液晶表示装置）、ＰＤＰ（プ
ラズマ表示装置）、ＥＬ表示装置（エレクトロルミネッ
センス表示装置）、ＬＥＤ表示装置（発光ダイオード表
示装置）等の表示装置においても大画面化の開発・実用
化が進められている。

【０００３】なかでも液晶表示装置は、他の表示装置に
比べ、厚さ（奥行き）が格段に薄くできること、消費電
力が小さいこと、フルカラー化が容易なこと等の利点を
有するので、近年においては種々の分野で用いられつつ
あり、画面の大型化への期待も大きい。

【０００４】ところがその反面、液晶表示装置は、画面
の大型化を図ると、製造工程において信号線の断線、お
よび画素欠陥等による不良率が急激に高くなり、これら
が価格上昇をもたらすといった問題点を有している。そ
こでこの問題点を解決するために、複数の液晶パネルを
つなぎ合わせ、全体で１台のマルチ表示方式の液晶表示
装置とすることにより画面の大型化を図ることが行われ
ている。

【０００５】しかしながら、上記マルチ表示方式の液晶
表示装置では、それぞれの液晶パネルの接続部に生じる
隙間からバックライトの光が漏れる等、液晶パネルの接
続部が目立ち易くなる。このような問題に対し、本件出
願人は、先に特願平７−２９３９５号において、表示画
面間の接続部が目立たず、自然な大画面画像が得られる
アクティブマトリクス型液晶表示装置を提案している。
図６および図７は、この液晶表示装置を示しており、図
７は図６におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。

【０００６】図６に示すように、この液晶表示装置５１
では、ＴＦＴ基板５３とＣＦ基板５４とを備えた例えば
２枚の液晶パネル５２・５２を同一平面上に並設してつ
なぎ合わせ、両ＣＦ基板５４・５４の面に補強基板５５
を貼り合わせている。上記ＴＦＴ基板５３とＣＦ基板５
４との間には液晶６２が封入されている。さらに、上記
補強基板５５の外面および両ＴＦＴ基板５３・５３の外
面にはそれぞれ偏光板５８・５９が配されている。

【０００７】また、液晶表示装置５１の背面（図中下
側）には冷陰極管等の図示しないバックライトが設けら
れ、液晶パネル５２・５２には画像信号を制御する図示
しないドライバが接続されている。この液晶表示装置５
１は、液晶パネル５２・５２が画像情報に応じてバック
ライトの光を変調することにより、液晶パネル５２に入
力された画像情報を観察者が観察できるようになってい
る。

【０００８】尚、上記液晶パネル５２は、薄膜トランジ
スタ（ＴＦＴ：thin film transistor) がマトリクス状
に形成されたＴＦＴ基板５３と、カラーフィルター（Ｃ
Ｆ：Color Filter）がマトリクス状に形成されたＣＦ基
板５４とを有するアクティブマトリクス型のカラー液晶
パネルである。

【０００９】上記液晶表示装置５１では、液晶パネル５
２・５２同士の接続と液晶パネル５２・５２への補強基
板５５の貼り付けとが、同一の接着剤からなる接着剤層
５６にて行われている。上記接着剤としては、ＴＦＴ基
板５３、ＣＦ基板５４および補強基板５５とほぼ同じ屈
折率を与える例えば紫外線硬化型の接着剤が使用されて
いる。

【００１０】このように、屈折率調整材としての機能を
有する接着剤を使用するのは次の理由による。一般に液
晶パネルを複数つなぎ合わせる際、パネル基板の接合部
の端面が、屈折率の異なる媒質（例えば空気など）と接
していると、光の屈折が生じる。また、その端面が加工
時に荒れると、その部分が凹凸となり、光の屈折・散乱
が生じる。このような場合、液晶パネルの接続部は目立
ってしまう。そこで、液晶表示装置５１では、前記接着
剤を使用し、液晶パネル５２・５２同士の接続部におい
て屈折率が調整され、光の屈折・散乱が防止されるよう
にしている。これにより接続部の目立たない自然な画像
を得ることが可能となる。

【００１１】また、上記液晶パネル５２では、各液晶パ
ネル５２の周囲四辺がシール部６０にて囲まれた構造に
なっている。このシール部６０は、液晶パネル５２内に
液晶６２を密閉封入する目的と、ＴＦＴ基板５３とＣＦ
基板５４とを接着する目的で設けられている。

【００１２】上記シール部６０は、液晶パネル５２・５
２同士の接続部を目立ちにくくするために、この接続部
側に位置するものが非常に細いパターンで形成されてい
る。従って、この部分のシール部６０領域は狭くなって
いる。このようなシール部６０は、ディスペンサー装置
を使用し、３００μm 以下の細い線幅で形成されてい
る。このシール部６０の形成方法は、スクリーン印刷
等、他の方法に比べて、シール部６０の位置精度および
細線描写性に優れている。

【００１３】液晶パネル５２・５２同士の接続部を目立
ちにくくするためには、上記のような接続部の隠蔽技術
に加えて、液晶パネル５２・５２間の段差を小さく抑え
ることが必要である。そこで、液晶パネル５２・５２同
士および補強基板５５を接着する際には、液晶パネル５
２・５２上に補強基板５５を配置し、液晶パネル５２・
５２間、および液晶パネル５２・５２と補強基板５５と
の間に前記接着剤を充填した状態において、液晶パネル
５２・５２と補強基板５５との間隔を最小限に抑えるよ
うに上方から荷重をかけながら、接着剤層５６を硬化さ
せている。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記液
晶表示装置５１の製造方法では、液晶パネル５２・５２
と補強基板５５との間に荷重をかけながら、液晶パネル
５２・５２間、および液晶パネル５２・５２と補強基板
５５との間の接着剤層５６を硬化させているので、液晶
パネル５２・５２同士の接続部が目立つことになるとい
う問題点を有している。

【００１５】即ち、液晶パネル５２・５２と補強基板５
５との間に荷重が加わっている状態では、ＴＦＴ基板５
３とＣＦ基板５４との間のギャップであるセルギャップ
が、図６に示すシール部６０と、このシール部６０に囲
まれた内部領域である表示部６１とで異なることにな
る。つまり、シール部６０が存在する領域では、シール
部６０の存在により荷重が加わってもセルギャップは変
化し難くなっているのに対し、表示部６１では、シール
部６０が存在しないので荷重によってセルギャップが狭
くなっている。この状態で液晶パネル５２・５２と補強
基板５５との間の接着剤層５６が硬化すると、上記荷重
が解除されたときにも表示部６１のセルギャップはシー
ル部６０のセルギャップと比較して狭い状態で固定され
てしまうことになる。このため、シール部６０と表示部
６１とで色合いが異なるものとなり、この結果、接続部
が目立つことになる。

【００１６】また、上述の液晶表示装置５１の製造方法
では、液晶パネル５２・５２間、および液晶パネル５２
・５２と補強基板５５との間の接着剤層５６を同時に硬
化させているので、この液晶パネル５２・５２間におい
て接着剤層５６にクラックが発生しやすい。

【００１７】すなわち、接着剤は一般に硬化の際、 5〜
15％程度の体積収縮を伴う。上記製造方法においては、
接着剤層５６の液晶パネルの表示面に垂直な方向への体
積収縮量（絶対量）が、液晶パネル５２・５２間に存在
する接着剤層５６領域と、液晶パネル５２・５２と補強
基板５５との間の接着剤層５６領域とで大きく異なるこ
とから、上記液晶パネル５２・５２間において接着剤層
５６にクラックが生じやすい。接着剤層５６にクラック
が発生すると、そこで表示光が散乱されるために接続部
が目立つことになる。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１の発明の液晶表示装置の製造方法は、対
向する基板間にシール部により液晶を封入した複数の液
晶パネルを同一平面上に並設し、これら液晶パネル間
を、パネル面に対し垂直方向の荷重を加えて液晶パネル
同士の段差を抑えた状態で、接着剤により少なくとも一
部で接続した後、複数の前記液晶パネルの少なくとも一
方の面に接着剤により補強板を貼着することを特徴とし
ている。

【００１９】請求項２の発明の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１の発明の製造方法において、複数の前記液
晶パネル間を接続する第１の前記接着剤は、前記補強板
を貼着する第２の前記接着剤よりも、相対的に強度的特
性に優れたものからなることを特徴としている。

【００２０】請求項３の発明の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１の発明の製造方法において、複数の前記液
晶パネル間を接続する第１の前記接着剤は、前記補強板
を貼着する第２の前記接着剤よりも、相対的に光学的特
性に優れたものからなることを特徴としている。

【００２１】

【作用】請求項１の構成によれば、複数の液晶パネル間
を接着剤により少なくとも一部で接続する際、パネル面
に対し垂直方向の荷重を加えて液晶パネル同士の段差を
抑えた状態とするので、シール部両側の対向する基板間
のギャップであるセルギャップは、シール部領域ではシ
ール部の存在により変化しないものの、シール部領域以
外、即ちシール部により囲まれる表示領域では小さくな
る方向に変化する。しかしながら、この表示領域のセル
ギャップは、接着剤が固化して前記荷重を解除したとき
に、元の状態、即ちシール部領域と同じ状態に復帰す
る。従って、この状態で次に補強板が貼着されるので、
補強板を貼着する接着剤が固化したときにも、セルギャ
ップはシール部領域と表示領域とで変化しない。これに
より、液晶パネル同士の接続部におけるシール部領域と
表示領域とで同一の表示色に対する色合いの変化が生じ
ず、前記接続部が目立たなくなる。

【００２２】また、請求項１の構成によれば、複数の液
晶パネル間を接着剤により接続する際、先ず液晶パネル
間の少なくとも一部を接着剤により接続し、その後、液
晶パネルと補強基板との間を接着剤で貼着するといった
２段階の製造工程を有している。従って、最初の工程で
液晶パネル間の接着剤層領域にたとえ接着剤の硬化収縮
が発生しても、後の工程で補強基板と液晶パネルとを貼
着するために接着剤を新たに液晶パネル表面に塗布する
ため、上記後工程の接着剤で前記前工程の接着剤の硬化
収縮領域を埋めることができ、クラックの発生を防ぐこ
とができる。

【００２３】請求項２の構成によれば、複数の前記液晶
パネル間を接続する第１の前記接着剤は、前記補強板を
貼着する第２の前記接着剤よりも相対的に強度的特性に
優れたものからなるので、液晶パネル同士を接着面積が
小さいながらも高い強度で接着することが可能である。
従って、液晶表示装置の強度を高めることができる。一
方、第２の接着剤は第１の接着剤よりも強度的特性にお
いて広範囲のものを使用できるので、接着剤の選択種が
増え、市販の低価格なものを使用できる。

【００２４】請求項３の構成によれば、複数の前記液晶
パネル間を接続する第１の前記接着剤は、前記補強板を
貼着する第２の前記接着剤よりも相対的に光学的特性に
優れたものからなるので、液晶パネル同士の接続部では
光学特性が良好となり、液晶表示装置は良好な表示を行
うことができる。一方、第２の接着剤は第１の接着剤よ
りも光学的特定において広範囲のものを使用できるの
で、接着剤の選択種が増え、市販の低価格なものを使用
できる。

【００２５】

【実施例】本発明の一実施例を図１ないし図５に基づい
て説明すれば、以下の通りである。本実施例の液晶表示
装置は、図１に示す直視型の液晶表示装置１となってい
る。この液晶表示装置１は、アクティブマトリクス型の
２枚の液晶パネル２・２を有している。これら液晶パネ
ル２・２は、ＴＦＴ基板３およびＣＦ基板４を備え、同
一平面上に並設してつなぎ合わされている。上記ＣＦ基
板４の外面には補強基板５が貼着され、この補強基板５
の外面側には偏光板９が設けられている。一方、上記Ｔ
ＦＴ基板３の外面側には偏光板８が設けられている。ま
た、この偏光板８の外面側、即ち液晶表示装置１の背面
側（図中下側）には、図示しない冷陰極管等からなるバ
ックライトが設けられ、液晶パネル２・２には画像信号
を制御する図示しないドライバーが接続されている。
尚、本実施例では、液晶パネル２を２枚つなぎ合わせた
液晶表示装置１について説明するが、これに限定される
ことなく、液晶パネル２を３枚以上つなぎ合わせたもの
であってもよい。

【００２６】液晶パネル２は、アクティブマトリクス型
のものであり、シール部１０を介して上記ＴＦＴ基板３
およびＣＦ基板４を、後述する画素電極１７と共通電極
１８とが対向するように貼り合わせ、このＴＦＴ基板３
およびＣＦ基板４間に液晶１２を封入することによって
形成される。このとき、スペーサ１３としてプラスチッ
クビーズ等がこの液晶１２内に散布されている。上記シ
ール部１０は、液晶パネル２の周縁部に沿って、液晶１
２を囲むように設けられている。

【００２７】図２に示すように、上記ＴＦＴ基板３上に
は、走査電極（ゲート電極）１４、データ電極（ソース
電極）１５、これら両電極１４・１５の交点に配置され
た薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）１６、および画素電極１
７が形成されている。ＴＦＴ１６は、半導体膜を用いた
電界効果型トランジスタであり、画素電極１７への画像
信号の供給を制御している。

【００２８】また、上記ＣＦ基板４上には共通電極１８
が形成されており、カラー表示を行う場合、さらに、各
画素電極１７に対応したＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）
のカラーフィルター１９と、各画素の分離を行う非透光
性パターン２０が形成される。尚、非透光性パターン２
０はブラックマトリクスとも呼ばれ、ＣＦ基板４側に限
らず、ＴＦＴ基板３側に設けてもよい。

【００２９】上記ブラックマトリクスは、各画素電極１
７の間やＴＦＴ１６エリアへの光の入射を遮るために設
けられている。画素電極１７以外のエリアを光が透過す
ると、黒表示状態の品位が下がり、コントラストが低下
する。また、ＴＦＴ１６に光が入射するとＴＦＴ１６の
チャンネル内に光励起によるリーク電流が発生し、表示
品位が低下する。これを防止するのがブラックマトリク
スである。

【００３０】上述のようにして構成された２枚の液晶パ
ネル２・２同士は接着剤層６でつなぎ合わされ、補強基
板５は液晶パネル２・２のＣＦ基板４側に接着剤層７に
よって貼着されている。

【００３１】上記のように、補強基板５およびＴＦＴ基
板３の外側のほぼ全面には、互いの偏光軸が直交する方
向でそれぞれ偏光板８・９が設けられている。従って、
液晶パネル２・２同士の接続部は、バックライトによる
光の漏れがあっても上記偏光板８・９のクロスニコル状
態により黒色を呈し、目立たなくなる。

【００３２】前記接着剤層６・７の内、少なくとも接着
剤層６には、ＴＦＴ基板３、ＣＦ基板４および補強基板
５とほぼ同じ屈折率を与える屈折率調整剤としての機能
を有するものを使用する。これにより、液晶パネル２同
士の接続部における基板端面の凹凸に起因する光の屈折
・散乱を防止することができる。例えば、上記両基板３
・４の屈折率がｎであるとき、前記接着剤層６には、±
0.01ｎ以内のものを用いるとよい。

【００３３】これは、以下の理由による。即ち、図５
（ａ）に示すように、接着剤層７は表示パネル全面に位
置するため、光がこの表示パネルを通過する際、多少屈
折率がずれていてもこの光全体が一様にシフトするた
め、表示性能（視認性）に大きな影響を与えない。しか
しながら、図５（ｂ）に示すように、接着剤層６は屈折
率が少しでもずれていると、この接着剤層６を通過する
光のみがシフトするため、表示性能（視認性）に影響を
与えてしまうからである。

【００３４】接着剤層６および接着剤層７形成用の接着
剤としては、硬化前は流動性を示し、紫外線を照射する
だけで瞬時に硬化が促進する紫外線硬化型の接着剤が作
業性の点から適している。

【００３５】次に、上記液晶表示装置１の製造方法につ
いて説明する。図３（ａ）・（ｂ）はその製造工程を段
階的に示している。同図（ａ）に示すように、まず、液
晶パネル２・２同士の接続部となる対向する端面全体に
紫外線硬化型の接着剤層６形成用の接着剤を塗布した
後、この液晶パネル２をＴＦＴ基板３側を下にして平ら
な台２１に載置し、この状態で液晶パネル２・２同士の
位置合わせを行う。

【００３６】上記台２１には接続部との隙間を確保でき
るように凹部２２を設けておく。この凹部２２は上記接
続部からはみ出した接着剤を逃がすためのものである。
上記接着剤の塗布作業においては、接続部に気泡が含ま
れないよう、接着剤を少量ずつ流し込む。また、上記位
置合わせの際には、液晶パネル２・２同士の段差が最小
限（できれば１００μm 以下）に抑えられるように、液
晶パネル２・２に上方から荷重をかけ、液晶パネル２・
２を下の台２１に密着させる。

【００３７】次に、上記の位置合わせを行っている状態
で、上記接続部に気泡が含まれないことを確認した後、
接続部に下方から紫外線を照射して、接着剤層６を硬化
させる。この紫外線照射を行うために、台２１における
凹部２２の下方部位を例えばガラス層２３にしておく。
あるいは、ガラス層２３に代えて貫通孔にしてもよい。

【００３８】次に、上記接続部における接着剤層６を硬
化させた後、この接続部からはみ出した上記接着剤層６
を取り除き、液晶パネル２・２に対する荷重を解除す
る。

【００３９】次に、同図（ｂ）に示すように、液晶パネ
ル２・２の上に紫外線硬化型の接着剤層７形成用の接着
剤を流し込み、気泡を含まないようにして補強基板５を
載置する。その後、液晶パネル２・２上に上方から紫外
線を全面照射し、接着剤層７を硬化させる。このとき、
上記補強基板５が流動的な接着剤層７により動く場合、
液晶パネル２の非表示部分である端辺の１部を仮止めし
ておくとよい。

【００４０】上記接着剤層６と接着剤層７とで使用する
接着剤は同じもの、あるいは異なるものの何れでもよ
い。同じ接着剤を使用する場合には、上記接着剤層６が
部分的に硬化した状態で接着剤層７による補強基板５の
貼着を開始することができる。異なる接着剤を使用する
場合には、接着剤層６が完全に硬化した状態で接着剤層
７による補強基板５の貼着を開始する。

【００４１】上記のような製造方法によれば、接着剤層
７の硬化の際に、補強基板５上から液晶パネル２・２方
向へ外力による荷重を加える必要がないので、シール部
１０領域のセルギャップと、このシール部１０により囲
まれた液晶パネル２・２の内方部分である表示領域のセ
ルギャップとが変化しない。従って、液晶パネル２・２
同士の接続部と上記表示領域とにおける表示の際の色合
いの変化がなく、均一な表示が可能となり、接続部が目
立つといった不都合が生じない。

【００４２】また、上記のような製造方法では、複数の
液晶パネル２・２間を接着剤により接続する際、先ず液
晶パネル２・２間の少なくとも一部を接着剤により接続
し、その後、液晶パネル２と補強基板５との間を接着剤
で貼着するといった２段階の製造工程を有している。従
って、最初の工程で液晶パネル２・２間の接着剤層６領
域にたとえ接着剤の硬化収縮が発生しても、後の工程で
補強基板５と液晶パネル２とを貼着するために接着剤を
新たに液晶パネル２表面に塗布するため、上記後工程の
接着剤で前記前工程の接着剤の硬化収縮領域を埋めるこ
とができ、クラックの発生を防ぐことができる。

【００４３】図４中の（ａ）ないし（ｃ）は、クラック
の発生を防ぐ原理を模式的に示した図である。同図
（ａ）は、液晶パネル２と未硬化状態の接着剤層６との
関係、同図（ｂ）は、接着剤層６が硬化した状態（接着
剤層６が体積収縮した状態）、同図（ｃ）は、さらに補
強基板５を貼着した状態を示している。この図で明らか
なように、（ｂ）の段階で接着剤層６がたとえ体積収縮
を起こしても、（ｃ）の段階で接着剤層７がその影響を
補償し、クラックの発生を低減させることができる。な
お、本図では、接着剤層６の体積収縮の様子を分かり易
いように誇張して表現したが、実際は接着剤の種類によ
って 5〜15％程度の体積収縮が起こる。

【００４４】尚、本実施例においては、接着剤層６およ
び接着剤層７形成用の接着剤として紫外線硬化型のもの
を使用した例について説明したが、特にこれに限定され
ず、光学的特性に優れた、すなわち光透過率の高い無色
透明である接着性または粘着性を有している樹脂でもよ
い。

【００４５】また、接着剤層６形成用の接着剤と接着剤
層７形成用の接着剤とを異なるものを使用する場合に
は、貼着面積が小さく、なおかつ、液晶パネル２・２同
士の接続部の目立ちやすさに影響を及ぼす接着剤層６
に、強度特性あるいは光学特性に優れた接着剤を使用す
るのがよい。

【００４６】特に光学特性に関しては、前述したよう
に、液晶パネル２を構成するＴＦＴ基板３およびＣＦ基
板４の屈折率がｎであるとき、上記接着剤層６には、±
0.01ｎ以内のものを用いるのがよい。また、上記接着剤
層６は、接着剤層７に比べて液晶パネル表面に対し垂直
な方向への厚みが極めて増すため、接着剤材料の光学異
方性や光吸収特性の影響を受けやすい。従って、接着剤
層６は、接着剤層７に比べて相対的に、屈折率、光学異
方性、光透過率といった光学特性の優れたものを用いる
必要がある。

【００４７】具体的に示すと、上記接着剤層６には、接
着強度100kgf/cm²以上、屈折率±0.01ｎ以内（ｎ＝ガラ
スの屈折率）の接着剤を使用することが好ましい。例え
ば、このようなものとしては、変成アクリレートや変成
エポキシアクリレートを主成分とする紫外線硬化型接着
剤や可視光硬化型接着剤がある。例えば、（株）アーデ
ル社製のオプトクレーブシリーズ接着剤である。

【００４８】また、上記接着剤層７としては、接着強度
20kgf/cm²以上で、視認性に影響を与えない程度のもの
でよい。視認性については、屈折率±0.02ｎ以内程度で
あれば、視認性に悪影響を与えない。この結果、接着剤
層７の接着剤としては、選択種が増え、上記接着剤層６
に使用する接着剤とは同じ系統のものであるが、スペッ
クが緩いため、市販の安価な接着剤でも使用できるもの
が多くなる。

【００４９】

【発明の効果】以上のように、請求項１の発明の液晶表
示装置の製造方法は、対向する基板間にシール部により
液晶を封入した複数の液晶パネルを同一平面上に並設
し、これら液晶パネル間を、パネル面に対し垂直方向の
荷重を加えて液晶パネル同士の段差を抑えた状態で、接
着剤により少なくとも一部で接続した後、複数の前記液
晶パネルの少なくとも一方の面に接着剤により補強板を
貼着する構成である。

【００５０】これにより、液晶パネル同士の接続部にお
けるシール部領域と表示領域とで同一の表示色に対する
色合いの変化が生じず、前記接続部を目立たなくするこ
とができるという効果を奏する。

【００５１】また、液晶パネル同士の接続部における接
着剤層でのクラックの発生を防ぎ、その結果、上記接続
部を目立たなくすることができるという効果を併せて奏
する。

【００５２】請求項２の発明の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１の発明の製造方法において、複数の前記液
晶パネル間を接続する第１の前記接着剤は、前記補強板
を貼着する第２の前記接着剤よりも相対的に強度的特性
に優れたものからなる構成である。

【００５３】これにより、請求項１の発明の効果に加
え、液晶パネル同士を接着面積が小さいながらも高い強
度で接着することができ、液晶表示装置の強度を高める
ことができるという効果を奏する。

【００５４】また、第２の接着剤は第１の接着剤よりも
強度的特性において広範囲のものを使用できるので、接
着剤の選択種が増え、市販の低価格なものを使用できる
という効果を併せて奏する。

【００５５】請求項３の発明の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１の発明の製造方法において、複数の前記液
晶パネル間を接続する第１の前記接着剤は、前記補強板
を貼着する第２の前記接着剤よりも相対的に光学的特性
に優れたものからなる構成である。

【００５６】これにより、請求項１の発明の効果に加
え、液晶パネル同士の接続部で光学的特性が良好となる
ので、良好な表示を行うことができるという効果を奏す
る。

【００５７】また、第２の接着剤は第１の接着剤よりも
光学的特性において広範囲のものを使用できるので、接
着剤の選択種が増え、市販の低価格なものを使用できる
という効果を併せて奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の製造方法により製造された
液晶表示装置を示す縦断面図である。

【図２】上記液晶表示装置が備える液晶パネルの構成を
示す分解斜視図である。

【図３】同図（ａ）は、上記液晶表示装置の製造におけ
る液晶パネル同士の接続工程を示す縦断面図、同図
（ｂ）は、上記液晶表示装置の製造における補強基板の
貼着工程を示す縦断面図である。

【図４】同図（ａ）ないし（ｃ）は、上記液晶表示装置
の製造において、接着剤層６に用いた接着剤の硬化収縮
の様子を段階的に示す縦断面図である。

【図５】同図（ａ）は、液晶パネルと補強基板を貼着す
る接着剤層を通過する光の様子を示す概略図であり、同
図（ｂ）は、液晶パネル同士を接続する接着剤層を通過
する光の様子を示す説明図である。

【図６】複数の液晶パネルからなる従来の液晶表示装置
を示す平面図である。

【図７】図６におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。

【符号の説明】

１液晶表示装置２液晶パネル３ＴＦＴ基板４ＣＦ基板５補強基板（補強板）６接着剤層７接着剤層１０シール部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】対向する基板間にシール部により液晶を封
入した複数の液晶パネルを同一平面上に並設し、これら
液晶パネル間を、パネル面に対し垂直方向の荷重を加え
て液晶パネル同士の段差を抑えた状態で、接着剤により
少なくとも一部で接続した後、複数の前記液晶パネルの
少なくとも一方の面に接着剤により補強板を貼着するこ
とを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】複数の前記液晶パネル間を接続する第１の
前記接着剤は、前記補強板を貼着する第２の前記接着剤
よりも、相対的に強度的特性に優れたものからなること
を特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方
法。
【請求項３】複数の前記液晶パネル間を接続する第１の
前記接着剤は、前記補強板を貼着する第２の前記接着剤
よりも、相対的に光学的特性に優れたものからなること
を特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方
法。