JP3135793B2 - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

液晶表示装置およびその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複数の液晶表示素子を
互いに接合することによって１つの大画面画像を表示で
きる液晶表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置の大画面表示を目的
として、液晶表示素子としての液晶モジュールを複数継
ぎ合わせて接合ユニットを形成し、その接合ユニットに
より１つの画像を表示することが試みられてきた。
【０００３】上記接合ユニットの継ぎ合わせ方法として
は、例えば、第１の方法として特公昭62−8771号公報に
開示されているように、最少上下各２枚の基板間に液晶
を挟持して構成される液晶モジュールを複数個継ぎ合わ
せる方法や、第２の方法として特開平１−213621号公報
に開示されているように、片方の基板を複数継ぎ合わ
せ、対向の基板として大面積基板１枚を用いる方法が提
案されている。
【０００４】すなわち、第１の方法では、図２３に示す
ように、長方形板状の前面基板４１と後面基板４２と
を、それらの接合しようとする辺を除く他の三辺に沿っ
てコの字状に塗布したシール樹脂４３によって互いに貼
り合わせると、上記接合しようとする辺の端面に開口部
が形成される。なお、液晶４４に電界を印加するために
上記前面基板４１に電極４１ａが、後面基板４２に電極
（図示せず）がそれぞれ形成されている。
【０００５】その開口部より液晶４４を前面基板４１と
後面基板４２とシール樹脂４３とによって形成される空
隙内に注入し、上記開口部を、低温半田やエポキシ樹脂
等の接着材料４６で仮封止して液晶モジュール４５をそ
れぞれ作成し、上記各液晶モジュール４５の封止端面を
上記接着材料４６で互いに溶着して作成している。
【０００６】一方、第２の方法では、図２４に示すよう
に、液晶に電界を印加するための電極や駆動回路が予め
形成されている一対の基板５１の端面に高分子材料から
成る接着剤５２をそれぞれ塗布し、上記各基板５１の端
面を相互に圧着して上記接着剤５２によって予備接合す
る。
【０００７】このようにして接合された各基板５１の端
面間の接合距離は約50μｍであり、液晶表示装置の一画
素分の大きさより小さく設定される。このように接合さ
れた各基板５１における接合端面では、接着剤５２が上
記各基板５１の表面から突出しており、これは対向基板
５３とで形成する空隙を不均一にしてしまう要因とな
る。
【０００８】したがって、上記第２の方法では、上記接
着剤５２の突出部分にレーザ光５４を照射して上記接着
剤５２の突出部分を除去し、各基板５１間における接合
部の段差を５μｍ以下に設定する。その後、対向基板５
３と各基板５１とを、液晶５５を封入するための空隙を
形成して貼り合わせ、その空隙に液晶５５を封入して液
晶表示装置を作成している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の第１の方法
では、液晶４４を空隙に注入した直後に、上記空隙の開
口部を接着材料４６で仮封止して液晶モジュール４５を
それぞれ作成し、各液晶モジュール４５を接続するた
め、接合部のシール形状、及び寸法、つまり接着材料４
６の形状を制御することが難しく、よって、上記接着材
料４６による十分なシール接着強度を保つことも困難で
あるという問題を生じている。
【００１０】また、接合された各液晶モジュール４５の
接合部のシール形状は表示品位に直接影響することにな
るので、高精度、高精細なパターン形成が必要である。
また、接着材料４６にエポキシ樹脂を用いた場合、硬化
前の接着材料４６に含まれる溶剤は、溶出して液晶４４
の特性を劣化させる原因ともなり、この液晶４４の特性
劣化は表示に対して悪影響を及ぼして、表示画質が劣化
するという問題も生じている。
【００１１】一方、上記従来の第２の方法では、高い表
示画質を確保するため、基板５１間の接合部の段差を５
μｍ以下にしているが、基板５１間の段差を取り除くた
めにレーザ加工等、特別な加工が必要となり、工程が複
雑であるばかりか、加工費用が高くなるという問題を生
じている。
【００１２】また、液晶５５の注入時には大面積となっ
ているので、注入装置が大型になってしまうだけでな
く、それを均一に注入するためには、かなり時間や手間
が必要となるという問題も生じている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の液晶表示装置は、以上の課題を解決するために、画像
信号によって透過光を透過・遮断して画像を表示するた
めの画素をマトリクス状に多数有する板状の液晶表示素
子が設けられ、上記画素と異なる位置に入射された光を
遮光して、各画素間における光の干渉を軽減するための
遮光手段が上記各画素をそれぞれ囲むように上記液晶表
示素子に網状に設けられ、上記各画素に液晶を封入する
ための帯状のシール部材が上記液晶表示素子の外縁部に
沿って形成され、複数の各液晶表示素子を互いに接合し
た液晶表示素子複合体が上記各液晶表示素子の表示面が
面一となるように設けられ、上記各液晶表示素子の互い
に接合される接合部におけるシール部材は、上記接合部
の接合される辺に沿って露出しており、上記シール部材
の幅は、上記遮光手段の幅より小さくなるように形成さ
れ、補強用シール部材が各画素間の遮光手段の形成部位
に対応した位置に形成されていることを特徴としてい
る。
【００１４】本発明の請求項２に記載の液晶表示装置
は、請求項１に記載の液晶表示装置において、少なくと
も１枚の支持基板が、上記支持基板の一方の面上に上記
各液晶表示素子における厚さ方向の端面を支持するよう
に設けられていることを特徴としている。
【００１５】本発明の請求項３に記載の液晶表示装置
は、請求項１または２に記載の液晶表示装置において、
シール部材が紫外線硬化型の接着用樹脂、あるいは無溶
剤型の接着用樹脂であることを特徴としている。
【００１６】本発明の請求項４に記載の液晶表示装置の
製造方法は、画像信号によって透過光を透過・遮断して
画像を表示するようにマトリクス状に配列された多数の
画素と、上記各画素と異なる位置に入射された光を遮光
して、各画素間における光の干渉を軽減するように上記
各画素をそれぞれ囲む網状の遮光手段とを有する液晶表
示素子を、複数、上記各液晶表示素子の表示面が面一と
なるように接合した液晶表示装置の製造方法において、
上記液晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた
帯状のシール部材の内上記液晶表示素子における接合面
に沿って形成された接合側シール部材の幅を、前記遮光
手段の幅より小さく、また、接合面と上記接合側シール
部材に隣合う前記各画素との距離を、上記遮光手段の幅
の２分の１以下となるように設定したことを特徴として
いる。
【００１７】本発明の請求項５に記載の液晶表示装置の
製造方法は、画像信号によって透過光を透過・遮断して
画像を表示するようにマトリクス状に各基板間に配列さ
れた多数の画素と、上記各画素と異なる位置に入射され
た光を遮光して、各画素間における光の干渉を軽減する
ように上記各画素をそれぞれ囲む網状の遮光手段とを有
する液晶表示素子を、複数、上記各液晶表示素子の表示
面が面一となるように接合した液晶表示装置の製造方法
において、上記液晶表示素子内に液晶を封入するために
設けられた帯状のシール部材の内、上記液晶表示素子に
おける接合面に沿って形成された接合側シール部材の幅
を、前記遮光手段の幅より小さく設定し、接合側シール
部材によって貼り合わされた前記各基板を、上記接合側
シール部材の外側に沿って上記接合側シール部材を露出
するように上記各基板の厚さ方向に分断して前記液晶表
示素子を得、各基板を、接合側シール部材の外側に沿っ
て上記各基板の厚さ方向にダイシングブレードによって
分断するとき、上記各基板の分断面の粗度を、遮光手段
の幅の１／４より小さくなるように上記ダイシングブレ
ードを設定したことを特徴としている。
【００１８】本発明の請求項６に記載の液晶表示装置の
製造方法は、画像信号によって透過光を透過・遮断して
画像を表示するようにマトリクス状に各基板間に配列さ
れた多数の画素と、上記各画素と異なる位置に入射され
た光を遮光するように上記各画素をそれぞれ囲む網状の
遮光手段とを有する液晶表示素子を、複数、上記各液晶
表示素子の表示面が面一となるように接合した液晶表示
装置の製造方法において、上記液晶表示素子内に液晶を
封入するために設けられた帯状のシール部材の内、上記
液晶表示素子における接合面に沿って形成されたシール
部材の幅を、前記遮光手段の幅より大きく設定し、前記
各基板を上記シール部材内に沿って上記各基板の厚さ方
向にダイシングブレードによって分断するとき、上記シ
ール部材の内側に形成され、上記液晶表示素子の接合面
に面する接合側シール部材の幅が、前記遮光手段の幅よ
り小さくなるように上記ダイシングブレードを設定して
前記液晶表示素子を得ることを特徴としている。
【００１９】本発明の請求項７に記載の液晶表示装置の
製造方法は、画像信号によって透過光を透過・遮断して
画像を表示するようにマトリクス状に各基板間に配列さ
れた多数の画素と、上記各画素と異なる位置に入射され
た光を遮光して、各画素間における光の干渉を軽減する
ように上記各画素をそれぞれ囲む網状の遮光手段とを有
する液晶表示素子を、複数、上記各液晶表示素子の表示
面が面一となるように接合した液晶表示装置の製造方法
において、上記液晶表示素子内に液晶を封入するために
設けられた帯状のシール部材の内上記液晶表示素子にお
ける接合面における、遮光手段に沿って形成された接合
側シール部材の幅を、前記遮光手段の幅より小さく設定
し、かつ、上記接合側シール部材の外側に沿って、上記
接合側シール部材に対して所定間隔にて上記各基板を支
持するための支持用シール部材を上記基板間に形成した
後、上記接合側シール部材と上記支持用シール部材の間
の上記各基板を、上記各基板の厚さ方向にダイシングブ
レードによって分断して前記液晶表示素子を得、上記接
合側シール部材と支持用シール部材との所定間隔を、上
記接合側シール部材および支持用シール部材と、ダイシ
ングブレードの刃の両側とが接触するように設定するこ
とを特徴としている。
【００２０】本発明の請求項８に記載の液晶表示装置の
製造方法は、請求項４、５、６、または７に記載の液晶
表示装置の製造方法において、シール部材は、液晶と光
重合性のモノマーとの混合物を液晶表示素子内に注入し
た後、上記液晶表示素子内の混合物に対して所定のパタ
ーンにて光を照射して、上記モノマーを上記パターンに
沿って重合したシール性を有するポリマーにより形成さ
れることを特徴としている。
【００２１】本発明の請求項９に記載の液晶表示装置の
製造方法は、請求項４、５、６、または７に記載の液晶
表示装置の製造方法において、シール部材は、接着性を
有するフォトレジストにより形成されることを特徴とし
ている。
【００２２】
【作用】請求項１に記載の構成によれば、液晶表示素子
複合体が複数の液晶表示素子をそれらの表示面を面一と
なるように接合してなり、上記液晶表示素子を歩留りの
よい小型のものを用いることができるから、大画面を有
する液晶表示素子複合体を容易に実現できる。
【００２３】また、上記構成では、液晶表示素子の接合
部のシール部材は、上記接合部の接合される辺に沿って
露出しており、上記シール部材の幅が、ブラックマトリ
クス等の遮光手段の幅より小さくなるように形成されて
いるので、各液晶表示素子における接合部分での各シー
ル部材の幅の合計を、上記各液晶表示素子の各遮光手段
の幅に対して２倍未満の同等程度に設定できる。
【００２４】これにより、上記構成では、接合した各液
晶表示素子からなる液晶表示素子複合体における画素ピ
ッチの乱れを低減できて、上記液晶表示素子複合体にて
表示される表示画面の接合部分での違和感を軽減できる
ので、上記液晶表示素子複合体における大画面表示の画
質の低下を抑制できる。
【００２５】その上、上記構成では、各液晶表示素子の
各画素間の遮光手段の形成部位に対応した位置に補強用
シール部材を形成しても、上記各液晶表示素子における
表示に対して上記補強用シール部材が悪影響を及ぼすこ
とが回避されると共に、上記補強用シール部材によっ
て、上記各液晶表示素子の接着強度を高めることができ
て、より均一な液晶用の空隙を形成することができるの
で、より高品位の大画面表示が液晶表示素子複合体にお
いて可能となる。
【００２６】請求項２記載の構成によれば、複数の液晶
表示素子を支持基板に支持することにより、液晶表示素
子複合体の強度を高めることができるので、上記液晶表
示素子複合体における各液晶表示素子の接合部分の経時
的なズレを抑制できて、上記液晶表示素子複合体におけ
る表示画質の低下を軽減できる。
【００２７】請求項３記載の構成によれば、シール部材
に、紫外線硬化型の接着用樹脂、あるいは溶剤を含まな
い型の接着用樹脂を用いることにより、従来のような熱
硬化型の接着用樹脂をシール部材に用いた場合に、上記
接着用樹脂を硬化させるための熱に起因するシール部材
の近傍の液晶の配向不良を抑えることができ、または従
来のような溶媒を含む接着用樹脂をシール部材に用いた
場合に、上記溶媒の液晶への溶出によるシール部材の近
傍の液晶の配向不良を抑えることができる。
【００２８】これらによって、上記構成では、シール部
材の近傍の液晶の配向不良を抑制できるから、各液晶表
示素子における表示画質の劣化が回避され、液晶表示素
子複合体において優れた表示画質を維持できる。
【００２９】請求項４記載の方法によれば、液晶表示素
子に歩留りのよい小型のものを用いることができ、上記
各液晶表示素子をそれらの表示面を面一となるように接
合したから、大画面表示を有する液晶表示装置を容易に
実現できる。また、遮光手段により各画素が光学的に区
分されるため、上記各画素により表示される表示画質を
上記遮光手段によってより明瞭化した液晶表示装置を得
ることができる。
【００３０】また、上記方法では、接合側シール部材の
幅が、前記遮光手段の幅より小さく設定され、また、接
合面と上記接合側シール部材に隣合う前記各画素との距
離が、上記遮光手段の幅の２分の１以下となるように設
定されたから、接合された各液晶表示素子における接合
部分での各接合側シール部材の幅の合計と、各遮光手段
の幅との違いを小さくできる。
【００３１】このことから、上記方法では、接合した各
液晶表示素子における画素ピッチの乱れを低減できて、
上記各液晶表示素子にて表示される表示画面の接合部分
での違和感を軽減できるので、上記各液晶表示素子にお
ける大画面表示の画質の低下を抑制できる液晶表示装置
を得ることが可能となる。
【００３２】請求項５記載の方法によれば、さらに、接
合側シール部材の外側に沿って上記接合側シール部材を
露出するように上記各基板の厚さ方向に分断して前記液
晶表示素子を得るから、接合側シール部材を液晶表示素
子の各基板の端部に設ける必要がなくなる。
【００３３】よって、上記方法では、上記接合側シール
部材における幅方向の一方が各基板の端部に露出するこ
とが回避され、上記接合側シール部材の厚さや幅を液晶
表示素子に対して安定に設けることができるから、接合
した各液晶表示素子の接合部分における画素のピッチの
乱れを抑制できる。
【００３４】その上、上記方法によれば、各基板間に液
晶を接合側シール部材によって封入しておくことができ
るから、ダイシングブレードによる分断時に発生する切
削屑等が上記各基板間に侵入することが防止される。こ
れにより、上記ダイシングブレードによる分断による異
物の混入による液晶表示素子での表示画質の劣化が回避
される。
【００３５】また、上記液晶表示素子の各基板の分断面
の粗度を、遮光手段の幅の１／４より小さくなるように
設定したから、上記各液晶表示素子の分断面を接合した
とき、上記接合面での上記各液晶表示素子の間隔を、最
大でも上記遮光手段の幅の１／２未満とすることができ
る。これにより、上記方法では、接合された各液晶表示
素子間での画素のピッチの乱れを軽減できて、上記各液
晶表示素子にて表示される表示画質の劣化を回避でき
る。
【００３６】請求項６記載の方法によれば、さらに、各
基板間では、画素および遮光手段が設けられている側だ
けではなく、分断除去される側にもシール部材が設けら
れていることになるから、ダイシングブレードによって
上記各基板を分断する際、上記ダイシングブレードの刃
の両側にシール部材がそれぞれ配されることになる。
【００３７】したがって、上記方法では、上記各基板に
対する分断時のストレスが上記の刃の両側に配された上
記シール部材によってほぼ均等に分散できて、上記各基
板の割れ等の不良品の発生を軽減できる。
【００３８】請求項７記載の方法によれば、さらに、ダ
イシングブレードによって各基板を分断するときに、ダ
イシングブレードの刃の両側に対して部分的に接合側シ
ール部材および支持用シール部材とがほぼ均等に当接す
るような間隔に、接合側シール部材に対して支持用シー
ル部材を形成したから、上記接合側シール部材および支
持用シール部材とダイシングブレードとの接触を軽減で
きる。
【００３９】このことから、上記方法では、分断時に上
記各シール部材とダイシングブレードとが部分的に接触
しており、上記ダイシングブレードによる上記各基板の
分断部分に対するストレスを、各シール部材によって低
減できる。
【００４０】したがって、上記方法は、各基板の分断部
分に対するストレスを低減しながら、ダイシングブレー
ドの刃における先端部分の全面にわたってシール部材が
当接する場合と比べて、上記ダイシングブレードによる
分断を迅速化でき、また、上記各シール部材の設置量を
抑制できて、コストダウンできるものとなっている。
【００４１】請求項８記載の方法によれば、所定の、つ
まりシール部材の形成パターンとなるパターンにて混合
物に対して光を照射すると、混合物における上記光の照
射された部位では、上記混合物のモノマーが重合してポ
リマーを形成し始める。このとき、上記ポリマーが形成
されると、その部位でのモノマーの濃度が低下するか
ら、上記の部位の周囲からモノマーが分散により上記の
部位に移動して、上記光によって上記モノマーがさらに
重合する。
【００４２】このようにモノマーからシール部材として
のポリマーを形成する際、上記混合物におけるモノマー
含量をシール部材の形成量に応じて調整すれば、上記シ
ール部材がパターンに沿って形成されたときに、液晶に
含まれるモノマーの量を、少なくとも上記モノマーが光
によって重合しない程度にまで低下させることが可能と
なる。
【００４３】これによって、上記方法では、上記モノマ
ーを液晶に混合した混合物を用いても、上記液晶による
表示画質に対する上記モノマーの悪影響を回避できると
共に、上記混合物によって液晶とシール部材との形成を
同時にできるから、従来のようにシール部材を予め形成
した各基板間に液晶を注入して、上記各基板間に上記液
晶を封入するという手間を省ける。
【００４４】その上、上記方法では、光の照射にてシー
ル部材を形成するから、上記光によるパターンを精度よ
く、かつ精細に形成できるから、高精細で高精度のシー
ル部材を各基板間に設けることができて、表示画質の優
れた液晶表示素子を安定に得ることができる。
【００４５】請求項９記載の方法によれば、接着性を有
するフォトレジストは、画素を囲むように、例えば遮光
手段の形成部位に沿った位置に、紫外線等の光の照射に
よって形成されるから、フォトレジストからなるシール
部材を上記光によって精度よく、かつ精細に形成でき
る。
【００４６】
【実施例】〔実施例１〕 本発明の一実施例を実施例１として図１ないし図１８に
基づいて説明すれば以下の通りである。液晶表示装置で
は、図２に示すように、入力される画像信号により入射
光を個々に透過・遮断して画像を表示できる液晶表示パ
ネル１が長方形板状に形成され、各液晶表示パネル１の
表示面１ａを面一となるように２枚の液晶表示パネル１
が接合された接合パネル１５が設けられている。
【００４７】このように複数の液晶表示パネル１を接合
することにより、上記液晶表示パネル１を歩留りのよい
小型のもの、例えば１０インチ程度のものを用いること
ができて、大画面表示が可能な接合パネル１５を歩留り
よく得ることができる。
【００４８】まず、上記液晶表示パネル１の構成につい
て説明すると、図１および図３に示すように、上記液晶
表示パネル１では、表示モードとしてＴＮ(Twisted Nem
atic）のノーマリホワイト型が用いられ、長方形板状の
ガラス等の一対の透明基板２間に、横断面が略正方形状
の各画素３がマトリクス状に互いに配置されてそれぞれ
形成されている。
【００４９】上記各透明基板２間には、上記各画素３を
形成するための液晶４が封入されており、上記各透明基
板２における対向面上には、上記液晶４に電界を印加す
るための透明電極５が帯状に、多数、互いに平行となる
ようにそれぞれ形成されている。なお、上記液晶４の厚
さとしては、約５μｍに設定され、上記液晶４の材料と
しては、極めて低粘度で高速応答可能なＰＣＨ（Phenyl
CycloHexane ）系液晶材料（例えば、メルク社製、ZLI-
1565）を挙げることができる。
【００５０】さらに、上記透明基板２における対向面上
には、上記透明電極５および上記透明基板２の表面を覆
うように、各画素３の液晶４を配向させるための配向膜
６が形成されている。
【００５１】上記液晶表示パネル１では、各透明基板２
・２は、各透明電極５・５が互いに対面して交差するよ
うに、かつ、所定間隔の空隙７を形成するようにシール
材８によって上記各透明基板２・２の外縁部が互いに貼
り合わされている。上記空隙７に液晶４が封入されてい
る。なお、上記液晶４には、上記空隙７の間隔を一定と
するためのスペーサー（図示せず）が混入されている。
【００５２】また、上記液晶表示パネル１では、上記各
透明電極５・５は互いにマトリクス状に交差することに
なり、それらの交差する部位にて各画素３がそれぞれ形
成されている。
【００５３】さらに、液晶表示パネル１に入射する光の
内、上記画素３に入射する光と異なる位置に入射された
光を遮光するブラックマトリクス（遮光手段）９が上記
各画素３をそれぞれ囲むように各透明基板２の一方に形
成されている。
【００５４】よって、上記ブラックマトリクス９は、碁
盤の升目状、つまり網状に形成されており、各画素３間
における光の干渉を軽減できて、上記各画素３による表
示画質を明瞭化できて向上できるものとなっている。通
常、上記ブラックマトリクス９の幅は、 200μｍ程度に
設定されている。
【００５５】また、上記ブラックマトリクス９の内部に
は、画像をカラー表示するための３色のカラーフィルタ
ー（Ｂ，Ｇ，Ｒ）３ａがそれぞれ形成されている。
【００５６】上記実施例の液晶表示パネル１では、図３
に示した単純マトリクス型液晶表示素子の一例を示した
が、本発明はこれに限るものではなく、薄膜トランジス
タ型液晶表示素子（ＴＦＴ−ＬＣＤ）等のアクティブマ
トリクス型液晶表示素子にも有効である。
【００５７】このような液晶表示パネル１を、図２に示
すように、２枚、それらの表示面１ａが同一平面上とな
るように、互いに対面する辺１ｂ同士を接合して接合パ
ネル１５が形成されている。なお、図４に示すように、
８枚の液晶表示パネル１を、それらの表示面１ａが同一
平面上となるように、互いに対面する辺１ｂ同士を接合
して接合パネル１５’を形成してもよい。
【００５８】そして、上記液晶表示パネル１では、図１
に示すように、シール材８が液晶表示パネル１の外縁部
に沿って上記ブラックマトリクス９を囲むように設けら
れており、さらに、液晶表示パネル１における接合され
る辺１ｂに沿ったシール材８ａの幅が、他の３辺のシー
ル材８ｂの幅より狭くなるように、かつ、ブラックマト
リクス９の幅より狭くなるように形成されている。
【００５９】その上、上記シール材８ａは、上記の辺１
ｂに沿って露出しており、上記シール材８ａに隣合う各
画素３と辺１ｂとの距離が、ブラックマトリクス９の幅
より狭く、例えば１／２以下となるように設定されてい
る。
【００６０】このようにシール材８ａを形成することに
より、各液晶表示パネル１が辺１ｂにて互いに接合され
て接合パネル１５を得たとき、上記接合パネル１５にお
ける各液晶表示パネル１の接合部分での各シール材８ａ
の幅の合計と、ブラックマトリクス９の幅との違いを低
減できる。
【００６１】このことから、上記接合パネル１５におけ
る接合部分を挟んだ各画素３のピッチの変化を抑制でき
て、上記各液晶表示パネル１にてそれぞれ表示される画
像が接合パネル１５において一体的に見えるので、各画
素３のピッチが大きく変化することに起因する表示画像
の乱れに対する違和感が生じることを防止できる。
【００６２】この結果、上記実施例１の構成は、各液晶
表示パネル１を接合した接合パネル１５における表示画
質を向上できるものとなっている。
【００６３】なお、接合パネル１５を構成するための液
晶表示パネル１の数は、上記に限定されるものではな
く、複数の液晶表示パネル１を接合する場合に本願発明
を適用することができる。
【００６４】また、図５に示すように、接合パネル１５
より大面積の表面１０ａを有する支持基板１０における
上記表面１０ａ上に複数個の液晶表示パネル１を接合し
て精度良く貼りつけて構成してもよい。これにより、上
記構成では、さらに接合パネル１５の強度を改善でき
て、上記接合パネル１５における経時的な狂いやズレを
低減できるので、接合パネル１５による優れた表示画質
を長期間にわたって安定に維持できるようになってい
る。
【００６５】このような支持基板１０には、接合パネル
１５の表示面側に貼り付けられる場合や、接合パネル１
５が透過型の液晶パネルからなる場合、光透過性を有す
るガラス基板やプラスチック基板が用いられる一方、接
合パネル１５が反射型の液晶パネルからなり、接合パネ
ル１５の表示面の反対面に設けられる場合には、特に光
透過性を有する必要がなく、不透明なプラスチック基板
等を用いることができる。
【００６６】さらに、図６に示すように、支持基板１０
が張り付けられた接合パネル１５に対して、上記支持基
板１０の張り付けられた面と反対面に、上記支持基板１
０と同様な補助基板１１を張り付けてもよい。これによ
り、接合パネル１５の強度をさらに向上できる。
【００６７】また、図７および図８に示すように、８枚
の液晶表示パネル１を接合した前述の接合パネル１５’
に対しても、同様に支持基板１０を張り付けてもよく、
さらに、支持基板１０および補助基板１１を張り付けて
もよい。
【００６８】さらに、大面積の支持基板１０に各液晶表
示パネル１を並べて固定することにより大画面の液晶表
示装置を構成してもよく、各液晶表示パネル１間の位置
合わせの作業性、及び耐ストレス性等の信頼性を鑑みる
と支持基板１０上に形成する方が好ましい。その上、固
定された各液晶表示パネル１の固定位置の狂いやズレを
防止するために他方側にも、前述したように、補助基板
１１を設けても構わない。
【００６９】その上、前記のシール材８のパターンは図
１に示したものに限るものではなく、液晶４の注入が可
能で、かつ液晶表示パネル１内の均一性を高めるような
構造であれば、他のパターンでも構わない。
【００７０】特に、液晶表示パネル１におけるシール接
着強度を高めるために、ブラックマトリクス９の形成位
置に沿ってもシール材８を形成することが望ましい。例
えば図９ないし図１１に示すように、液晶表示パネル１
における接合側のシール材８ａに近接したブラックマト
リクス９の各形成部位に沿って帯状の補強用シール材８
ｃを形成すればよい。これにより、液晶表示パネル１に
おける接合側の各基板２の間隔等の精度や強度を高める
ことができるから、液晶表示パネル１の表示画質を安定
化できる。
【００７１】また、例えば図１２に示すように、ブラッ
クマトリクス９の各交差点となる位置に、円柱状の補強
用シール材８ｃをそれぞれ形成してもよい。これによ
り、液晶表示パネル１の全体のシール強度を向上させる
ことができる。
【００７２】ところで、接合部側のシール幅であるシー
ル材８ａの幅は、前述したように、ブラックマトリクス
９の幅より小さく設定する必要がある。従来のシール材
の印刷方法では、 100μｍ程度の線幅で描写することは
可能であるが、シール材の厚さを制御することは難し
く、現状では厚さは数十μｍ程度である。形成されたシ
ール材は概ね液晶層の厚さまで押し潰されることになる
ので、得られたシールの幅は描写線幅の数倍程度まで広
がってしまう。
【００７３】したがって、印刷方法を用いると、高い位
置精度は望めず、数十μｍ程度あるいはそれ以下の、細
いブラックマトリクス９に合わせてシール材８を印刷す
ることは至難の技である。
【００７４】これにより、本願発明では、ディスペンサ
ー装置を用いてシール材８のシール材パターンを描写し
て形成している。ディスペンサー装置は例えばｘ−ｙ、
あるいはｘ−ｙ−ｚステージに描写する材料を入れたシ
リンジを設置し、基板、あるいはシリンジを動作させて
描写しシール材パターンを形成する装置である。
【００７５】このディスペンサー装置を用いることによ
り、線幅が数十μｍのシール材パターンを高い位置精度
（例えば数μｍから数十μｍ）で描写することが可能と
なる。またディスペンサーのシリンジのノズルと基板と
のギャップを例えば光センサー等で順次測定して、上記
ギャップが所定間隔となるように上記シリンジの位置を
制御することにより、数μｍ程度の厚さのシール材パタ
ーンを描写により安定に形成することも可能となる。
【００７６】したがって、本願発明の液晶表示装置を作
成するには、上記ディスペンサー装置、あるいはこれに
準ずる装置を用いてシール材パターンの描写をすること
が望ましい。
【００７７】シール材パターンの厚さは液晶層（例え
ば、５μｍ程度）の厚さに準じて設定され、液晶を挟持
するための基板を貼り合わせ、硬化した後のシール材パ
ターン（仕上がりパターン）を精度良く形成するために
は、液晶層厚の２倍以内、好ましくは液晶層厚に１μｍ
から３μｍ加算した値に設定する。
【００７８】上記シール材８の素材として、紫外線硬化
型の接着用樹脂、または無溶剤型の接着用樹脂を用いて
いる。これは従来の熱硬化型の接着用樹脂を用いた場
合、上記接着用樹脂を熱により硬化させるときに上記熱
によってシール近傍の液晶の配向が数百μｍ程度の幅で
不良となり、また、溶剤を含む接着用樹脂を用いた場
合、上記溶剤が液晶中に溶出して上記溶剤によってシー
ル近傍の液晶の配向が数百μｍ程度の幅で不良となるた
めである。
【００７９】ところが、上記紫外線硬化型の接着用樹
脂、または無溶剤型の接着用樹脂を用いた場合、シール
近傍の液晶の配向はほとんど変化せず、悪くても数十μ
ｍまでである。これにより、本願発明の液晶表示装置に
は、紫外線硬化型樹脂か無溶剤型の接着用樹脂を用いる
必要がある。
【００８０】なお、通常液晶表示素子を形成するための
シール材８には、均一な液晶４の層厚を形成するために
液晶４の層厚に準じた径のガラスファイバ、あるいはガ
ラスビーズ等の所謂スペーサを混入してある。
【００８１】本発明の場合、シール材パターンの幅を細
く形成するため、ディスペンサーのシリンジの先端径は
細くなくてはならないので、シール材８に混入させるス
ペーサ（シール内スペーサ）は球形のものを用いる方が
望ましい。
【００８２】シール内スペーサについては、その材質は
こだわることはなく、ガラス、シリカ、プラスチック等
を用いることができる。このようにして作成した液晶表
示素子の仕上がりシールのパターンはその幅が寸法精度
±１０％以内になることが確認されている。
【００８３】接合部以外のシール材パターンに関しての
記述は省略したが、接合部以外のシールは表示に影響し
ないので画素３の部分にはみださないように考慮すれば
太くても構わない。つまり接合部以外の比較的粗いパタ
ーンでも構わない部分のシール材８ｂは予め印刷法で形
成し、接合部となるシール材８ａのみディスペンサー装
置を用いて描写して形成することも十分可能である。
【００８４】ところで、前述したように各液晶表示パネ
ル１は液晶４を封入した後、接合部を分断して作成され
るので、分断前のシール材パターンは分断による応力を
極力抑えることのできるシール材パターンが好ましい。
【００８５】分断には、ダイヤモンドカッター等で基板
にスクライブして分断する方法（スクライブ法）や、ダ
イシング装置を用いて分断する方法（ダイシング法）等
があるが、スクライブ法では前述したように基板の片面
に傷を付け、応力をかけることによって基板を分断する
方法であり、その分断面の精度は基板の材質によるとこ
ろが大きく、例えばガラスのような非晶質材料では高精
度で分断することは難しい。つまりスクライブ法では分
断端面の垂直度が制御できず、貼り合わせ後の接合部の
精度が得られない。
【００８６】そこで、分断端面の垂直度を制御し、高い
寸法精度、位置精度で分断する方法としては、ダイシン
グ法、あるいはワイヤーソーを用いて分断する等、これ
に準じた方法が好ましい。
【００８７】図１３に示すように、例えばダイシング法
を用いて各基板２を分断する場合、ダイシングブレード
１２の回転速度、ダイシングブレード１２の送り速度、
ダイシングブレード１２に用いる砥粒１２ａの径によっ
て仕上がりが異なるが、分断端面の垂直度は８５°から
９５°の範囲内にすることが容易にできる。
【００８８】各基板２の分断端面は用いる砥粒１２ａの
径に依存し、かなり滑らかな仕上がりにすることができ
る。例えば＃６００の砥粒１２ａを用いれば、その分断
端面は＃６００近くの、言い換えると粗度が５０μｍ以
下の仕上がりになる。
【００８９】また、本実施例１では、接合パネル１５の
接合部分の幅を小さくして、接合部を目立たなくするた
めに、ブラックマトリクス９の幅の１／４以下に上記粗
度を設定することが好ましく、よって、好ましくは＃６
００程度かそれ以上の＃を有する砥粒１２ａを用いると
よい。これにより、上記接合パネル１５は、その表示画
質の劣化を回避できて、良好な表示画質を維持できるも
のとなる。
【００９０】分断前の各基板２における接合部近傍のシ
ール材パターンの基本的な構造としては、例えば図１４
に示すように、分断線（図中、一点鎖線にて示す）１３
に対して対称、すなわち、接合側のシール材８ａに対し
て所定間隔にて平行となるように形成された帯状の補助
シール材８ｄが形成されるようにシール材パターンが形
成されている。
【００９１】また、上記の所定間隔とは、図１３に示す
ように、ダイシングブレード１２により各基板２がそれ
らの厚さ方向に分断されるとき、各シール材８ａ・８ｄ
とダイシングブレード１２の刃の両側とが部分的に、か
つ、均等に接触するように設定されるものである。
【００９２】このような各シール材８ａ・８ｂ・８ｄに
より貼り合わされた各基板２は、上記分断線１３に沿っ
て、図１３に示すように、ダイシングブレード１２によ
り各基板２の厚さ方向に分断される。
【００９３】このような分断時では、各基板２間に予め
液晶４がシール材８によって封入されているため、分断
時の切削屑が上記液晶４が封入されている空隙内に侵入
することが防止され、また、分断時における上記ダイシ
ングブレード１２の洗浄水が上記空隙内に侵入すること
も回避される。よって、上記分断による液晶表示パネル
１の表示画質に対する悪影響を考慮する必要がない。
【００９４】その上、上記のように分断されるとき、上
記各シール材８ａ・８ｄは、上記ダイシングブレード１
２の刃の両側にほぼ均等となるように配されていて、分
断により除去される基板２側もシール材８ｄによって上
記基板２が弾性的に支持されているから、分断による各
基板２にかかるストレスも上記各シール材８ａ・８ｄに
より分散して吸収される。
【００９５】このようなシール材８ｄを各基板２間に形
成することにより、上記各基板２を分断するときに上記
各基板２の分断部分にかかるストレスを分散して軽減で
きるから、上記分断端面の粗度を小さく、つまり滑らか
なものとすることができると共に、上記基板２の割れや
損傷などを回避でき、また、残留ストレスも低減でき
て、上記各基板２の経時的な歪みや狂いも防止できる。
【００９６】したがって、このような損傷や歪みの少な
い各基板２による各液晶表示パネル１を接合した接合パ
ネル１５では、上記各液晶表示パネル１間でのつなぎ目
でのバラツキを小さくできるので、上記接合パネル１５
における表示画質を向上でき、また、経時的な狂い等も
防止されることにより、長期間にわたって優れた表示画
質を安定に維持できるようになっている。
【００９７】なお、図１５ないし図１８に、上記シール
材パターンの他の例を示す。シール材パターンの他の例
として、例えば図１５に示すように、前記シール材８ａ
の幅の２倍程度の幅の帯状のシール材８ｅを上記シール
材８ａと同様に形成して、各基板２を貼り合わせた後、
上記各基板２を、上記シール材８ｅを含めて上記シール
材８ｅの長手方向の中心線を分断線１３として、上記分
断線１３に沿ってダイシングブレード１２により分断す
るものを挙げることができる。
【００９８】このように分断されたシール材８ｅにおけ
る画素３側に残留したシール材の幅は、前記のシール材
８ａに相当するように、上記シール材８ｅの幅およびダ
イシングブレード１２の操作条件が設定されている。
【００９９】また、シール材パターンのさらに他の例と
して、図１６に示すように、分断によって除去される基
板２側にまでシール材８ｂをさらに延ばして形成したも
のを挙げることができる。これにより、ダイシングブレ
ード１２による分断時の基板２の異常振動などをより抑
制できて、上記各基板２をより安定に分断できる。
【０１００】シール材パターンのさらに他の例として、
図１７に示すように、図１４のシール材パターンに、さ
らにシール材８ｄの外側に所定間隔にて平行な帯状の補
助シール材８ｆを形成したものを挙げることができる。
このようなシール材パターンでは、シール材８により支
持される基板２の面積を増大化できるから、ダイシング
ブレード１２による分断時の基板２の異常振動などをよ
り抑制できて、上記各基板２をより安定に分断できる。
【０１０１】シール材パターンのさらに他の例として、
図１８に示すように、図１４のシール材パターンに、さ
らにシール材８ｄの外側に所定間隔にて平行な短冊状の
補助シール材８ｇを形成したものを挙げることができ
る。このようなシール材パターンでは、シール材８によ
り支持される基板２の面積を増大化でき、また、基板２
における固有振動数のピークを小さくできるので、ダイ
シングブレード１２による分断時の基板２の異常振動な
どをより抑制できて、上記各基板２をより安定に分断で
きる。
【０１０２】なお、上記図１４ないし図１８におけるブ
ラックマトリクス９内部のシール材パターンは図９ない
し図１２にて示したパターンに準ずる。
【０１０３】以上示したように、上記実施例１の構成お
よび方法を用いれば、比較的作りやすいサイズ、例えば
１０インチの液晶表示パネル１を複数用いて液晶表示装
置が構成されるので、効率良く、かつ表示画像の連続性
を損なうことなく、表示画質に優れた大画面の液晶表示
装置を容易に歩留りよく製造することができる。
【０１０４】〔実施例２〕 本発明の他の実施例を実施例２として図１９および図２
０に基づいて説明すると以下の通りである。なお、本実
施例では、上記実施例１と同様の機能を有する部材につ
いては同一の部材番号を付与して、その説明を省いた。
【０１０５】本実施例２の液晶表示装置では、前記実施
例１におけるシール材が異なる他、上記実施例１と同様
に形成されている。すなわち、シール材としては、紫外
線が照射されると硬化する紫外線硬化型の高分子樹脂原
料である光重合性のモノマーが用いられている。
【０１０６】次に、上記シール材の形成方法について説
明すると、まず、予め、液晶材料に、紫外線が照射され
ると硬化する紫外線硬化型の高分子樹脂原料である光重
合性のモノマーを混合した混合物を調製しておき、上記
混合物を液晶表示パネル１を形成する各基板２間に注入
する。
【０１０７】その後、上記混合物に対してフォトリソグ
ラフィーの手法を用いて、図１９に示すように、所定の
シール材パターン１４となるように紫外線（図中、ＵＶ
にて示した）を照射して、上記モノマーを上記シール材
パターン１４下の紫外線照射部分のみ重合させてシール
性を有するポリマーである高分子樹脂に硬化させること
により、上記シール材パターン１４に沿ったシール材８
を形成した。
【０１０８】このとき、上記シール材８に必要となるモ
ノマーの量のみを予め液晶材料に混合することによっ
て、上記シール材パターン１４下の紫外線照射部分のモ
ノマーを重合させたポリマーを生成すると、上記紫外線
照射部分のモノマー濃度が低下するから、順次、上記ポ
リマーの周囲に分布するモノマーが上記紫外線照射部分
に分散によって移動し、さらに、紫外線によって上記モ
ノマーが互いに、または上記ポリマーに対して重合す
る。
【０１０９】これにより、液晶材料の充填工程を省いて
上記液晶４をシール材８内に充填でき、その上、上記シ
ール材８をシール材パターンに沿って描写形成する手間
も省くことができるから、液晶表示パネル１を得る工程
を簡素化できて、コストダウンできる。
【０１１０】上記混合物としては、例えば、アクリル系
樹脂原料である単量体（日本化薬社製、R684）0.12ｇ、
p-フェニルスチレン0.05ｇ、イソボニルメタクリレート
0.75ｇを前記モノマー、液晶材料（メルク社製ZLI-479
2）４ｇ、光重合開始剤（チバガイギー社製Irugacur651
）0.0025ｇの割合にて混合したものを用いた。
【０１１１】このような光重合性を有する樹脂原料を、
液晶材料に混合して用いることにより、フォトリソグラ
フィーの手法を用いてシール材８を容易に形成すること
ができて、さらに、高精細、高精度にシール材８を形成
することができる。
【０１１２】また、高精度にシール材８を形成できるか
ら、図２０に示すように、得られた液晶表示パネル１に
おける各画素３の開口率を向上させることが可能とな
る。このような各液晶表示パネル１を、前記実施例１と
同様に分断線１３にて各基板２をそれぞれ分断して、そ
れらの分断端面にて接合することにより、大画面を有
し、継目の目立たない表示画質に優れた液晶表示装置を
安定に得ることができる。
【０１１３】さらに、上記実施例２の方法は、前記実施
例１におけるシール材８ａ〜８ｇを形成する際にも、同
様に、液晶４を封入するためのシール材８の形成と同時
に形成できるものとなっており、液晶表示装置を製造す
る際の工程を簡素化できて、製造コストを抑制できるも
のとなっている。
【０１１４】なお、上記実施例２では、全てのシール材
８を光重合性の樹脂原料にて形成した例を挙げたが、液
晶表示パネル１の接合面以外の部分を前記実施例１に示
したような通常のシール材料にて形成してもよい。ま
た、上記各基板２の分断方法については、前記実施例１
に示した方法を用いる。
【０１１５】〔実施例３〕 本発明のさらに他の実施例を実施例３として図２１およ
び図２２に基づいて説明すると以下の通りである。な
お、本実施例では、上記実施例１と同様の機能を有する
部材については同一の部材番号を付与して、その説明を
省いた。
【０１１６】本実施例３の液晶表示装置では、前記実施
例１におけるシール材８が各基板２間に、それらの外縁
部に沿って形成され、さらに上記シール材８の内部の各
基板２間にシール材１７が、ブラックマトリクス９の形
成位置に沿って形成されている。なお、上記シール材８
には、液晶を注入できるように注入口８ｈが形成されて
いる。
【０１１７】上記シール材１７の材料として、接着性を
有するフォトレジスト、例えば環化ゴム系フォトレジス
トが用いられている。上記シール材１７では、液晶表示
パネル１における接合面１ｂに面する帯状の接合側シー
ル材１７ａが、全面にわたってフォトレジストから形成
されている。
【０１１８】一方、他の部分となるシール材１７ｂで
は、シール材１７ｂにおける各画素３に相当する各空間
に液晶４を注入できるように、上記各空間を連通し、か
つ各基板２を支持するために、例えば図２２に示すよう
に、メッシュ状、または互いに等間隔にて離間した島状
にレジスト部１７ｃがそれぞれ形成されている。
【０１１９】このようなフォトレジストをシール材１７
に用いることにより、上記シール材１７を、前記実施例
２と同様に光によって形成できるから、上記シール材１
７を高精度に、かつ、高精細に形成できて、前記実施例
２と同様に各画素３における開口率を向上できる。
【０１２０】その上、液晶表示パネル１の内部にもシー
ル材１７が形成されるから、上記各基板２間の接着強度
を向上できて、微細なサイズの各画素３を独立に作製す
ることを比較的容易に安定化できるため、液晶表示パネ
ル１を表示モードによって制限されることがなく、上記
表示モードの選択性を広げることが可能となる。
【０１２１】これにより、本実施例では、表示モードと
してＴＮ(Twisted Nematic）のノーマリホワイト型を用
いた例を挙げたが、各基板２間に画素３を形成するため
の液晶が封入されているものであれば、他の表示モード
でもよい。
【０１２２】他の表示モードとして、例えば、ゲストホ
ストモード、複屈折制御（ＥＣＢ）モード、スーパーツ
イステッドネマチック（ＳＴＮ）モード、相移転モード
を用いることが可能であり、さらに、カイラルスメクチ
ック液晶を用いた表面安定化強誘導性液晶（ＳＳＦＬ
Ｃ）モード、高分子と液晶の複合膜を用いた高分子分散
型（ＰＤＬＣ）モード等を用いることも可能である。
【０１２３】また、上記実施例３の方法では、例えば各
画素３の画素電極を基板２上に形成するときのマスキン
グ材として用いたフォトレジストを、上記シール材１７
として転用することができて、液晶表示パネル１の製造
工程を簡素化できる。
【０１２４】
【発明の効果】本発明の請求項１記載の液晶表示装置
は、以上のように、各画素と、遮光手段と、上記各画素
に液晶を封入するためのシール部材とを有する液晶表示
素子を複数互いに接合した液晶表示素子複合体が上記各
液晶表示素子の表示面が面一となるように設けられ、上
記各液晶表示素子の互いに接合される接合部におけるシ
ール部材は、上記接合部の接合される辺に沿って露出し
ており、上記シール部材の幅は、上記遮光手段の幅より
小さくなるように形成され、補強用シール部材が各画素
間の遮光手段の形成部位に対応した位置に形成されてい
る構成である。
【０１２５】それゆえ、上記構成は、液晶表示素子の接
合部のシール部材の幅が遮光手段の幅より小さくなるよ
うに形成されているので、各液晶表示素子における接合
部分での各シール部材の幅の合計を、上記各液晶表示素
子の各遮光手段の幅に対して２倍未満の同等程度に設定
できる。
【０１２６】これにより、上記構成では、接合した各液
晶表示素子からなる液晶表示素子複合体における画素ピ
ッチの乱れを低減できて、上記液晶表示素子複合体にて
表示される表示画面の接合部分での違和感を軽減できる
ので、上記液晶表示素子複合体における大画面表示の画
質の低下を抑制しながら、上記大画面表示が可能とな
る。
【０１２７】その上、上記構成では、各液晶表示素子の
各画素間の遮光手段の形成部位に対応した位置に補強用
シール部材を形成しても、上記各液晶表示素子における
表示に対して上記補強用シール部材が悪影響を及ぼすこ
とが回避されると共に、上記補強用シール部材によっ
て、上記各液晶表示素子の接着強度を高めることができ
て、より均一な液晶用の空隙を形成することができるの
で、より高品位の大画面表示が液晶表示素子複合体にお
いて可能となるという効果を奏する。
【０１２８】本発明の請求項２記載の液晶表示装置は、
以上のように、請求項１に記載の液晶表示装置におい
て、少なくとも１枚の支持基板が、上記支持基板の一方
の面上に上記各液晶表示素子における厚さ方向の端面を
支持するように設けられている構成である。
【０１２９】それゆえ、上記構成は、複数の液晶表示素
子を支持基板に支持することにより、液晶表示素子複合
体の強度を高めることができるので、上記液晶表示素子
複合体における各液晶表示素子の接合部分の経時的なズ
レを抑制できて、上記液晶表示素子複合体における表示
画質の低下を軽減できる。
【０１３０】この結果、上記構成では、優れた表示画質
を有する液晶表示素子複合体を安定化できて、長期間に
わたって優れた表示画質を安定に得ることができるとい
う効果を奏する。
【０１３１】本発明の請求項３記載の液晶表示装置は、
以上のように、請求項１または２に記載の液晶表示装置
において、シール部材が紫外線硬化型の接着用樹脂、あ
るいは無溶剤型の接着用樹脂である構成である。
【０１３２】それゆえ、上記構成は、従来のような加熱
や溶媒の溶出によるシール部材の近傍の液晶の配向不良
を抑制できるから、各液晶表示素子における表示画質の
劣化が回避されて、液晶表示素子複合体において優れた
表示画質を維持できるという効果を奏する。
【０１３３】本発明の請求項４記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、多数の画素と、上記各画素を
それぞれ囲む網状の遮光手段とを有する液晶表示素子
を、複数、上記各液晶表示素子の表示面が面一となるよ
うに接合した液晶表示装置の製造方法において、上記液
晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた帯状の
シール部材の内上記液晶表示素子における接合面に沿っ
て形成された接合側シール部材の幅を、前記遮光手段の
幅より小さく、また、接合面と上記接合側シール部材に
隣合う前記各画素との距離を、上記遮光手段の幅の２分
の１以下となるように設定した方法である。
【０１３４】それゆえ、上記方法は、接合側シール部材
の幅が、前記遮光手段の幅より小さく設定され、また、
上記接合面と上記接合側シール部材に隣合う前記各画素
との距離が、上記遮光手段の幅の１／２以下となるよう
に設定されたから、接合された各液晶表示素子における
接合部分での各接合側シール部材の幅の合計と、各遮光
手段の幅との違いを小さくできる。
【０１３５】このことから、上記方法では、接合した各
液晶表示素子における画素ピッチの乱れを低減できて、
上記各液晶表示素子にて表示される表示画面の接合部分
での違和感を軽減できるので、上記各液晶表示素子にお
ける大画面表示の画質の低下を抑制しながら、大画面表
示を優れた表示画質にて示すことのできる液晶表示装置
を安定に得ることが可能となるという効果を奏する。
【０１３６】本発明の請求項５記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、液晶表示素子内に液晶を封入
するために設けられた帯状のシール部材の内、上記液晶
表示素子における接合面に沿って形成された接合側シー
ル部材の幅を、前記遮光手段の幅より小さく設定し、接
合側シール部材によって貼り合わされた前記各基板を、
上記接合側シール部材の外側に沿って上記接合側シール
部材を露出するように上記各基板の厚さ方向に分断して
前記液晶表示素子を得、各基板を、接合側シール部材の
外側に沿って上記各基板の厚さ方向にダイシングブレー
ドによって分断するとき、上記各基板の分断面の粗度
を、遮光手段の幅の１／４より小さくなるように上記ダ
イシングブレードを設定した方法である。
【０１３７】それゆえ、上記方法は、接合側シール部材
における幅方向の一方が各基板の端部に露出することが
回避されるので、各基板を、上記接合側シール部材の外
側に沿って上記接合側シール部材を露出するように上記
各基板の厚さ方向に分断したとき、上記接合側シール部
材の厚さや幅を液晶表示素子に対して安定に設けること
ができるから、接合した各液晶表示素子の接合部分にお
ける画素のピッチの乱れを抑制でき、上記各液晶表示素
における表示画質の優れた液晶表示装置を得ることがで
きる。
【０１３８】その上、上記方法は、液晶表示素子の各基
板の分断面の粗度を、遮光手段の幅の１／４より小さく
なるように設定したから、上記各液晶表示素子の分断面
を接合したとき、上記接合面での上記各液晶表示素子の
間隔を、最大でも上記遮光手段の幅の１／２未満とする
ことができる。
【０１３９】これにより、上記方法では、接合された各
液晶表示素子間での画素のピッチの乱れを軽減できて、
上記各液晶表示素子にて表示される表示画質の劣化を回
避できるので、優れた表示画質を有する液晶表示装置を
安定に得ることができるという効果を奏する。
【０１４０】本発明の請求項６記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、多数の画素と、上記各画素を
それぞれ囲む網状の遮光手段とを有する液晶表示素子
を、複数、上記各液晶表示素子の表示面が面一となるよ
うに接合した液晶表示装置の製造方法において、上記液
晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた帯状の
シール部材の内、上記液晶表示素子における接合面に沿
って形成されたシール部材の幅を、前記遮光手段の幅よ
り大きく設定し、前記各基板を上記シール部材内に沿っ
て上記各基板の厚さ方向にダイシングブレードによって
分断するとき、上記シール部材の内側に形成され、上記
液晶表示素子の接合面に面する接合側シール部材の幅
が、前記遮光手段の幅より小さくなるように上記ダイシ
ングブレードを設定して前記液晶表示素子を得る方法で
ある。
【０１４１】それゆえ、上記方法は、さらに、各基板間
では、画素および遮光手段が設けられている側だけでは
なく、分断除去される側にもシール部材が設けられてい
ることになるから、ダイシングブレードによって上記各
基板を分断する際、上記ダイシングブレードの刃の両側
にシール部材がそれぞれ配されることになる。
【０１４２】したがって、上記方法では、上記各基板に
対する分断時のストレスが上記の刃の両側に配された上
記シール部材によってほぼ均等に分散できて、上記各基
板の割れ等の不良品の発生を軽減できるから、得られた
液晶表示装置の歩留りを向上させることができるという
効果を奏する。
【０１４３】本発明の請求項７記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、液晶表示素子内に液晶を封入
するために設けられた帯状のシール部材の内上記液晶表
示素子における接合面に沿って形成された接合側シール
部材の幅を、前記遮光手段の幅より小さく設定し、か
つ、上記接合側シール部材の外側に沿って、上記接合側
シール部材に対して所定間隔にて上記各基板を支持する
ための支持用シール部材を上記基板間に形成した後、上
記接合側シール部材と上記支持用シール部材の間の上記
各基板を、上記各基板の厚さ方向にダイシングブレード
によって分断して前記液晶表示素子を得、上記接合側シ
ール部材と支持用シール部材との所定間隔を、上記接合
側シール部材および支持用シール部材と、ダイシングブ
レードの刃の両側とが接触するように設定する方法であ
る。
【０１４４】それゆえ、上記方法は、分断時に上記各シ
ール部材とダイシングブレードとを部分的に接触させ
て、上記ダイシングブレードによる上記各基板の分断部
分に対するストレスを、各シール部材によって低減でき
るようになっている。
【０１４５】したがって、上記方法では、各基板の分断
部分に対するストレスを低減しながら、ダイシングブレ
ードの刃における先端部分の全面にわたってシール部材
が当接する場合と比べて、上記ダイシングブレードによ
る分断を迅速化でき、また、上記各シール部材の設置量
を抑制できて、コストダウンできる。
【０１４６】これらにより、上記方法では、優れた表示
画質を有する液晶表示素子を安定に得ることができるか
ら、上記各液晶表示素子からなり、優れた表示画質を有
する液晶表示装置を安定に、迅速、かつ安価に得ること
が可能となるという効果を奏する。
【０１４７】本発明の請求項８記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、請求項４、５、６、または７
に記載の液晶表示装置の製造方法において、シール部材
は、液晶と光重合性のモノマーとの混合物を液晶表示素
子内に注入した後、上記液晶表示素子内の混合物に対し
て所定のパターンにて光を照射して、上記モノマーを上
記パターンに沿って重合したシール性を有するポリマー
により形成される方法である。
【０１４８】それゆえ、上記方法は、シール部材がパタ
ーンに沿って形成されたときに、液晶に含まれるモノマ
ーの量を、少なくとも上記モノマーが光によって重合し
ない程度にまで低下させることが可能となるので、上記
モノマーを液晶に混合した混合物を用いても、上記液晶
による表示画質に対する上記モノマーの悪影響を回避で
きる。
【０１４９】また、上記方法では、混合物によって液晶
とシール部材との形成を同時にできるから、従来のよう
にシール部材を予め形成した各基板間に液晶を注入し
て、上記各基板間に上記液晶を封入するという手間を省
ける。
【０１５０】その上、光の照射にてシール部材を形成す
るから、上記光によるパターンを精度よく、かつ精細に
形成できるから、高精細で高精度のシール部材を各基板
間に設けることができる。
【０１５１】これらの結果、上記方法は、表示画質の優
れた液晶表示素子を安定に得ることができ、よって、上
記各液晶表示素子からなる優れた表示画質を有する液晶
表示装置を安定に歩留りよく得ることが可能となるとい
う効果を奏する。
【０１５２】本発明の請求項９記載の液晶表示装置の製
造方法は、さらに、シール部材は、接着性を有するフォ
トレジストにより形成される方法である。
【０１５３】それゆえ、上記方法は、フォトレジストか
らなるシール部材を光によって形成できるから、上記シ
ール部材を各基板間に高精細で高精度に設けることがで
きて、表示画質の優れた液晶表示素子を安定に得ること
ができ、よって、上記各液晶表示素子からなる優れた表
示画質を有する液晶表示装置を安定に歩留りよく得るこ
とが可能となるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶表示装置およびその製造方法にお
ける実施例１の液晶表示パネルの要部構成図である。
【図２】上記液晶表示パネルが２枚接合された接合パネ
ルの説明図である。
【図３】上記液晶表示パネルの要部断面図である。
【図４】上記液晶表示パネルが８枚接合された接合パネ
ルの説明図である。
【図５】図２の接合パネルが支持基板に貼り付けられた
様子を示す斜視図である。
【図６】図２の接合パネルが支持基板および補助基板に
貼り付けられた様子を示す斜視図である。
【図７】図４の接合パネルが支持基板に貼り付けられた
様子を示す斜視図である。
【図８】図４の接合パネルが支持基板および補助基板に
貼り付けられた様子を示す斜視図である。
【図９】上記液晶表示パネルにおけるシール材の一例を
示す要部構成図である。
【図１０】上記シール材の他の例を示す要部構成図であ
る。
【図１１】上記シール材のさらに他の例を示す要部構成
図である。
【図１２】上記シール材におけるさらに他の例を示す要
部構成図である。
【図１３】上記液晶表示パネルの各基板を分断する方法
を示す要部構成図である。
【図１４】上記液晶表示パネルの各基板を分断するため
のシール材の配置の一例を示す要部構成図である。
【図１５】上記シール材の配置の他の例を示す要部構成
図である。
【図１６】上記シール材の配置のさらに他の例を示す要
部構成図である。
【図１７】上記シール材の配置のさらに他の例を示す要
部構成図である。
【図１８】上記シール材の配置のさらに他の例を示す要
部構成図である。
【図１９】本発明の液晶表示装置およびその製造方法に
おける実施例２の液晶表示パネルの製造の一工程を示す
要部断面図である。
【図２０】接合される上記各液晶表示パネルの概略平面
図である。
【図２１】本発明の液晶表示装置の実施例３の接合され
る各液晶表示パネルの概略平面図である。
【図２２】上記液晶表示パネルにおける画素の周囲に形
成されるシール材のパターンを示す概略平面図である。
【図２３】従来の液晶表示装置の平面図である。
【図２４】他の従来の液晶表示装置の製造方法を示す工
程図であって、（ａ）は各基板の接合時の正面図、
（ｂ）は接合部分をレーザー光によって平滑化したとき
の正面図、（ｃ）は上記各基板に対して対向基板を貼り
合わせて液晶を注入したときの正面図である。
【符号の説明】
１ 液晶表示パネル（液晶表示素子） ３ 画素 ８ シール材（シール部材） ８ａ シール材（シール部材） ９ ブラックマトリクス（遮光手段） １５ 接合パネル（液晶表示素子複合体）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 間島 健二 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シャープ株式会社内 (56)参考文献 特開 昭62−124527（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−217491（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−15822（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−52531（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−102613（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−242720（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−118719（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−269314（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−178628（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−88959（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1347 G02F 1/1339 G02F 1/1335 G02F 1/1333 G02F 1/13 101 G09F 9/00 - 9/46

Claims (9)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】画像信号によって透過光を透過・遮断して
    画像を表示するための画素をマトリクス状に多数有する
    板状の液晶表示素子が設けられ、 上記画素と異なる位置に入射された光を遮光して、各画
    素間における光の干渉を軽減するための遮光手段が上記
    各画素をそれぞれ囲むように上記液晶表示素子に網状に
    設けられ、 上記各画素に液晶を封入するための帯状のシール部材が
    上記液晶表示素子の外縁部に沿って形成され、 複数の各液晶表示素子を互いに接合した液晶表示素子複
    合体が上記各液晶表示素子の表示面が面一となるように
    設けられ、 上記各液晶表示素子の互いに接合される接合部における
    シール部材は、上記接合部の接合される辺に沿って露出
    しており、上記シール部材の幅は、上記遮光手段の幅よ
    り小さくなるように形成され、 補強用シール部材が各画素間の遮光手段の形成部位に対
    応した位置に形成され ていることを特徴とする液晶表示
    装置。
  2. 【請求項２】請求項１に記載の液晶表示装置において、 少なくとも１枚の支持基板が、上記支持基板の一方の面
    上に上記各液晶表示素子における厚さ方向の端面を支持
    するように設けられていることを特徴とする液晶表示装
    置。
  3. 【請求項３】請求項１または２に記載の液晶表示装置に
    おいて、 シール部材が紫外線硬化型の接着用樹脂、あるいは無溶
    剤型の接着用樹脂であることを特徴とする液晶表示装
    置。
  4. 【請求項４】画像信号によって透過光を透過・遮断して
    画像を表示するようにマトリクス状に配列された多数の
    画素と、上記各画素と異なる位置に入射された光を遮光
    して、各画素間における光の干渉を軽減するように上記
    各画素をそれぞれ囲む網状の遮光手段とを有する液晶表
    示素子を、複数、上記各液晶表示素子の表示面が面一と
    なるように接合した液晶表示装置の製造方法において、 上記液晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた
    帯状のシール部材の内上記液晶表示素子における接合面
    に沿って形成された接合側シール部材の幅を、前記遮光
    手段の幅より小さく、また、接合面と上記接合側シール
    部材に隣合う前記各画素との距離を、上記遮光手段の幅
    の２分の１以下となるように設定したことを特徴とする
    液晶表示装置の製造方法。
  5. 【請求項５】画像信号によって透過光を透過・遮断して
    画像を表示するようにマトリクス状に各基板間に配列さ
    れた多数の画素と、上記各画素と異なる位置に入射され
    た光を遮光して、各画素間における光の干渉を軽減する
    ように上記各画素をそれぞれ囲む網状の遮光手段とを有
    する液晶表示素子を、複数、上記各液晶表示素子の表示
    面が面一となるように接合した液晶表示装置の製造方法
    において、 上記液晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた
    帯状のシール部材の内、上記液晶表示素子における接合
    面に沿って形成された接合側シール部材の幅を、前記遮
    光手段の幅より小さく設定し、 接合側シール部材によって貼り合わされた前記各基板
    を、上記接合側シール部材の外側に沿って上記接合側シ
    ール部材を露出するように上記各基板の厚さ方向に分断
    して前記液晶表示素子を得、 各基板を、接合側シール部材の外側に沿って上記各基板
    の厚さ方向にダイシングブレードによって分断すると
    き、上記各基板の分断面の粗度を、遮光手段の幅の１／
    ４より小さくなるように上記ダイシングブレードを設定
    した ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
  6. 【請求項６】画像信号によって透過光を透過・遮断して
    画像を表示するようにマトリクス状に各基板間に配列さ
    れた多数の画素と、上記各画素と異なる位置に入射され
    た光を遮光するように上記各画素をそれぞれ囲む網状の
    遮光手段とを有する液晶表示素子を、複数、上記各液晶
    表示素子の表示面が面一となるように接合した液晶表示
    装置の製造方法において、 上記液晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた
    帯状のシール部材の内、上記液晶表示素子における接合
    面に沿って形成されたシール部材の幅を、前記遮光手段
    の幅より大きく設定し、 前記各基板を上記シール部材内に沿って上記各基板の厚
    さ方向にダイシングブレードによって分断するとき、上
    記シール部材の内側に形成され、上記液晶表示素子の接
    合面に面する接合側シール部材の幅が、前記遮光手段の
    幅より小さくなるように上記ダイシングブレードを設定
    して前記液晶表示素子を得ることを特徴とする液晶表示
    装置の製造方法。
  7. 【請求項７】画像信号によって透過光を透過・遮断して
    画像を表示するようにマトリクス状に各基板間に配列さ
    れた多数の画素と、上記各画素と異なる位置に入射され
    た光を遮光して、各画素間における光の干渉を軽減する
    ように上記各画素をそれぞれ囲む網状の遮光手段とを有
    する液晶表示素子を、複数、上記各液晶表示素子の表示
    面が面一となるように接合した液晶表示装置の製造方法
    において、 上記液晶表示素子内に液晶を封入するために設けられた
    帯状のシール部材の内上記液晶表示素子における接合面
    における、遮光手段に沿って形成された接合側シール部
    材の幅を、前記遮光手段の幅より小さく設定し、 かつ、上記接合側シール部材の外側に沿って、上記接合
    側シール部材に対して所定間隔にて上記各基板を支持す
    るための支持用シール部材を上記基板間に形成した後、 上記接合側シール部材と上記支持用シール部材の間の上
    記各基板を、上記各基板の厚さ方向にダイシングブレー
    ドによって分断して前記液晶表示素子を得、 上記接合側シール部材と支持用シール部材との所定間隔
    を、上記接合側シール部材および支持用シール部材と、
    ダイシングブレードの刃の両側とが接触するように設定
    することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
  8. 【請求項８】請求項４、５、６、または７に記載の液晶
    表示装置の製造方法において、 シール部材は、液晶と光重合性のモノマーとの混合物を
    液晶表示素子内に注入した後、上記液晶表示素子内の混
    合物に対して所定のパターンにて光を照射して、上記モ
    ノマーを上記パターンに沿って重合したシール性を有す
    るポリマーにより形成されることを特徴とする液晶表示
    装置の製造方法。
  9. 【請求項９】請求項４、５、６、または７に記載の液晶
    表示装置の製造方法において、 シール部材は、接着性を有するフォトレジストにより形
    成されることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
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