KR19990006921A - 액정 표시 장치 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

1매의 대형 기판에 대해, 내압성을 갖는 동일한 레지스트로 이루어지는 밀봉재 및 스페이서를 포토마스크에 의해 1공정으로 형성하여, 복수의 소형 기판을 각각 독립적으로 대형 기판과 결합시킨다. 또한, 스페이서는 대형 기판상의 비투광성 패턴의 영역내에 형성되어 있다. 이에 의해, 밀봉재 및 스페이서가 소정의 선폭으로부터 넓어지는 것을 방지함과 동시에, 액정층의 셀 갭을 전체적으로 일정치로 유지할 수 있다. 또한, 스페이서 대신에, 표시 영역내에 접착성을 갖는 포토레지스트를 사용하여 포토리소그라피에 의해 제 1 밀봉재를 고정밀도로 형성하는 한편, 표시 영역밖에 열경화형 접착제를 사용하여 제 2 밀봉재를 형성해도 좋다. 상기 각 구성에 의해, 기판끼리의 접합 강도를 향상시켜, 높은 신뢰성과 고품질의 표시 화면을 실현할 수 있다.

Description

액정 표시 장치 및 그 제조 방법

본 발명은, 예컨대, AV(Audio-Visual)기기나 OA(0ffice Automation)기기에 사용할 수 있는 대형 디스플레이 화면을 갖는 직시형의 액정 표시 장치, 특히, 결합된 액티브 매트릭스 기판을 채택한 고화질의 액정 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근 몇 년간, AV 기기 및 OA 기기에 사용하고 있는 표시 장치에 대해서는, 고선명화 및 대화면화가 요구되고 있다. 상기의 표시 장치로서, Cathode Ray Tube(CRT) 방식을 비롯하여, 액정 표시 장치(LCD), 플라즈마 표시 장치(PDP), 일렉트로루미네선스(EL) 표시 장치, 발광 다이오드(LED) 표시 장치 등 다양한 표시 장치를 들 수 있다. 이들 표시 장치들에 있어서, 대화면화에 따라, 중량, 치수, 소비 전력의 증가가 예상되기 때문에, 대화면화와 더불어, 경량화, 박형화, 저소비 전력화가 요구되고 있다.

상기 표시 장치들 중 액정 표시 장치(이하, LCD 라 한다)는, 다른 표시 장치와 비교해서 두께(깊이)가 훨씬 얇고, 소비 전력이 적으며, 풀컬러화의 구현이 용이하다는 등의 이점을 갖고 있다. 그 때문에, LCD는 대형 모니터나 벽걸이 표시 장치 등과 같은 대형 화면을 갖는 표시 장치에 적합하고, 대화면화의 실현을 위한 최적의 표시 장치로서 기대를 모으고 있다.

그러나, LCD에 있어서, 대화면화될 경우, 제조 공정에 있어서, 신호선 등의 단선이나 화소의 결함 등으로 인한 불량률이 급격히 증가한다. 또한, 대화면화에 따라 제조 공정도 복잡해진다. 이는 LCD의 가격이 상승하는 문제점을 발생시킨다.

상기의 문제점을 해결하기 위해, 복수의 소형 기판을 상호 접속하여 대화면화를 실현하는 LCD가 제안되어 있다. 이런 방법에 의해 대화면화를 실현한 LCD는, LCD를 구성하는 전극을 갖는 한 쌍의 기판 중 적어도 1매의 기판이, 복수의 소형 기판을 그 측면에서 접속하여 이루어지는 1매의 대형 접속 기판인 구성을 갖고 있다.

특히, 액티브 매트릭스형의 LCD에 있어서, 화소마다 미세한 능동 소자가 형성되어 있는 기판인 액티브 매트릭스 기판을, 양호한 양품률과 더불어 넓은 면적을 갖도록 제조하는 것이 지극히 곤란하다. 이런 어려움을 극복하기 위해, 상기 액티브 매트릭스기판을, 복수의 소형 기판을 상호의 측면으로 접속하여 1매의 접속 기판(대형 액티브 매트릭스 기판)을 구현함으로써 제조한다. 이와 같이, 대형화하여 제조하기 곤란한 액티브 매트릭스 기판을 접속 기판 형태로 제공함으로써, 대형 화면을 갖는 LCD의 생산의 효율성을 향상시킬 수 있다.

상기 접속 기판을 채택한 LCD로서는, 일본 실용 신안 공보 28086/1992호에 기재되어 있는 액정 패널이나, 일본 특허 공개 공보 제184849/1996호에 기재되어 있는 LCD 및 그 제조 방법 등이 있다.

예컨대, 본 특허 공개 공보 제184849/1996호에 기재되어 있는 LCD는, 도 19(a) 및 도 19(b)에 도시된 바와 같이, 전(田)자형으로 상호 접속된 4매의 소형 기판(61a)로 구성된 1매의 대형 기판(61)과 대향기판(62)를, 밀봉재(63)에 의해 밀봉된 액정층(64)를 통해 결합하는 구성을 갖고 있다. 이 LCD에 있어서, 상기 소형 기판(61a)의 접속부와 대향 기판(62)에 형성된 비투광성 패턴(65) 사이에 지지재(66)이 설치된다.

보다 구체적으로 설명하면, 도19(b)에 도시된 바와 같이, 단일 평면상에서 상호 근접하는 복수의 소형 기판(61a)(도 19(a) 및 도 19(b)에서는 4매)이 1매의 대향 기판(62)에 대향하도록 배치되어 있다. 대향 기판(62)에는, 비투광성 패턴(65)가 각 화소의 주위 영역에 해당하는 격자 형태로 형성되어 있다. 복수의 소형 기판(61a)의 대향하는 가장자리는 고정용 접착제(67)로 서로 접착되어 있다. 또한, 소형 기판(61a)에 대향하는 대향 기판(62)의 표면의 외주부에 밀봉재(63)이 설치되어, 대향 기판(62)와 서로 접착된 소형 기판(61a) 사이의 공간에 액정층(64)가 상기 밀봉재(63)에 의해 밀봉되어 있다. 서로 접착된 소형 기판(61a) 및 대향 기판(62)의 각각의 외측의 면에는 편광판(68)이 배치되어 있다. 또한, 접착제(67)에 의한 접속부(봉합선)와 접속부에 대향하는 비투광성 패턴(65)의 사이에 지지재(66)이 설치된다.

서로 접속되는 상기 소형 기판(61a)의 측면에 설치되는 지지재(66)로서는, 밀봉재(63)과 동질의 수지에 스페이서(도시되지 않음)를 첨가한 소재가 사용되고 있다. 또한, 밀봉재(63) 및 지지재(66)에 사용되는 수지로서는, 자외선 경화형 수지나 열경화형 수지가 사용되고 있다. 밀봉재(63)나 지지재(66)는, 일반적으로 스크린 인쇄법이나 디스펜스 묘사법을 사용하여 소정의 패턴으로 형성된다.

이하, 상기 LCD의 제조 공정에 관해 설명한다. 우선, 대향 기판(62) 상에, 밀봉재(63) 및 비투광성 패턴(65)가 형성된다. 그 후, 소형 기판(61a)가 접착재(67)에 의해 서로 접속된다. 그 후, 이 소형 기판(61a)의 접속부에 해당하는 위치에 형성된 비투광성 패턴(65) 상에, 봉합재(63)과 동일한 소재로 이루어진 지지재(66)이 형성된다.

따라서, 상기 지지재(66)은, (a) 접착제(67)에 의해 서로 접속된 소형 기판(61a)의 접속부와 (b) 상기 접속부에 대향하는 비투광성 패턴(65)의 사이에 형성된다. 상기 지지재(66)에 의해, 표시 화면이 소형 기판(61a) 사이의 단차에 의해 악영향을 받는 것을 방지함과 동시에, 양품율의 저하도 방지할 수 있으므로, 생산성이 향상된다.

그러나, 상기 일본 특허 공개 공보 제184849/1996호 등에 기재되어 있는 LCD 및 그 제조 방법에 있어서, LCD 구조 및 제조 공정상의 이유로 인해, 하기 문제점 (1),(2)가 발생한다.

(1) 상기 LCD의 제조 공정에 있어서, 접속 기판과 대형 기판을 서로 대향시켜 결합하는 공정과, 그 후, 이들 각 기판 사이의 공간인 액정층의 셀 갭을 설정하는 공정이 필수적이다. 이들 공정중, 상기 2매의 기판을 서로 대향시켜 결합하는 공정에 있어서, 접속 기판으로 되는 소형 기판의 바깥 프레임 영역에 해당하는 대형 기판의 부위에, 밀봉재 및 지지재(도 19(b)의 밀봉재(63)과 지지재(66))가 되는 수지를 형성한다. 이 밀봉재 및 지지재의 목적은, 주로, (a) 상기 접속 기판과 대형 기판을 서로 결합하고 (b) 액정층을 밀봉하기 위한 것이다.

그리고, 상기 수지의 패턴에 따라, 접속 기판을 대형 기판과 결합한다. 그 후, 프레스 장치 등을 사용하여, 이들 각 기판을 서로 프레스하여 셀 갭을 설정한다. 상기 셀 갭을 설정한 후, 미경화 상태인 밀봉재로 되는 수지를 경화시켜 밀봉재를 형성한다.

여기서, 셀 갭의 설정을 위한 프레스가 진행되는 동안, 상기 수지는 경화된 상태가 아니다. 그로 인해, 상기 수지의 선폭은 프레스에 의해 어느 정도 넓어진다. 이와 같이, 수지가 넓어지면, 넓어진 수지가 액정층의 표시 화면 영역으로 밀려나오는 경우가 발생한다.

특히, 소형 기판의 접속부에 있어서는, 접속부의 영역을 가능한 한 좁게 해야 한다. 이것은, 접속부가 넓은 영역인 경우, 접속부의 화소 피치가 흐트러져, 표시 화면에서 접속부가 눈에 띄게 되고, 이로 인해 표시 화면이 전체적으로 부자연스럽게 보이기 때문이다.

상기한 바와 같이 표시 화면 영역으로 밀려나온 수지는, 블랙 매트릭스(BM) 등의 비투광성 패턴으로 차폐한다. 이 비투광성 패턴은 표시 화면상에서는 비표시 영역이므로, 밀려나온 수지가 표시 화면에 악영향을 미치는 것을 방지할 수 있다. 그러나, 밀려나온 수지를 차폐하기 위해서는, 상기 비투광성 패턴의 영역을 확장시켜야 한다.

그러나, 비투광성 패턴을 접속부만 확대하면, 상술한 바와 같이, 접속부의 부위만 화소 피치가 흐트러져 접속부가 눈에 띄게 되므로, 표시 화면 전체의 비투광성 패턴의 영역을 확장시켜야 한다. 그러나, 이 비투광성 패턴의 영역이 넓어지면, 화소의 개구율이 저하된다는 다른 문제점이 발생한다.

화소의 개구율의 저하는, 표시 화면 전체를 어둡게 하여 콘트라스트를 저하시킨다. 이 콘트라스트의 저하를 방지하기 위한 수단으로서, 백라이트를 밝게 할 수 있다. 그러나, 백라이트의 소비 전력이 증가하여, LCD 전체의 소비 전력도 증가하기 때문에 바람직하지 못하다.

또한, 화소의 개구율이 저하된 LCD의 표시 화면의 해상도는, 동일한 크기의 표시 화면을 갖는 통상의 LCD의 해상도보다도 낮아진다.

일반적으로, 화소 사이의 비표시 영역의 폭은, 2본의 밀봉재의 패턴 및 접속 마진을 포함할 수 있도록 설정되어 있다. 그로 인해, 1 화소 내에는 일정 면적의 비표시 영역이 포함되어야 한다. 그러나, 해상도를 향상시키기 위해서는, 비표시 영역의 면적은 화소의 면적에 상관없이 일정함에도 불구하고, 각 화소의 면적을 작게 해야 한다. 따라서, 상기 구성을 갖는 LCD에 있어서, 화소의 면적을 작게 하여 해상도를 향상시키고자 할 경우, 비표시 영역의 면적비가 화소의 면적에 대해 상대적으로 증가한다. 그 결과, 화소의 개구율은 더욱 저하된다.

따라서, 복수의 소형 기판을 서로 접속시켜 대화면화를 실현하는 LCD에 있어서, 상기한 바와 같이, 개구율의 저하를 방지하지 않으면, LCD의 화질을 향상시키는 것은 곤란하다. 이런 문제점을 해결하기 위해서는, 특히 소형 기판의 접속부에서, 지지재로 되는 수지가 미리 정해진 선폭으로부터 넓어지는 것을 방지해야 한다.

(2) LCD의 대화면화에 따라, 접속 기판과 대형 기판 사이에 협지된 액정층의 면적도 증가한다. 그 결과, 이 면적이 증가한 액정층의 두께인 액정층의 셀 갭은, 액정층 전체에 대해 일정한 값을 충분히 유지하기가 어려워진다.

상기 셀 갭의 유지가 불충분하면, 상기 액정층에 있어서, 액정 자체의 무게로 인해 표시 화면의 하부에 액정이 편재하는 경우가 발생한다. 이는 표시 화면에 표시 불균일을 발생시킨다.

이하, 상기 (1)의 문제점에 관해 보다 구체적으로 설명한다. 우선, 도20(a)에 도시된 바와 같이, 스크린 인쇄 또는 디스펜스 묘사 직후의 대향 기판(62)의 표면의 밀봉재(63) 또는 지지재(66)의 수지는, 높이 H1의 반원통형의 형상을 갖는다. 대향 기판(62)에 복수의 소형 기판(61a)를 대향시켜 프레스 하면, 도 20(b)에 도시된 바와 같이, 프레스 공정 이전의 반원형의 단면을 갖는 수지가 프레스 공정에 의해 평탄하게 신장된다.

상기 프레스 공정에 있어서, LCD를 구성하는 소형 기판(61a)와 대향 기판(62) 사이의 틈 H2가 원하는 값(통상 수 μm)을 갖도록 셀 갭이 설정(갭핑(갭ping)이라고도 한다)된다.

여기서, 프레스 공정 이전의 밀봉재의 높이 H1의 정밀도는, 스크린 인쇄 또는 디스펜스 묘사의 기계적 정밀도에 의존하고 있어, 일반적으로 ±10% 정도의 오차를 갖는다. 따라서, 프레스 공정 이후의 밀봉재의 폭 W2도 ±10% 정도의 오차를 갖는다. 밀봉 패턴의 위치 정밀도도, 스크린 인쇄나 디스펜스 묘사의 기계적 정밀도에 의존하고 있어, 수십 ㎛의 오차를 발생시킨다.

상기한 바와 같이, 스크린 인쇄 또는 디스펜스 묘사에 의해 형성된 밀봉재에 있어서, 치수 정밀도 및 위치 정밀도 모두 좋지 않다. 따라서, 상술한 바와 같이, 상기 종래의 LCD에 있어서는, 상기 (1)의 문제점이 초래됨과 동시에, 대화면화 할 경우 상기 (2)의 문제점도 초래된다. 그 결과, 상기 종래의 LCD에 있어서, 높은 표시 품질을 유지하면서 LCD를 대화면화 하는 것은 아직 불충분하다.

도 1은, 본 발명의 제 1 실시예에 의한 액정 표시 장치의 구성을 도시하는 단면도이다.

도 2는, 도 1의 액정 표시 장치를 도시하는 평면도이다.

도 3은, 도 1의 액정 표시 장치의 화소의 구성을 도시하는 주요부의 사시도이다.

도 4는, 도 1의 액정 표시 장치에 있어서의 화소 및 비표시부의 구성을 도시하는 평면도이다.

도 5는, 도 1의 액정 표시 장치의 제조 방법에 있어서의 제조 공정 전체의 흐름을 도시한 도면이다.

도 6(a)∼도 6(d)는, 도 1의 액정 표시 장치의 제조 방법을 도시하는 공정도이다.

도 7(a)∼도 7(d)는, 도 6(a)∼도 6(d)로부터 계속되는, 도 1의 액정 표시 장치의 제조 방법을 도시하는 공정도이다.

도 8(a)∼도 8(e)는, 도 1의 액정 표시 장치의 다른 제조 방법을 도시하는 공정도이다.

도 9는, 본 발명의 제 2 실시예에 의한 액정 표시 장치의 구성을 도시하는 단면도이다.

도 10은, 본 발명의 제 3 실시예에 의한 액정 표시 장치의 개략적인 구성을 도시하는 종단면도이다.

도 11은, 도 10의 액정 표시 장치의 표시면 방향에서 본 평면도이다.

도 12는, 도 10의 액정 표시 장치의 TFT기판상의 밀봉재의 배치를 도시하는 평면도이다.

도 13은, 본 발명의 제 4 실시예에 의한 액정 표시 장치의 TFT기판상의 밀봉재의 배치를 도시하는 평면도이다.

도 14는, 도 13의 액정 표시 장치에 있어서, II-II 선에 따른 종단면도이다.

도 15는, 본 발명의 제 5 실시예에 의한 액정 표시 장치의 TFT기판상의 밀봉재의 배치를 도시하는 평면도이다.

도 16은, 도 15의 액정 표시 장치에 있어서, III-III 선에 따른 종단면도이다.

도 17은, 본 발명의 제 5 실시예에 의한 액정 표시 장치의 TFT기판상의 밀봉재의 배치를 도시하는 평면도이다.

도 18은, 도 17의 액정 표시 장치에 있어서, IV-IV 선에 따른 종단면도이다.

도 19(a)는, 종래의 액정 표시 장치의 사시도이고, 도 19(b)는, 도 19(a)의 액정 표시 장치에 있어서의 V-V 선에 따른 단면도이다.

도 20(a)는, 스크린 인쇄 또는 디스펜스 묘사 직후의 대향기판의 표면의 밀봉재 또는 지지재의 형상을 도시하는 평면도와 단면도이고, 도 20(b)는, 프레스 공정에 있어서 셀 갭을 설정한 후의 밀봉재 또는 지지재의 형상을 도시하는 평면도와 단면도이다.

본 발명은 상기 문제점에 대한 해결책을 제시하는 것으로서, 본 발명의 목적은, 복수의 소형 기판으로 구성되는 접속 기판을 대형 기판에 대향시켜 밀봉재로 결합하여 대화면화된 액정 표시 장치에 있어서, 상기 밀봉재로 되는 수지가 소정의 선폭으로부터 밀려나오는 것을 방지함과 동시에, 넓은 면적을 갖는 액정층의 셀 갭을 일정한 값으로 균일하게 유지할 수 있고, 향상된 생산 효율과 높은 표시 품질을 갖는 액정 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 밀봉재가 배치되는 영역에 따라, 그 밀봉재의 재료 및 패턴 형성 방법을 적절히 변경함으로써 표시 성능 및 강도를 향상시킨 액정 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 의한 액정 표시 장치는, 상기의 목적을 달성하기 위해, 매트릭스장의 비투광성 패턴을 대비하고 있는 대형 기판, 대형 기판과 대향하여 배치되는 복수의 소형 기판을 그 측면부에서 접속하여 형성되는 1매의 접속 기판, 상기 대형 기판과 접속 기판 사이에 협지되는 액정층, 상기 대형 기판과 접속 기판을 결합시키는 밀봉재, 및 대형 기판과 접속 기판에 협지되는 액정층의 두께를 소정의 값으로 유지하는 스페이서를 포함하고, 상기 밀봉재와 스페이서는 내압성을 갖는 레지스트로 이루어져 있는 구성으로 되어 있다.

상기 구성에 의하면, 밀봉재 및 스페이서가 레지스트로 이루어져 있으므로, 대향하는 대형 기판과 접속 기판을 프레스하여 셀 갭을 설정하는 경우에는, 레지스트를 경화시킨 상태로 제공할 수 있다. 따라서, 프레스에 의해 레지스트가 소정의 선폭으로부터 넓어지거나, 밀봉재가 표시 화면 영역으로 밀려나오는 일이 발생하지 않는다.

또한, 밀봉재뿐만 아니라 스페이서도 레지스트로 이루어져 있으므로, 밀봉재와 스페이서를 포토마스크를 사용하여 1공정만으로 선명하게 형성할 수 있다. 따라서, 소형 기판끼리의 접속부에서, 밀봉재를 표시 화면 영역에 보다 근접시켜 형성할 수 있음과 동시에, 스페이서는 표시 화면상에서 비투광성 패턴에 의해 차폐되도록, 비투광성 패턴의 영역내에 형성할 수 있다.

그 결과, 상기 접속부에서, 밀봉재를 차폐하기 위해 비투광성 패턴의 영역을 확장할 필요성이 없어짐과 동시에, 표시 화면에 영향을 미치지 않고, 셀 갭을 충분히 유지할 수 있는 수량의 스페이서를 배치할 수 있다. 그러므로, 본 발명에 의한 액정 표시 장치는, 화소의 개구율의 저하 및 셀 갭의 불균일에 의한 표시 불균일의 발생이 방지되어, 표시 화면의 콘트라스트 및 해상도가 향상된 고품질의 액정 표시 장치를 실현할 수 있다.

상기 밀봉재와 스페이서는 내압성을 갖는 레지스트로 이루어져 있다. 이러한 구성은, 소형 기판끼리 접속되어 있는 구성뿐만 아니라, 통상의 액정 표시장치나, 복수의 액정 패널을 접속하여 대화면화를 실현하고 있는 액정 표시 장치에 대해서도 적용할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 액정 표시 장치의 제조 방법은, 상기의 목적을 달성하기 위해, 매트릭스장에 형성된 비투광성 패턴을 갖는 대형 기판상에, 밀봉재 및 스페이서로 되는 레지스트를 경화시킨 상태로 소정의 패턴으로서 형성하는 공정, 상기 레지스트를 형성한 대형 기판에, 복수의 소형 기판이 그 측면부에서 인접하여 1매의 접속 기판을 형성하도록 각 소형 기판을 대향하여 결합시키는 공정, 및 대향하고 있는 상기 대형 기판과 접속 기판을 프레스함으로써, 대형 기판과 접속 기판 사이에 협지되는 공간의 두께를 소정의 값으로 설정하는 공정을 포함하고 있는 방법이다.

상기 방법에 의하면, 상기 각 기판을 셀 갭의 설정을 위해 프레스하는 경우, 밀봉재 및 스페이서는 경화된 상태의 레지스트로서 형성되어 있다. 이 경화에 의해 레지스트의 형상은 안정되므로, 상기 각 기판끼리를 프레스하는 경우, 밀봉재나 스페이서로 되는 레지스트가 소정의 선폭으로부터 넓어져, 표시 화면 영역으로 밀려나오는 것이 방지된다. 그 결과, 이들 밀봉재 및 스페이서를 차폐하기 위한 비투광성 패턴의 영역을 확장하는 것에 의해 밀봉재나 스페이서가 밀려나오는 것을 고려할 필요성이 없어지므로, 표시 화면에서의 화소의 개구율을 향상시킬 수 있다.

또한, 밀봉재 및 스페이서로 되는 레지스트는, 포토마스크를 사용한 현상패턴으로서 1공정만으로 형성할 수 있으므로, 제조 공정의 간소화가 가능해진다. 또한, 복수의 소형 기판은, 먼저 대형 기판과 결합한 후, 접속되어 접속 기판을 구성한다. 그러므로, 소형 기판끼리의 접속부의 면적이 작은 것으로 인해 접속 기판의 구조에 불안정함이 발생하므로 접속 기판의 취급에 주의가 요구되는 측면에서 제조 공정의 복잡화를 방지할 수 있다.

본 발명에 의한 다른 액정 표시 장치는, 상기 목적을 해결하기 위해, 화소 전극을 갖는 복수의 소형 기판과, 공통 전극을 갖는 적어도 1매의 대향기판을 포함하고, 상기 복수의 소형 기판끼리는 상기 대향 기판에 대향하도록 동일한 평면상에 접속되며, 상기 복수의 소형 기판과 상기 대향 기판은, 상기 복수의 소형 기판이 상기 대향 기판에 대향하는 표면의 외주부에 배치된 밀봉재에 의해 결합될 수 있고, 상기 밀봉재는, 제 1 밀봉재와, 제 1 밀봉재와는 상이한 재료로 이루어진 제 2 밀봉재로 구성되며, 상기 제1의 밀봉재는 상기 표시 영역 내에 배치되어 있고, 상기 제 2 밀봉재는, 상기 표시 영역 외부에 배치되어 있으며, 상기 복수의 소형 기판과 상기 대향 기판 및 상기 밀봉재로 둘러싸인 공간에 액정층을 유지함으로써, 복수의 화소가 배치된 표시 영역을 형성하는 구성으로 되어 있다.

상기 구성에 의하면, 밀봉재를 형성하는 위치에 의해 밀봉재의 재질이 변경된다. 따라서, 비투광성 패턴으로 밀봉재를 완전히 차폐해야 하는 표시 영역내에서는, 제 1 밀봉재로서 치수 정밀도나 위치 정밀도가 뛰어난 재료를 사용한다. 한편, 기판끼리 접착시키거나 액정층을 확실히 밀봉할 필요가 있는 표시 영역 외부에서는, 제 2 밀봉재로서, 접착 강도나 액정층의 밀봉에 대한 신뢰성이 뛰어 난 재료를 사용한다. 그 결과, 화소의 개구율을 가능한한 크게 할 수 있음과 동시에, 기판끼리의 접착성, 신뢰성, 내구성 등이 뛰어나도록 할 수 있다.

본 발명에 의한 다른 액정 표시 장치의 제조 방법은, 상기의 목적을 달성하기 위해, 화소 전극을 갖는 복수의 소형 기판을 동일 평면상에 접속하고, 이들 소형 기판과 대향하도록, 공통 전극을 갖는 적어도 1매의 대향 기판을 배치하며, 상기 복수의 소형 기판과 상기 대향 기판을, 상기 대향 기판에 대한 상기 복수의 소형 기판의 대향면의 외주부에 배치된 밀봉재에 의해 결합시키고, 상기 복수의 소형 기판과 상기 대향 기판 및 상기 밀봉재로 둘러싸인 공간에 액정층을 유지함으로써, 복수의 화소가 배치된 표시영역을 형성하며, 상기 밀봉재 중 상기 표시영역내에 배치되어 있는 부분을 포토리소그라피에 의해 패턴 형성하는 공정을 포함하는 제조 방법이다.

상기 제조 방법에 의하면, 표시 영역내에 배치되어 있는 밀봉재의 폭이나 위치는 마이크로미터 단위로 제어할 수 있으므로, 제 1 밀봉재의 폭의 치수나 위치를 높은 정밀도로 조절할 수 있다. 따라서, 각 화소의 개구율을 가능한한 크게 할 수 있도록 밀봉패턴을 형성할 수 있다. 그 결과, 화소의 개구율의 저하나 표시화면의 불연속성 등이 없는 높은 표시 품질의 액정 표시 장치를 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 특징 및 장점이 명백히 이해되도록, 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

[제 1 실시예]

이하, 본 발명의 1실시예에 관해 도면을 참조하여 설명한다. 이것에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 액정 표시 장치(이하, LCD라 한다)(10)은, 1매의 대형 기판(대향 기판 또는 공통 기판, 이하, CF기판이라 한다)(1)과, 능동 소자로서 TFT를 채택한 소형 기판으로서의 액티브 매트릭스 기판(이하, TFT기판이라 한다)(2a) 2매를 그 측면으로 접속하여 이루어진 1매의 접속 기판(2)가 결합된 구성을 갖고 있다. 상기 CF기판(1)과 접속 기판(2)는, 밀봉재(3), 스페이서(4) 및 TFT기판(2a)의 접속부에서의 접착제(5)에 의해 서로 결합되어 있다.

상기 각 TFT기판(2a)의 가장자리를 따라, 각각의 TFT기판(2a)와 CF기판(1)이 밀봉재(3)에 의해 서로 결합되어 있다. 따라서, 각 TFT기판(2a)는 밀봉재(3)에 의해 CF기판(1)과 개별적으로 결합되어 있다. 따라서, 액정층(6)은, 각각의 TFT기판(2a)와 CF기판(1) 사이에 개별적으로 협지되어 있다.

상기 밀봉재(3) 및 스페이서(4)는, CF기판(1) 상에 형성되어 있다. 이 스페이서(4)와 접속부에서의 밀봉재(3)은, CF기판(1)상에 형성되어 있는 비투광성 패턴인 블랙 매트릭스(이하, BM으로 한다)(12)의 영역 내에 형성되어 있다. 밀봉재(3)의 패턴에는, 도 2에 도시된 바와 같이, 액정을 주입하기 위한 개구부(15)가 형성되어 있다.

상기 TFT기판(2a)에는, 도 2에 도시된 바와 같이, 화소(8)이 매트릭스장에 형성되어, 각 화소(8)에는, 각각 적(R), 녹(G), 청(B)의 칼라 필터에 해당하는 3개의 화소 전극(7a)가 배치되어 있다.

도 1 및 도 2에 도시된 TFT기판(2a)에 관해서 더욱 자세히 설명하면, 도 3에 도시된 바와 같이, 각 화소 전극(7a)에는, 능동 소자로서의 TFT(7c)가 형성되고, 상기 화소 전극(7a)를 구동시키기 위한 주사선(9a) 및 신호선(9b)가 서로 직교하도록 형성되어 있다. CF기판(1)에는 상기 칼라 필터(이하, CF로 한다)(11), BM(12), 공통 전극(7b)가 형성되어 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, TFT기판(2a)의 접속부에는 TFT기판(2a)의 기판 재료와 거의 동일한 굴절율을 갖는 수지인 접착제(5)가 충전되어 있고, 이 접착제(5)로 이루어지는 층의 양측에 접촉하도록 밀봉재(3)으로 이루어지는 층이 형성되어 있다. 상기 접착제(5)는, 2개의 TFT기판(2a)를 그 측면으로 접속함과 동시에, CF기판(1)에도 접촉하도록 형성되어 있다.

요컨대, 2매의 TFT기판(2a)와 CF기판(1)은, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)에 의해서 뿐만 아니라, 상기 접속부에서 접착제(5)에 의해서도 결합되고 있다. 이 때, 접착제(5)의 층과 상기 접속부에서의 밀봉재(3)의 층은, 접속부에 대향하는 CF기판(1) 상의 BM(12)의 영역 내에 형성되어 있다.

보다 구체적으로는, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 접속부에서는, 접속부의 밀봉재(3) 및 접착제(5)로 이루어진 층은, 화소(8)을 구성하는 3가지의 화소 전극(7a)에 겹치지 않도록 형성되어 있다. 즉, CF기판(1)에 형성된 BM(12)는, 화소 전극(7a)에 겹치지 않은 비표시 영역으로 되어있다. 따라서, 밀봉재(3) 및 접착제(5)로 이루어진 층이 BM(12)의 영역 내에 형성되어 있는 경우, LCD(l0)의 표시 화면이 밀봉재(3) 및 접착제(5)로 이루어지는 층에 의해 악영향을 받지 않게 된다.

예컨대, 상기 접속부에서, BM(12)의 영역의 폭(이하, BM(12)의 폭으로 한다)을 W로 하고, 접착제(5)로 이루어지는 층의 폭을 M, 밀봉재(3)으로 이루어지는 층의 폭을 N으로 할 경우, 밀봉재(3) 및 접착제(5)로 이루어지는 층의 폭의 합 M + 2N은, BM(12)의 폭 W에 대해, M + 2N W의 관계를 만족시킨다.

상기 TFT기판(2a)로서는, 예컨대, 무알칼리 유리(코닝사의 7059 등)으로 형성된 유리 기판을 사용할 수 있다. 본 실시예에 있어서, 2매의 TFT기판(2a)을 사용하고 있지만, TFT기판(2a) 상호간의 접속부에서, 상술한 바와 같이, 밀봉재(3)으로 이루어지는 층과 접착제(5)로 이루어지는 층에 의해 접속되어 있으면, 3매 이상의 TFT기판을 사용할 수도 있다. 예컨대, 4매의 TFT기판(2a)를 타일 형태로 접속하여, 1개의 접속 기판(2)를 형성할 수 있다.

상기 접착제(5)로서는, TFT기판(2a)에 사용되는 유리 기판과 거의 동일한 굴절율을 갖는 투명한 소재를 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 자외선경화형 접착제를 주로 사용한다. 자외선 경화형 접착제는, TFT기판(2a)에 사용되는 유리 기판(상기 코닝사의 7059의 경우, 굴절율은 1.53)과 거의 동일한 굴절율을 갖는 것을 용이하게 입수할 수 있다.

상술한 구성에 있어서, 2매의 TFT기판(2a)의 사이로 빛의 굴절이나 산란을 방지할 수 있어, 접속부를 투과하는 빛의 착색으로 인해 표시 화면에 미치는 악영향을 방지할 수 있다. 또한, 경화시에 열을 필요로 하지 않으므로, TFT기판(2a)나 CF기판(1)이 열에 의해 악영향을 받지 않게 된다.

그런데, 종래 상기 밀봉재(3)으로서 사용되고 있는 수지는, TFT기판(2a)로 이루어지는 접속 기판(2)와 CF기판(1)을 프레스에 의해 결합시킬 경우, 소정의 선폭으로부터 넓어진다는 문제점을 갖고 있다. 이와 같이, 상기 수지가 소정의 선폭으로부터 넓어지면, 수지가 표시 화면 영역으로 밀려나와, 표시 화면에 악영향을 미치게 된다. 그래서, 이 밀려나온 수지를 상기 BM(12)에 의해 차폐하기 위해서, 수지가 밀려나온 정도를 고려하여, 상기 접속부에서, BM(12)의 폭 W를 확장시키는 방법이 행해지고 있다.

그러나, 상기 접속부에서 BM(12)의 폭 W를 넓히면, 화소(8)의 개구율은 저하된다. 이것은, BM(12)이 표시 화면상에서는 비표시 영역이기 때문에, 상기 접속부에서의 BM(12)의 폭 W를 넓히면, 표시 화면 전체로 하나의 패턴으로 구성되어 있는 BM(12) 전체의 영역도 넓어진다는 사실에 기인한다. 가령, 상기 접속부에서만 BM(12)의 폭을 넓게 하면, 표시 화면상에서 접속부가 눈에 띄어, 표시 화면 전체가 부자연스러워진다. 이러한 개구율의 저하는, 표시 화면 전체를 어둡게 하여 콘트라스트를 저하시키거나 표시 화면의 해상도를 저하시키는 등의 표시품질의 저하를 초래한다.

이런 문제점을 해결하기 위해, 본 발명에 의한 LCD(l0)에 있어서, 상기 밀봉재(3)을 구성하는 수지로서, 내압성을 갖는 레지스트를 사용하고 있다. 이 레지스트는, 후술하는 바와 같이, 스페이서(4)와 동일한 재질이고, 레지스트 자체의 접착성에 의해 또는 레지스트상에 접착제의 층을 형성함으로써, 접속 기판(2)와 CF기판(1)을 결합할 수 있도록 하고 있다. 또한, CF기판(1)과 접속 기판(2)을 결합한 후의 셀 갭을 설정하기 위한 프레스 시에, 상기 밀봉재(3)을 구성하는 레지스트는 경화된 상태로 되도록 할 수 있다. 이 경화된 레지스트는, 안정된 상태로 형성될 수 있으므로, 상기 프레스 시에 레지스트의 선폭이 넓어져 표시 화면 영역으로 밀려나오는 것이 방지된다.

이런 구성에 있어서, 도 4에 도시한 TFT기판(2a)의 접속부에서, 밀봉재(3)의 폭 N은, BM(12)의 폭 W의 영역 내에서, 표시 화면 영역에 근접한 위치까지 편재시킬 수 있다. 따라서, 밀봉재(3)을 구성하는 수지의 돌출을 고려하여 비표시 영역인 BM(12)의 폭 W를 넓힐 필요성은 없다.

그러므로, 본 실시예의 LCD(l0)에 있어서, TFT기판(2a)를 서로 접속하여 대화면화한 경우라도, 종래의 구성과는 달리, BM(12)로서 통상 사용되는 BM의 패턴과 거의 동일한 패턴을 사용하는 것이 가능해진다. 따라서, 화소(8)의 개구율의 저하를 초래하지 않는다.

상술한 바와 같이, 화소(8)의 개구율이 저하되지 않으므로, 표시 화면의 해상도를 향상시킬 수 있고, 콘트라스트의 저하도 방지할 수 있다. 그러므로, 블랙 라이트의 조도를 증가시킬 필요가 없으므로, LCD(l0)의 소비 전력이 증가하는 것을 방지할 수 있다.

또한, 상기 밀봉재(3)으로서, 포토리소그라피 기술로 패터닝이 가능한 레지스트를 사용할 경우, 밀봉재(3)이 갖는 소정의 패턴을 보다 선명하게 형성할 수 있다. 그로 인해, 상기 접속부에서는, 밀봉재(3)의 폭 N은, BM(12)의 폭 W의 영역 내에서, 표시 화면 영역에 근접하는 한계 위치까지 편재시키는 것이 가능해진다. 그러므로, 종래의 구성과 비교하여, 상기 접속부에서의 화소 피치를 그 이외의 영역의 화소 피치와 동일하게 설정하는 것이 용이하고, 따라서 2매의 TFT기판(2a)의 접속부가 표시 화면에 악영향을 미치는 것을 방지하여, 관찰자에게 자연스러운 대형 표시 화면을 실현할 수 있다.

또한, 상기 접속부는 BM(12)의 폭 W 내에 형성됨과 동시에, 접속부에는 TFT기판(2a)를 구성하는 유리 기판과 거의 동일한 굴절율을 갖는 접착제(5)가 충전되어 있으므로, 표시 화면상에서 접속부가 눈에 띄지 않게 된다.

또한, 액정층(6)은, 상기 TFT기판(2a)마다 독립적으로 형성되어 있으므로, 표시 화면 전체가 자연스럽도록, 각 TFT기판(2a) 내의 액정층(6)의 셀 갭을 제어할 수 있다. 따라서, 상기의 접속부에 단차가 발생하는 경우라도, 표시 화면에 악영향을 미치는 것을 방지할 수 있다.

또한, 상술한 바와 같이, 스페이서(4)는, 밀봉재(3)과 동일한 재질인 레지스트로 이루어져 있고, CF기판(1)상의 BM(12)의 영역 내에 형성되어 있다. 상기 스페이서(4)는, (a)CF기판(1)과 접속 기판(2) 사이의 액정층(6)의 폭(셀 갭)을 일정하게 유지함과 동시에, (b)상기 밀봉재(3)과 같이, TFT기판(2a)와 CF기판(1)을 서로 결합시키는 기능을 갖고 있다.

상기 레지스트는 내압성을 갖고 있다. 이것은, 스페이서(4)에 의해 CF기판(1)과 TFT기판(2a) 사이에 형성되는 셀의 두께, 즉, 액정층(6)의 셀 갭을 소정의 값으로 유지해야 하기 때문이다. 상기 레지스트로서는, 예컨대, 내압성이 있는 UV 경화형 레지스트를 사용할 수 있다.

상기 스페이서(4)는, 상기 레지스트 상에, CF기판(1)과 TFT기판(2a)를 결합시키기 위한 접착제의 층을 형성하는 2층 구조를 사용할 수 있다. 또한, 상기 스페이서(4)는, 접착성을 갖는 레지스트로 이루어지는 1층 구조를 사용할 수도 있다. 상기한 바와 같이, 스페이서(4) 자신이 접착성을 갖고 있으므로, 해당스페이서(4)는, 밀봉재(3)과 동시에 2매의 TFT기판(2a)과 CF기판(1)을 결합시키는 기능도 갖고 있다.

따라서, CF기판(1)과 TFT기판(2a)는, 밀봉재(3)뿐만 아니라, 스페이서(4)에 의해서도 결합되고 있다. 또한, 스페이서(4) 및 밀봉재(3)의 재질로서는, 내압성을 가지고 있고, 포토리소그라피 기술에 의해서 선명하게 형성할 수 있고, 상기 CF기판과 TFT기판(2a)를 결합하는 것이 가능한 접착성을 갖고 있으면, 상기 레지스트에만 한정되는 것이 아니다.

통상적으로, 스페이서로서는, 수지제나 실리카제로 이루어진 비드 스페이서가 널리 사용되고 있다. 이들 비드 스페이서는, 그 직경이 극단적으로 작고 (액정층의 셀 갭과 거의 동일한 직경), 예컨대, 액정층(6)의 셀 갭이 5㎛이면, 약 5㎛의 직경을 갖는 비드 스페이서가 사용된다. 따라서, 관찰자는 표시 화면상에서 이 스페이서를 확인할 수 없고, 표시 화면은 이 스페이서에 의해 거의 악영향을 받지 않는다. 그로 인해, 상기 스페이서는, 액정층의 표시 화면 영역에, 균일한 밀도가 되도록 거의 랜덤하게 살포된다.

이 때, 스페이서의 수량이 많을수록 액정층 전체에 대해 셀 갭을 균일하게 유지할 수 있다. 그런데, 상기 액정층에 있어서, 스페이서가 형성된 부분에는 액정이 존재하지 않으므로, 액정의 구동 상태에 관계없이 표시 화면이 항상 희미하게 되어 블랙 표시의 레벨을 약간 저하시킨다. 그러므로, 표시 화면의 콘트라스트는 저하된다.

따라서, 표시 화면상에서 관찰자에 의해 확인되는 것은 없다고 해도, 살포되는 스페이서의 수량은 제한될 필요가 있다. 그러나, 스페이서의 수량이 제한되면, 액정층 전체에 대해 셀 갭을 균일하게 유지할 수 없다. 특히, 대형 화면을 갖는 LCD에 있어서는, 액정층 전체에 대해 셀 갭을 유지할 수 없으면, 액정 자신의 무게로 액정이 표시 화면의 하부에 편재되어, 표시 불균일과 같은 악영향을 표시 화면에 미치게 된다.

이에 반해, 본 실시예의 LCD(l0)에 있어서, 스페이서(4)가 포토리소그라피 기술에 의해 패터닝이 가능한 레지스트로 이루어지므로, 스페이서(4)를 특정한 위치에 선명하게 형성하는 것이 가능하다. 그로 인해, 스페이서(4)는, CF기판(1) 상에 형성되어 있는 비표시 영역으로 되는 BM(12)의 영역 내에 정확히 형성될 수 있다. 따라서, CF기판(1)과 TFT기판(2a) 사이에는, 액정층(6)의 셀 갭을 전체적으로 균일하게 유지할 수 있는 수량의 스페이서(4)를, 표시 화면에 악영향을 주지 않고 형성할 수 있다.

또, 상기 스페이서(4)의 형상은, 이 스페이서(4)가 BM(12)의 영역 내에 있다면 특별히 한정되는 것은 아니다. 구체적으로는, 상기 스페이서(4)의 형상은, BM(12)의 영역 내의 선폭으로, BM(12)에 의한 선형 패턴이어도 무방하다. 또는, 상기 스페이서(4)의 형상은, BM(12)에 의해 차폐되는 영역 내에서 주상의 레지스트의 층이 일정한 간격으로 형성되는 아일랜드 패턴이어도 무방하다. 이 때, 각 TFT기판(2a)마다, 단위 화소 면적당 스페이서(4)의 점유 면적이 거의 동일하도록 형성될 필요가 있다.

상기와 같은 레지스트로 이루어지는 스페이서(4)는, 표시 화면상에서는 비투광성 패턴에 의해 차폐되므로, 스페이서(4)가 표시 화면에 악영향을 미치지 않는다. 그 결과, 종래의 구성과 비교하여 많은 수량의 스페이서(4)를, 표시 화면에 악영향을 미치는 일없이, 안정한 위치에 형성할 수 있다. 따라서, 넓은 영역을 갖는 액정층(6)에 있어서도 셀 갭을 충분히 유지할 수 있다.

또한, 상기 스페이서(4)는, 밀봉재(3)과 동시에, CF기판(1)과 TFT기판(2a)를 결합시킨다. 따라서, 종래의 LCD와 비교하여, 상기 CF기판(1)과 TFT기판(2a)는, 각 기판의 가장자리뿐만 아니라 액정층의 표시 화면 영역 전체로 균일하게 결합되어 있다. 또한, 상술한 바와 같이, TFT기판(2a)의 접속부에는, TFT기판(2a) 뿐만 아니라 CF기판(1)과도 접촉하도록, 접착제(5)가 충전되어 있다. 그러므로, CF기판(1)과 접속 기판(2)는, 밀봉재(3), 스페이서(4) 및 상기 접착제(5)에 의해 결합되어 있다.

따라서, CF기판(1)과 접속 기판(2)가 결합되어 있는 본 실시예의 LCD(l0)에 있어서, 액정층(6)의 셀 갭은, 종래의 대형 화면을 갖는 LCD와 비교하여, 보다 강고한 구조로써 유지된다. 그러므로, 액정층(6)의 셀 갭도 전체적으로보다 균일하게 유지되고, 대형 화면을 갖는 LCD(l0)에 있어서도, 액정 자신의 무게로 액정이 표시 화면의 하부로 편재하는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 표시 불균일이 없는 높은 표시 품질의 표시 화면을 제공할 수 있다.

또한, 본 실시예에 있어서, 상기 액정층(6)은 상기 TFT기판(2a)마다 독립적으로 형성되어 있으므로, 액정층(6)의 면적은 LCD(10)의 대화면화에 따르더라도 극단적으로 넓어지지 않는다. 따라서, 액정층(6)에 있어서는, 셀 갭 전체의 균일성이 용이하게 유지되고, 이것에 의해 보다 높은 표시 품질을 갖는 대화면화된 LCD(10)을 제공할 수 있다.

또한, 상기 밀봉재(3) 및 스페이서(4)를 구성하는 레지스트는, 대형 기판인 CF기판(1) 상에 형성되어 있다. 이것은 상기 TFT기판(2a)의 접속부를 눈에 띄지 않게 하기 위해서이다.

예컨대, 상기 레지스트를 TFT기판(2a) 상에 형성한 경우, TFT기판(2a)의 접속부에서, 레지스트의 두께가 다르게 될 우려가 있다. 즉, TFT기판(2a)의 접속부에 약간의 단차 또는 틈이 존재하는 경우, 이 접속부에 형성되는 레지스트의 두께에 악영향을 미치게 된다.

특히, 밀봉재(3)을 형성하는 레지스트의 두께가 0.3㎛ 이상 다를 경우, 액정층(6)의 셀 갭이 접속부에서 대폭 변화하게 된다. 이러한 셀 갭의 대폭적인 변화는, 표시 화면상에서 TFT기판(2a)의 접속부의 색조의 변화를 초래하여, 접속부가 눈에 띄게 된다.

이에 반해, CF기판(1)상에 레지스트를 형성하면, 소형 기판끼리의 접속에 의한 단차가 발생하지 않으므로, 레지스트의 두께가 다른 것을 방지할 수 있고, 따라서, 접속부가 눈에 띄는 것이 방지되어, 보다 고품질의 표시 화면을 실현할 수 있다.

상기의 구성을 갖는 본 실시예의 LCD에 있어서, 표시 화면에 표시 불균일이 존재하지 않고, 높은 개구율을 갖고 있다. 또한, 대화면화를 실현하기 위해 소형 기판끼리 접속하더라도, 소형 기판끼리의 접속부가 눈에 띄지 않으므로, 표시 화면이 전체적으로 부자연스러워 보이지 않고, 따라서, 표시 품질이 보다 향상된 대화면의 LCD를 실현할 수 있다.

또한, 상기 구성은, 화소(8)의 배열이 스트라이프 배열인 경우에 적합하다. 화소(8)의 배열이 델타 배열인 경우에는, BM(12)의 영역이 선형이 아니므로, 상기의 구성을 적용하는 것은 곤란하다.

이하, 본 발명에 의한 LCD의 제조 방법에 관해 설명한다.

본 발명에 의한 LCD(l0)의 제조 방법에 있어서, 도 5에 도시한 바와 같이, 하기 6단계의 기본 공정을 포함하고 있다.

우선, 제1 공정(P1; 이하, 공정을 P라 한다)으로서, CF기판(1)상에 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트의 층을 도포한다. 그리고, 소정의 패턴을 갖는 포토마스크를 사용하여, 상기 레지스트의 층을 노출하고 현상하여, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트를 소정의 패턴으로서 상기 CF기판(1)상에 동시에 형성한다.

이 때, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트에 대하여 접착제의 층을 형성하는 경우에는, 레지스트를 포스트베이크 함으로써 완전히 경화시킨다. 또한, 레지스트가 접착성을 가져 접착제의 층을 형성하지 않은 경우에는, 레지스트를 유리 전이 온도 이하에서 가경화시킨다. 어느 경우라도, P1로부터 다음 공정으로 이행하는 시점에서 레지스트는 경화된 상태로 되어있다.

그 후, 제2 공정(P2)으로서, CF기판(1) 및 복수의 TFT기판(2a)(본 실시예에 있어서는 2매)의 각각의 대향면에 배향막을 형성한다.

그 후, 제3 공정(P3)으로서, 상기 CF기판(1)에, 복수의 TFT기판(2a)를 그 측면부에서 인접하여 1매의 접속 기판(2)를 형성하도록, 각 접속 기판(2)를 대향하여 결합시킨다. 이 때, 상기 CF기판(1)상에 소정의 패턴으로서 형성된 레지스트에 대응하도록, 2매의 TFT기판(2a)를 결합시킬 필요가 있다.

그 후, 제 4 공정(P4)으로서, CF기판(1)과 TFT기판(2a)를, 그들 사이의 공간의 두께, 즉, 액정층(6)의 셀 갭을 소정의 값으로 설정하기 위해서 프레스 한다. 그 후, 레지스트 상에 형성되어 있는 접착제의 층을 경화시키거나, 또는, 가경화 상태에 있는 레지스트를 본경화시킴으로써 상기 CF기판(1)과 TFT기판(2a)의 대향 상태를 고정한다.

이 때, 경화된 레지스트는, 약 O.7 kg/cm²의 강도를 갖고 있다. 레지스트가 프레스에 의해 찌그러지지 않도록 하기 위해, 레지스트의 강도로서 는 약 1.O kg/cm²의 강도가 필요하다. 그러나, 상기 P4에 있어서는 셀 갭의 설정을 위해 프레스를 행하므로, 레지스트를 프레스에 의해 약간 변형시킴으로써 셀 갭을 가변시킬 필요가 있다. 따라서, 상기 경화 레지스트의 강도는, 상기의 필요한 강도 1.O kg/cm²보다 약간 저하된 강도로 설정하는 것이 바람직하다.

그 후, 제 5 공정(P5)으로서, 상기 복수의 TFT기판(2a)의 접속부에서의 간극에, TFT기판(2a)의 기판 재료와 거의 동일한 굴절율을 갖는 접착제(5)를 충전한다.

마지막으로, 제 6 공정(P6)으로서, 상기 밀봉재(3)의 패턴에 미리 형성되어 있던 개구부(15)로부터 액정을 주입하여, 개구부(15)를 밀봉재로 밀봉함으로써, 본 발명에 의한 대형 표시 화면을 갖는 LCD(l0)이 제조된다.

상기의 제조 방법에 있어서는, P1에 있어서, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트가 포토마스크를 사용한 현상 패턴에 의해 1 공정에서 형성된다. 따라서, 상기 포토마스크에 의해, 스페이서(4)의 패턴과 밀봉재(3)의 패턴이 동시에 CF기판(1)상에 형성될 수 있고, 따라서, LCD(l0)의 제조 공정을 간소화할 수 있다.

또한, 상기 제조 방법에 있어서, 접속 기판(2)를 CF기판(1)에 결합시킬 경우, P3에서 복수의 TFT기판(2a)를 우선 CF기판(1)에 결합시킨 후, P5에서 접속이 형성된다. 이로 인해, TFT기판(2a)끼리의 접속부의 면적이 작으므로 접속 기판(2)의 구조가 불안정해져, 접속 기판(2)의 취급에 주의를 요한다는 측면에서 제조 공정의 번잡화를 피할 수 있다.

또한, 상기 P4에 있어서는, 액정층(6)으로 되는 셀의 내부를 액정을 주입하기 위한 상기 개구부로부터 감압하여, 대기압에 의해 각 기판을 프레스하는 방법을 사용하면, 프레스 되는 면적이 넓은 경우에도 균일한 프레스가 가능해진다. 이 대기압에 의한 프레스 방법은, 액정층(6)의 셀 갭을 소정의 값으로 설정할 경우, 셀 갭을 전체적으로 균일하게 할 수 있으므로 바람직하다.

또한, 상기 P2에 있어서의 배향막의 형성은, P3에 있어서의 CF기판과 TFT기판(2a)의 결합 이전에 행해지지 않으면 안되지만, 그 순서는 특별히 한정되는 것은 아니다. 예컨대, P1의 레지스트의 층이 형성되기 전에 상기 배향막이 형성되어도 무방하다.

또한, 상기한 바와 같이, P1에 있어서 형성되는 밀봉재(3) 및 스페이서(4)는, 1층 구조로 되어 있는 경우와, 레지스트 상에 접착제의 층을 형성하고 있는 2층 구조로 되어 있는 경우가 있다. 이들 구조의 형성 방법으로서는, 예컨대, 하기의 방법들을 사용할 수 있다.

(1) 레지스트(예컨대, UV 경화형 레지스트)를 CF기판(1)상에 도포하여, 이것을 포토마스크를 사용하여 노출 및 현상함으로써, 소정의 패턴을 갖는 레지스트를 형성한다. 그 후, 이 레지스트를 포스트베이크에 의해 본경화시킨다. 그 후, 후술하는 대기압에 의한 프레스 등에 의해, 레지스트가 형성된 CF기판(1)과 이 CF기판(1)에 접하는 측의 표면에 접착제가 도포된 전사 기판을 대향하도록 하여 결합시킨다. 상기 각 기판의 결합에 의해, 레지스트 상에 접착제의 층을 전사하여 형성하고, 이것에 의해, 레지스트와 접착제의 층으로 구성되는 2층 구조의 밀봉재(3) 및 스페이서(4)가 형성된다.

(2) 접착성을 갖는 레지스트를 CF기판(1)상에 도포하여, 이 레지스트의 유리 전이 온도 이하의 온도에서 레지스트를 가경화시킨다. 그 후, 이 가경화시킨 레지스트를 포토마스크를 사용하여 노출 및 현상함으로써, 소정의 패턴을 갖는 레지스트를 형성한다. 그 후, CF기판(1)과 TFT기판(2a)가 이 가경화된 레지스트가 갖는 접착성(점성)에 의해 결합된다. 그 후, 이 가경화된 레지스트를 유리 전이 온도 이상의 온도로 포스트베이크 함으로써 본경화시키고, 이 본경화에 의해, 레지스트만으로 이루어지는 스페이서(4)를 형성한다.

여기서, 상기 2층 구조를 갖는 스페이서(4)에 있어서, 레지스트상에 형성되는 접착제의 층은, 전사 기판과 레지스트가 형성된 CF기판(1)을 프레스함으로써, 전사에 의해서만 형성할 수 있다. 그러므로, 제조공정의 복잡화를 방지할 수 있다. 상기의 프레스 방법으로는, 접착제의 층을 상기 레지스트상으로 균일하게 전사할 수 있으므로, 대기압에 의한 프레스 방법이 바람직하다.

또한, 2층 구조의 스페이서(4)에 있어서, 레지스트는 접착성을 갖고 있을 필요는 없지만, 접착성을 갖고 있더라도 무방하다. 레지스트가 접착성을 갖고 있는 경우, 접착제의 층이 제공되므로, CF기판(1)과 접속 기판(2)가 결합되는 구조를 보다 강고히 할 수 있다. 그러므로, 액정층의 셀 갭을 전체적으로 보다 균일하게 유지할 수 있다.

또한, 상기 (1) 또는 (2)의 방법에 있어서, 셀 갭의 설정은, 대기압에 의해 2매의 기판을 고정한 상태에서 행해진다. 즉, (1)의 방법에 있어서, 접착제의 층을 전사 형성한 후, CF기판(1)과 TFT기판(2a)를 대향시켜 대기압에 의해 프레스하는 공정에서 셀 갭의 설정이 행해진다. 이 때, 셀 갭을 결정하는 밀봉재(3) 및 스페이서(4)의 레지스트는 포스트베이크에 의해 이미 경화되어 있다. 그러므로, 상기의 프레스 공정이 행해지는 경우에도 밀봉재(3) 및 스페이서(4)가 소정의 영역으로부터 밀려나오지 않는다.

한편, (2)의 방법에 있어서, 포스트베이크 이전의 레지스트에 의해 CF기판(1)과 TFT기판(2a)가 결합된다. 이들 2매의 기판의 결합은 레지스트가 갖고 있는 접착성에 의해 이루어진다. 그 후, 대기압에 의해 기판끼리의 프레스를 행하고, 이 대향하여 프레스되어 있는 2매의 기판을 고정한 상태로 가경화 레지스트를 포스트베이크 한다. 이 포스트베이크에 의해서, 상기 2매의 기판이 대향하고 있는 상태가 완전히 고정되어 셀 갭이 설정된다.

여기서, 프레스 이전의 가경화 레지스트는 기판끼리 접착시킬 수 있는 점성을 갖고 있지만, 이 레지스트를 유리 전이 온도 이하의 온도로 가경화시켜 둔다. 그러므로, CF기판(1)과 TFT기판(2a)를 결합시켜 대기압으로 프레스할 경우, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트는 소정의 영역으로부터 밀려나오지 않는다.

또한, 상기 가경화 레지스트는, 소정의 영역으로부터 밀려나오지 않을 정도의 경화 상태에 있지만, 상기 프레스에 의해 약간 변형되는 정도의 가소성도 갖고 있다. 이로 인해, CF기판(1)상에 형성된 가경화 레지스트는 프레스에 의해 약간 변형되고 넓어져, 대향하는 접속 기판(2)와의 접착 면적을 증가시키므로, CF기판(1)과 접속 기판(2)의 접착 강도를 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 밀봉재(3) 및 스페이서(4)의 구조는, 상기 (1) 및 (2)의 구조에 한정되는 것은 아니다. 필요한 경우, 상기 밀봉재(3) 및 스페이서(4)는, 다른 재질로 이루어지는 층을 포함하는 3층 이상의 다층 구조를 가질 수도 있다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 의한 LCD(l0)의 제조 방법에 있어서, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 내압성을 갖는 레지스트를, 1공정만으로, 포토마스크를 사용한 현상 패턴으로서 선명하게 형성할 수 있다. 이로 인해, LCD(l0)의 제조 공정을 보다 간소화함과 동시에 제조비용도 절감할 수 있다.

또한, 상기 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트는, CF기판(1)과 TFT기판(2a)로 이루어지는 접속 기판(2)를 결합시킬 경우, 경화된 상태로 될 수 있으므로, 상기 각 기판을 대기압 등에 의해 프레스하는 경우에도, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)로 되는 레지스트가 소정의 선폭으로부터 넓어져 밀려나오는 것을 방지할 수 있다.

또한, 상기 레지스트는 포토마스크를 사용한 현상 패턴으로서 선명하게 형성할 수 있으므로, 상기 TFT기판(2a)의 접속부에서, 밀봉재(3)을 표시 화면 영역에 근접시켜 형성할 수 있음과 동시에, 비투광성 패턴인 BM(12)의 영역 내에 형성할 수 있다.

그러므로, 얻어지는 LCD(l0)의 개구율은 저하되지 않고, TFT기판(2a)의 접속부도 눈에 띄지 않는다. 또한, 셀 갭도 종래의 구성과 비교하여 전체적으로 유지하기 용이하므로, 높은 표시 품질의 대화면의 LCD(10)을, 제조 공정의 복잡 화를 피해 보다 저비용으로 제공할 수 있다.

또한, 상기 각 공정은, 본 실시예에 의한 LCD의 제조에 필요한 최소한의 기본 공정으로서, 본 발명에 의한 이러한 LCD의 제조 방법에 있어서는, 제조되는 LCD의 종류에 따라 상기 이외의 다양한 공정을 적절히 추가할 수 있다.

계속해서, 본 실시예에 의한 LCD의 제조 방법을, 구체적인 실시예 1 내지 3 및 비교예에 의해 보다 상세히 설명한다.

또한, 설명의 편의를 위해, 하기의 설명에 사용하는 도 6(a)∼6(d), 도 7(a)∼7(d), 및 도 8(a)∼도 8(e)에 있어서, 밀봉재(3)으로 되는 레지스트를 실제보다도 넓은 선폭이 되도록 도시하고 있다.

[예 1]

우선, 도 6(a)에 도시한 바와 같이, 적어도 CF, BM 및 공통 전극(이들은 도시되지 않음)이 형성된 CF기판(1)상에 내압성을 갖는 UV 경화형 레지스트(본 실시예에 있어서는 네가티브형)를 도포하여 레지스트층(4a)를 형성하였다. 그 후, 포토마스크를 사용하여 노출 및 현상하고, 이 레지스트층(4a)가 형성된 CF기판(1)을 오븐에서 가열하여 포스트베이크 함으로써, 도 6(b)에 도시된 바와 같이, 밀봉재(3)으로 되는 경화 레지스트(4c)와 스페이서(4)로 되는 경화 레지스트(4d)를 형성한다(P1).

이 때, 경화 레지스트(4c)의 패턴은, 2매의 TFT기판(2a)의 형상에 대응함과 동시에, 이후의 공정에서 액정을 주입하기 위한 개구부(도시하지 않음)가 제공된다. 또한, 경화 레지스트(4d)의 패턴은, CF기판(1)상에 설정된 BM에 대응한다.

상기 경화 레지스트(4c)는, 외부 프레임의 밀봉재(3)으로 되는 경화 레지스트(4c)의 폭이 100㎛, TFT기판(2a)의 접속부에서의 밀봉재(3)으로 되는 경화 레지스트(4c)의 폭이 50㎛가 되도록 형성하였다. 또한, 상기 경화 레지스트(4d)는, BM(12)의 폭에 대응하여, 300㎛의 폭으로 하였다. 이들 각 경화 레지스트(4c,4d)의 두께는, 이후의 공정에서 형성되는 액정층(6)의 두께 즉, 셀 갭과 동일하도록, 5.0㎛가 되도록 형성하였다.

그 후, 상기 각 경화 레지스트(4c,4d)가 제공된 CF기판(1)과 그에 대향하여 결합되는 TFT기판(2a)의 각각의 표면에 배향막(도시하지 않음)을 도포하여, 이들 각 기판에 대해 베이크 한 후 러빙 처리를 행하였다(P2).

그 후, 도 6(c)에 도시한 바와 같이, 상기 CF기판(1)에 대하여, 접착제층(4b)를 도포한 전사 기판(16)을 대향시켰다. 이 전사 기판(16)과 CF기판(1)을 진공 프레스에 의해 결합시킨 후, 전사 기판(16)을 제거하였다. 이를 통해, 도 6(d)에 도시한 바와 같이, CF기판(1)에 형성된 경화 레지스트(4c,4d)상에 접착제층(4b)가 전사되었다. 이 접착제층(4b)의 전사에 의해, 경화 레지스트(4c)와 접착제층(4b)로 구성되는 밀봉재(3)과, 경화 레지스트(4d)와 접착제층(4b)로 구성되는 스페이서(4)가 형성되었다.

상기 CF기판(1)에 대하여, 도 7(a)에 도시한 바와 같이, 측면부에서 인접한 2매의 TFT기판(2a)를, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)가 형성된 CF기판(1)과 대향하여 배치하여 결합시킨다(P3). 이 때, 이전 공정에서 형성된 밀봉재(3)의 패턴에 따라, 상기 2매의 TFT기판(2a)와 CF기판(1)을 결합시켰다.

결합된 2매의 TFT기판(2a)와 CF기판(1)에 의해 형성되는 셀에 있어서, 셀의 내부를, 밀봉재(3)의 패턴에 설정된 개구부(도시하지 않음)보다 감압하였다. 이러한 감압에 의해, 도 7(b)에 도시한 바와 같이, TFT기판(2a)로 이루어지는 접속 기판(2)와 CF기판(1)을 대기압에 의해 프레스 하였다(P4).

상기 프레스 공정에 있어서, 상기 TFT기판(2a)와 CF기판(1) 사이에 형성되는 공간의 폭인 액정층의 셀 갭을 5.0㎛로 설정하였다. 상기 프레스 공정에 의해 셀 갭이 소정의 값에 도달한 시점에서, 상기 대향하는 각 기판을 고온으로 유지하였다. 이를 통해, 접착제층(4b)의 경화를 촉진시켜, CF기판(1)과 TFT기판(2a) 서로간의 결합된 상태를 완전히 고정하였다.

그 후, CF기판(1)에 결합되는 2매의 TFT기판(2a)를 접속하기 위해, 도 7(c)에 도시한 바와 같이, 2매의 TFT기판(2a) 사이의 간극에 자외선 경화형의 접착제(5)를 충전한다(P5).

그 후, 도 7(d)에 도시한 바와 같이, 밀봉재(3)의 패턴에 설정된 개구부를 통해 액정을 주입하여 액정층(6)을 형성하고(P6), 밀봉재(도시하지 않음)로 개구부를 밀봉함으로써, 본 발명에 의한 LCD(l0)을 제조하였다.

[예 2]

레지스트층(4a)의 형성(P1) 이전에, CF기판(1) 및 TFT기판(2a)에 대한 배향막을 형성(P2)한 것을 제외하고는 동일한 조건 및 공정에 의해, 본 발명에 의한 LCD(l0)을 제조하였다.

[예 3]

우선, 도 8(a)에 도시한 바와 같이, 적어도 CF, BM 및 공통 전극이 형성된 CF기판(1)상에, 내압성 및 접착성을 갖는 네가티브형의 UV 경화형 레지스트인 레지스트층(14a)를 도포하였다. 그 후, CF기판(1)을 오븐에 넣어 레지스트의 유리 전이 온도 이하에서 가열하여, 상기 레지스트층(14a)를 가경화시켰다.

그 후, 가경화된 레지스트층(14a)를 포토마스크를 사용하여 노출 및 현상함으로써, 도 8(b)에 도시한 바와 같이, 밀봉재(3)으로 되는 가경화 레지스트(14c) 및 스페이서(4)로 되는 가경화 레지스트(14d)를 형성한다(P1). 이 때, 상기 각 가경화 레지스트(14c,14d)의 패턴은 실시예 1의 경화 레지스트(4c,4d)의 패턴과 동일한 패턴이다.

그 후, 상기 각 가경화 레지스트(14c,14d)가 제공된 CF기판(1)과, 그에 대향하여 결합되는 TFT기판(2a)의 각각의 표면에 배향막(도시하지 않음)을 도포하여, 이들 각 기판에 대해 베이크 한 후 러빙 처리를 행한다(P2).

그 후, 도 8(c)에 도시한 바와 같이, 가경화 레지스트(14c,14d)가 형성된 CF기판(1)에 대하여, 2매의 TFT기판(2a)를 측면부에서 인접한 상태로 대향시켜 배치하여 결합시킨다(P3). 그 후, 실시예 1과 같이, 각 기판을 대기압에 의해 프레스 한다(P4).

상기 프레스 공정에 있어서, 상기 TFT기판(2a)와 CF기판(1) 사이에 형성되는 공간의 폭인 액정층의 셀 갭을 5.0㎛로 설정하였다. 이와 같이 셀 갭이 5.0㎛로 설정된 상태로, 상기 각 기판끼리 가경화 레지스트(14c,14d)의 점성에 의해 결합되어, 가고정된 상태로 되었다.

그리고, 이 가고정된 상태의 각 기판을 다시 오븐에 넣어 가열함으로써 포스트베이크 하여, 각 기판을 결합시키는 가경화 레지스트(14c,14d)를 본경화 시켰다. 이 본경화에 의해, 밀봉재(3) 및 스페이서(4)가 형성되어, CF기판(1)과 TFT기판(2a)의 결합 상태가 완전히 고정되었다. 따라서, 본 실시예에 있어서, 이전 실시예 1에 있어서의 접착제층(4b)를 전사 형성하는 공정을 생략할 수 있다.

계속해서, CF기판(1)과 결합할 수 있는 2매의 TFT기판(2a)를 접속하기 위해, 도 8(d)에 도시한 바와 같이, 2매의 TFT기판(2a) 사이의 간극에, 자외선 경화형의 접착제(5)를 충전하였다(P5). 그 후, 도 8(e)에 도시한 바와 같이, 밀봉재(3)의 패턴에 설정된 개구부를 통해 액정을 주입하여 액정층(6)을 형성하여 (P6), 밀봉재(도시하지 않음)로 개구부를 밀봉함으로써, 본 발명에 의한 LCD(l0)을 제조하였다.

[비교예]

비교예로서, P2에 있어서 CF기판(1)에 형성하는 레지스트의 패턴을 스페이서(4) 또는 스페이서(14)의 패턴으로 하고, 밀봉재(3) 또는 밀봉재(13)으로서, 종래 밀봉재로 사용되는 도포형의 수지를 사용하여 CF기판(1)상에 밀봉재(3)으로 되는 패턴을 프로파일한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 조건 및 공정에서 LCD를 제조하였다.

상기 각 실시예에 의해 제조된 본 발명에 의한 LCD(10)에 있어서, 셀 갭을 설정할 때, 밀봉재로 되는 레지스트가 소정의 선폭으로부터 넓어지는 것을 방지할 수 있다. 요컨대, 상기 실시예 1 및 실시예 2에 있어서, 기판끼리 프레스를 행한 경우에 밀봉재(3)은 경화 레지스트(4c)와 접착제층(4d)로 이루어지고, 실시예 3에 있어서는, 밀봉재(13)이 가경화 레지스트(14c)로 이루어진다. 그러므로, P4에 있어서의 프레스 시에, 상기 경화 레지스트(4c) 또는 가경화 레지스트(14c)는 경화된 상태에 있으므로, 밀봉재(3) 또는 밀봉재(13)의 형상이 쉽게 변화하지 않는 상태로 되어있다.

따라서, 프레스 시에 경화 레지스트(4c) 또는 가경화 레지스트(14c)가 소정의 선폭으로부터 넓어지는 것이 방지되므로, TFT기판(2a)의 접속부에서, 밀봉재(3)의 선폭은 화소(8)측의 BM(12)의 한계가 되는 위치까지 편재시킬 수 있다. 그러므로, 비표시 영역인 BM(12)로서, 종래 사용되는 것과 동일한 폭의 BM을 사용할 수 있다.

또한, 상기 각 실시예의 LCD(l0)에 있어서, 스페이서(4) 또는 스페이서(14)로 되는 레지스트를 CF기판(1)의 비표시 영역인 BM(12)의 영역 내에 선명하게 형성할 수 있다. 이로 인해, 액정층(6)의 셀 갭을 전체적으로 충분하고 균일하게 유지할 수 있는 수량의 스페이서(4)(실시예 1,2) 또는 스페이서(14)(실시예 3)를, 표시화면에 영향을 주지 않고 형성할 수 있다.

또한, 상기 각 실시예의 LCD(l0)에 있어서, CF기판(1)과 TFT기판(2a)를, 밀봉재뿐만 아니라 스페이서에 의해서도 결합시키고 있다. 이로 인해, 종래의 LCD와 비교하여, CF기판(1)과 접속 기판(2)의 결합 구조가 보다 강고해져, 액정층(6)의 셀 갭을 전체적으로 보다 균일하게 유지할 수 있다.

또한, 상기 각 실시예의 LCD(10)의 제조방법에 있어서, 스페이서와 밀봉재를 1공정에서 1개의 패턴으로서 형성할 수 있으므로, LCD(l0)의 제조공정을 감소시킬 수 있다.

요컨대, 상기 각 실시예의 제조방법에 의해 얻어진 본 발명에 의한 LCD(l0)에 있어서, 종래의 LCD와 비교하여, 대화면화 할 경우에도 액정층의 셀 갭을 전체적으로 보다 균일하게 유지할 수 있다. 또한, 제조공정에 있어서도, 밀봉재(3)의 선폭이 넓어지지 않고, BM(12)의 영역을 확장할 필요성이 없으므로, 표시 화면의 화소의 개구율을 종래의 구성과 비교하여 향상시킬 수 있다.

이에 반해, 비교예의 LCD에 있어서는, TFT기판(2a)의 접속부에서, 밀봉재(3)으로 되는 수지가 액정층(6)의 화상 표시 영역으로 밀려나오고 있다. 이로 인해, 밀려나온 상기 수지에 의해 표시화면에 악영향을 미치게됨과 동시에, 액정의 배향에 있어서 방해가 초래된다. 그러므로, 상기 각 실시예의 LCD(l0)과 비교하여, 비교예의 LCD에서의 표시 품질은 저하되었다.

상기한 바와 같이, 상기 각 실시예의 LCD에 있어서는, 화소의 개구율의 저하를 방지할 수 있으므로, 높은 표시품질을 갖는 대화면화된 LCD를 얻을 수 있었다. 또한, 그 제조 공정도 복잡화하지 않고, 제조 비용도 절감할 수 있다.

또한, 상기 각 실시예에 있어서, 능동 소자로서 TFT를 사용한 액티브 매트릭스형의 2매의 소형 기판을 접속하는 경우에 관해 설명했지만, 상기 소형 기판의 수가 특별히 제한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 대화면 LCD의 제조방법은, TFT을 사용한 액티브 매트릭스형의 LCD에 한정되는 것이 아니라, MIM을 사용한 액티브 매트릭스형의 LCD나 단순 매트릭스형의 LCD, 평판 디스플레이형의 LCD, 또는, 플라즈마 표시 장치(PDP)나 필드 에미션 표시 장치(FED)등 다른 플랫 디스플레이형의 표시 장치에도 적용할 수 있다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 의한 LCD는, 매트릭스장의 비투광성 패턴을 갖는 대형 기판과, 복수의 소형 기판을 그 측면부에서 접속하여 이루어지는 1매의 접속 기판을 대향시켜, 그 사이에 액정층을 협지하는 구성을 갖고 있고, 상기 대형 기판과 접속 기판을 결합시키기 위한 밀봉재와, 대형 기판과 접속 기판 사이에 협지된 액정층의 두께를 소정의 값으로 유지하는 스페이서가 내압성을 갖는 레지스트로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 밀봉재 및 스페이서가 레지스트로 이루어지므로, 대향하는 상기 대형 기판과 접속 기판을 프레스하여 셀 갭을 설정하는 경우, 상기 밀봉재로 되는 레지스트는 경화된 상태로 제공할 수 있다. 이 레지스트가 경화된 상태에 있으므로, 프레스 공정에 있어서, 레지스트가 프레스에 의해 소정의 선폭으로부터 넓어지지 않고, 밀봉재의 형성 영역이 표시 화면 영역으로 밀려나오지 않는다. 요컨대, LCD의 제조 공정에 있어서, 레지스트로 이루어지는 밀봉재는 밀봉재의 형상이 필요 이상으로 변화하지 않는 안정된 형상을 갖는다.

또한, 밀봉재가 레지스트로 이루어지므로, 밀봉재를 선명하게 형성할 수 있다. 이로 인해, 상기 소형 기판끼리의 접속부에서, 밀봉재를 표시 화면 영역에 보다 근접시켜 형성할 수 있다. 그러므로, 상기 접속부에서, 밀봉재로 되는 수지(이 경우 레지스트)를 차폐하기 위해 비투광성 패턴의 영역을 확장시킬 필요가 없다.

따라서, 얻어지는 LCD에 있어서, 화소의 개구율의 저하가 억제되어, 표시화면의 콘트라스트 및 해상도를 증가시킬 수 있고, 그 결과, 접속부가 눈에 띄지 않는 높은 표시 품질의 대화면화된 LCD를 제공할 수 있다.

또한, 상기 밀봉재뿐만 아니라 스페이서도 레지스트로 이루어지므로, 밀봉재 및 스페이서는, 포토마스크를 사용한 현상 패턴으로서, 1 공정만으로도 선명하게 형성할 수 있다. 특히, 상기 스페이서는, 표시 화면상에서 비투광성 패턴에 의해 차폐되도록 비투광성 패턴의 영역 내에 형성할 수 있으므로, 스페이서가 표시 화면에 영향을 미치지 않는다.

그 결과, 종래의 구성보다 많은 수량의 스페이서를 표시 화면에 영향을 미치지 않고 안정한 위치에 형성할 수 있다. 따라서, LCD가 대화면화됨에 따라 액정층의 면적이 증가하여 액정층의 셀 갭이 전체적으로 균일하게 유지되는 것이 곤란해질 경우에도 충분한 수량의 스페이서를 형성할 수 있다. 이를 통해, 셀 갭이 충분히 유지되지 않음으로 인한 액정의 화면 하부로의 편재를 방지하여, 표시 불균일이 없는 높은 표시 품질의 LCD를 얻을 수 있다.

본 발명에 의한 LCD는, 상기 구성에 부가하여, 상기 레지스트가 접착성을 갖고 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 레지스트가 접착성을 갖고 있으므로, 접속 기판과 대형 기판은 밀봉재뿐만 아니라 스페이서에 의해서도 결합되어 있다. 따라서, 상기 각 기판끼리 대향하여 결합된 구조가 보다 안정화되어, 넓은 면적의 액정층에 있어서도 셀 갭을 충분히 유지할 수 있다.

또한, 상기 레지스트는, 소정의 영역으로부터 밀려나오는 것을 방지하고 프레스에 의해 약간 변형되도록 하는 정도의 가소성을 갖는 상태로 경화된다. 프레스에 의해 약간 변형된 상기 레지스트는, 대향하는 기판과의 접착면적을 증가시켜, 각 기판끼리의 접착강도를 향상시킬 수 있다. 그 결과, 액정의 화면 하부로의 편재가 방지되어, 표시 불균일이 없는 높은 표시 품질의 LCD를 얻을 수 있다.

또한, 레지스트 자체가 접착성을 갖고 있으므로, 상기 각 기판을 결합하기 위해, 예컨대, 이 레지스트상에 접착제의 층을 형성할 필요가 없으므로, 제조 공정의 복잡화를 방지할 수 있다. 그 결과, 얻어지는 LCD의 구조를 간소화할 수있고, 제조 비용도 절감할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD는, 상기 구성에 부가하여, 상기 스페이서가 접착제의 층을 구비하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 상기 레지스트 자체에 접착성이 없는 경우라도, 접착제의 층을 형성함으로써 밀봉재 및 스페이서에 접착성을 부여할 수 있다. 또한, 레지스트가 접착성을 갖고 있는 경우라도, 접착제의 층을 형성함으로써, 밀봉재 및 스페이서의 접착성을 보다 확실히 할 수 있다. 그 결과, 상기 대형 기판과 접속 기판의 결합 구조를 보다 강고히 할 수 있으므로, 액정층의 셀 갭을 전체적으로 보다 균일하게 유지할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD에 있어서, 상기 구성에 부가하여, 상기 액정층은 복수의 소형 기판마다 밀봉재에 의해 분리되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 얻어지는 액정 표시 장치의 표시 화면 전체가 부자연스럽게 보이지 않도록, 즉, 상기 소형 기판끼리의 접속부에서의 단차가 표시 화면에 악영향을 미치지 않도록, 액정층의 셀 갭을 상기 소형 기판마다 독립적으로 제어할 수 있다. 또한, 액정층의 면적은 각 소형 기판의 면적으로 간주될 수 있으므로, 셀 갭 전체의 균일성은 상기 레지스트로 이루어지는 스페이서에 의해 보다 용이하게 유지되고, 이를 통해, 보다 높은 표시 품질을 갖는 대화면화된 LCD를 제공할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD에 있어서, 상기 구성에 부가하여, 상기 접속 기판은, 상기 매트릭스장의 비투광성 패턴의 영역내의 접속 간극으로 복수의 소형 기판끼리 접속하여 형성되는 기판인 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 상기 접속부에 형성되는 밀봉재가 레지스트로 이루어져 있으므로, 접속부에서, 밀봉재로 되는 레지스트가 표시 화면 영역으로 확장되지 않고, 밀봉재의 패턴을 보다 가는 선폭으로 선명하게 형성할 수 있다. 따라서, 비투광성 패턴의 영역을 확장할 필요가 없다.

따라서, 상기 접속부의 접속 간극이 상기 비투광성 패턴의 영역 내에 존재하므로, 화소의 개구율의 저하 없이, 표시 화면의 화소 피치를 표시 화면 전체에 대해 균일하게 할 수 있다. 그 결과, 상기 접속부가 표시 화면에 악영향을 미치는 것을 방지할 수 있음과 동시에, 높은 표시 품질의 대화면화된 LCD를 실현할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD는, 상기 구성에 부가하여, 상기 접속 기판의 복수의 소형 기판 사이의 접속 간극에, 소형 기판의 기판 재료와 거의 동일한 굴절율을 갖는 수지가 충전되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 대형 기판과 접속 기판이, 밀봉재 및 스페이서뿐만 아니라, 소형 기판끼리의 접속부에서의 상기 접착제에 의해서도 결합되어 있으므로, 대형 기판과 접속 기판의 결합 구조, 특히, 소형 기판끼리의 접속부에서의 구조를 보다 강고히 할 수 있어, 액정층의 셀 갭을 전체적으로 보다 균일하게 유지할 수 있다.

또한, 상기 접착제는, 소형 기판의 기판 재료와 거의 동일한 굴절율을 갖고 있으므로, 상기 접속부의 소형 기판 사이에서 빛의 굴절 및 산란을 방지할 수 있고, 따라서, 상기 접속부가 표시 화면에 악영향을 미치는 것을 방지할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD에 있어서, 상기 구성에 부가하여, 상기 스페이서 및 밀봉재를 구성하는 레지스트는, 대형 기판상에 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

밀봉재 및 스페이서로 되는 레지스트를 소형 기판상에 형성할 경우, 소형 기판끼리의 접속부에서의 단차로 인해, 레지스트의 두께가 다른 경우가 발생한다. 이에 반해, 상기 구성에 의하면, 대형 기판상에 레지스트를 형성함으로써, 레지스트의 두께를 일정하게 할 수 있다. 그 결과, 레지스트의 두께가 다른 것에 기인하는 색조의 변화 등의 악영향을 방지할 수 있으므로, 접속부가 눈에 띄지 않는 고품질의 표시화면을 실현할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 LCD의 제조 방법은, 매트릭스장에 형성된 비투광성 패턴을 갖는 대형 기판상에, 밀봉재 및 스페이서로 되는 레지스트를 경화시킨 상태로 소정의 패턴으로서 형성하는 공정과, 상기 레지스트를 형성한 대형 기판에, 복수의 소형 기판이 그 측면부에서 인접하여 1매의 접속 기판을 형성하는 것과 같이 각 소형 기판을 대향하여 결합시키는 공정과, 대향하고 있는 상기 대형 기판과 접속 기판을 프레스함으로써, 대형 기판과 접속 기판 사이의 공간의 두께를 소정의 값으로 설정하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 제조 방법에 있어서, 셀 갭의 설정을 위해 상기 각 기판을 프레스하는 경우, 밀봉재 및 스페이서는 경화된 상태의 레지스트로서 형성되어 있다. 경화로 인해 이 레지스트의 형상은 안정화되므로, 상기 각 기판끼리 프레스하는 경우, 밀봉재로 되는 레지스트가 소정의 선폭으로부터 넓어져 표시 화면 영역으로 밀려나오는 것이 방지된다. 동일한 방법으로, 스페이서도, 소정의 선폭으로부터 넓어져, 예컨대, 비투광성 패턴으로부터 표시 화면 영역으로 밀려나오는 것이 방지된다. 그 결과, 이들 밀봉재 및 스페이서를 차폐하는 비투광성 패턴의 영역을 넓힘으로써, 밀봉재 및 스페이서가 밀려나오는 것을 고려할 필요가 없어진다. 따라서, 화소의 개구율을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 제조 방법에 있어서는, 접속 기판과 대형 기판을 결합하는 경우, 복수의 소형 기판을, 먼저 대형 기판에 결합시킨 후에 접속하게 된다. 따라서, 소형 기판끼리 먼저 접속하여 대형 기판에 결합시키는 경우, 소형 기판끼리의 접속부의 면적이 작은 것에 의해 접속 기판의 구조에 불안정함이 발생하지 않으므로, 접속 기판의 취급에 주의를 요하는 제조 공정의 복잡화를 방지할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD의 제조 방법은, 상기 제조 방법에 부가하여, 상기 대형 기판과 접하는 측의 표면에 접착제가 도포된 전사 기판을 대형 기판과 대향하여 결합시킴으로써, 상기의 레지스트상에 접착제의 층을 전사 형성하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 제조 방법에 의하면, 전사 기판과 레지스트가 형성된 대형 기판을 프레스함으로써, 상기 접착제의 층을 단지 전사를 통해 형성할 수 있으므로, 제조 공정의 복잡화를 방지할 수 있다.

본 발명에 의한 LCD의 제조 방법에 있어서, 상기 제조 방법에 있어서, 상기 대향하고 있는 기판끼리를 대기압에 의해 프레스하는 것을 특징으로 한다.

상기 제조 방법에 의하면, 상기 대형 기판과 소형 기판을 결합하는 경우에는, 상기 소형 기판끼리의 접속면도 포함시켜, 전체적으로 거의 균일한 셀 갭으로 각 기판끼리 결합시킬 수 있으므로, 얻어지는 LCD의 액정층의 셀 갭을 전체적으로 보다 균일하게 할 수 있다. 또한, 상기의 접착제의 층을 전사하는 경우라도, 대형 기판과 전사 기판을 전체적으로 보다 균일하게 프레스 할 수 있으므로, 전사되는 접착제의 층도 보다 균일하게 할 수 있다.

[제 2 실시예]

이하, 본 발명의 다른 실시예를 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 제 1 실시예에서 설명한 요소와 동일한 기능을 갖는 요소에는 동일한 부호를 표기하여, 그 설명을 생략한다.

본 발명에 의한 LCD의 구성 및 그 제조 방법은, 제 1 실시예에 있어서와 같이, 복수의 소형 기판(TFT기판)을 접속함으로써 대화면에 대해 양호하게 적용될 수 있다. 그러나, 본 발명에 의한 LCD의 구성 및 그 제조 방법은, 이러한 구성에 한정되는 것이 아니라, 1매의 TFT기판으로 이루어지는 LCD에 대해서도 적용될 수 있다.

구체적으로는, 예컨대, 본 실시예의 LCD(30)은, 도 9에 도시한 바와 같이, 전극을 포함하는 한 쌍의 기판, 이 경우, CF기판(31)과 TFT기판(32)를 각각 1매씩 대향시켜 그 사이에 액정층(35)를 협지하고 이들 각 기판을 결합시킴과 동시에, 액정층(35)를 밀봉하기 위한 밀봉재(33)과 액정층(35)의 셀 갭을 유지하기 위한 스페이서(34)가 각각 동일한 내압성을 갖는 레지스트를 대비하고 있다. 이 때 스페이서(34)는, 매트릭스장에 형성된 비투광성 패턴인 BM(36)의 영역내에 형성되어 있다.

이와 같이, 밀봉재(33)과 스페이서(34)가 레지스트로 이루어지므로, 포토마스크를 사용한 현상 패턴으로서, 밀봉재(33) 및 스페이서(34)를 1공정만으로도 선명하게 형성할 수 있다. 이로 인해, 스페이서(34)를 BM(36)에 의해 차폐할 수 있는 위치에 용이하게 형성할 수 있음과 동시에, 셀 갭을 충분히 유지할 수 있는 수량의 스페이서(34)를 표시 화면에 악영향을 주지 않고 형성할 수 있다.

따라서, 얻어지는 LCD의 구조를 안정화하여, 액정의 편재 등에 의한 표시품질의 저하를 방지할 수 있다. 그 결과, 고화질의 LCD를 저비용으로, 제조 공정의 복잡화를 초래하지 않고 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 LCD의 구성 및 그 제조 방법은, 전극을 포함하는 한 쌍의 기판을 대향시켜 액정층을 통해 결합하여 액정 패널을 형성하고, 복수의 이 액정 패널을 접속하여 대화면화를 실현하는 멀티 패널 방식의 LCD(도시하지 않음)에 대해서도 적절히 적용할 수 있다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 의한 LCD는, 전극을 포함하는 한 쌍의 기판을 대향시켜 결합하여, 이 기판 사이에 액정층이 협지되어 있는 구성을 갖고, 상기 대형 기판과 접속 기판을 결합시키기 위한 밀봉재와, 이들 기판 사이에 협지되어 있는 액정층의 두께를 소정의 값으로 유지하기 위한 스페이서가 내압성을 갖는 레지스트로 이루어지고 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 밀봉재와 스페이서가 모두 레지스트로 이루어지고 있으므로, 포토마스크를 사용한 현상 패턴에 의해, 밀봉재 및 스페이서를 1공정만으로도 선명하게 형성할 수 있다. 이로 인해, 상기 스페이서를 비투과성 패턴의 영역 내에 용이하게 형성할 수 있음과 동시에, 셀 갭을 충분히 유지할 수 있는 수의 스페이서를 표시 화면에 악영향을 주지 않고 형성할 수 있으므로, 얻어지는 LCD의 구조를 안정화하여, 액정의 편재 등에 의한 표시 품질의 저하를 방지할 수 있다.

[제 3 실시예]

본 발명의 또 다른 실시예에 관해 도면에 따라 설명하면 이하와 같다. 또, 상기 제 1 실시예 및 제 2 실시예에서 설명한 구성과 동일한 기능을 갖는 구성에는 동일한 부호를 부기하고 그 설명을 생략한다.

도 11은, 본 발명의 실시예에 관한 LCD(20)를 표시면 방향에서 본 평면도이고, 도 10은 도 11의 I-I선에 따른 종단면도이다. LCD(20)는, CF를 구비한 CF기판(대향 기판)(21)과, 능동 소자로서 TFT를 구비한 2매의 TFT기판(소형 기판)(22)을 구비하고 있다.

일반적으로, TFT기판의 형성에는 반도체막의 미세가공 프로세스가 필요하기 때문에, TFT기판의 대형화에 따라 양품율이 급격히 저하된다. 따라서, 본 실시예와 같이, TFT기판(22)을, 목표로 하는 사이즈의 1/2의 사이즈로 형성하고, 이들을 2매접속하여 대형화하는 방법은, 코스트다운의 관점에서 지극히 효과적인 수단이다.

TFT기판(22)은, 각각의 기판에 있어서의, CF기판(21)에 대한 대향면의 외주부에 배치된 밀봉재(23)(제1 밀봉재)와 밀봉재(24)(제2 밀봉재)에 의해, CF기판(21)와 결합되어 있다. 또한 TFT기판(22)과 CF기판(21)간에는, 표시 매체로 되는 액정층(6)이 제공된다. TFT기판(22)끼리의 접속부분에는, 투명한 접착제(5)가 충전되어 있고, 광학적으로 접속부분이 눈에 띄지 않도록 배려되어 있다.

CF기판(21)에는, 적(R)·녹(G)·청(B)에 각각 대응하는 CF(11), BM(12), 도시하지 않은 공통전극, 배향막 등이 설치된다. 또한, TFT기판(22)에는, 도시하지않은 매트릭스형 전기배선, TFT, 화소전극, 배향막 등이 설치된다. 또, 상기 BM(12)은, 도 11에 도시한 바와 같이, 각 화소의 주위를 둘러싸도록 격자상으로 배치되어 있다. 또한, 격자상으로 배치되어 있는 상기 BM(12) 중, 최외주에 배치되어 있는 BM(12)를 경계로 하여, 그 내측이 표시영역내, 그 외측이 표시영역 밖으로 되어있다.

도 12는, TFT기판(22)의 면 위에서의 밀봉재(23) 및 밀봉재(24)의 배치를 나타낸 평면도이다. TFT기판(22)의 면에 있어서의 각각의 외주부중, TFT기판(22)끼리의 접속부분에 의한 부분에 설치되는 밀봉재(23)는, 접착성을 갖는 포토레지스트(이하, 접착성 레지스트라 한다)를 패터닝함으로써 형성되어 있다. 또한, 기타 외주부에 설치되는 밀봉재(24)는, 에폭 시계의 열경화형 접착제에 의해 형성되어 있다. 즉, TFT기판(22)의 각각에 대해, 밀봉재(23)는 표시영역내를 종단하도록 형성되고, 밀봉재(24)는 표시영역외측에, 대략 U자형으로 형성된다. 또, 밀봉재(24)에는, TFT기판(22)과 CF기판(21)과의 접속후에 액정을 주입하기 위한 액정주입구(개구부)(15)가 설치된다.

상기 접착성 레지스트는, 감광성을 갖는 포토레지스트이고, 가열 또는 자외선조사로 중합이 진행되어, 접착력이나 점착력이 증가하는 레지스트 재료가 적합하다. 또한, 상기 접착성 레지스트는, 직접 액정과 접하기 때문에, 액정의 배향, 전압 유지의 관점에서, 신뢰성이 높은 레지스트 재료를 선택할 필요가 있다.

여기에서, 밀봉재(23)의 형성 방법에 관해 설명한다. 밀봉재(23)는, 우선 CF기판(21)측에 형성된다. CF기판(21)상에 폴리이미드 배향막을 도포하고, 러빙에 의한 배향 처리를 실시한 후, 스핀코팅에 의해 배향막 전체에 접착성 레지스트를 도포한다. 이 때, 접착성 레지스트의 막두께가 수 ㎛로 되도록 스핀코터의 회전수를 최적화한다. 80∼90℃에서 프리베이크 처리를 실시한 후, 포토리소그라피에 의해, 도 12에 도시한 바와 같은 밀봉재(23)의 패턴으로 되도록 접착성 레지스트를 패터닝한다. 이 때, 도 10에 도시한 바와 같이, CF기판(21)에 있어서, TFT기판(22)끼리의 접속부분에 대향하여 형성되어 있는 BM(12)상에 배치되도록, 환언하면, BM(12)에 대응한 위치에 배치되도록, 접착성 레지스트를 패터닝한다.

패터닝에 사용하는 현상액은, 배향 처리 후의 배향막에 손상을 주지 않는 것을 선별하여 사용해야 한다. 또한, 사용하는 접착성 레지스트 재료에 따라서는, 포스트베이크 처리를 실시하는 경우도 있다.

이상과 같이, 밀봉재(23)는 접착성 레지스트로 이루어지고, 포토리소그라피에 의해 형성되기 때문에, 선폭 치수 정밀도나 위치 정밀도를 서브마이크로미터 정도로 제어할 수 있다. 또한, 밀봉재(23)의 높이 치수 정밀도에 대해, 서브마이크로미터 정도로 제어할 수 있다.

다음, 밀봉재(24)의 형성방법에 관해 설명한다. 밀봉재(24)는, 밀봉재(23)가 형성된 후의 CF기판(21)상에 형성된다. 밀봉재(24)로서는, 에폭시계의 열경화형접착제가 사용되고, 디스펜서 드로잉법에 의해, 밀봉재(24)는 도 12에 나타낸 바와 같은 패턴으로 형성된다. 에폭시계의 열경화형 접착제는, 접착 강도나 신뢰성 측면에서 우수하여, LCD에 널리 사용되고 있다.

그 후, 상기와 같은 방법으로 밀봉재(23)와 밀봉재(24)가 순차 형성된 CF기판(21)에 대하여, CF기판(21)의 거의 1/2의 사이즈의 2매의 TFT기판(22)을, 밀봉재(23) 및 밀봉재(24)의 패턴에 맞도록 위치 정합을 하면서 결합시킨다. 또, 여기서 사용하는 TFT기판(22)에는, 폴리이미드 배향막이 도포되고, 러빙에 의한 배향 처리가 실시된 후, 배향막상에 스페이서가 산포되어 있다.

그 후, 프레스 소성 장치로 프레스하면서 170∼180℃에서 본소성(포스트베이크)를 행하여, 밀봉재(23)및 밀봉재(24)를 동시에 경화시키고, CF기판(21)과 TFT기판(22)과의 접착을 완료시킨다. 또, 상기 프레스 소성장치는, 가압 프레스 방식, 감압 프레스 방식의 어느 방식도 상관없다. CF기판(21)과 TFT기판(22)와의 간극은, 전술한 스페이서로 제어되어, 수 ㎛의 간격으로 균일하게 형성된다.

그 후, 2매의 TFT기판(22)끼리의 접속 부분에, 굴절율이 조정된 투명한 접착재(7)를 충전하고, 개구부(15)로부터 액정을 주입한다.

이상과 같이, 본 실시예의 LCD(20)에서는, 치수 정밀도나 위치 정밀도가 요구되는 밀봉재(23)와, 접착강도가 요구되는 밀봉재(24)에 대해, 각각의 목적에 적합한 재료를 사용할 수 있다. 즉, 표시 영역내에서는, 치수 정밀도나 위치 정밀도가 뛰어난 밀봉재(23)를 사용함으로써, 밀봉재(23)를 피복하고 있는 BM(12)의 폭의 설계 마진을 작게 할 수 있어, 화소의 개구율을 향상시킬 수 있다.

구체적으로는, 종래 0.5 mm 정도 필요하던 BM(12)의 폭을, 0.3 mm 이하로 설계하는 것이 가능하게 되어, 40인치형 SVGA(Super Video Graphics Array)의 LCD의 화소의 개구율이, 종래 약 30%이던 것을, 약 50%로 향상시킬 수 있게 되었다. 또한, 표시 영역 밖에서는, 접착강도 등의 신뢰성이 뛰어난 밀봉재(24)를 사용함으로써, 진동이나 사용 환경 조건에 대하여 신뢰성이 뛰어난 LCD(20)를 제공할 수 있다.

즉, 본 발명에 의한 LCD는, 화소전극을 구비한 복수의 소형 기판과, 공통전극을 구비한, 적어도 1매의 대향기판을 구비하고, 상기 복수의 소형 기판끼리는, 상기 대향 기판에 대향하도록 동일한 평면상에 나란히 접속되고, 상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판은, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대한 대향면의 외주부에 배치된 밀봉재에 의해 결합되며, 상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판 및 상기 밀봉재로 둘러싸인 공간에 액정을 유지함으로써, 복수의 화소가 배치된 표시영역을 형성하는 LCD에 있어서, 상기 밀봉재는, 제1 밀봉재와, 이 제1 밀봉재와는 다른 재료로 이루어지는 제2 밀봉재로 이루어지고, 상기 제1 밀봉재는 상기 표시 영역내에 배치되어 있고, 상기 제2 밀봉재는, 상기 표시 영역밖에 배치되어 있는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성에 의하면, 표시 영역 내에서는, 제1 밀봉재로서 치수 정밀도나 위치 정밀도가 뛰어난 재료를 적용하는 것이 가능하기 때문에, 정밀한 밀봉패턴을 형성할 수 있다. 따라서, 각 화소의 개구부를 가능한 한 크게 취하도록 밀봉패턴을 형성할 수 있기 때문에, 화소의 개구율이 높고, 뛰어난 표시성능을 갖는 LCD를 제공할 수 있다. 또한, 표시영역밖에 있어서는, 제2 밀봉재로서 접착 강도나 신뢰성이 높은 재료를 적용할 수 있기 때문에, 접착성, 신뢰성, 내구성이 뛰어난 LCD를 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 LCD는, 상기 구성에 부가하여, 상기 제1 밀봉재는, 접착성을 갖는 포토레지스트에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 접착성을 갖는 포토레지스트는, 스핀코트 등의 일반적인 레지스트 도포 방법으로 양호한 정밀도로 도포할 수 있기 때문에, 제1 밀봉재의 두께를 서브마이크로미터 정도로 제어하는 것이 가능해진다. 이에 따라, 제1 밀봉재의 높이 치수를 높은 정밀도로 조절할 수 있다. 따라서, 상기 대향 기판과 상기 소형 기판을 압착한 후의, 제1 밀봉재의 폭에 대해서도 정밀도가 높은 제어가 가능하게 된다.

또한, 본 발명에 의한 LCD는, 상기 구성에 부가하여, 상기 제1 밀봉재는, 상기 대향 기판에 형성된 BM에 대응한 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 상기 제1 밀봉재가 BM에 의해 은폐되기 때문에, 실제로 표시되었을 때, 상기 제1 밀봉재에 의한 표시 화상으로의 악영향을 마스킹할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 LCD의 제조 방법은, 화소전극을 구비한 복수의 소형 기판과 공통전극을 구비한, 적어도 1매의 대향기판을 구비하고, 상기 복수의 소형 기판끼리는, 상기 대향 기판에 대향하도록 동일한 평면상에 나란히 접속되고, 상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판은, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대한 대향면의 외주부에 배치된 밀봉재에 의해 결합되어 있고, 상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판 및 상기 밀봉재로 둘러싸인 공간에 액정을 유지함으로써, 복수의 화소가 배치된 표시영역을 형성하는 LCD의 제조방법에 있어서, 상기 밀봉재중, 상기 표시 영역내에 배치되어 있는 부분을 포토리소그라피에 의해 패턴 형성하는 공정을 갖고 있는 것을 특징으로 한다.

상기 방법에 의하면, 표시 영역내에 배치되어 있는 밀봉재의 폭이나 위치를 마이크로미터 정도로 제어할 수 있기 때문에, 제1 밀봉재의 폭의 치수나 위치를 고정밀도로 조절하는 것이 가능해진다. 따라서, 각 화소의 개구부를 가능한 한 크게 취하도록 밀봉패턴을 형성할 수 있기 때문에, 화소의 개구율의 저하나, 표시화면의 불연속성 등이 없는, 소망의 표시 성능을 발휘하는 LCD를 제조할 수 있다.

[제 4 실시예]

본 발명의 또다른 실시예에 관해 도면에 따라 설명하면 이하와 같다. 또, 상기 제 1 실시예 내지 제 3 실시예에서 설명한 구성과 동일한 기능을 갖는 구성에는 동일한 부호를 부기하고, 그 설명을 생략한다.

도 13은, 본 실시예에 관한 LCD(20)에 있어서의, TFT기판(22)의 면상에서의 밀봉재(23) 및 밀봉재(24)의 배치를 나타낸 평면도이고, 도 14는, 도 13의 II-II 선에 따른 종단면도이다.

접착성 레지스트를 패터닝함으로써 형성된 밀봉재(23)가, 각 TFT기판(22)의 CF기판(21)에 대한 대향면에서의 각 외주부 중, TFT기판(22)끼리의 접속부분에 따른 부분에 부가되고, 또한 각 TFT기판(22)의 상기 대향면에서의 상기 외주부보다 내측의 표시 영역내에도 형성되어 있다. 이들 밀봉재(23)는 모두 전술한 포토리소그라피로 일괄적으로 형성된다.

이 때, 도 13에 도시한 바와 같이, 각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다도 내측의 표시 영역내에 형성되는 밀봉재(23)의 형상을, 복수의 섬(島) 모양 또는 복수의 라인형태로 하면, CF기판(21)과 TFT기판(22)간의 간극내에, 지체없이 액정을 주입할 수 있다. 또한, 도 14에 도시한 바와 같이, 각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다도 내측의 표시 영역내에 형성되는 밀봉재(23)를, CF기판(21)에 형성되어 있는 BM(12)상에 배치하도록 패터닝하면, 밀봉재(23)는 BM(12)으로 피복되기 때문에, 실제로 표시하였을 때의 밀봉재(23)에 의한 표시화상의 왜곡은 발생하지 않는다.

이상과 같이, 본 실시예에 관한 LCD(20)는, 상기 실시예 3에 관한 LCD(20)과 동일한 효과가 얻어지고, 또한, 각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다도 내측의 표시영역내에 형성되는 상기 밀봉재(23)가 CF기판(21)과 TFT기판(22)을 접착하기 때문에, LCD(20)가 대화면화 하여도 액정층(6)의 두께의 균일성을 확보하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 예컨대, 표시영역을 40인치형 정도로 대면적화한 경우, 액정층(6)의 두께가 고정되어 있지 않은 종래의 LCD에서는, 다소의 진동에 의해 기판이 굴곡되어 액정층(6)의 두께가 변화하며, 이에 따라 표시성능이 열화하는 문제가 발생하였으나, 본 LCD(20)에서 이 문제는 해소된다.

또한, 각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다도 내측의 표시영역내에 형성되는 상기 밀봉재(23)가, CF기판(21)과 TFT기판(22)과의 간극 유지재의 역활을 하여, 실시예 3에서 기술한 바와 같은 스페이서를 산포할 필요가 없어지기 때문에, 스페이서에 의한 배향막이나 TFT의 손상 및 표시결함 등을 방지할 수 있다.

즉, 본 발명에 의한 LCD는, 상기 제 3 실시예의 구성에 부가하여, 상기 제1밀봉재는, 상기 각 소형 기판의 대향면에서의 상기 외주부보다 내측에도 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의해, 상기 소형 기판의 면적이 대형화하더라도, 상기 제1밀봉재에 의해, 액정을 유지하고 있는 상기 대향 기판과 상기 각 소형 기판과의 간극을 일정하게 유지할 수 있다. 따라서, 진동이나 외부로부터의 압력 등이 액정 화면에 인가되어, 이에 따라 기판이 굴곡되거나, 액정층의 두께가 변화함으로써, 표시성능이 열화하는 현상을 방지할 수 있다.

또한, 상기 각 소형 기판의 대향면에서의 상기 외주부보다 내측에 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재는, 복수의 섬 모양으로 형성되어 있는 것이 바람직하다.

상기 구성에 의하면, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대향하는 면의 내부에 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재가, 액정을 주입할 때 장애가 되지 않기 때문에, 상기 대향 기판과 상기 각 소형 기판의 간극에 완전히 액정을 충전할 수 있다.

또한, 상기 각 소형 기판의 대향면에서의 상기 외주부보다도 내측에 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재는, 상기 대향 기판에 형성된 BM에 대응되는 위치에 배치되어 있는 것이 보다 바람직하다.

상기 구성에 의하면, 상기 제1 밀봉재가 BM에 의해 은폐되기 때문에, 실제로 표시되었을 때, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대향하는 면의 내부에 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재에 의한 표시화상에의 영향을 눈에 띄지 않게 할 수 있다.

[제 5 실시예]

본 발명의 또 다른 실시예에 관해 도면에 따라서 설명하면 이하와 같다. 또한, 상기 각 제 1 실시예 내지 제 4 실시예에 설명한 구성과 동일한 기능을 갖는 구성에는 동일한 부호를 부기하고, 그 설명을 생략한다.

제15도는, 본 실시예에 이러한 LCD(20)에 있어서의, TFT기판(22)의 면상에서의 밀봉재(23) 및 밀봉재(24)의 배치를 나타낸 평면도이고, 도 16은 도 15의 III-III선에 따른 종단면도이다.

접착성 레지스트를 패터닝함으로써 형성된 밀봉재(23)가, 각 TFT기판(22)의 CF기판(21)에 대한 대향면에서의 외주부중, TFT기판(22)끼리의 접속부분에 따른 부분에 부가되고, 다시 표시 영역 밖에서, 또한 밀봉재(24)의 내측에 따른 영역에도, 밀봉재(24)와 병렬상태로 형성되어 있다. 즉, 밀봉재(23)는, 개구부(15)를 폐쇄하지 않도록, 각 TFT기판(22)의 외주부에 일순하여 형성되어 있다. 즉, 본 실시예에서, 액정층(6)은 상기 밀봉재(23)에 의해서만 봉입되게 된다. 이들 밀봉재(23)는 모두 전술한 포토리소그라피로 일괄적으로 형성된다.

이 때, 도 16에 도시한 바와 같이, 밀봉재(24)의 내측에 따른 영역에 형성된 밀봉재(23)를, 표시영역 외측에, 또한, BM(12) 위에 배치되도록 패터닝하면, 실제로 표시하였을 때 밀봉재(23)에 의한 표시화상의 왜곡은 발생하지 않는다.

이상과 같이, 본 실시예에 관한 LCD(20)은, 상기 실시예 3에 관한 LCD (20)와 동일한 효과가 얻어지고, 또한, 표시 영역밖에 있어서, 밀봉재(23)와 밀봉재(24)의 2중 밀봉구조로 되기 때문에, 보다 강도 및 신뢰성이 높은 접착성을 얻을 수 있게 된다. 따라서, 충격에 강하고, 또한 환경의 변화에 대해서도 내구성이 높은 LCD를 제공할 수 있다.

[제 6 실시예]

본 발명의 또다른 실시예에 관해 도면에 따라 설명하면 이하와 같다. 또, 상기 각 제 1 실시예 내지 제 5 실시예에 설명한 구성과 같은 기능을 갖는 구성에는, 동일한 부호를 부기하고, 그 설명을 생략한다.

도 17은, 본 실시예에 관한 LCD(20)에 있어서의, TFT기판(22)의 면상에서의 밀봉재(23) 및 밀봉재(24)의 배치를 나타낸 평면도이고, 도 18은, 도 17의 IV- IV선에 따른 종단면도이다.

접착성 레지스트를 패터닝함으로써 형성된 밀봉재(23)가, 각 TFT기판(22)의 CF기판(21)에 대한 대향면에서의 외주부중, TFT기판(22)끼리의 접속부분에 따른 부분에 부가하여, 각 TFT기판(22)의 상기 대향면에서의 상기 외주부보다도 내측의 표시 영역내 및 표시 영역밖에, 또한 밀봉재(24)의 내측에 따른 영역에도 형성되어 있다. 이들 밀봉재(23)는 모두 전술한 포토리소그라피로 일괄적으로 형성된다.

각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다 내측의 표시 영역내에 형성된 밀봉재(23)에 대해서는, 제 4 실시예에 관한 LCD(20)와 동일하게, 도 17에 도시한 바와 같이, 상기 밀봉재(23)의 형상을 복수의 섬 모양 또는 복수의 라인 형태로 하면, CF기판(21)과 TFT기판(22)의 간극내에 지체없이 액정을 주입할 수 있다. 또한, 도 18에 도시한 바와 같이, 각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다도 내측의 표시 영역내에 형성되는 밀봉재(23)를, CF기판(21)에 형성되어 있는 BM(12)상에 배치하도록 패터닝하면, 밀봉재(23)는 BM(12)에 피복되기 때문에, 실제로 표시하였을 때 밀봉재(23)에 의한 표시 화상의 왜곡은 발생하지 않는다.

밀봉재(24)의 내측에 따른 영역에 형성된 밀봉재(23)에 대해서는, 제 5 실시예에 의한 LCD(20)과 같이, 도 18에 도시한 바와 같이, 상기 밀봉재(23)를, 표시영역 외측에, 또한, BM(12) 위에 배치되도록 패터닝하면, 실제로 표시하였을 때 밀봉재(23)에 의한 표시화상의 왜곡은 발생하지 않는다.

이상과 같이, 본 실시예에 관한 LCD(20)은, 상기 제 4 실시예 및 제 5 실시예에 의한 LCD(20)과 동일한 효과를 얻을 수 있다. 즉, 각 TFT기판(22)의 상기 외주부보다도 내측의 표시 영역내에 형성되는 상기 밀봉재(23)가 CF기판(21)과 TFT기판(22)을 접착하기 때문에, LCD(20)가 대화면화하여도 액정층(6)의 두께의 균일성을 확보할 수 있게 된다. 따라서, 표시 영역의 대면적화에 따라, 외란에 의해 액정층(6)의 두께가 변화하고, 이 변화에 의한 표시 성능의 열화가 발생하지 않는다.

또한, 표시 영역밖에 있어서, 밀봉재(23)와 밀봉재(24)의 2중 밀봉 구조로 되기 때문에, 보다 강도 및 신뢰성이 높은 접착성을 얻을 수 있어, 충격이나 환경의 변화에 강한 LCD를 제공할 수 있다.

즉, 본 발명에 의한 LCD는, 상기 제 3 실시예에 설명한 구성에 부가하여, 상기 제 5 실시예에서 설명한 바와 같이, 상기 제1 밀봉재는, 표시 영역밖에, 또한 상기 제2 밀봉재에 따른 영역에도 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 의하면, 표시 영역밖에 있어서는, 제1 밀봉재와 제2 밀봉재의 2중 밀봉 구조로 되기 때문에, 보다 높은 접착성 및 신뢰성을 얻을 수 있다.

더우기, 상기 제1 밀봉재가 상기 각 소형 기판의 대향면에서의 상기 외주부보다도 내측에도 배치되어 있고, 바람직하게는, 제1밀봉재가 복수의 섬 형상으로 형성되어 있고, 또한, 상기 대향 기판에 형성된 BM에 대응한 위치에 배치되어 있는 구성(상기 제 4 실시예의 구성)도 구비하고 있다.

이에 따라, 상기 구성에 의해, 상기 소형 기판의 면적이 대형화하여도, 상기 제1 밀봉재에 의해, 액정을 유지하고 있는 상기 대향 기판과 상기 각 소형 기판의 간극을 일정하게 유지할 수 있다. 따라서, 진동이나 외부로부터의 압력 등이 액정 화면에 인가되어, 기판이 굴곡되고 액정층의 두께가 변화함으로써, 표시성능이 열화하는 현상을 방지할 수 있다.

또한, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대향하는 면의 내부에 배치되어 있는 상기 제1밀봉재가, 액정을 주입할 때 장애가 되지 않기 때문에, 상기 대향 기판과 상기 각 소형 기판과의 간극에 완전히 액정을 충전할 수 있다.

또한, 상기 제1 밀봉재가 BM에 의해 은폐되기 때문에, 실제로 표시되었을 때, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대향하는 면의 내부에 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재에 의한 표시화상에의 영향을 눈에 띄지 않게 할 수 있다.

또, 상술한 각 실시예에 나타낸 LCD(20)는, 1매의 CF기판(21)와 2매의 TFT기판(22)을 결합한 구조로 되어 있으나, 예컨대 일본 특허공개공보 8- 122769호 공보에 개시되어 있는 바와 같은, 복수의 액정패널을 접속한 구조를 갖는 LCD에 대해서도 본 발명을 적용할 수 있다. 즉, 각 액정패널에 있어서의 액정층을 봉입하기 위한 밀봉재중, 각 액정 패널끼리 접속하는 단면에 접하여 형성되어 있는 밀봉재와, 기타의 부분의 밀봉재를 각각 다른 재료로 형성하는 것이다.

또한, 상술한 각 실시예에 나타낸 LCD(20)는, TFT를 사용한 액티브매트릭스형의 LCD이지만, MIM(Metal-Insulator-Metal)이나 다른 능동 소자를 구비한 액티브매트릭스형 LCD 또는 단순매트릭스형의 LCD 등에도 적용 가능하다.

또한, 상술한 각 실시예에 나타낸 LCD(20)는, TFT기판(22)을 2매 구비한 구성이나, TFT기판(22)을 4매 구비하여, 이들을 전(田)자의 글자모양으로 배치한 구성, 또는 TFT기판(22)을 4매 이상 구비한 구성의 LCD에도 적용 가능하다

발명의 상세한 설명의 항에 기술된 구체적인 실시태양 또는 실시예는 어디까지나 본 발명의 기술내용을 개시한 것으로서, 그와 같은 구체예에만 한정하여 협의에 해석되는 것이 아니고, 본 발명의 정신과 다음에 기재하는 특허청구사항과의 범위내에서 여러가지로 변경하여 실시할 수 있다.

Claims (19)

1. 매트릭스 형태의 비투광성 패턴을 구비하고 있는 대형 기판;

   상기 대형 기판과 대향하여 배치되는 복수의 소형 기판을 그 측면부에서 접속하여 이루어지는 1매의 접속 기판;

   상기 대형 기판과 접속 기판간에 협지되는 액정층;

   상기 대형 기판과 접속 기판을 결합시키는 밀봉재; 및

   대형 기판과 접속 기판에 협지되는 액정층의 두께를 소정치로 유지하는 스페이서를 구비하고,

   상기 밀봉재와 스페이서가, 내압성을 갖는 레지스트로 이루어지는 액정 표시 장치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 레지스트가 접착성을 갖고 있는 액정 표시 장치.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 스페이서는 접착제의 층을 더 구비하는 액정 표시 장치.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 액정층은, 복수의 소형 기판마다 밀봉재로 분리되어 있는 액정 표시 장치.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 접속 기판은, 이 접속 기판에 대향하는 상기 대형 기판에 제공되는 매트릭스 형태로 형성된 비투광성 패턴의 영역내의 접속 간극과 복수의 소형 기판을 접속하여 이루어지는 기판인 액정 표시 장치.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 접속 기판에 있어서의 복수의 소형 기판끼리의 간극에, 상기 소형 기판의 기판재료와 거의 동일한 굴절율을 갖는 수지가 충전되어 있는 액정 표시 장치.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 스페이서 및 밀봉재로 이루어지는 레지스트는, 상기 대형 기판상에 형성되어 있는 액정 표시 장치.
8. 서로 대향하고 있는, 전극이 제공된 한쌍의 기판;

   상기 기판사이에 협지되어 있는 액정층;

   상기 한쌍의 기판을 결합시키기 위한 밀봉재; 및

   상기 액정층의 두께를 소정치로 유지하기 위한 스페이서를 구비하고,

   상기 밀봉재와 스페이서가 내압성을 갖는 레지스트로 이루어지는 액정 표시 장치.
9. 매트릭스 형태의 비투광성 패턴을 구비하고 있는 대형 기판상에, 밀봉재 및 스페이서로 이루어지는 레지스트를 경화시킨 상태로 소정의 패턴으로서 형성하는 공정;

   상기 레지스트를 형성한 대형 기판에, 복수의 소형 기판이 그 측면부에서 인접하여 1매의 접속 기판을 형성하도록 각 소형 기판을 대향시켜 결합하는 공정; 및

   대향하고 있는 상기 대형 기판과 접속 기판을 프레스함으로써, 상기 대형 기판과 접속 기판에서 협지되는 공간의 두께를 소정치로 설정하는 공정을 포함하는 액정 표시 장치의 제조방법.
10. 제 9 항에 있어서, 상기 대형 기판과 접하는 측의 표면에 접착제가 도포된 전사 기판을, 상기 대형 기판과 대향하도록 결합시킴으로써, 상기 레지스트상에 접착제의 층을 전사 형성하는 공정을 더 포함하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
11. 제 9 항에 있어서, 상기 대향하고 있는 기판끼리를 대기압에 의해 프레스하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
12. 화소 전극을 구비한 복수의 소형 기판과,

    공통 전극을 구비한, 적어도 1매의 대향 기판을 구비하고,

    상기 복수의 소형 기판끼리는, 상기 대향 기판에 대향하도록 동일한 평면상에 나란히 접속되고,

    상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판은, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대한 대향면의 외주부에 배치된 밀봉재에 의해 결합되어 있고,

    상기 밀봉재는, 제1 밀봉재와, 이 제1 밀봉재와는 다른 재료로 이루어지는 제2밀봉재로 이루어지며,

    상기 제1 밀봉재는 상기 표시 영역내에 배치되어 있고, 상기 제2 밀봉재는 상기 표시 영역밖에 배치되고,

    상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판 및 상기 밀봉재로 둘러싸인 공간에 액정층을 유지함으로써, 복수의 화소가 배치된 표시 영역을 형성하는 액정 표시 장치.
13. 제 12 항에 있어서, 상기 제1 밀봉재는, 접착성을 갖는 포토레지스트에 의해 형성되어 있는 액정 표시 장치.
14. 제 12 항에 있어서, 상기 제1 밀봉재는, 상기 대향 기판에 형성된 블랙매트릭스에 대응하는 위치에 배치되어 있는 액정 표시 장치.
15. 제 12 항에 있어서, 상기 제1 밀봉재는, 표시 영역외에, 또한 상기 제2 밀봉재에 따른 영역에도 배치되어 있는 액정 표시 장치.
16. 제 12 항에 있어서, 상기 제1 밀봉재는, 상기 각 소형 기판의 대향면에 있어서의 상기 외주부보다 내측에도 배치되어 있는 액정 표시 장치.
17. 제 12 항에 있어서, 상기 각 소형 기판의 대향면에 있어서의 상기 외주부보다 내측에도 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재는, 복수의 섬(島) 모양으로 형성되어 있는 액정 표시 장치.
18. 제 12 항에 있어서, 상기 각 소형 기판의 대향면에 있어서의 상기 외주부보다도 내측에 배치되어 있는 상기 제1 밀봉재는, 상기 대향 기판에 형성된 블랙매트릭스에 대응되는 위치에 배치되어 있는 액정 표시 장치.
19. 화소 전극을 구비한 복수의 소형 기판을 동일 평면상에 나란히 접속하여, 이들 소형 기판과 대향하도록, 공통 전극을 구비한 적어도 1매의 대향 기판을 배치하고, 상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판을, 상기 각 소형 기판에 있어서의 상기 대향 기판에 대한 대향면의 외주부에 배치된 밀봉재에 의해 결합시키고, 상기 각 소형 기판과 상기 대향 기판 및 상기 밀봉재로 둘러싸인 공간에 액정층을 유지함으로써, 복수의 화소가 배치된 표시 영역을 형성하고,

    상기 밀봉재중, 상기 표시 영역내에 배치되어 있는 부분을 포토리소그라피에 의해서 패턴 형성하는 공정을 더 구비하는 액정 표시 장치의 제조방법.