JPH112805A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造コストおよび装置の価格上昇を回避す
る。作業性を向上させ、スループットならびに量産性を
向上させる。 【解決手段】 図１（ａ）に示すように、液晶パネル２
・２の端面同士を接着剤１２を用いて接続する。次に、
同図（ｂ）に示すように、液晶パネル２・２の表面にお
いて、液晶パネル２・２の表示エリアに相当する領域を
囲むような枠パターンで接着剤１３を塗布する。続い
て、補強基板３の表面に凹凸部を形成した後、同図
（ｃ）に示すように、接着剤１３の塗布された液晶パネ
ル２・２に補強基板３を貼り合わせる。その後、同図
（ｄ）に示すように、空気吸引用穴３ｂから補強基板３
と液晶パネル２・２との間の空気を吸引しつつ、接着剤
注入用穴３ｃから加圧によって接着剤１４を上記両者間
に注入する。最後に、同図（ｅ）に示すように、補強基
板３の表面前面に紫外線を照射し、接着剤１４を硬化さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＡＶ（オーディオ
ビデュアル）機器、ＯＡ（オフィスオートメーション）
機器に使用される液晶表示装置およびその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、例えば家庭用のテレビをはじ
めとする各種表示装置がＡＶ機器、ＯＡ機器として用い
られている。上記表示装置は、例えばＣＲＴ（Cathode
Ray Tube）、液晶表示装置（Liquid Crystal Displa
y）、プラズマ表示装置（Plasma Display Panel）、Ｅ
Ｌ（Electroluminescent）表示装置、ＬＥＤ（Light Em
itting Diode）表示装置等である。

【０００３】近年では、これら各種表示装置の軽量化、
薄型化、低消費電力化、高精細化、および画面の大型化
が要求されている。そして、現在では、そのような要求
の満たされた表示装置が種々開発されており、そのうち
の一部は既に実用化されている。

【０００４】上述した各種表示装置の中でも特に液晶表
示装置は、他の表示装置に比べ、厚さ（奥行き）が格段
に薄い、消費電力が小さい、フルカラー化が容易である
等の利点を有している。したがって、現在、液晶表示装
置は種々の分野で多様に用いられていると共に、画面の
大型化に対する期待が大きいものとなっている。

【０００５】ところが、液晶表示装置を製造する場合、
その製造過程において例えば信号線が断線したり、画素
欠陥が生じたりする。したがって、特に大型の画面を有
する液晶表示装置を製造する場合、不良品の発生する確
率は格段に高い。その結果、上記液晶表示装置の価格が
必然的に上昇するという問題がある。

【０００６】そこで、この問題を解決するために、マル
チパネル表示方式の液晶表示装置が従来から種々提案さ
れている。つまり、上記液晶表示装置は、複数の液晶パ
ネルがつなぎ合わされて構成され、全体として１台の液
晶表示装置をなすものである。このようにして、現在で
は液晶表示装置の画面の大型化が図られている。

【０００７】しかしながら、上記マルチパネル表示方式
の液晶表示装置の構成では、液晶パネル同士の接続部、
つまり液晶パネル間のつなぎ目が目立ちやすくなる。こ
れは、バックライトからの光が上記接続部に生じた隙間
から漏れること等によるものである。したがって、自然
な大画面の画像を表示する液晶表示装置を得るために
は、上記接続部を目立たないようにする技術が必要とさ
れる。

【０００８】そこで、本件出願人等は、上記接続部が目
立たないような、新規のマルチパネル表示方式の液晶表
示装置を、先に特開平８−１２２７６９号公報で提案し
ている。図６は、上記公報に提案されている液晶表示装
置５１の概略の構成を示す平面図である。また、図７
は、図６におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。

【０００９】液晶表示装置５１は、アクティブマトリク
ス型の複数の液晶パネル５２…を有している。なお、こ
こでの説明を簡略化するために、液晶表示装置５１は２
つの液晶パネル５２・５２を有しているものとする。

【００１０】液晶パネル５２は、ＴＦＴ基板５３とＣＦ
基板５４とを有している。ＴＦＴ基板５３およびＣＦ基
板５４は、透明なガラス基板である。ＴＦＴ基板５３に
は、図示しない薄膜トランジスタ（Thin Film Transist
or）がマトリクス状に配置されている一方、ＣＦ基板５
４には、カラーフィルタ（Color Filter）５４ａがマト
リクス状に配置されている。これにより、液晶パネル５
２は、アクティブマトリクス型のカラー液晶パネルとし
て構成される。また、ＣＦ基板５４には、各画素の分離
を行うブラックマトリクス５４ｂが設けられている。

【００１１】ＴＦＴ基板５３とＣＦ基板５４とは、その
周縁部に沿って設けられたシール部５５によって接着さ
れている。そして、ＴＦＴ基板５３とＣＦ基板５４との
間には、液晶５６が密閉封入されている。

【００１２】液晶パネル５２・５２同士は、接着剤５８
によってつなぎ合わされている。また、液晶パネル５２
・５２は、大型の補強基板５７上に同一の接着剤５８に
よって貼着されている。これにより、液晶パネル５２・
５２は、同一平面上に隣接接続されることになる。

【００１３】接着剤５８は、例えば紫外線の照射により
硬化が促進する透明な紫外線硬化型接着剤であり、ＴＦ
Ｔ基板５３およびＣＦ基板５４を構成する２枚のガラス
基板と同じ屈折率を有している。これにより、接続部を
透過する光が屈折、反射、または散乱するのが防止さ
れ、接続部が目立たなくなる。

【００１４】補強基板５７の外面側ほぼ全面には、偏光
板（偏光子）５９が設けられている。また、液晶パネル
５２・５２の外面側ほぼ全面には、偏光板（偏光子）６
０が設けられている。このとき、偏光板５９・６０の偏
光軸は互いに直交している。

【００１５】偏光板６０の外面側、すなわち、液晶表示
装置５１の背面側（図７中下側）には、図示しない冷陰
極管等からなるバックライトが設けられている。また、
液晶パネル５２・５２には、画像信号を制御する図示し
ないドライバーが接続されている。液晶パネル５２・５
２は、画像情報に応じて上記バックライトからの光を変
調することにより、観察者は液晶パネル５２・５２に入
力された画像情報を観察することができるようになる。

【００１６】次に、液晶表示装置５１の製造方法につい
て説明する。図８（ａ）ないし図８（ｅ）は、液晶表示
装置５１の製造工程を示す断面図である。

【００１７】まず、同図（ａ）に示すように、液晶パネ
ル５２・５２間に、１００〜１０００ｃＰ程度の低粘度
の接着剤５８を流し込んで液晶パネル５２・５２同士を
接続する。その後、同図（ｂ）に示すように、液晶パネ
ル５２・５２の基板表面全面に接着剤５８を塗布する。

【００１８】次に、同図（ｃ）に示すように、接着剤５
８を介して補強基板５７を液晶パネル５２・５２に貼り
合わせる。このとき、気泡を接着剤５８内部に巻き込ま
ないように、補強基板５７をその一端から徐々に液晶パ
ネル５２・５２に密着させて貼り合わせる。

【００１９】続いて、同図（ｄ）に示すように、液晶パ
ネル５２・５２および補強基板５７の隙間から溢れ出た
余分な接着剤５８ａを除去する。その後、同図（ｅ）に
示すように、補強基板５７の外面側から接着剤５８に紫
外線を照射し、接着剤５８を硬化させる。

【００２０】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来技
術においては以下のような問題、が生ずる。

【００２１】従来では、液晶パネル５２・５２と補強
基板５７とを気泡を巻き込まず均一に密着させるため
に、上記両者の接着時に上記両者の隙間から接着剤５８
を溢れ出させる必要があり、このため、多量の接着剤５
８が必要となる。この場合、実際に硬化される接着剤５
８の量は、使用される接着剤５８全体の量の１／１０以
下である。言い換えれば、硬化されずに廃棄、再精製さ
れる接着剤５８ａの量は、使用される接着剤５８全体の
量の９／１０以上である。

【００２２】したがって、上記従来技術においては、接
着剤５８の使用量に無駄が多く、その結果、製造コスト
が増大し、必然的に液晶表示装置５１の価格が上昇す
る。

【００２３】液晶表示装置５１の製造工程において、
１組の液晶パネル５２・５２を接着する毎に、液晶パネ
ル５２・５２と補強基板５７との隙間から余分な接着剤
５８ａが周辺に溢れ出る。そのため、溢れ出た上記接着
剤５８ａを除去する工程に加え、液晶パネル５２・５２
自身、または補強基板５７自身に付着した余分な接着剤
５８ａを除去する工程が必要となる。したがって、作業
性は非常に悪くなるので、その結果、液晶表示装置５１
を製造する際におけるスループットが低下し、量産性が
極めて悪くなる。

【００２４】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、その目的は、製造コストおよび装置の
価格を低減させることができると共に、作業性を向上さ
せ、スループットならびに量産性を向上させることがで
きる液晶表示装置およびその製造方法を提供することに
ある。

【００２５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る液
晶表示装置の製造方法は、上記の課題を解決するため
に、複数の液晶パネルと、該複数の液晶パネルを同一平
面上で隣接接続するために、該複数の液晶パネルに貼り
合わされる補強基板とを備えた液晶表示装置の製造方法
において、複数の液晶パネルを互いに端面同士が隣接す
るように接続する工程と、上記複数の液晶パネルまたは
上記補強基板との何れか一方に、上記複数の液晶パネル
の表示エリアに相当する領域を囲むように、第１の接着
剤を塗布する工程と、上記複数の液晶パネルまたは上記
補強基板の互いに対向する面のうち、少なくとも一方の
面に凹凸部を形成する工程と、上記複数の液晶パネルと
上記補強基板とを上記第１の接着剤を介して貼り合わ
せ、上記補強基板に設けられた接着剤注入用穴を介して
上記両者間に第２の接着剤を充填する工程とを含んでい
ることを特徴としている。

【００２６】上記の構成によれば、複数の液晶パネルが
互いに端面同士が隣接するように接続される。そして、
例えば補強基板における複数の液晶パネルと対向する側
の面に凹凸部が形成された後、上記補強基板と複数の液
晶パネルとが第１の接着剤を介して貼り合わされる。こ
のとき、上記第１の接着剤は、複数の液晶パネルの表示
エリアに相当する領域を囲むように設けられており、補
強基板と複数の液晶パネルとの間には隙間が形成され
る。その後、接着剤注入用穴を介して上記隙間に第２の
接着剤が充填されるが、充填される第２の接着剤は第１
の接着剤で堰き止められるので、外部へ溢れ出るような
ことはない。

【００２７】つまり、上記構成では、補強基板と複数の
液晶パネルとを貼り合わせた後、上記両者間に第２の接
着剤を充填するので、第２の接着剤の使用量が必要最小
限で済む。また、従来のように、外部へ溢れ出る余分な
接着剤を廃棄あるいは再精製する必要がない。したがっ
て、第２の接着剤の使用量を極力抑えて、製造コストお
よび装置の価格上昇を回避することができる。

【００２８】また、従来のように余分な接着剤が外部へ
溢れ出ないので、溢れ出た接着剤を除去する工程、およ
び、液晶パネル自身または補強基板自身に付着した余分
な接着剤を除去する清掃工程が必要でない。したがっ
て、上記構成によれば、製造過程における作業性を向上
させて、スループットならびに量産性を確実に向上させ
ることができる。

【００２９】また、補強基板表面には凹凸部が形成され
るので、上記第２の接着剤は上記凹凸部の隙間を介して
容易に浸透し、上記隙間全体に第２の接着剤が即座に充
填される。これにより、補強基板と複数の液晶パネルと
が部分的に密着しないように、上記両者間の隙間にスペ
ーサー等の間隔保持材を介在させる必要もなくなる。し
たがって、表示エリアに間隔保持材を介在させる必要の
ない分、良好な表示品位を常に維持することができる。

【００３０】請求項２の発明に係る液晶表示装置の製造
方法は、上記の課題を解決するために、請求項１の構成
において、上記複数の液晶パネルと上記補強基板との間
に第２の接着剤を充填する際、上記補強基板に設けられ
た空気吸引用穴を介して上記両者間の空気を吸引すると
共に、上記第２の接着剤を加圧することを特徴としてい
る。

【００３１】上記の構成によれば、複数の液晶パネルと
補強基板との間の空気を吸引すると共に第２の接着剤を
加圧することにより、上記両者間に第２の接着剤を充填
するので、請求項１の構成の場合よりもさらに迅速にか
つ効率よく第２の接着剤を充填することができる。

【００３２】請求項３の発明に係る液晶表示装置の製造
方法は、上記の課題を解決するために、請求項１または
２の構成において、上記凹凸部を、サンドブラスト法に
より形成することを特徴としている。

【００３３】上記の構成によれば、粒状研磨剤を基板表
面に吹き付けて基板表面を粗削りするサンドブラスト法
により、上記凹凸部を容易に形成することができる。

【００３４】請求項４の発明に係る液晶表示装置の製造
方法は、上記の課題を解決するために、請求項１または
２の構成において、上記凹凸部を、ガラスハンダまたは
フリットガラスをスクリーン印刷することにより形成す
ることを特徴としている。

【００３５】上記の構成によれば、ガラスハンダまたは
フリットガラスをスクリーン印刷することにより、上記
凹凸部を容易に形成することができる。

【００３６】請求項５の発明に係る液晶表示装置は、上
記の課題を解決するために、複数の液晶パネルと、該複
数の液晶パネルを同一平面上で隣接接続するために、該
複数の液晶パネルに接着剤を介して貼り合わされる補強
基板とを備えた液晶表示装置において、上記複数の液晶
パネルまたは上記補強基板の互いに対向する面のうち、
少なくとも一方の面に凹凸部が形成されていることを特
徴としている。

【００３７】上記の構成によれば、互いに端面同士が隣
接接続された複数の液晶パネルと補強基板とが、接着剤
を介して貼り合わされる。このとき、上記複数の液晶パ
ネルまたは上記補強基板の互いに対向する面のうち、少
なくとも一方に凹凸部が形成されているので、複数の液
晶パネルと補強基板との間へ上記接着剤を充填したとき
に、上記接着剤が上記凹凸部の隙間を介して容易に周囲
全体に浸透し、複数の液晶パネルと補強基板との隙間全
体にわたって接着剤が即座に充填される。これにより、
補強基板と複数の液晶パネルとが部分的に密着しないよ
うに、上記両者間の隙間にスペーサー等の間隔保持材を
介在させる必要もなくなる。したがって、表示エリアに
間隔保持材を介在させないで済む分、良好な表示品位を
常に維持することができる。

【００３８】

【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態について図
１ないし図５に基づいて説明すれば、以下の通りであ
る。

【００３９】図２は、本実施形態における直視型の液晶
表示装置１の概略の構成を示す断面図である。液晶表示
装置１は、アクティブマトリクス型の複数の液晶パネル
２…を有している。なお、ここでの説明を簡略化するた
めに、液晶表示装置１は２つの液晶パネル２・２を有し
ているものとする。液晶パネル２・２は、アクティブ素
子として薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor；以
下、単にＴＦＴと略記する）を有する一般的なものであ
るが、ＭＩＭ（Metal Insulator Metal ）素子を用いた
ものであってもかまわない。

【００４０】液晶パネル２・２の端面同士は、屈折率調
整剤としての後述の接着剤１２によって接続されてい
る。また、液晶パネル２・２は、後述の接着剤１３およ
び接着剤１４を介して大型の補強基板３に貼り合わされ
ている。つまり、補強基板３は、液晶パネル２・２を同
一平面上で隣接接続するために、該液晶パネル２・２に
貼り合わされている。なお、このように隣接接続された
２つの液晶パネル２・２における各画素の配列状態は、
図６で示した従来の場合と同様である。なお、補強基板
３の詳細については後述する。

【００４１】液晶パネル２は、ＴＦＴ基板４とＣＦ基板
５とを有している。ＴＦＴ基板４およびＣＦ基板５は透
明なガラス基板である。本実施形態では、このガラス基
板は、バリウム硼珪酸ガラス７０５９（コーニング社
製）である。ＴＦＴ基板４には、図示しない薄膜トラン
ジスタ（Thin Film Transistor）がマトリクス状に配置
されている一方、ＣＦ基板５には、カラーフィルタ６が
マトリクス状に配置されている。これにより、液晶パネ
ル２は、アクティブマトリクス型のカラー液晶パネルと
して構成される。また、ＣＦ基板５には、各画素の分離
を行うブラックマトリクス７が設けられている。

【００４２】ＴＦＴ基板４とＣＦ基板５とは、ＴＦＴ基
板４上に形成された画素電極とＣＦ基板５上に形成され
た共通電極とが対向するように、その周縁部がシール部
８によって接着されている。そして、ＴＦＴ基板４とＣ
Ｆ基板５との間に、液晶９が密閉封入されている。

【００４３】補強基板３の外面側ほぼ全面には、偏光板
（偏光子）１０が設けられている。また、液晶パネル２
・２の外面側ほぼ全面には、偏光板（偏光子）１１が設
けられている。このとき、偏光板１０・１１の偏光軸は
互いに直交している。これにより、液晶パネル２・２同
士の接続部２０において、後述するバックライトからの
光が漏れた場合でも、偏光板１０・１１がクロスニコル
状態となっているので上記接続部２０は黒色を呈し、目
立たなくなる。

【００４４】偏光板１１の外面側、すなわち、液晶表示
装置１の背面側（図２中下側）には、図示しない冷陰極
管等からなるバックライトが設けられている。また、液
晶パネル２・２には、画像信号を制御する図示しないド
ライバーが接続されている。液晶パネル２・２は、画像
情報に応じて上記バックライトからの光を変調すること
により、観察者が液晶パネル２・２に入力された画像情
報を観察することができるようになる。

【００４５】接着剤１２は、例えば紫外線の照射により
硬化が促進し、加熱が不要で複屈折性の少ない透明な紫
外線硬化型接着剤である。このような紫外線硬化型の接
着剤１２としては、例えば二重結合を持ち、紫外線が照
射されることにより、その二重結合が開裂して重合が進
行するアクリル系の紫外線硬化樹脂等が好適である。

【００４６】また、接着剤１２は、ＴＦＴ基板４および
ＣＦ基板５を構成する２枚のガラス基板と同等の屈折率
を有している。つまり、上記２枚のガラス基板の屈折率
をｎとすると、接着剤１２の屈折率はｎ±０．０１ｎで
ある。本実施形態のように、上記２枚のガラス基板がバ
リウム硼珪酸ガラス７０５９（コーニング社製）で構成
される場合、屈折率が１．５３の接着剤１２が好適であ
る。これにより、接続部２０を透過する光が、基板端面
の凹凸に起因して屈折、反射、または散乱するのが防止
され、上記接続部が目立たなくなり、装置の表示特性を
向上させることができる。

【００４７】接着剤１３（第１の接着剤）は、紫外線硬
化型接着剤、熱硬化型接着剤、２液性エポキシ接着剤等
で構成され、液晶パネル２・２と補強基板３とを接着す
るために、液晶パネル２・２の表面に、その外周に沿う
ような枠パターンで設けられている。つまり、この接着
剤１３は、液晶パネル２・２の表示エリアに相当する領
域を囲むように、その外周部分にのみ設けられている。

【００４８】接着剤１４（第２の接着剤）は、例えば紫
外線硬化型接着剤であり、接着剤１２と同様、ＴＦＴ基
板４およびＣＦ基板５を構成する２枚のガラス基板と同
等の屈折率を有するものである。

【００４９】次に、本実施形態で用いた補強基板３につ
いて説明する。

【００５０】補強基板３は、本実施形態では対角２８イ
ンチ（４４２ｍｍ×５６３ｍｍ）のものであり、液晶パ
ネル２・２とほぼ同等の熱膨張係数を有するガラス基板
で構成されている。

【００５１】図３（ａ）ないし（ｃ）、図４（ａ）ない
し（ｃ）に示すように、この補強基板３において、液晶
パネル２・２と対向する側の表面で、かつ、液晶パネル
２・２の表示エリアと対向する部位には凹凸部３ａが形
成されている。上記の凹凸部３ａは、例えばサンドブラ
スト法、スクリーン印刷法により形成される。ここで、
図３（ａ）は、上記凹凸部３ａをサンドブラスト法によ
り形成した補強基板３の平面図を示し、図４（ａ）は、
上記凹凸部３ａをスクリーン印刷法により形成した補強
基板３の平面図を示している。

【００５２】なお、上記のサンドブラスト法とは、アル
ミナ研磨剤等の粒状研磨剤を基板表面に吹き付けること
で、表面を粗削りする方法である。実際に、サンドブラ
ストマシン（不二製作所製）を使用してアルミナ研磨剤
を補強基板３表面に吹き付けると、図３（ａ）で示した
基板表面の凹凸部３ａの拡大図である図３（ｂ）、およ
び、図３（ａ）中のＡ−Ａ′線矢視断面図である図３
（ｃ）に示すように、補強基板３表面に梨地状の凹凸部
３ａが容易に形成された。

【００５３】一方、ガラスハンダ（フリットガラス）を
多数のドットパターンで補強基板３表面にスクリーン印
刷して焼成してもよい。この場合でも、図４（ａ）で示
した基板表面の凹凸部３ａの拡大図である図４（ｂ）、
および、図４（ａ）中のＢ−Ｂ′線矢視断面図である図
４（ｃ）に示すように、補強基板３表面にドットパター
ンの凹凸部３ａが容易に形成された。なお、ガラスハン
ダ（フリットガラス）は約４５０℃程度の焼成を必要と
するが、補強基板３は単なるガラス基板であるため、高
温には十分耐えうる。

【００５４】なお、本実施形態では、補強基板３の屈折
率が、接着剤１４と同等なものとなっている。これによ
り、補強基板３表面の凹凸部３ａにおける光の散乱、屈
折の影響が無くなり、表示性能に悪影響を与えることは
ない。

【００５５】一方、補強基板３において、液晶パネル２
・２の表示エリアと対向する領域内の対角のコーナー付
近２か所には、液晶表示装置の製造過程において、補強
基板３と液晶パネル２・２との間の空気を吸引するため
の空気吸引用穴３ｂと、上記両者間に接着剤１４を注入
するための接着剤注入用穴３ｃとが設けられている。こ
れら空気吸引用穴３ｂおよび接着剤注入用穴３ｃは、本
実施形態で用いた加圧接着剤注入装置における所定の管
とそれぞれ連接されている。

【００５６】つまり、補強基板３における空気吸引用穴
３ｂは、図５に示す加圧接着剤注入装置において、管や
チューブで構成される真空吸引通路２１と連接してい
る。この真空吸引通路２１は、接着剤トラップ部２２、
開閉弁２３、真空度調節弁２４を介して真空ポンプ２５
に通じている。

【００５７】接着剤トラップ部２２は、真空ポンプ２５
によって、空気とともに接着剤１４までをも吸引した際
に、真空ポンプ２５に接着剤１４が到達するのを防ぐた
めのものである。開閉弁２３は、吸引を開始あるいは終
了させるための調節弁であり、真空度調節弁２４は、吸
引の強さを調節するための弁である。つまり、開閉弁２
３、真空度調節弁２４を調節することにより、真空ポン
プ２５によって、補強基板３と液晶パネル２・２との間
の空気を適度に吸引できるようになっている。

【００５８】一方、補強基板３における接着剤注入用穴
３ｃは、同じく管やチューブで構成される接着剤供給通
路３１と連接している。この接着剤供給通路３１は、開
閉弁３２を介して加圧接着剤供給手段３３に通じてい
る。この加圧接着剤供給手段３３は、接着剤１４と接着
剤１４を充填した密閉容器であるタンク３４とからなっ
ている。また、上記開閉弁３２は、補強基板３と液晶パ
ネル２・２との隙間への接着剤１４の供給を調節するた
めの弁である。

【００５９】この加圧接着剤供給手段３３は、ガス供給
通路３５、開閉弁３６、ガス圧調節弁３７を介して加圧
ガス源３８に通じている。ガス供給通路３５は、加圧ガ
ス源３８から供給されるガスを加圧接着剤供給手段３３
のタンク３４内部に送るための通路であり、開閉弁３６
によってそのガスの供給が調節されるようになってい
る。また、ガス圧調節弁３７は、加圧ガス源３８から供
給されるガスの圧力を調節するためのものである。な
お、上記ガスとしては、乾燥窒素等の不活性ガスが好適
である。この場合、接着剤１４が揮発性を有していて
も、その成分を変化させずに接着剤１４を上記隙間に注
入することができる。

【００６０】このような構成により、開閉弁３６、ガス
圧調節弁３７を調節して、加圧ガス源３８から加圧接着
剤供給手段３３のタンク３４内部にガスを供給すると、
タンク３４内部の気圧が上昇することにより、接着剤１
４が接着剤供給通路３１へ押し出される。そして、上記
の接着剤１４は、接着剤注入用穴３ｃを介して補強基板
３と液晶パネル２・２との間に供給される。

【００６１】次に、上記加圧接着剤注入装置を用いて液
晶表示装置を製造する方法について説明する。図１
（ａ）ないし図１（ｅ）は、液晶表示装置の製造工程を
示す断面図である。

【００６２】まず、同図（ａ）に示すように、２枚のア
クティブマトリクス型の液晶パネル２・２の対向する端
面同士を接着剤１２を用いて接続する。接着剤１２は、
上述したように例えば紫外線硬化型の接着剤であり、そ
の屈折率はＴＦＴ基板４およびＣＦ基板５を構成する２
枚のガラス基板と同じ１．５３である。

【００６３】次に、同図（ｂ）に示すように、大画面化
された液晶パネル２・２の表面において、液晶パネル２
・２の表示エリアに相当する領域を囲むような枠パター
ンで接着剤１３を塗布する。接着剤１３の塗布は、例え
ばスクリーン印刷やディスペンサ描画方式にて行えばよ
い。

【００６４】なお、このとき、接着剤１３内に、補強基
板３と液晶パネル２・２との間隔を保持するための間隔
保持材（スペーサー）を混入させておいてもよい。接着
剤１３は、液晶パネル２・２の表示エリア外部に設けら
れているので、そのような接着剤１３内に間隔保持材を
混入させたところで表示品位が低下するようなことはな
い。

【００６５】続いて、上述したようなサンドブラスト
法、スクリーン印刷法等により、補強基板３の表面に凹
凸部３ａ（図２参照）を形成し、その後、同図（ｃ）に
示すように、接着剤１３の塗布された液晶パネル２・２
上に、補強基板３の凹凸部３ａが液晶パネル２・２の表
示エリアと対向するように、補強基板３を貼り合わせ
る。

【００６６】その後、同図（ｄ）に示すように、上述し
た加圧接着剤注入装置によって、補強基板３に設けられ
た空気吸引用穴３ｂから、補強基板３と液晶パネル２・
２との間の空気を吸引しつつ、接着剤注入用穴３ｃから
接着剤１４を加圧によって上記両者間に注入する。

【００６７】なお、補強基板３と液晶パネル２・２との
隙間に接着剤１４を注入する際、一般的には、ガスを供
給して接着剤１４を加圧することなく、真空吸引のみに
よって行うことが可能である。しかし、接着剤１４が例
えば揮発性を有する溶剤を含んでいる場合や、接着剤１
４自身に用いられている材料の沸点が低い場合には、真
空吸引のみで接着剤１４を注入すると、真空の影響で接
着剤１４の成分変化が生じ、接着剤１４の屈折力や接着
力が変化してしまう場合がある。したがって、そのよう
な不都合を回避するためにも、ガス供給による接着剤１
４の加圧と真空吸引とを併用して接着剤１４の注入を行
うほうが望ましい。また、この場合、真空吸引のみで接
着剤１４を注入する場合に比べ、さらに迅速にかつ効率
よく接着剤１４を注入することができる。

【００６８】最後に、同図（ｅ）に示すように、補強基
板３の表面前面に紫外線を照射し、接着剤１４を硬化さ
せる。このとき、面内における紫外線の照射強度のばら
つきが大きいと、接着剤１４において硬化むらが生じる
と共に、その硬化むらの生じた箇所で複屈折等の光学変
化が生じる。このため、紫外線の照射強度のばらつきを
±１０％以内に抑えておく必要がある。

【００６９】以上のように、本実施形態の製造方法によ
れば、補強基板３と液晶パネル２・２とを貼り合わせた
後、所定の穴を介して接着剤１４を上記両者間に注入す
るので、従来のように、余分な接着剤が外部へ溢れ出た
りすることがない。これにより、補強基板３と液晶パネ
ル２・２を接着するための接着剤１４の使用量が、上記
両者の間に充填する量だけで済む。したがって、上記方
法によれば、使用する接着剤１４の無駄を確実に省い
て、液晶表示装置の製造コストおよび価格の上昇を確実
に回避することができる。

【００７０】また、上記方法によれば、従来のように、
余分な接着剤が外部へ溢れ出たりすることがないので、
溢れ出た余分な接着剤の除去工程、および、液晶パネル
２・２および補強基板３自身に付着した余分な接着剤を
除去する清掃工程が必要でなくなる。したがって、上記
方法によれば、装置の製造における作業性が向上するの
で、装置の量産性を向上させることができると共に、ス
ループットも向上させることができる。

【００７１】また、補強基板３の表面に凹凸部３ａを形
成するので、補強基板３と液晶パネル２・２との間に接
着剤１４を注入した際に、接着剤１４が上記凹凸部３ａ
の隙間を介して液晶パネル２・２の表示エリア全面に容
易に浸透する。これにより、上記両者間の間隔を保持す
るためのスペーサーを介在させる必要がないので、良好
な表示品位を常に維持することができる。

【００７２】つまり、上記の凹凸部３ａが存在しない場
合、補強基板３の空気吸引用穴３ｂより空気を吸引した
際に、補強基板３と液晶パネル２・２とが部分的に密着
してしまい、接着剤１４が十分に全領域に浸透しなくな
る。このような不都合を回避するためには、上記両者間
にスペーサーを介在させる方法があるが、表示エリアに
スペーサーを介在させるのは、表示品位の低下を招く以
上好ましくはない。したがって、上記のような凹凸部３
ａを設けることにより、スペーサーを介在させずに接着
剤１４を所定領域に浸透させることができ、良好な表示
品位を常に維持することができる。

【００７３】なお、本実施形態では、接着剤１３を液晶
パネル２・２側に塗布して、液晶パネル２・２と補強基
板３とを貼り合わせているが、接着剤１３を補強基板３
側に塗布して、液晶パネル２・２と補強基板３とを貼り
合わせてもよい。

【００７４】なお、本実施形態では、補強基板３におけ
る液晶パネル２・２と対向する側の面に凹凸部３ａを設
けたが、液晶パネル２・２における補強基板３と対向す
る側の面の上記のような凹凸部を設けるようにしてもよ
い。つまり、液晶パネル２・２または補強基板３の互い
に対向する面のうち、少なくとも一方に凹凸部を設ける
ようにすればよい。

【００７５】なお、本実施形態では、凹凸部３ａの形状
を梨地状、ドットパターンの２種類説明したが、本実施
形態と同様の効果が得られるものであれば、他の形状で
あってもよく、また、サンドブラスト法、スクリーン印
刷法以外の方法によって凹凸部３ａを形成するようにし
てもよい。

【００７６】また、本実施形態では、互いに端面同士が
接続された液晶パネル２・２の片面のみに補強基板３を
貼り合わせた構造の液晶表示装置について説明したが、
液晶パネル２・２の両面に補強基板３・３を貼り合わ
せ、補強基板３・３で液晶パネル２・２を挟持した構造
の液晶表示装置にも、本発明を適用することができる。
また、液晶パネル２を４枚あるいはそれ以上隣接接続し
たマルチパネル表示方式の液晶表示装置にも、本発明を
適用することができるのは勿論のことである。

【００７７】なお、上述した液晶表示装置の製造方法
は、液晶表示装置に限らず、ＰＤＰ、ＦＥＤ（Field Em
ission Display）等、他のフラットパネルディスプレイ
を複数枚隣接接続して大画面化を図る場合にも適用可能
である。

【００７８】

【発明の効果】請求項１の発明に係る液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、複数の液晶パネルを互いに端
面同士が隣接するように接続する工程と、上記複数の液
晶パネルまたは上記補強基板との何れか一方に、上記複
数の液晶パネルの表示エリアに相当する領域を囲むよう
に、第１の接着剤を塗布する工程と、上記複数の液晶パ
ネルまたは上記補強基板の互いに対向する面のうち、少
なくとも一方の面に凹凸部を形成する工程と、上記複数
の液晶パネルと上記補強基板とを上記第１の接着剤を介
して貼り合わせ、上記補強基板に設けられた接着剤注入
用穴を介して上記両者間に第２の接着剤を充填する工程
とを含んでいる構成である。

【００７９】それゆえ、補強基板と複数の液晶パネルと
を貼り合わせた後、上記両者間に第２の接着剤を充填す
るので、第２の接着剤の使用量が必要最小限で済む。ま
た、従来のように、外部へ溢れ出る余分な接着剤を廃棄
あるいは再精製する必要がない。したがって、第２の接
着剤の使用量を極力抑えて、製造コストおよび装置の価
格上昇を回避することができるという効果を奏する。

【００８０】また、従来のように余分な接着剤が外部へ
溢れ出ないので、溢れ出た接着剤を除去する工程、およ
び、液晶パネル自身または補強基板自身に付着した余分
な接着剤を除去する清掃工程が必要でない。したがっ
て、上記構成によれば、製造過程における作業性を向上
させて、スループットならびに量産性を確実に向上させ
ることができるという効果を併せて奏する。

【００８１】また、補強基板表面には凹凸部が形成され
るので、上記第２の接着剤は上記凹凸部の隙間を介して
容易に浸透し、上記隙間全体に第２の接着剤が即座に充
填される。これにより、補強基板と複数の液晶パネルと
が部分的に密着しないように、上記両者間の隙間にスペ
ーサー等の間隔保持材を介在させる必要もなくなる。し
たがって、表示エリアに間隔保持材を介在させる必要の
ない分、良好な表示品位を常に維持することができると
いう効果を併せて奏する。

【００８２】請求項２の発明に係る液晶表示装置の製造
方法は、以上のように、請求項１の構成において、上記
複数の液晶パネルと上記補強基板との間に第２の接着剤
を充填する際、上記補強基板に設けられた空気吸引用穴
を介して上記両者間の空気を吸引すると共に、上記第２
の接着剤を加圧する構成である。

【００８３】それゆえ、請求項１の構成の場合よりもさ
らに迅速にかつ効率よく第２の接着剤を充填することが
できるという効果を奏する。

【００８４】請求項３の発明に係る液晶表示装置の製造
方法は、以上のように、請求項１または２の構成におい
て、上記凹凸部を、サンドブラスト法により形成する構
成である。

【００８５】それゆえ、請求項１または２の構成による
効果に加えて、上記凹凸部を容易に形成することができ
るという効果を奏する。

【００８６】請求項４の発明に係る液晶表示装置の製造
方法は、以上のように、請求項１または２の構成におい
て、上記凹凸部を、ガラスハンダまたはフリットガラス
をスクリーン印刷することにより形成する構成である。

【００８７】それゆえ、請求項１または２の構成による
効果に加えて、上記凹凸部を容易に形成することができ
るという効果を併せて奏する。

【００８８】請求項５の発明に係る液晶表示装置は、以
上のように、複数の液晶パネルまたは上記補強基板の互
いに対向する面のうち、少なくとも一方の面に凹凸部が
形成されている構成である。

【００８９】それゆえ、複数の液晶パネルと補強基板と
の間へ上記接着剤を充填したときに、上記接着剤が上記
凹凸部の隙間を介して容易に周囲全体に浸透し、複数の
液晶パネルと補強基板との隙間全体にわたって接着剤が
即座に充填される。これにより、補強基板と複数の液晶
パネルとが部分的に密着しないように、上記両者間の隙
間にスペーサー等の間隔保持材を介在させる必要もなく
なる。したがって、表示エリアに間隔保持材を介在させ
ないで済む分、良好な表示品位を常に維持することがで
きるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）ないし（ｅ）は、本発明に係る液晶表示
装置の製造工程を示す断面図である。

【図２】上記液晶表示装置の一構成例を示す断面図であ
る。

【図３】（ａ）は、サンドブラスト法により表面に凹凸
部が形成された補強基板を示す平面図であり、（ｂ）
は、上記凹凸部を拡大した平面図であり、（ｃ）は、同
図（ａ）中のＡ−Ａ′線矢視断面図である。

【図４】（ａ）は、スクリーン印刷法により表面に凹凸
部が形成された補強基板を示す平面図であり、（ｂ）
は、上記凹凸部を拡大した平面図であり、（ｃ）は、同
図（ａ）中のＢ−Ｂ′線矢視断面図である。

【図５】上記液晶表示装置の製造の際に用いる加圧接着
剤注入装置のシステム構成を示す説明図である。

【図６】従来のマルチパネル液晶表示装置の概略の構成
を示す平面図である。

【図７】図６中のＸ−Ｘ線矢視断面図である。

【図８】（ａ）ないし（ｅ）は、上記液晶表示装置の製
造工程を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 液晶表示装置 ２ 液晶パネル ３ 補強基板 ３ａ 凹凸部 ３ｂ 空気吸引用穴 ３ｃ 接着剤注入用穴 １３ 接着剤（第１の接着剤） １４ 接着剤（第２の接着剤）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の液晶パネルと、該複数の液晶パネル
   を同一平面上で隣接接続するために、該複数の液晶パネ
   ルに貼り合わされる補強基板とを備えた液晶表示装置の
   製造方法において、 複数の液晶パネルを互いに端面同士が隣接するように接
   続する工程と、 上記複数の液晶パネルまたは上記補強基板との何れか一
   方に、上記複数の液晶パネルの表示エリアに相当する領
   域を囲むように、第１の接着剤を塗布する工程と、 上記複数の液晶パネルまたは上記補強基板の互いに対向
   する面のうち、少なくとも一方の面に凹凸部を形成する
   工程と、 上記複数の液晶パネルと上記補強基板とを上記第１の接
   着剤を介して貼り合わせ、上記補強基板に設けられた接
   着剤注入用穴を介して上記両者間に第２の接着剤を充填
   する工程とを含んでいることを特徴とする液晶表示装置
   の製造方法。
2. 【請求項２】上記複数の液晶パネルと上記補強基板との
   間に第２の接着剤を充填する際、上記補強基板に設けら
   れた空気吸引用穴を介して上記両者間の空気を吸引する
   と共に、上記第２の接着剤を加圧することを特徴とする
   請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】上記凹凸部を、サンドブラスト法により形
   成することを特徴とする請求項１または２に記載の液晶
   表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】上記凹凸部を、ガラスハンダまたはフリッ
   トガラスをスクリーン印刷することにより形成すること
   を特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置の
   製造方法。
5. 【請求項５】複数の液晶パネルと、該複数の液晶パネル
   を同一平面上で隣接接続するために、該複数の液晶パネ
   ルに接着剤を介して貼り合わされる補強基板とを備えた
   液晶表示装置において、 上記複数の液晶パネルまたは上記補強基板の互いに対向
   する面のうち、少なくとも一方の面に凹凸部が形成され
   ていることを特徴とする液晶表示装置。