JPH11160720A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 特に、マルチパネル方式などによって大画面
化された液晶表示装置において、該液晶表示装置に用い
られる液晶パネルの強度を向上させることにより、製造
過程や製造後の液晶表示装置に生じる様々な問題点の発
生を防止することができる高い表示品位を有する液晶表
示装置とその製造方法とを提供する。 【解決手段】 ２枚の液晶パネル２ａ・２ａは、それぞ
れその側面で接続され、１枚の補強基板１８に貼り合わ
せられて液晶表示装置１となっている。上記液晶パネル
２ａを構成する一対の基板１１・１２は接着樹脂材１３
およびシール材１４で貼り合わせられてなっている。上
記接着樹脂材１３は、規則的なパターンで、かつ、上記
表示領域内で１％以上の面積を占有するように形成され
ている。そのため、液晶パネル２ａの構造は全体的に均
一に強化されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オーディオビジュ
アル（ＡＶ）機器やオフィスオートメーション（ＯＡ）
機器に使用できる直視型の液晶表示装置に関し、特に、
アクティブマトリクス基板を組み合わせた表示品位の高
い大画面化された液晶表示装置およびその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、オーディオビジュアル機器やオフ
ィスオートメーション機器などに用いられている表示装
置に対しては、軽量化、薄型化、低消費電力化、高精細
化、および表示画面の大型化（以下、大画面化とする）
が要求されている。この中でも、特に大画面化について
は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）方式を始めとして、液
晶表示装置（ＬＣＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、
エレクトロルミネセンス（ＥＬ）表示装置、発光ダイオ
ード（ＬＥＤ）表示装置など各種の表示装置において開
発および実用化が進められている。

【０００３】なかでも、液晶表示装置は、他の表示装置
に比べて厚さ（奥行き）が格段に薄くできること、消費
電力が小さいこと、フルカラー化が容易なことなどの利
点を有するため、現在幅広い分野で用いられており、大
画面化への期待も大きい。

【０００４】しかし、液晶表示装置は大画面化を図る
と、製造工程において、信号線などの断線や画素の欠陥
などに由来する不良率が急激に上昇する。これに加え
て、大画面化によって製造工程も煩雑化し、その結果、
液晶表示装置の価格上昇をもたらすといった問題点が生
じている。

【０００５】そこで、上記の問題点を解決するために、
複数枚の液晶パネル同士を接続して大画面化を図るマル
チパネル方式の液晶表示装置が提案されている。このマ
ルチパネル方式の液晶表示装置では、液晶パネル同士の
接続部のつなぎ目を、表示画面上、目立たなくする必要
がある。そこで、本発明者らは、上記のようなつなぎ目
の目立たないマルチパネル方式の液晶表示装置として、
特開平８−１２２７６９号公報に開示されている液晶表
示装置およびその製造方法を提案している。

【０００６】上記特開平８−１２２７６９号公報の液晶
表示装置５１は、図２２および図２３に示すように、２
枚の液晶パネル５２ａ・５２ａをその側面で接続して１
枚の大型パネル５２とし、この大型パネル５２の表示面
側に補強基板５３を貼り合わせ、さらに、この大型パネ
ル５２の表裏面に、それぞれ互いの偏光軸が直交する方
向で偏光子（偏光板）５４がほぼ全面に配置されてなっ
ている。なお、画像の表示に必要なバックライトや駆動
回路は、説明の便宜上、図示していない。

【０００７】上記液晶パネル５２ａは、一対の透光性基
板６１・６２を対向させてシール材６３で貼り合わせ、
各基板６１・６２間に液晶層６４を封入してなってい
る。上記一対の基板６１・６２のうち、一方の基板６１
はカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）であり、カラーフィ
ルタ６５、ブラックマトリクス６６、および図示しない
対向電極が形成されている。また、もう一方の基板６２
はアクティブマトリクス基板（ＴＦＴ基板）であり、図
示しない薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）や画素電極などが
形成されている。

【０００８】上記液晶パネル５２ａ・５２ａの接続部５
５には、上記一対の基板６１・６２とほぼ同一の屈折率
を有する透明な接着剤５６が充填されている。なお、こ
の接着剤５６は、補強基板５３と大型パネル５２とを貼
り合わせるためにも用いられている。

【０００９】上記液晶パネル５２ａ・５２ａの接続部５
５の幅ｂは、図２３に示すように、上記ブラックマトリ
クス６６の幅ａとほぼ同一となっている。これは、接続
部５５において、画素ピッチ（図２２ではカラーフィル
タのピッチ）が乱れると、表示上、観視者によって、接
続部５５のつなぎ目が目立つことになり、表示に悪影響
を与えるためである。

【００１０】このような液晶表示装置５１は、下記のよ
うにして製造される。まず、図２４（ａ）に示すよう
に、２枚の液晶パネル５２ａ・５２ａの端面同士を、上
記接着剤５６で接続する。これら液晶パネル５２ａ・５
２ａは上記シール材６３近傍でダイシング処理されてい
る。その後、上記接着剤５６を硬化させて２枚の液晶パ
ネルを接続した大型パネル５２を形成する。

【００１１】次に、図２４（ｂ）に示すように、上記大
型パネル５２の基板面のほぼ全面に上記接着剤５６を塗
布する。続いて、図２４（ｃ）に示すように、１枚の大
型の補強基板５３を大型パネル５２の基板面の一端から
徐々に密着させることにより、上記接着剤５６を介して
大型パネル５２と補強基板５３とを貼り合わせる。

【００１２】さらに、図２４（ｄ）に示すように、大型
パネル５２と補強基板５３とを密着させる。このとき、
余分な接着剤５６は、大型パネル５２と補強基板５３と
の間から、該接着剤５６の液だれ５６ａとして排出され
る。そして、最後に、図２４（ｅ）に示すように、紫外
線を照射することにより、密着させた大型パネル５２と
補強基板５３とを完全に貼り合わせるように接着剤５６
を硬化させる。

【００１３】このようにして製造されたマルチパネル方
式の液晶表示装置５１は、好適に大画面化できるととも
に、液晶パネル５２ａ・５２ａ同士のつなぎ目が目立つ
ことがなく、良好な表示品位を実現することができる。

【００１４】また、上述したマルチパネル型の他に、上
記の問題点を解決するための液晶表示装置としては、液
晶表示装置における液晶パネルを構成する電極付きの一
対の基板のうち、少なくとも１枚の基板が複数枚の小型
基板同士をその側面で接続してなる接続基板とすること
により、大画面化を図る構成を有するものが挙げられ
る。この構成の液晶表示装置を、以下、小型基板接続方
式とする。

【００１５】大画面化する液晶表示装置の型式が、特
に、アクティブマトリクス型である場合、１画素毎に微
細なアクティブ素子を形成しているアクティブマトリク
ス基板を大面積で歩留りよく製造することが困難となっ
ている。そこで、このアクティブマトリクス基板を上記
接続基板とすることによって、大画面化された液晶表示
装置における生産面での効率化を図ることができる。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記特開平
８−１２２７６９号公報などに開示されているマルチパ
ネル型の液晶表示装置およびその製造方法や、小型基板
接続方式の液晶表示装置では、液晶表示装置の大画面化
に伴い、液晶層の面積も大きくなる。そのため、（１）
液晶層のセルギャップを該液晶層全体で均一にすること
が困難となる（セルギャップの均一性の低下）、（２）
液晶パネル自身の耐衝撃性が低下する、（３）マルチパ
ネル方式の液晶表示装置の場合、補強基板を貼り合わせ
た後に液晶パネルが変形する、（４）ダイシング処理の
際の衝撃によりシール材が剥離する、などの問題点が生
じる。

【００１７】これら全ての問題点は、液晶表示装置の大
画面化に伴い、液晶パネルを構成する一対の基板の少な
くとも一方が、液晶パネルの外部方向（液晶パネルのセ
ルギャップが大きくなる方向）へ反ることにより生じて
いる。また、従来の液晶パネルおよび液晶表示装置に
は、この基板の反りを防止する構成も設けられていな
い。

【００１８】たとえば、上記（３）の問題点について説
明すると、図２２に示す液晶表示装置では、液晶パネル
５２ａを少なくとも２枚接続して大型パネル５２を形成
した後に、補強基板５３を接着剤５６で貼り合わせてい
る。このとき、図２５に示すように、補強基板５３を貼
り合わせる側の基板である基板６１は、上記接着剤５６
によって図中の矢印Ｆに示す方向に引っ張られることに
より、反りが生じてしまう。

【００１９】このような反りによって、基板６１からシ
ール材６３が剥離してしまい、スペーサ６７によって維
持されている液晶層６４のセルギャップが大きくなる方
向に変化してしまう。しかも、状況によっては、剥離し
たシール材６３の間隙から液晶層６４の液晶材料が漏洩
することにもなる。

【００２０】つまり、液晶パネル５２ａの強度が不十分
であることにより、液晶パネル５２ａを構成する一対の
基板６１・６２の少なくとも一方が反ることになる。ま
た、この反りを防止するような構成は、液晶表示装置に
は従来設けられていない。そのため、上記各問題点が招
来されることになる。

【００２１】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、特に、マルチパネル方式や小型
基板接続方式などによって大画面化された液晶表示装置
において、該液晶表示装置に用いられる液晶パネルの強
度を向上させることにより、液晶表示装置の製造過程お
よび製造後の液晶表示装置に生じる様々な問題点の発生
を防止することができる高い表示品位を有する液晶表示
装置とその製造方法とを提供することである。

【００２２】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
液晶表示装置は、上記の課題を解決するために、一対の
基板を対向してシール材で貼り合わせ、その間に液晶層
を封入してなるとともに、上記シール材で囲まれてなる
液晶層の領域がほぼ表示領域となる液晶パネルを備えて
いる液晶表示装置において、上記一対の基板は、上記シ
ール材に加えて、規則的なパターンで、かつ、上記表示
領域内で１％以上の面積を占有するように形成されてい
る接着樹脂材によって貼り合わせられていることを特徴
としている。

【００２３】上記請求項１記載の構成によれば、一対の
基板は、規則的なパターンの接着樹脂材によって貼り合
わせられているため、一対の基板同士を貼り合わせてな
る液晶パネルの構造を全体的に均一に強化することがで
きる。しかも、上記接着樹脂材の形成量は、液晶パネル
の表示領域内で１％以上の面積を有しているように設定
されているため、液晶パネルの構造の強化をより確実な
ものとすることができる。

【００２４】その結果、液晶パネルを構成する一対の基
板の少なくとも一方が、液晶パネルの外部方向（液晶パ
ネルのセルギャップが大きくなる方向）へ反ることによ
る様々な問題点の発生を防止して、従来よりも高品位か
つ構造の強化された液晶表示装置を得ることができる。

【００２５】本発明の請求項２記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１記載の構成
に加えて、上記接着樹脂材は、一対の基板の一方に設け
られている非透光性パターンの領域内に収まるように形
成されていることを特徴としている。

【００２６】上記請求項２記載の構成によれば、接着樹
脂材が非透光性パターンの領域内に形成されているた
め、得られる液晶表示装置において、画像の表示に悪影
響を及ぼすことなく、上記一対の基板同士を良好に貼り
合わせることができる。

【００２７】本発明の請求項３記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１または２記
載の構成に加えて、上記接着樹脂材は、粘度が２０，０
００ｃＰ以上である接着樹脂からなっていることを特徴
としている。

【００２８】また、本発明の請求項４記載の液晶表示装
置は、上記の課題を解決するために、上記請求項１また
は２記載の構成に加えて、上記接着樹脂材は、チキソ比
が１．５以上である接着樹脂からなっていることを特徴
としている。

【００２９】上記請求項３または４記載の構成によれ
ば、接着樹脂材となる樹脂が上記条件を満たしているこ
とで、接着樹脂材を基板上に高精細に形成することがで
きるとともに、形成した接着樹脂材によって基板同士を
より良好に接着することができる。また、形成した接着
樹脂材は液晶材料の配向や液晶層の形成に悪影響を及ぼ
すことがなく、表示品位を低下させることも回避するこ
とができる。

【００３０】本発明の請求項５記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１から４の何
れか１項に記載の構成に加えて、上記接着樹脂材は、上
記シール材と同一の材質からなっていることを特徴とし
ている。

【００３１】上記請求項５記載の構成によれば、接着樹
脂材の形成とシール材の形成とをほぼ同一の設備で行う
ことができるため、液晶パネルおよび液晶表示装置の製
造のの処理速度を向上することができる。

【００３２】本発明の請求項６記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１から５の何
れか１項に記載の構成に加えて、上記接着樹脂材には、
上記液晶層のセルギャップを所定の値に維持するための
スペーサが混合されていることを特徴としている。

【００３３】上記請求項６記載の構成によれば、一対の
基板上における液晶層となる領域にスペーサを散布する
必要がなくなり、液晶表示装置の製造におけるスペーサ
散布工程を省略することができる。しかも、上記領域に
スペーサを散布した場合であっても、通常よりも多くの
スペーサでセルギャップを維持することになる。そのた
め、大面積化した液晶層のセルギャップを従来よりも良
好に維持することができる。

【００３４】本発明の請求項７記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１から６の何
れか１項に記載の構成に加えて、上記液晶パネルは、該
液晶パネルを複数枚、その側面で貼り合わせてなる大型
パネルとして用いられていることを特徴としている。

【００３５】上記請求項７記載の構成によれば、液晶パ
ネルを構成する一対の基板がシール材のみならず、上記
接着樹脂材によって貼り合わせられ、しかも、この接着
樹脂材は所定のパターンとして液晶層となる領域に一定
の占有面積を有するように形成されている。そのため、
一対の基板を貼り合わせてなる液晶パネルの構造は従来
よりも強化され、液晶パネル同士の接続におけるダイシ
ングによるカットや補強基板の貼り合わせによる液晶パ
ネルの構造の変形の発生を防止することができる。

【００３６】そのため、複数の液晶パネルの接続により
大画面化された液晶表示装置を、従来よりも高品位かつ
構造の強化された液晶表示装置とすることができる。

【００３７】本発明の請求項８記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１から６の何
れか１項に記載の構成に加えて、上記液晶パネルを構成
する一対の基板の一方が、複数枚の小型基板をその側面
で接続してなる接続基板であることを特徴としている。

【００３８】上記請求項８記載の構成によれば、小型基
板同士を接続してなる接続基板とこれに対向する基板と
は、シール材のみならず、上記接着樹脂材によって貼り
合わせられ、しかも、この接着樹脂材は所定のパターン
として液晶層となる領域に一定の占有面積を有するよう
に形成されている。そのため、小型基板接続法により大
画面化された液晶表示装置を、従来よりも高品位かつ構
造の強化された液晶表示装置とすることができる。

【００３９】本発明の請求項９記載の液晶表示装置の製
造方法は、上記の課題を解決するために、一対の基板を
対向して貼り合わせ、その間に液晶層を封入することに
より作成される液晶パネルを用いる液晶表示装置の製造
方法において、上記一対の基板を貼り合わせるために、
マスクによる印刷法またはディスペンサによる描画法の
何れか一方の方法を用いて、一対の基板の一方に接着樹
脂材を所定のパターンで形成する工程と、上記一対の基
板を貼り合わせた後に、上記接着樹脂材を硬化させる工
程とを含むことを特徴としている。

【００４０】上記請求項９記載の方法によれば、液晶パ
ネルを構成する一対の基板を貼り合わせるために形成さ
れる接着樹脂材を、マスクによる印刷法またはディスペ
ンサによる描画法の何れか一方の方法を用いて形成して
いる。そのため、上記接着樹脂材を高精細かつ効率的に
形成することができる。

【００４１】その結果、液晶表示装置の製造過程におい
て、液晶層のセルギャップの均一性の維持の向上および
耐衝撃性の向上を図ることができる。そのため、製造さ
れる液晶表示装置の歩留りを向上させることができると
ともに、セルギャップを安定して維持することができる
ために、液晶表示装置の表示品位を向上させることがで
きる。

【００４２】本発明の請求項１０記載の液晶表示装置の
製造方法は、上記の課題を解決するために、上記請求項
９記載の製造方法において、上記印刷法に用いられるマ
スクは、金属製の薄膜として形成されていることを特徴
としている。

【００４３】上記請求項１０記載の製造方法によれば、
マスクが金属製であることから、印刷時にマスクに形成
されている印刷パターンが該マスクの伸縮などにより変
形することがない。そのため、接着樹脂材のパターンを
より高精細に形成することができる。

【００４４】

【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態について図
１から図２１に基づいて説明すれば、以下の通りであ
る。なお、これによって本発明が限定されるものではな
い。本発明にかかる液晶表示装置１は、図１および図２
に示すように、マルチパネル方式により大画面化を実現
しているものである。具体的には、２枚の液晶パネル２
ａ・２ａ同士をその側面で接続して１枚の大型パネル２
とし、この大型パネル２の表示面側に補強基板１８を貼
り合わせてなっている。

【００４５】上記液晶パネル２ａ・２ａの接続は透明な
接着剤１７によってなされている。また、この大型パネ
ル２は、図１に示すように、上記接着剤１７とシール材
１４とによって、大型基板と貼り合わせられている。こ
のシール材１４は上記接着剤１７の層の周囲を覆うよう
にして設けられている。上記液晶パネル２ａは、一対の
透光性の基板１１・１２を対向して配置し、これら基板
１１・１２をシール材１４および後述する接着樹脂材１
３によって貼り合わせてなる構成を有している。また、
この一対の基板１１・１２の間には、液晶層１９が封入
されている。

【００４６】この液晶パネル２ａには、図２に示すよう
に、複数の画素２１がマトリクス状に形成されており、
この画素２１が形成されている領域が画像の表示領域と
なる。１つの画素２１は３つの画素電極２１ａからなっ
ており、各画素電極２１ａは、それぞれ、赤（Ｒ）・緑
（Ｇ）・青（Ｂ）の３つのカラーフィルタに対応してい
る。

【００４７】上記液晶層１９のセルギャップ、すなわち
ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２との間の空隙の幅は、図
３に示すように、球状のスペーサ２０によって維持され
ている。このセルギャップは、本実施の形態では約４．
５μｍである。また、上記スペーサ２０の径はセルギャ
ップに合わせた大きさであり、約４．５μｍである。こ
のスペーサ２０は、液晶層１９となる領域に所定の密度
となるように散布されている。なお、図１には、説明の
便宜上、スペーサ２０は図示していない。

【００４８】上記一対の基板の一方である基板１１に
は、図１に示すように、上記Ｒ・Ｇ・Ｂの各カラーフィ
ルタ（以下、ＣＦとする）１５…、これらＣＦ１５…を
それぞれ分離する非透光性パターンであるブラックマト
リクス（ＢＭ）１６、図示しない共通電極および配向膜
などが形成されている。上記Ｒ・Ｇ・Ｂの３つのＣＦ１
５と、このＣＦ１５に対応する３つの上記画素電極２１
ａ（もう一方の基板１２に形成されている）とから１つ
の画素２１が形成されることになる。なお、以下の説明
では、この基板１１をＣＦ基板１１とする。

【００４９】このＣＦ基板１１に対向して配置されてい
るもう一方の基板１２には、ＣＦ１５に対応する図２に
示すような上記画素電極２１ａ…、この画素電極２１ａ
…を駆動するためのアクティブ素子、このアクティブ素
子に接続されている配線、および配向膜など（これらは
図１には図示せず）が形成されている。それゆえ、この
基板１２を通常アクティブマトリクス基板１２と称する
が、本実施の形態では、上記アクティブ素子として薄膜
トランジスタ（以下、ＴＦＴと略す）が用いられている
ため、以下の説明では、このアクティブマトリクス基板
１２をＴＦＴ基板１２とする。

【００５０】なお、上記アクティブ素子は、ＴＦＴに限
定されるものではなく、Metal Insulator Metal(ＭＩ
Ｍ）などが挙げられる。また、上記アクティブマトリク
ス基板には、アクティブ素子や画素電極２１ａ…、各種
配線などとともに、ＣＦ１５…が形成されている場合が
ある。この場合、対向する基板には、ＣＦ１５…は形成
されておらず、上記共通電極が形成されている。

【００５１】上記ＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板１２と
なる透光性基板は、ガラス基板からなっており、たとえ
ばコーニング７０５９が用いられる。上記ＢＭ１６は、
たとえば、光を吸収して黒色を呈する材料からなる光吸
収膜として形成されている。上記画素電極２１ａ…およ
び共通電極は、透明電極層として形成され、たとえば、
インジウム酸化錫（ＩＴＯ）などからなっている。

【００５２】上記液晶パネル２ａ・２ａの接続部におけ
る幅は、該液晶パネル２ａ上に形成されている画素２１
間の間隔である画素ピッチとほぼ同一となっている。つ
まり、本実施の形態にかかる液晶表示装置１では、上記
接続部も含めた表示領域に画素ピッチの乱れが生じてい
ないことになる。上記接続部において、画素ピッチに乱
れが生じると、該接続部のつなぎ目を目立たせることに
なり、観視者に画像の表示上、違和感を与えることにな
る。

【００５３】上記接着剤１７としては、ＣＦ基板１１お
よびＴＦＴ基板１２に用いられているガラス基板とほぼ
等しい屈折率を有する透明なものを用いることが特に好
ましい。具体的には、紫外線硬化型接着剤がよく用いら
れている。紫外線硬化型接着剤は、ＣＦ基板１１などに
用いられているガラス基板（上記のコーニング７０５９
の場合では、屈折率は１．５３）とほぼ等しい屈折率の
ものを容易に入手できる。

【００５４】このため、２枚の液晶パネル２ａ・２ａの
間隙で、光の屈折や散乱を防止することができ、接続部
を透過する光が着色することによる表示画面に与える悪
影響を回避できる。加えて、硬化時に熱を必要としない
ため、ＴＦＴなどが形成されている液晶パネル２ａに対
する熱による悪影響も回避できる。

【００５５】上記ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを貼
り合わせている接着樹脂材１３は、所定のパターンとし
て形成されており、その位置は、ＢＭ１６の領域内とな
っている。上記ＢＭ１６の領域は、画像の表示がなされ
ない非表示部となっているため、上記接着樹脂材１３が
形成されても、画像の表示に悪影響を及ぼすことがな
く、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを貼り合わせ、そ
の貼り合わせた構造を従来よりも強化することができ
る。

【００５６】また、上記ＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板
１２の表面には、配向膜やＩＴＯなどの透明電極層が形
成されているが、上記接着樹脂材１３は、このような状
態の表面を有する基板１１・１２同士を好適に接着でき
るものとなっている。

【００５７】さらに、上記接着樹脂材１３には、図４に
示すように、スペーサ２０が含まれていてもよい。この
ように、接着樹脂材１３にスペーサ２０が含まれている
と、液晶層１９となる領域にスペーサ２０を必ずしも散
布する必要がなくなり、液晶表示装置１の製造における
スペーサ散布工程を省略することが可能である。

【００５８】また、図５に示すように、スペーサ２０が
散布されている状態で、さらにスペーサ２０が含まれる
接着樹脂材１３を形成した場合は、通常よりも多くのス
ペーサ２０でセルギャップを維持することになる。その
ため、大面積化した液晶層１９のセルギャップをより良
好に維持することができる。それゆえ、液晶表示装置１
の製造過程においても、セルギャップの均一性が低下す
ることが回避され、より高品位の液晶表示装置１を提供
することができる。

【００５９】次に、本発明にかかる液晶表示装置の製造
方法について説明する。上記液晶表示装置の製造方法で
は、上記接着樹脂材１３を印刷法またはディスペンサに
よる描画法により形成している。このような形成方法に
より、接着樹脂材１３を所定のパターンで効率よく、か
つ、高精細に形成することができるため、液晶表示装置
１の製造過程を煩雑化することがなく、また、製造コス
トの上昇も抑制することができる。

【００６０】まず、印刷法を用いた接着樹脂材１３の形
成方法について説明する。印刷を行う基板は一対の基板
１１・１２のうちのＣＦ基板１１であることが好ましい
が、必要に応じてＴＦＴ基板１２であってもよい。用い
るマスク２２は、図６の模式図に示すように、所定の印
刷パターンとなる複数の孔２２ａ…が形成されており、
伸縮性のない金属からなっている。本実施の形態では、
形成される接着樹脂材１３は、円柱状または四角柱状の
アイランドが複数形成されるアイランドパターンとなっ
ている。図６の模式図では、円柱状のアイランドパター
ンを形成するためのマスク２２を示している。

【００６１】このマスク２２はＣＦ基板１１に対応した
大きさおよび形状となっている。本実施の形態では、得
られる液晶パネル２ａ（すなわち、ＣＦ基板１１）が長
方形状であるので、マスク２２も長方形状となってい
る。上記マスク２２の材質の金属としては、伸縮性のな
い金属であれば限定されるものではないが、耐溶剤性、
耐摩耗性などが優れている点からニッケルが特に好まし
い。

【００６２】このマスク２２には、所定の印刷パターン
を挟んだ両端となる位置に、棒状の支持材２２ｂが設け
られている。この支持材２２ｂの設けられている方向
（支持材２２ｂの長手方向に平行となる方向）は、図６
に示すマスク２２の場合では、長方形状における長手方
向と直交する方向である。一方、このマスク２２を用い
て印刷を行う方向（印刷方向）は、上記支持材２２ｂが
設けられている方向と直交する方向、すなわち、長方形
状における長手方向に並行な方向となっている。したが
って、支持材２２ｂの設けられている方向は、印刷方向
から見て法線方向となる。

【００６３】印刷に用いる接着樹脂（印刷用樹脂）とし
ては、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、または光と熱の併
用型硬化性樹脂を用いることができる。また、この印刷
用樹脂にはセルギャップ維持用の上記スペーサ２０が混
合されていてもよい。

【００６４】印刷の開始に当たり、上記マスク２２をＣ
Ｆ基板１１に対して、ごくわずかな間隙を設けるように
して配置する。その後、ＣＦ基板１１にあらかじめ形成
されているマーカーと上記マスク２２との位置合わせを
行う。このとき、このマスク２２は上記支持材２２ｂに
よって支えられている。次に、図７に示すように、印刷
用樹脂１３ａをマスク２２上に塗布し、スキージ２３を
印刷方向（図７の矢印方向）に移動させてＣＦ基板１１
上に印刷を行う。なお、この印刷用樹脂１３ａには、ス
ペーサ２０…が混合されているものとする。

【００６５】このとき、マスク２２は、印刷パターンを
挟んで設けられている支持材２２ｂによって支持されて
いる状態でスキージ２３によって押さえられている。そ
のため、スキージ２３により押さえられた部分のみで、
マスク２２はＣＦ基板１１と接触している。そして、こ
のスキージ２３が印刷方向に移動することにより、マス
ク２２に形成されている複数の孔２２ａ…から印刷用樹
脂１３ａがＣＦ基板１１上に押し出される。

【００６６】上記マスク２２は伸縮性がないため、スキ
ージ２３により押さえられていても所定の印刷パターン
となる孔２２ａの形状が変形することがない。それゆ
え、正確なパターンで接着樹脂材１３を簡単かつ迅速に
形成することができる。

【００６７】上記印刷用樹脂１３ａには、スペーサ２０
…が混合されているが、後述するように、スペーサ２０
…の混合比は所定の範囲内に設定されている。そのた
め、マスク２２の目詰まりが生じたりするなど、スペー
サ２０…によって印刷が阻害されるようなことがない。
しかも、上記所定の範囲内でスペーサ２０…が混合され
ていれば、印刷・形成された接着樹脂材１３のアイラン
ドの大部分にスペーサ２０…が混合されることになるの
で、この接着樹脂材１３によりセルギャップを維持する
ことが可能となる。

【００６８】この印刷の終了後に、接着樹脂材１３の形
成されたＣＦ基板１１上にシール材１４を形成する。こ
のシール材１４の形成は、ＣＦ基板１１に限定されるも
のではなく、ＴＦＴ基板１２であってもよい。なお、ス
ペーサ２０の散布を行う場合には、上記シール材１４の
形成後に行う。

【００６９】接着樹脂材１３およびシール材１４が形成
されたＣＦ基板１１に対して、ＴＦＴ基板１２を対向さ
せ貼り合わせる。このとき、液晶層１９となる平板状の
空間部におけるセルギャップの設定を行う。このセルギ
ャップの設定は、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２を押圧
（プレス）する方法によりなされる。

【００７０】ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２との貼り合
わせと、セルギャップの設定とが終了した後に、ＣＦ基
板１１またはＴＦＴ基板１２の少なくとも一方から光ま
たは熱を加えて、接着樹脂材１３を硬化させる。この接
着樹脂材１３の硬化によって、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基
板１２とが接着固定される。

【００７１】ここで、図８に示すように、シール材１４
と接着樹脂材１３とが同一の材質からなっていれば、こ
の時点でシール材１４も硬化していることになる。しか
しながら、シール材１４と接着樹脂材１３とが異なる材
質である場合、たとえば、接着樹脂材１３が光硬化性の
樹脂である一方、シール材１４が熱硬化性の樹脂である
場合は、光の照射により接着樹脂材１３を硬化させたの
ちに、焼成によってシール材１４を硬化させることによ
り、液晶パネル２ａを製造する。

【００７２】ここで、図１に示すように、液晶表示装置
１では、液晶パネル２ａにおいて、シール材１４と接着
樹脂材１３とが異なる材質となっている。たとえば、上
記接着樹脂材１３が光硬化性の樹脂である一方、シール
材１４が熱硬化性の樹脂となっている。このような場
合、光の照射により接着樹脂材１３を硬化させたのち
に、焼成によってシール材１４を硬化させることによ
り、液晶パネル２ａを製造する。

【００７３】これに対して、図８に示すように、液晶パ
ネル２ａにおいて、シール材１４と接着樹脂材１３とが
同一の材質からなっている液晶表示装置１ａであれば、
接着樹脂材１３の硬化の時点でシール材１４も硬化して
いることになる。そのため、液晶表示装置１ａの製造工
程を簡素化できる。なお、この液晶表示装置１ａの構成
は、シール材１４および接着樹脂材１３の構成が異なる
以外は、上記液晶表示装置１と同一の構成であるので、
その詳しい説明を省略する。

【００７４】また、図１に示すような液晶表示装置１の
製造過程において、接着樹脂材１３を十分に硬化させる
必要がある場合には、接着樹脂材１３の材質は熱硬化性
の樹脂であることが好ましい。たとえば、図１に示すよ
うな液晶表示装置１に用いられる液晶パネル２ａを製造
する際に、接着樹脂材１３として光硬化性の樹脂を用い
るとする。このとき、未硬化の接着樹脂材１３に対し
て、ＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板１２の少なくともど
ちらか一方から光を照射する必要がある。

【００７５】ところが、接着樹脂材１３はＣＦ基板１１
上のＢＭ１６に形成されているため、図９に示すよう
に、ＣＦ基板１１側およびＴＦＴ基板１２側のどちら側
から光（図中、矢印で示す）を照射しても、接着樹脂材
１３に光が到達しにくくなっている。ＣＦ基板１１上の
ＢＭ１６は、一般的には光の透過率が３％以下と小さい
ため、ＣＦ基板１１側から照射される光はほとんど遮断
され、未硬化の接着樹脂材１３には到達しない。一方、
ＴＦＴ基板１２における上記ＢＭ１６に対応する位置に
は、ＴＦＴなどを駆動するための金属配線が配設されて
いる領域１２ａとなっている。そのため、ＴＦＴ基板１
２側から照射される光も接着樹脂材１３に到達せずほと
んど遮断される。

【００７６】そこで、上記のような場合では、未硬化の
接着樹脂材１３は、ＣＦ１５…から入射した光の回り込
みによって硬化させる必要がある。そのため、接着樹脂
材１３に直接光を照射して硬化させる場合よりも必要以
上の光を照射しなければならなくなる。このように、必
要以上の光を照射するとＴＦＴやＣＦ１５…に対して、
光による何らかの影響が及ぼされるおそれがある。それ
ゆえ、照射する光の量を制限する必要が生じるため、接
着樹脂材１３を十分に硬化させる必要がある場合には、
熱硬化型の樹脂を用いることが好ましい。

【００７７】一方、ＴＦＴ基板１２上にＣＦ１５…およ
びＢＭ１６も形成されている場合がある。このとき、図
１０に示すように、ＴＦＴ基板１２上では、ＢＭ１６の
領域と金属配線が形成されている領域１２ａとが重なる
ことになる。一方、上記の液晶パネル２ａではＣＦ基板
１１に該当することになる対向する基板（この基板を対
向基板とする）１１ａには、ＣＦ１５は形成されておら
ず、透明導電膜からなる共通電極１１ｂが形成されてい
る。この場合、対向基板１１ａ側から照射される光は、
図１０に示すように、ほとんど接着樹脂材１３に到達す
ることになるので、接着樹脂材１３としては、光硬化型
の樹脂を用いることができる。

【００７８】一般的に、熱硬化型の樹脂よりも光硬化型
の樹脂の方が硬化の処理速度を向上させることができ、
また、形成された接着樹脂材１３近傍において、液晶材
料の配向に乱れを少なくすることができる。そのため、
生産性という観点からは、光硬化性の樹脂を用いること
が好ましい。しかしながら、光硬化性の樹脂は、熱硬化
性の樹脂と比較して接着性に劣ることがある。

【００７９】そこで、接着樹脂材１３として用いる材質
としては、処理速度や液晶材料の配向安定性、接着力の
観点から、熱硬化型と光硬化型との併用型の樹脂である
ことが特に好ましい。この併用型の樹脂を用いれば、図
１０に示すような構成を有する液晶パネル２ａを製造す
る場合においても、先に、対向基板１１ａ側から光を照
射して接着樹脂材１３を仮硬化させておき、その後、焼
成することによって接着樹脂材１３を本硬化させること
ができる。

【００８０】製造された液晶パネル２ａは、図１１
（ａ）・（ｂ）に示すように、画面上で非表示部となる
ＢＭ１６の領域内に所定のパターンで接着樹脂材１３が
形成されている。このときのＢＭ１６の幅Ｗは、たとえ
ば、４４０μｍであるが、このようなごく細い幅を有す
る領域内であっても、上記印刷法により、接着樹脂材１
３を所定のパターンで高精細に形成することができる。
したがって、接着樹脂材１３は、ＢＭ１６からはみ出し
てＲ・Ｇ・ＢのＣＦ１５（または画素２１における画素
電極）上に位置することがない。そのため、画像の表示
に悪影響を及ぼすことなく、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板
１２とを良好に貼り合わせることができる。

【００８１】さらに、接着樹脂材１３にはスペーサ２０
が所定の混合比で混合されているため、印刷された接着
樹脂材１３のアイランドのほとんどにスペーサ２０が混
合している。したがって、接着樹脂材１３によって、液
晶層１９のセルギャップの設定が可能となり、スペーサ
２０の散布工程を省略することが可能となる。また、ス
ペーサ２０を散布した場合でも、セルギャップの維持を
より確実にすることができる。

【００８２】次に、ディスペンサによる描画法を用いた
接着樹脂材１３の形成方法について説明する。ここで、
接着樹脂材１３の描画を行う基板は上記印刷法の場合と
同様にＣＦ基板１１上であることが好ましいが、適宜Ｔ
ＦＴ基板１２であってもよい。接着樹脂材１３の描画に
用いられるディスペンサとしては、シール材１４描画用
のものを利用することができる。

【００８３】まず、上記ディスペンサに印刷法と同様の
印刷用樹脂を充填する。次に、ＣＦ基板１１上に上記デ
ィスペンサをセットする。その後、図１２（ａ）に示す
ように、このディスペンサ（図１２ではディスペンサ２
４）を稼動させ、ＣＦ基板１１上に所定のパターンで接
着樹脂材１３を描画していく。この描画の処理速度は、
上記印刷法の場合と比較して遅くなるが、上記印刷法に
おけるマスク２２とＣＦ基板１１との位置合わせを行う
という過程を必要としないという利点を有している。

【００８４】描画の終了後、図１２（ｂ）に示すよう
に、接着樹脂材１３が形成されたＣＦ基板１１とＴＦＴ
基板１２とを対向させ、貼り合わせてセルギャップの設
定を行う。その後、ＣＦ基板１１またはＴＦＴ基板１２
の少なくとも一方から光または熱を加えて、接着樹脂材
１３を硬化させる。この接着樹脂材１３の硬化によっ
て、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とが接着固定され、
液晶パネル２ａが形成される。

【００８５】上述した２種類の方法の何れか一方の方法
により上記接着樹脂材１３を形成することによって、接
着樹脂材１３を所定のパターンで高精細に形成すること
ができる。しかも、接着樹脂材１３は、表示画面上で
は、非表示部となるＢＭ１６の領域内に収まるように形
成される。そのため、接着樹脂材１３が表示に悪影響を
及ぼして、得られる液晶表示装置１の品位を低下させる
ようなことがなく、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２との
接着状態の構造を強化することができる。

【００８６】さらに、図８に示すような液晶表示装置１
ａのように、液晶パネル２ａにおける接着樹脂材１３と
シール材１４とを同一の素材とすると、描画法の場合で
は、シール材１４は、接着樹脂材１３を描画するディス
ペンサと同一のノズルを用いて描画することにより形成
することができる。一方、印刷法の場合では、印刷パタ
ーンが形成されているマスク２２にシール材１４のパタ
ーンを形成すれば、シール材１４と接着樹脂材１３とを
一度に印刷・形成することができる。そのため、液晶パ
ネル２ａ製造の処理速度をさらに向上することができ
る。

【００８７】ＣＦ基板１１上に形成される接着樹脂材１
３のパターンとしては、図１３（ａ）・（ｂ）および図
１４（ａ）・（ｂ）に示すように、たとえば、アイラン
ド状の接着樹脂材１３がＢＭ１６領域内に所定の間隔で
形成されるような、規則的なパターンであることが特に
好ましい。このアイランドの形状としては、図１３
（ａ）・（ｂ）に示すような円柱状であってもよいし、
図１４（ａ）・（ｂ）に示すように、四角柱状であって
もよい。これらアイランドの形状は特に限定されるもの
ではなく、ＢＭ１６の領域内に収まり、かつ、規則的な
パターンであればよい。

【００８８】さらに、アイランド状以外に、たとえば、
ＢＭ１６の領域内に収まるように形成され、かつ、液晶
パネル２ａに液晶材料を注入して液晶層１９を形成する
際に、液晶材料の充填を妨げないかぎり、線状のパター
ンであってもよい。この線状のパターンであっても、Ｂ
Ｍ１６の領域内に収まることが必要である。

【００８９】上記のような規則的なパターンで接着樹脂
材１３が形成されると、印刷法や描画法で接着樹脂材１
３を形成し易くなるとともに、液晶層１９において、接
着樹脂材１３の形成密度に部分的なムラが生じることが
ない。そのため、液晶層１９全体としてセルギャップに
歪みなどが生じることがなく、セルギャップ全体として
の均一性を向上させることができる。

【００９０】また、接着樹脂材１３が形成される規則的
なパターンがＢＭ１６の領域内であれば、接着樹脂材１
３が得られる液晶表示装置１の画面上で観視者に確認さ
れるようなことがない。それゆえ、画像の表示に悪影響
を及ぼすことがなく、液晶表示装置１の表示品位の低下
を防止することができる。

【００９１】上記アイランドの密度としては、たとえ
ば、図１５（ａ）に示すマスク２２のように、長手方向
にアイランド状の接着樹脂材１３となる孔２２ａ…が密
に形成されていてもよく、図１５（ｂ）のマスク２２に
示すように、全体として、アイランド状の接着樹脂材１
３となる孔２２ａ…が等間隔で形成されていてもよい。
結果的に、アイランド状の接着樹脂材１３の密度が所定
面積内で、液晶セル全体として均一となっていればよ
い。

【００９２】このとき、上記接着樹脂材１３が液晶層１
９の領域内、すなわち、表示領域内に占める面積（占有
面積）は、１％以上であることが特に好ましい。換言す
れば、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２との接着は、表示
領域の面積の１％以上の接着面積を有する接着樹脂材１
３によってなされることが特に好ましい。

【００９３】ここで、上記表示領域とは、液晶パネル２
ａ上で、画素２１（画素電極２１ａおよびＣＦ１５）が
形成されている領域であって、上記シール材１４で囲ま
れてなる液晶層１９の領域とほぼ重なる領域である。そ
のため、以下の説明では、表示領域と液晶層１９の領域
とを同一の領域として説明する。

【００９４】また、上記表示領域の周囲には、表示に関
与しない非表示領域（画素２１が形成されていない）が
存在する。さらに、上記表示領域内には、ＢＭ１６の部
分が表示に関与しない非表示部となっているが、この非
表示部は表示領域内に存在する部分であって、表示領域
の外部に存在する上記非表示領域とは異なるものであ
る。

【００９５】上記占有面積が１％以下となると、液晶層
１９全体としてのセルギャップは均一に維持できるもの
の、後述するダイシングや補強基板１８の貼り合わせの
際に、液晶パネル２ａの構造が安定化せず、シール材１
４の剥離やセルギャップの均一性の低下などが生じるた
め好ましくない。

【００９６】これに対して、上記占有面積の上限として
は、液晶層１９における表示を妨げない限り特に限定さ
れるものではないが、５％以下であることが好ましい。
通常、上記占有面積は、大きいほど液晶パネル２ａの強
度は向上し、セルギャップも均一な状態で安定し易いと
いう長所がある。一方、占有面積が大きすぎると、接着
樹脂材１３の周辺で発生し易い液晶材料の配向不良が画
素２１の領域に存在する液晶材料にまで発生し、表示に
悪影響を及ぼすことになり、また、液晶材料の注入時に
接着樹脂材１３が液晶材料の流入の妨げになるなどの短
所がある。

【００９７】また、本発明にかかる液晶表示装置１・１
ａでは、上記接着樹脂材１３はＢＭ１６上に配置してい
るが、上記占有面積を大きくすると、ＢＭ１６の幅を広
くする必要が生じる。このため、上記占有面積が必要以
上に大きくなると、画素２１の開口率が低下したり、Ｃ
Ｆ基板１１とＴＦＴ基板１２を貼り合わせるためのマー
ジンが小さくなるなどの短所も生じる。

【００９８】一般的に、液晶パネル２ａのセルギャップ
を均一に形成し、安定して保持するためには、上記占有
面積は５％程度で十分である。そのため、上記接着樹脂
材１３の占有面積は１％以上５％以下の範囲内であるこ
とが好ましい。

【００９９】上記接着樹脂材１３には、ＣＦ基板１１上
に形成する前に、球状のスペーサ２０…を混合しておく
ことが好ましい。このように接着樹脂材１３にスペーサ
２０…を混合しておくと、ＣＦ基板１１上に形成された
接着樹脂材１３は、図１６（ａ）に示すように、スペー
サ２０…を含有した状態となる。そのため、ＣＦ基板１
１に対してＴＦＴ基板１２を貼り合わせた場合に、図１
６（ｂ）に示すように、接着樹脂材１３がスペーサ２０
によって液晶層１９のセルギャップを維持する機能を有
することになる。そのため、液晶層１９となる領域にス
ペーサ２０を散布する工程を省略することが可能とな
る。

【０１００】接着樹脂材１３に混合されるスペーサ２０
としては、接着樹脂材１３を所定のパターンに形成する
形成方法（印刷法・ディスペンサによる描画法）の都合
上、球状のスペーサ２０であることが好ましい。このと
き、図１６（ｂ）に示すように、混合する球状のスペー
サ２０の径をＡとしてセルギャップの幅をＢとすると、
ＢはＡの１．０倍以上１．２倍以下（Ａ≦Ｂ≦１．２
Ａ）であることが好ましい。

【０１０１】セルギャップの幅Ｂが、球状のスペーサ２
０の径Ａの１．２倍よりも大きくなると、スペーサ２０
によるセルギャップの制御・維持の効果を失うことにな
るため好ましくない。なお、セルギャップの幅Ｂが球状
のスペーサ２０の径Ａよりも小さくなってはならないこ
とはいうまでもない。

【０１０２】上記スペーサ２０…を接着樹脂材１３に混
合した場合、上述したように、液晶層１９にスペーサ２
０…を散布する必要がなくなる。しかしながら、液晶層
１９の面積が非常に大きく、セルギャップ全体をより確
実に維持する必要がある場合や、シール材１４の内側に
接着樹脂材１３を印刷により形成した際に、シール材１
４の外側となる領域にスペーサ２０…を必要とする場合
などには、必要に応じて別途スペーサ２０…を散布する
ことが好ましい。一方、接着樹脂材１３内にスペーサ２
０…を混合しない場合には、スペーサ２０…を散布する
必要がある。

【０１０３】なお、上記接着樹脂材１３を硬化させた後
に、該接着樹脂材１３が耐圧性を有していれば、接着樹
脂材１３内にスペーサ２０を混合させていなくても、接
着樹脂材１３そのものがスペーサ２０の役割を果たすこ
とになるので、スペーサ２０を散布する必要はない。こ
の場合、接着樹脂材１３の材質については、適宜検討す
る必要がある。

【０１０４】接着樹脂材１３にスペーサ２０…を混合す
る場合の混合比としては、体積比で、接着樹脂材１３と
なる樹脂が１に対してスペーサ２０が１以下の範囲内で
あることが好ましい。また、重量比では、上記樹脂が１
に対してスペーサ２０が０．５〜１の範囲内であること
が好ましい。すなわち、上記樹脂がスペーサ２０に対し
て、体積比および重量比で過剰となっていることが好ま
しい。

【０１０５】スペーサ２０…の混合比が上記の範囲内よ
りも大きくなると、所定量の接着樹脂材１３に対するス
ペーサ２０の混合量が多くなり、印刷法の場合にはマス
ク２２の目詰まりが、描画法の場合にはディスペンサの
目詰まりが生じ易くなる。一方、スペーサ２０…の混合
量が少なすぎると形成された接着樹脂材１３内にスペー
サ２０…の存在する確率が低下してしまう。

【０１０６】上記接着樹脂材１３の材質については、Ｃ
Ｆ基板１１とＴＦＴ基板１２とを良好に接着することが
でき、かつ、液晶層１９内において、液晶材料に悪影響
を及ぼすことがなく、表示品位を低下させるものでなけ
れば特に限定されるものではない。しかしながら、接着
樹脂材１３を設計通りの所定のパターンに高精細に形成
するためには、接着樹脂材１３の粘度およびチキソ比を
通常の接着に用いられている樹脂よりも高めに設定する
必要がある。

【０１０７】ここで、チキソ比とは、対象となる物質を
粘度計によって１回転させたときの粘度に対する１０回
転させたときの粘度の比のことを示している。たとえ
ば、測定の対象となる樹脂を、粘度計で１回転したとき
の粘度が１０，０００ｃＰであり、同じ樹脂を粘度計で
１０回転したときの粘度が５，０００ｃＰである場合、
チキソ比は、 １０，０００／５，０００ ＝ ２．０ となる。

【０１０８】まず、粘度については、２０，０００ｃＰ
以上であれば所定のパターンを良好に形成することがで
きる。たとえば、接着樹脂材１３のパターンとして、図
１３（ａ）・（ｂ）に示すような円柱状のアイランドパ
ターンが形成されるとする。このとき、粘度が２０，０
００ｃＰ以上であれば、接着樹脂材１３は、図１７
（ａ）に示すように、ＣＦ基板１１に接触する端部の面
積とＴＦＴ基板１２側に接触する端部の面積とがほぼ同
一の広さを有するような略柱状のアイランドとして形成
される。

【０１０９】このような略柱状のアイランドとして接着
樹脂材１３が形成されると、図１７（ｂ）に示すよう
に、ＣＦ基板１１にＴＦＴ基板１２を貼り合わせた場合
に、接着樹脂材１３がＣＦ基板１１と接触する面積とＴ
ＦＴ基板１２と接触する面積とがほぼ等しくなる。その
ため、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを良好に接着す
ることができる。

【０１１０】これに対して、粘度が２０，０００ｃＰよ
りも低い値、たとえば、１９，０００ｃＰであれば、形
成される接着樹脂材１３では、図１８（ａ）に示すよう
に、ＴＦＴ基板１２側に接触する端部と比較して、ＣＦ
基板１１側に接触している端部ではその面積が広くなっ
ている。つまり、接着樹脂材１３は、図１７（ａ）に示
す柱状の状態と比較して、裾広がりでなだらかな勾配を
有する山状のアイランドとして形成されてしまう。

【０１１１】このため、図１８（ｂ）に示すように、Ｃ
Ｆ基板１１にＴＦＴ基板１２を貼り合わせた場合に、接
着樹脂材１３がＣＦ基板１１と接触する面積のほうが、
ＴＦＴ基板１２と接触する面積よりも大きくなる。しか
も、アイランドの高さが所定の高さよりも低くなるた
め、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２との接着が不十分と
なる。

【０１１２】さらに、上記山状のアイランドでは、ＣＦ
基板１１側の接触面の面積が大きいために、ＢＭ１６の
領域から接着樹脂材１３がはみ出すおそれがあるととも
に、該接着樹脂材１３の近傍において、液晶材料の配向
不良が発生し易くなる。また、アイランド間の間隔が所
定の間隔よりも狭くなるために、液晶材料の注入に際し
て、この接着樹脂材１３により液晶材料の流入の抵抗が
大きくなり、液晶層１９の形成が十分かつ効率的になさ
れないおそれもある。

【０１１３】上記のような接着樹脂材１３を形成する上
での問題は、チキソ比についても同様であり、チキソ比
が１．５以上であれば、図１７（ａ）に示すような高精
細な接着樹脂材１３のアイランドパターンの形成が可能
である。しかしながら、チキソ比が１．５よりも低い場
合、たとえば、１．４である場合には、図１８（ａ）に
示すような山状のアイランドパターンとなってしまう。

【０１１４】上記のように、接着樹脂材１３の粘度は２
０，０００ｃＰ以上であることが特に好ましく、また、
接着樹脂材１３のチキソ比は、１．５以上であることが
特に好ましい。なお、粘度およびチキソ比の上限につい
ては、接着樹脂材１３に適度な流動性があり、印刷やデ
ィスペンサに用いることができる範囲内であれば特に限
定されるものではない。

【０１１５】このようにして形成された液晶パネル２ａ
を少なくとも２枚以上の複数枚接続する。本実施の形態
では、上記液晶パネル２ａを２枚接続する。この接続の
前に、まず、上記液晶パネル２ａの接続部となる側面に
おける非表示領域をカットする。これは、液晶パネル２
ａ同士を接続して形成される大型パネル２において、液
晶パネル２ａ同士の接続部において画素ピッチが乱れ、
該接続部のつなぎ目が目立たないようにするためであ
る。

【０１１６】上記非表示領域のカットについて説明する
と、図１９（ａ）に示すように、まず、液晶パネル２ａ
の接続部となる側面の表示領域２５ａ近傍にカットライ
ン２６を設定する。このカットライン２６の位置は、液
晶パネル２ａ同士をそれぞれ接続した際に、接着剤１７
の層も含めた接続部の幅が画素ピッチの幅以下となるよ
うに設定される必要がある。設定されたカットライン２
６に基づいて、図１９（ｂ）・（ｃ）に示すように、ダ
イシング２７によって、非表示領域２５ｂをカットす
る。

【０１１７】このダイシング２７によるカット時には、
液晶パネル２ａに振動が生じる。そのため、図２２に示
すような従来の液晶表示装置５１では、上記振動によっ
て液晶層６４の周囲に設けられたシール材６３の剥離が
発生する。このシール材６３の剥離によって、ＣＦ基板
６１とＴＦＴ基板６２とが貼り合わせられ固定されてい
ることによって維持されている液晶層６４のセルギャッ
プに変形が生じ、液晶表示装置全体としてのセルギャッ
プの均一性が低下することになる。また、シール材６３
が剥離するために、液晶パネル５２ａ自身の耐衝撃性が
低下する。

【０１１８】しかしながら、本発明にかかる液晶表示装
置１・１ａでは、液晶パネル２ａを構成するＣＦ基板１
１とＴＦＴ基板１２とがシール材１４のみならず、上記
接着樹脂材１３によって貼り合わせられている。しか
も、この接着樹脂材１３は、所定のパターンとして液晶
層１９となる領域に一定の占有面積を有するように形成
されている。そのため、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２
とを貼り合わせてなる液晶パネル２ａの構造は従来より
も強化されており、セルギャップの均一性の低下や液晶
パネル２ａの耐衝撃性の低下などの問題点の発生は回避
される。

【０１１９】このようにして接続部近傍の非表示領域が
カットされた液晶パネル２ａを接続する。なお、ダイシ
ングによりカットされた液晶パネル２ａの端面は、必要
に応じて研削および研摩を行ってもよい。上記液晶パネ
ル２ａ同士の接続は、従来と同様の方法でなされる。ま
ず、２枚の液晶パネル２ａを上記紫外線硬化型樹脂から
なる接着剤１７で側面同士接続して大型パネル２とす
る。次に、この大型パネル２の表示面側（ＣＦ基板１１
側）の表面に上記接着剤１７を塗布し、補強基板１８を
貼り合わせる。最後に、大型パネル２全面に紫外線を照
射し、上記接着剤１７を硬化させる。

【０１２０】ここで、従来の液晶表示装置５１では、上
記補強基板５３の貼り合わせにおいて、図２５に示すよ
うに、補強基板５３を接着する接着剤５６によりＣＦ基
板６１がセルギャップを大きくする方向（図中矢印Ｆ方
向）に引っ張られることになる。このため、液晶パネル
５２ａのセルギャップは当初のセルギャップと比較して
大きくなるとともに、スペーサ６７によって維持してい
る液晶層６４全体としてのセルギャップの均一性も低下
することになる。さらに、接着剤５６による引っ張りの
力が強すぎると、図２５に示すように、シール材６３そ
のものがＣＦ基板６１から剥離してしまう。

【０１２１】しかしながら、本発明にかかる液晶表示装
置１・１ａでは、液晶パネル２ａを構成するＣＦ基板１
１とＴＦＴ基板１２とがシール材１４および上記接着樹
脂材１３によって貼り合わせられている。そのため、図
２０に示すように、上記接着剤１７によって、ＣＦ基板
１１がセルギャップを大きくする方向（図中矢印Ｄ方
向）に引っ張られても、接着樹脂材１３によってＣＦ基
板が上記Ｄ方向とは反対側となる方向（図中矢印Ｅ方
向）に引っ張られることになる。

【０１２２】そのため、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２
との貼り合わせ状態を強固に維持することができる。そ
れゆえ、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを貼り合わせ
てなる液晶パネル２ａの構造は従来よりも強化されてい
ることになる。しかも、接着樹脂材１３にスペーサ２０
が混合されていれば、液晶層１９のセルギャップも良好
に維持されることになり、液晶パネル２ａを用いた液晶
表示装置１・１ａの製造過程において、セルギャップを
安定して一定に保持することができる。その結果、セル
ギャップの均一性の低下などといった問題点の発生を回
避することができる。

【０１２３】また、本発明にかかる液晶表示装置は、図
２１に示すように、小型基板接続方式で大画面化された
液晶表示装置４１であってもよい。この液晶表示装置４
１は、１枚のＣＦ基板４２と、アクティブ素子としてＴ
ＦＴを用いた小型基板としてのＴＦＴ基板４３ａをその
側面で２枚接続した１枚の接続基板４３とが、シール材
４４、接着樹脂材１３およびＴＦＴ基板４３ａの接続部
における接着剤４７によって貼り合わせられてなってい
る。

【０１２４】上記各ＴＦＴ基板４３ａの辺縁部に沿っ
て、各ＴＦＴ基板４３ａとＣＦ基板４２とは、シール材
４４によって貼り合わせられている。このため、シール
材４４は、ＣＦ基板４２に対して、各ＴＦＴ基板４３ａ
をそれぞれ独立して貼り合わせていることになる。した
がって、液晶層４９は、各ＴＦＴ基板４３ａ毎に形成さ
れていることになる。

【０１２５】上記シール材４４および接着樹脂材１３
は、ＣＦ基板４２上に形成されている。この接着樹脂材
１３と接続部におけるシール材４４とは、ＣＦ基板４２
上に形成されている非透光性パターンであるＢＭ４６の
領域内に収まるように形成されている。なお、上記ＣＦ
基板４２およびＴＦＴ基板４３ａの構成は、上述した液
晶表示装置１・１ａにおけるＣＦ基板１１およびＴＦＴ
基板１２の構成と同一である。

【０１２６】ＴＦＴ基板４３ａの接続部には、上述した
液晶表示装置１・１ａと同様に、ＴＦＴ基板４３ａの基
板材料とほぼ同一の屈折率を有する樹脂である接着剤４
７が充填されている。また、この接着剤４７からなる層
の両側に接触するようにシール材４４からなる層が形成
されている。上記接着剤４７は、２つのＴＦＴ基板４３
ａをその側面で接続しているとともに、ＣＦ基板４２に
も接触するように形成されている。

【０１２７】つまり、２枚のＴＦＴ基板４３ａとＣＦ基
板４２とは、シール材４４および接着樹脂材１３に加え
て、上記接続部において接着剤４７によっても貼り合わ
せられている。このとき、接着剤４７の層と上記接続部
におけるシール材４４の層とは、上述した液晶表示装置
１・１ａの接続部と同様に、該接続部に対向するＣＦ基
板４２上におけるＢＭ４６の領域内に収まる間隙となる
ように形成されている。

【０１２８】このような液晶表示装置４１であっても、
上記液晶表示装置１と同様に、対向する一対の基板であ
る接続基板４３とＣＦ基板４２との貼り合わせた構造を
強化することができる。そのため、液晶表示装置４１の
製造過程や、完成後の液晶表示装置４１において、液晶
層４９のセルギャップが変化して表示品位を低下させる
ことがなく、高品位の液晶表示装置４１とすることがで
きる。

【０１２９】本実施の形態では、上記液晶パネル２ａあ
るいはＴＦＴ基板４３ａは２枚用いられて大画面化され
ているが、特に限定されるものではなく、接続部におい
て、つなぎ目が目立たないような構成となっていれば、
３枚以上であっても構わない。たとえば、上記液晶パネ
ル２ａあるいはＴＦＴ基板４３ａが「田」字状に４枚接
続されることによって、大画面化されているような構成
を挙げることができる。

【０１３０】以上の構成を有する本発明にかかる液晶表
示装置は、上記の接着樹脂材が形成されていることによ
り、液晶パネルの構造を従来よりも強化することができ
るので、製造過程上、液晶層のセルギャップが不均一と
なったり、シール材が剥離したりするような問題点の発
生が防止される。そのため、大画面化された液晶表示装
置を高品位で容易に提供することができる。

【０１３１】しかも、上記接着樹脂材は、印刷法あるい
は描画法によって容易に形成することができるので、液
晶パネルの構造を強化した液晶表示装置を容易かつ製造
コストの上昇を伴わずに提供することができる。

【０１３２】なお、本発明の液晶表示装置の構成並びに
その製造方法は、小型基板を複数枚接続することによっ
て大画面化されたものに限定されるものではなく、１枚
のＴＦＴ基板からなる液晶表示装置についても適用する
ことができる。

【０１３３】具体的には、電極付きの一対の基板、この
場合、ＣＦ基板とＴＦＴ基板とを、それぞれ１枚ずつ対
向させて液晶層を挟持してなる液晶表示装置において、
上記各基板同士を貼り合わせるために、シール材に加え
て、上記接着樹脂材が形成されている構成である。

【０１３４】このように、シール材以外に、接着樹脂材
が所定のパターンで形成され、ＣＦ基板とＴＦＴ基板と
を貼り合わせていると、液晶パネルの構造を従来よりも
強化することが可能となる。そのため、液晶表示装置の
製造過程において、たとえば、液晶パネルのダイシング
時や液晶パネルを接続した後の補強基板の貼り合わせの
際に、液晶パネルの構造が変形して、セルギャップ全体
の均一性が低下したり、シール材が剥離したりすること
が回避される。

【０１３５】したがって、得られる液晶表示装置の構造
を安定化して、液晶の偏在などによる表示品位の低下を
回避することができる。その結果、高い表示品位の液晶
表示装置を低コストで、製造方法の煩雑化を招来するこ
となく提供することができる。

【０１３６】

【実施例】続いて、本発明にかかる液晶表示装置および
その製造方法を、実施例および比較例によりさらに詳細
に説明する。 〔実施例１〕まず、図１１（ａ）・（ｂ）に示すような
円柱状のアイランドパターンとなる接着樹脂材１３を形
成するために、ＣＦ基板１１におけるＢＭ１６領域のピ
ッチに合致するような印刷パターンとなる孔２２ａ…を
形成したニッケル製メタルマスク（マスク）２２を作成
した。

【０１３７】このメタルマスク２２の形状は長方形状で
その厚さは１５μｍであり、形成されている１つの孔２
２ａの径を１００μｍ、孔２２ａ…のピッチを長方形の
長手方向および短手方向ともに１ｍｍとした（すなわ
ち、図１５（ｂ）に示すようなマスク２２）。また、こ
のときのセルギャップを４．５μｍとした。したがっ
て、印刷形成されてＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを
接着する接着樹脂材１３の占有面積（印刷面積）は表示
領域の面積全体の２．６％となった。

【０１３８】このメタルマスク２２をＣＦ基板１１上に
セットし、アライメントマーカーによりＣＦ基板１１の
ＢＭ１６領域とメタルマスク２２の印刷パターンの孔２
２ａ…との位置合わせを行った。次に、メタルマスク２
２上に球状のスペーサ２０を混合した接着樹脂材１３を
塗布した。この接着樹脂材１３としては、熱硬化製樹脂
であるストラクトボンド（商品名、三井東圧化学製）を
用いた。この接着樹脂材１３の粘度は１２０，０００ｃ
Ｐであり、チキソ比は２．０である。

【０１３９】また、上記スペーサ２０としては、ミクロ
パール（商品名、積水ファインケミカル製）を用いた。
本実施例では、上記のように、液晶層１９のセルギャッ
プを４．５μｍに設定するため、該スペーサ２０の径を
４．５μｍに設定した。このスペーサ２０を上記接着樹
脂材１３に重量比で１：１の割合で混合した。

【０１４０】上記接着樹脂材１３をスキージで擦ること
によって、ＣＦ基板１１上に接着樹脂材１３を所定のア
イランドパターンで印刷・形成した。このときの接着樹
脂材１３のアイランドの高さは、１４．５μｍであり、
メタルマスク２２の厚さとほぼ同等であった。この後、
必要に応じて、ＣＦ基板１１上またはＴＦＴ基板１２上
に上記スペーサ２０を散布してもよい。しかしながら、
接着樹脂材１３内にスペーサ２０が混合されているの
で、必ずしもスペーサ２０を散布する必要はない。

【０１４１】接着樹脂材１３の形成後、液晶層１９とな
る領域の周囲にシール材１４をスクリーン印刷法により
形成した。このとき、シール材１４として用いた樹脂と
しては、上記接着樹脂材１３と同じくストラクトボンド
を用いた。すなわち、接着樹脂材１３とシール材１４と
は、同一の接着樹脂材１３からなっていることになる。
なお、シール材１４の形成は、スクリーン印刷法に限定
されるものではなく、ディスペンサによる描画であって
もよい。

【０１４２】このように、接着樹脂材１３およびシール
材１４が形成されたＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを
対向させて貼り合わせた。その後、対向した基板同士で
形成される液晶パネル２ａのセルギャップを設定するた
めに適量の圧力で押圧（プレス）した。さらに、この液
晶パネル２ａを１５０℃で２時間焼成することによっ
て、接着樹脂材１３およびシール材１４を硬化させて、
ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを完全に接着した。

【０１４３】上記のようにして作成された液晶パネル２
ａを２枚準備し、これらを接続して大型パネル２を形成
した。上記液晶パネル２ａにおける接続部となる側面の
比表示領域をダイシングによりカットし、カット面を適
宜研削および研摩した。その後、側面同士を紫外線硬化
型の接着剤１７で接続して大型パネル２とし、この大型
パネル２のＣＦ基板１１側の表面に上記接着剤１７を塗
布した後に、補強基板１８を貼り合わせた。そして、大
型パネル２全面に紫外線を照射して接着剤１７を硬化さ
せた。このようにして、本実施例の液晶表示装置を製造
した。

【０１４４】〔実施例２〕まず、ＣＦ基板１１に対して
ディスペンサをセットし、このディスペンサに接着樹脂
材１３を充填した。このときの接着樹脂材１３として
は、光硬化製樹脂であるＴＢ３０５２（商品番号、スリ
ーボンド製）を用いた。この接着樹脂材１３の粘度は２
５，０００ｃＰであり、チキソ比は１．６である。ま
た、上記接着樹脂材１３には、スペーサ２０としてミク
ロパールを混合した。本実施例では、液晶層１９のセル
ギャップを４．５μｍに設定するため、該スペーサ２０
の径を４．５μｍに設定した。このスペーサ２０を上記
接着樹脂材１３に重量比で１：１の割合で混合した。

【０１４５】その後、ディスペンサを稼動させて、ＣＦ
基板１１上のＢＭ１６領域内に収まるように、接着樹脂
材１３を図１１（ａ）・（ｂ）に示すようなアイランド
パターンで描画・形成した。このときの接着樹脂材１３
のアイランドの高さは１０μｍであった。この後、必要
に応じて、ＣＦ基板１１上またはＴＦＴ基板１２上に上
記スペーサ２０を散布した後に、液晶層１９となる領域
の周囲にシール材１４をスクリーン印刷法により形成し
た。このとき、シール材１４として用いた樹脂として
は、上記接着樹脂材１３とは異なるストラクトボンドを
用いた。なお、シール材１４の形成はディスペンサによ
る描画であってもよい。

【０１４６】このように、接着樹脂材１３およびシール
材１４が形成されたＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２とを
対向させて貼り合わせた。その後、対向した基板同士で
形成される液晶パネル２ａのセルギャップを設定するた
めに適量の圧力で押圧（プレス）した。さらに、この液
晶パネル２ａに対して、高圧水銀ランプを光源として紫
外線（３０ｍＷ／ｃｍ² ）を照射して接着樹脂材１３を
硬化させた。

【０１４７】この接着樹脂材１３の硬化によりＣＦ基板
１１とＴＦＴ基板１２とが接着された液晶パネル２ａを
さらに、１３５℃で２時間焼成することによって、シー
ル材１４を硬化させて、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２
とを完全に接着した。上記のようにして作成された液晶
パネル２ａを２枚準備し、上記実施例１と同様にして本
実施例の液晶表示装置を製造した。

【０１４８】〔比較例〕上記実施例１において、印刷法
によって円柱状のアイランドパターンとなるように接着
樹脂材１３を形成する点については同様であるが、印刷
法による接着樹脂材１３の形成の際に、メタルマスク２
２として、形成されている１つの孔２２ａの径を６０μ
ｍ、孔２２ａ…のピッチを長方形の長手方向および短手
方向ともに１ｍｍとしたものを用いた。なお、メタルマ
スク２２の厚さおよびセルギャップの値も実施例１と同
様である。この場合、印刷形成されてＣＦ基板１１とＴ
ＦＴ基板１２とを接着する接着樹脂材１３の占有面積
（印刷面積）は表示領域の面積全体の０．９４％となっ
た。

【０１４９】この後、スペーサ２０を混合した接着樹脂
材１３を印刷法により印刷・形成することによる液晶パ
ネル２ａの作成と、この液晶パネル２ａを２枚接続する
液晶表示装置の製造とについては、実施例１と同様に行
った。このようにして比較例としての液晶表示装置を製
造した。

【０１５０】上記実施例１および２の液晶表示装置で
は、製造過程におけるダイシングによる非表示領域のカ
ットの際に、ダイシングの衝撃によってもシール材１４
の剥離は生じなかった。また、補強基板１８の貼り合わ
せに用いられる接着剤１７の引っ張りによっても、液晶
層１９のセルギャップは変化せず、製造過程全般におい
て、セルギャップを安定して維持することができた。

【０１５１】これに対して、比較例の液晶表示装置に用
いられている液晶パネル２ａでは、実施例１と同様の方
法にて、接着樹脂材１３を形成しているものの、接着樹
脂材１３の占有面積が実施例１の液晶パネル２ａよりも
少なく、１％未満であるため、ダイシングによるカット
の際に、ダイシング時の振動によりシール材１４の剥離
が生じた。

【０１５２】また、上記比較例の液晶表示装置では、補
強基板１８の貼り合わせの際においても、接着剤１７に
よる引っ張りのために、ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２
とを貼り合わせていたシール材１４および接着樹脂材１
３に剥離が生じ、セルギャップの均一性が低下した。

【０１５３】このように、本発明にかかる液晶表示装置
およびその製造方法では、液晶パネル２ａをその側面で
接続することにより大画面化を図る液晶表示装置におい
て、液晶パネル２ａを構成する一対の基板を貼り合わせ
るために、シール材１４に加えて、上述したような接着
樹脂材１３を用いている。

【０１５４】それゆえ、液晶パネル２ａの大型化に起因
するセルギャップの均一性の維持、液晶パネル２ａの耐
衝撃性の向上、補強基板１８の貼り合わせの際のセルギ
ャップの均一性の維持、およびダイシングの際の衝撃に
よるシール材１４の剥離などの問題点の発生を効果的に
防止することができる。

【０１５５】そのため、製造される液晶表示装置の歩留
りを向上させることができるとともに、セルギャップを
安定して維持することができるために、液晶表示装置の
表示品位を向上させることもできる。その結果、現在の
ＣＲＴ型表示装置のテレビにとってかわる、特に大画面
化される液晶表示装置のテレビには欠かせない技術であ
るといえる。

【０１５６】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の液晶表示装置
は、以上のように、一対の基板を対向してシール材で貼
り合わせ、その間に液晶層を封入してなるとともに、上
記シール材で囲まれてなる液晶層の領域がほぼ表示領域
となる液晶パネルを備えている液晶表示装置において、
上記一対の基板は、上記シール材に加えて、規則的なパ
ターンで、かつ、上記表示領域内で１％以上の面積を占
有するように形成されている接着樹脂材によって貼り合
わせられている構成である。

【０１５７】それゆえ、上記構成では、上記接着樹脂材
によって、液晶パネルの構造を全体的に均一に強化する
とともに、その強化した構造ををより確実なものとする
ことができる。その結果、液晶パネルの構造の変形を防
止して、従来よりも高品位かつ構造の強化された液晶表
示装置を得ることができるという効果を奏する。

【０１５８】本発明の請求項２記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１記載の構成に加えて、上記
接着樹脂材は、一対の基板の一方に設けられている非透
光性パターンの領域内に収まるように形成されている構
成である。

【０１５９】それゆえ、上記構成では、接着樹脂材が非
透光性パターンの領域内に形成されているため、得られ
る液晶表示装置において、画像の表示に悪影響を及ぼす
ことなく、上記一対の基板同士を良好に貼り合わせるこ
とができるという効果を奏する。

【０１６０】本発明の請求項３記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１または２記載の構成に加え
て、上記接着樹脂材は、粘度が２０，０００ｃＰ以上で
ある接着樹脂からなっている構成である。

【０１６１】また、本発明の請求項４記載の液晶表示装
置は、以上のように、上記請求項１または２記載の構成
に加えて、上記接着樹脂材は、チキソ比が１．５以上で
ある接着樹脂からなっている構成である。

【０１６２】それゆえ、上記構成では、接着樹脂材とな
る樹脂が上記条件を満たしていることで、接着樹脂材を
基板上に高精細に形成することができるとともに、形成
した接着樹脂材によって基板同士をより良好に接着する
ことができる。また、形成した接着樹脂材は液晶材料の
配向や液晶層の形成に悪影響を及ぼすことがなく、表示
品位を低下させることも回避することができるという効
果を奏する。

【０１６３】本発明の請求項５記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１から４の何れか１項に記載
の構成に加えて、上記接着樹脂材は、上記シール材と同
一の材質からなっている構成である。

【０１６４】それゆえ、上記構成では、接着樹脂材の形
成とシール材の形成とをほぼ同一の設備で行うことがで
きるため、液晶パネルおよび液晶表示装置の製造の処理
速度を向上することができるという効果を奏する。

【０１６５】本発明の請求項６記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１から５の何れか１項に記載
の構成に加えて、上記接着樹脂材には、上記液晶層のセ
ルギャップを所定の値に維持するためのスペーサが混合
されている構成である。

【０１６６】それゆえ、上記構成では、一対の基板上に
おける液晶層となる領域にスペーサを散布する必要がな
くなり、液晶表示装置の製造におけるスペーサ散布工程
を省略することができる。しかも、上記領域にスペーサ
を散布した場合であっても、通常よりも多くのスペーサ
でセルギャップを維持することになる。そのため、大面
積化した液晶層のセルギャップを従来よりも良好に維持
することができるという効果を奏する。

【０１６７】本発明の請求項７記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１から６の何れか１項に記載
の構成に加えて、上記液晶パネルは、該液晶パネルを複
数枚、その側面で貼り合わせてなる大型パネルとして用
いられている構成である。

【０１６８】それゆえ、上記構成では、マルチパネル方
式で大画面化された液晶表示装置が備えている液晶パネ
ルの構造を従来よりも強化することができる。そのた
め、上記液晶表示装置を、従来よりも高品位かつ構造の
強化された液晶表示装置とすることができるという効果
を奏する。

【０１６９】本発明の請求項８記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１から６の何れか１項に記載
の構成に加えて、上記液晶パネルを構成する一対の基板
の一方が、複数枚の小型基板をその側面で接続してなる
接続基板である構成である。

【０１７０】それゆえ、上記構成では、小型基板接続方
式により大画面化された液晶表示装置を、従来よりも高
品位かつ構造の強化された液晶表示装置とすることがで
きるという効果を奏する。

【０１７１】本発明の請求項９記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、一対の基板を対向して貼り合
わせ、その間に液晶層を封入することにより作成される
液晶パネルを用いる液晶表示装置の製造方法において、
上記一対の基板を貼り合わせるために、マスクによる印
刷法またはディスペンサによる描画法の何れか一方の方
法を用いて、一対の基板の一方に接着樹脂材を所定のパ
ターンで形成する工程と、上記一対の基板を貼り合わせ
た後に、上記接着樹脂材を硬化させる工程とを含む方法
である。

【０１７２】それゆえ、上記方法では、液晶パネルを構
成する一対の基板を貼り合わせるために形成される接着
樹脂材を、印刷法または描画法の何れか一方の方法を用
いて形成している。そのため、上記接着樹脂材を高精細
かつ効率的に形成することができる。その結果、製造さ
れる液晶表示装置の歩留りを向上させることができると
ともに、セルギャップを安定して維持することができる
ために、液晶表示装置の表示品位を向上させることがで
きるという効果を奏する。

【０１７３】本発明の請求項１０記載の液晶表示装置の
製造方法は、以上のように、上記請求項９記載の製造方
法において、上記印刷法に用いられるマスクは、金属製
の薄膜として形成されている方法である。

【０１７４】それゆえ、上記方法では、マスクが金属製
であることから、印刷時にマスクに形成されている印刷
パターンが該マスクの伸縮などにより変形することがな
い。そのため、接着樹脂材のパターンをより高精細に形
成することができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態にかかる液晶表示装置の
構成を示す断面図である。

【図２】図１の液晶表示装置における大型パネルの構成
を示す平面図である。

【図３】図１の液晶表示装置における接着樹脂材および
スペーサの構成を示す断面図である。

【図４】図１の液晶表示装置における接着樹脂材および
スペーサの構成の他の例を示す断面図である。

【図５】図１の液晶表示装置における接着樹脂材および
スペーサの構成のさらに他の例を示す断面図である。

【図６】図１の液晶表示装置における接着樹脂材の形成
に用いられるマスクの構成を示す模式図である。

【図７】図６のマスクを用いて接着樹脂材を形成する方
法を示す説明図である。

【図８】図１の液晶表示装置の他の例を示す断面図であ
る。

【図９】図１の液晶表示装置における接着樹脂材の光照
射による硬化方法を示す説明図である。

【図１０】図１の液晶表示装置における接着樹脂材の光
照射による硬化方法の他の例を示す説明図である。

【図１１】（ａ）は、図１の液晶表示装置が備える液晶
パネルの接着樹脂材のパターンを示す模式図であり、
（ｂ）は、（ａ）の接着樹脂材が形成された液晶パネル
の構成を示す断面図である。

【図１２】（ａ）・（ｂ）は、図１の液晶表示装置が備
える液晶パネルに描画法によって接着樹脂材を形成する
場合の形成過程を示す説明図である。

【図１３】（ａ）・（ｂ）は、図１１（ａ）に示す接着
樹脂材のパターンの例を示す模式図である。

【図１４】（ａ）・（ｂ）は、図１１（ａ）に示す接着
樹脂材のパターンの他の例を示す模式図である。

【図１５】（ａ）・（ｂ）は、図１１（ａ）に示すパタ
ーンの接着樹脂材を形成するためのマスクの構成を示す
模式図である。

【図１６】（ａ）は、ＣＦ基板上にスペーサを混合した
状態の接着樹脂材を形成した状態を示す説明図であり、
（ｂ）は、（ａ）の接着樹脂材により、ＣＦ基板とＴＦ
Ｔ基板とを貼り合わせた状態を示す説明図である。

【図１７】（ａ）・（ｂ）は、粘度またはチキソ比が所
定の範囲内にある樹脂を用いて形成された接着樹脂材を
示す断面図である。

【図１８】（ａ）・（ｂ）は、粘度またはチキソ比が所
定の範囲内から外れた樹脂を用いて形成された接着樹脂
材を示す断面図である。

【図１９】（ａ）は、図１の液晶表示装置が備える液晶
パネルにおけるカットラインの位置を示す説明図であ
り、（ｂ）は、上記カットラインにそって、ダイシング
により非表示領域となる部分をカットする状態を示す説
明図であり、（ｃ）は、（ｂ）のＣ−Ｃ線矢視断面図で
ある。

【図２０】図１の液晶表示装置が備える液晶パネルの接
着樹脂材の接着作用を示す断面図である。

【図２１】本発明にかかる液晶表示装置の他の例を示す
断面図である。

【図２２】従来の液晶表示装置の構成を示す断面図であ
る。

【図２３】図２２の液晶表示装置における液晶パネル同
士の接続状態を示す説明図である。

【図２４】（ａ）〜（ｅ）は、図２２の液晶表示装置の
製造過程を示す説明図である。

【図２５】図２２の液晶表示装置における補強基板の貼
り合わせ後の液晶パネルの状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 液晶表示装置 １ａ 液晶表示装置 ２ 大型パネル ２ａ 液晶パネル １１ ＣＦ基板（一対の基板） １２ ＴＦＴ基板（一対の基板） １３ 接着樹脂材 １４ シール材 １６ ブラックマトリクス（ＢＭ、非透光性パター
ン） １９ 液晶層 ２０ スペーサ ２２ マスク（メタルマスク） ４１ 液晶表示装置 ４２ ＣＦ基板（一対の基板） ４３ 接続基板 ４３ａ ＴＦＴ基板（小型基板） ４９ 液晶層

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一対の基板を対向してシール材で貼り合わ
   せ、その間に液晶層を封入してなるとともに、上記シー
   ル材で囲まれてなる液晶層の領域がほぼ表示領域となる
   液晶パネルを備えている液晶表示装置において、 上記一対の基板は、上記シール材に加えて、規則的なパ
   ターンで、かつ、上記表示領域内で１％以上の面積を占
   有するように形成されている接着樹脂材によって貼り合
   わせられていることを特徴とする液晶表示装置。
2. 【請求項２】上記接着樹脂材は、一対の基板の一方に設
   けられている非透光性パターンの領域内に収まるように
   形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表
   示装置。
3. 【請求項３】上記接着樹脂材は、粘度が２０，０００ｃ
   Ｐ以上である接着樹脂からなっていることを特徴とする
   請求項１または２記載の液晶表示装置。
4. 【請求項４】上記接着樹脂材は、チキソ比が１．５以上
   である接着樹脂からなっていることを特徴とする請求項
   １または２記載の液晶表示装置。
5. 【請求項５】上記接着樹脂材は、上記シール材と同一の
   材質からなっていることを特徴とする請求項１から４の
   何れか１項に記載の液晶表示装置。
6. 【請求項６】上記接着樹脂材には、上記液晶層のセルギ
   ャップを所定の値に維持するためのスペーサが混合され
   ていることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に
   記載の液晶表示装置。
7. 【請求項７】上記液晶パネルは、該液晶パネルを複数
   枚、その側面で貼り合わせてなる大型パネルとして用い
   られていることを特徴とする請求項１から６の何れか１
   項に記載の液晶表示装置。
8. 【請求項８】上記液晶パネルを構成する一対の基板の一
   方が、複数枚の小型基板をその側面で接続してなる接続
   基板であることを特徴とする請求項１から６の何れか１
   項に記載の液晶表示装置。
9. 【請求項９】一対の基板を対向して貼り合わせ、その間
   に液晶層を封入することにより作成される液晶パネルを
   用いる液晶表示装置の製造方法において、 上記一対の基板を貼り合わせるために、マスクによる印
   刷法またはディスペンサによる描画法の何れか一方の方
   法を用いて、一対の基板の一方に接着樹脂材を所定のパ
   ターンで形成する工程と、 上記一対の基板を貼り合わせた後に、上記接着樹脂材を
   硬化させる工程とを含むことを特徴とする液晶表示装置
   の製造方法。
10. 【請求項１０】上記印刷法に用いられるマスクは、金属
    製の薄膜として形成されていることを特徴とする請求項
    ９記載の液晶表示装置の製造方法。