KR100218580B1 - 고 밀도 대형 액정 표시 장치 제조 방법 - Google Patents

고 밀도 대형 액정 표시 장치 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 여러개의 액정 패널을 거의 동일 평면에서 이어 붙임을 하여 고 밀도 대형 액정 패널을 제작하는 방법에 관련된 것이다. 특히, 이어 붙임에 의해 발생하는 여러 가지 결점 중에서 이음부가 관측되는 문제를 해결하는 기술에 관련된 것이다. 본 발명에서는 기존의 액정 패널 제조 방법에 정밀한 절단 기술을 이음부 가공 공정에 적용하여 이음부가 인식되지 않는 고 밀도 대형 액정 표시 장치 제조 방법을 제공한다. 본 발명에 제공하는 절단 기술로는 식각법과 레이저에 의한 방법들을 제공한다. 또한 렌즈 가공에 사용하는 초정밀 연마법으로 절단면의 균일성을 향상시켰다.

Description

고 밀도 대형 액정 표시 장치 및 그 제조 방법
제1a도는 Magnascreen사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 평면도이다.
제1b도는 Magnascreen사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 평면 확대도 이다.
제2a도는 APEX사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 평면도이다.
제2b도는 APEX사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 단면도이다.
제2c도는 APEX사에서 발표한 액정 패널들을 이어 붙임하는 기술을 나타내는 확대 단면도이다.
제3도는 샤프 사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 도면이다.
제4a도는 후지쯔 사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 평면도이다.
제4b도는 후지쯔 사에서 제작한 대형 액정 패널을 나타내는 단면도이다.
제5a도는 본 발명에서 제시한 고 밀도 대형 액정 패널의 구조를 나타내는 평면도이다.
제5b도는 본 발명에서 제시한 고 밀도 대형 액정 패널의 구조를 나타내는 평면 확대도이다.
제6a도는 본 발명에서 제시한 고 밀도 대형 액정 패널의 이음부 사양의 한 예를 나타내는 단면 확대도이다.
제6b도는 본 발명에서 제시한 고 밀도 대형 액정 패널의 이음부 사양의 한 예를 나타내는 평면 확대도이다.
제7a도는 본 발명에서 제시한 고 밀도 대형 액정 패널의 이음부 사양의 또 다른 예를 나타내는 단면 확대도이다.
제7b도는 본 발명에서 제시한 고 밀도 대형 액정 패널의 이음부 사양의 또 다른 예를 나타내는 평면 확대도이다.
제8a도는 본 발명에 의해 이음부를 절단한 모습을 나타내는 단면 확대도이다.
제8b도는 본 발명에 의해 이음부를 절단한 후 절단면을 정밀 연마한 모습을 나타내는 단면 확대도이다.
제8c도는 본 발명에 의해 이음부를 가공한 액정 패널을 이어 붙임한 상태를 나타내는 단면 확대도이다.
제9a도는 본 발명에 의해 이음부를 식각법에 의해 절단하는 첫 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제9b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 식각법에 의해 절단하는 첫 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제10a도는 본 발명에 의해 이음부를 식각법에 의해 절단하는 두 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제10b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 식각법에 의해 절단하는 두 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제11a도는 본 발명에 의해 이음부를 식각법에 의해 절단하는 세 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제11b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 식각법에 의해 절단하는 세 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제12a도는 본 발명에 의해 이음부를 식각법에 의해 절단하는 네 번째 실시 예를 나타내는 단면 확대도 이다.
제12b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 식각법에 의해 절단하는 네 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제13a도는 본 발명에 의해 이음부를 식각법에 의해 절단하는 다섯 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제13b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 식각법에 의해 절단하는 여섯 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제14a도는 본 발명에 의해 이음부를 레이저에 의해 절단하는 일곱 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제14b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 레이저 의해 절단하는 일곱 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제15a도는 본 발명에 의해 이음부를 레이저에 의해 절단하는 여덟 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제15b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 레이저 의해 절단하는 여덟 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제16도는 본 발명에 의해 이음부를 레이저에 의해 절단하는 아홉 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제17a도는 본 발명에 의해 이음부를 식각법에 의해 V자형 우선 제거된 부분을 만든 후 그 부분을 따라 절단하는 열 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
제17b도는 본 발명에 의해 또 다른 사양을 갖는 액정 패널의 이음부를 식각법에 의해 V자형 우선 제거된 부분을 만든 후 그 부분을 따라 절단하는 열 번째 실시예를 나타내는 단면 확대도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 대형 액정 패널 1a : 대형 액정 패널의 상판
1b : 대형 액정 패널의 하판 3 : 액정 패널
3a : 액정 패널의 상판 3b : 액정 패널의 하판
5 : 실 7 : 화소
11 : 블랙 매트릭스 11a : 가장자리 블랙 매트릭스
13 : 후면광 15 : 렌즈
17 : 스크린 Dv : 수직 이음 간격
Dh : 수평 이음 간격 Wp : 화소 너비
Hp : 화소 폭 WBM: 블랙 매트릭스 너비
WE:가장자리 블랙 매트릭스 너비 Ws : 실 봉합 너비
WSE: 이음부 너비 101 : 대형 액정 패널
101a : 대형 액정 패널의 상판 101b : 대형 액정 패널의 하판
103 : 액정 패널 103a : 액정 패널의 상판
103b : 액정 패널의 하판 105 : 실
107 : 화소 111 : 블랙 매트릭스
111a : 가장자리 블랙 매트릭스 121 : 절단선
121a : 1차 절단선 123 : 칼라 필터
125 : 박막 트랜지스터 127 : 화소 전극
131 : 식각 방지 물질 133 : 레이저 광선 차단 물질
135 : 이음재 137 : 레이저
139 : 레이저 광선 141 : 상변화가 일어난 기판의 일부분
143 : V자형으로 우선 제거된 부분 NDh : 수평 이음 간격
NWp : 화소 너비 NHp : 화소 폭
NWBM: 블랙 매트릭스 너비 NWE: 가장자리 블랙 매트릭스 너비
NWBMG: 게이트 배선부 블랙 매트릭스 너비
NWBMD: 데이터 배선부 블랙 매트릭스 너비
NWS: 실 봉합 너비 NWSE: 이음부 너비
[발명의 목적]
본 발명은 고 밀도 대형 화면을 갖는 평판 표시 장치의 제조 방법 및 그 구조에 관련된 것이다. 특히, 본 발명은 여러 개의 액정 패널을 동일 평면상에서 이어 붙임(혹은 Tiling)을 하여 고 밀도 대형 액정 표시 장치를 제조하는 방법 및 그 방법에 의해 제조된 고 밀도 대형 액정 표시 장치의 구조에 관련된 것이다.
[발명의 구성 및 작용]
[발명이 속하는 기술 분야 및 그 분야의 종래 기술]
대중 정보 표시 장치가 다양하게 발전하는 오늘날 다양한 공공 장소(기차역, 공항, 박물관, 대형 브리핑 룸 등)에서 대형화면 표시 장치에 대한 요구는 날로 증가하고 있다. 이런 요구를 충족시키기 위해 대형 투사형 표시 장치와 다중 모니터 표시장치들이 개발되어 많이 사용되고 있다. 그러나, 이들 장치들은 고 밀도나 고 화질을 요구하는 표시 장치를 구현하기가 어렵고 더 큰 면적을 갖는 모델에서는 두께가 두꺼워지고 무거워지므로 다루기가 힘들다는 문제점을 안고 있다. 그러므로, 화면의 대각 면적이 크더라도 무겁지 않고, 훌륭한 화질을 보장하는 표시 장치가 필요하다. 이미 많은 사람들이 평판 박막형 표시 장치에 대한 연구 개발을 해 온 결과 액정 표시 장치나 플라즈마 표시 장치 등과 같은 다양한 평판 표시 장치들이 현재 여러 분야에서 적용되고 있다. 특히 액정 표시 장치는 평면성, 박막성, 고 해상도성, 고 화질성, 천연 색상 구현성, 그리고 동화상 실현성이 좋으므로 대형 표시 장치로 사용하기가 적합한 제품군이다.
현재 포켓 TV나 노트북 컴퓨터 모니터 등에 적용되는 액정 표시 장치는 약 4인치에서 12인치 정도로 대각 면적이 15인치 이하의 크기인 것이 주로 사용되고 있다. 물론 그 이상의 대각 면적을 갖는 액정 패널을 제작하려는 노력이 없는 것은 아니지만, 단일 유리 기판에서 20인치 이상의 액정 패널을 생산하는 것은 현재의 기술로는 충분한 수율을 확보하지 못하고 있다. 그러므로, 제조 수율이 좋은 액정 패널들을 여러개이어 붙임(Tiling)을 하여 대형 액정 패널을 제작하는 기술이 제안, 개발되어 현재 몇몇 대형 액정 표시 장치 제품 생산 기술에 적용되고 있다.
28인치 액정 표시 장치를 제작하는데 있어서, 하나의 투명 기판으로 제작하는 것은 현재 좋은 생산 수율로 양산되는 14인치 액정 패널 네 개를 이어 붙임(Tiling)으로 제작하는 것과 비교하였을 때 많은 불리한 점이 있다. 첫 번째로 각종 영상 정보를 전달하기 위한 배선들의 길이가 길어짐으로 발생하는 신호 지연 문제가 있다. 이 때 신호 지연문제를 해결하기 위해서는 배선의 저항을 낮추어야 한다. 그 해결책으로 배선의 폭을 넓히는 거나 두께를 두껍게 하는 방법이 있다. 그러나, 두께를 두껍게 하는 것은 적층 구조를 갖는 액정 표시 장치에서 예측할 수 없는 많은 문제점을 발생하는 요인이 된다. 또한, 배선의 폭을 두껍게 하는 것은 개구율이 저하되어 화질 향상에 문제가 생긴다. 두 번째로는 28인치 정도 되는 액정 표시 장치를 14인치와 동일한 사양으로 제작하였을 때 각종 소자들의 신뢰도가 많이 저하되어 양산에 적합한 생산 수율을 확보할 수 없다. 현재의 기술로는 대형 화면을 제작할 때 화소 크기를 비례적으로 크게 설계한다. 실제로, 10.4인치 VGA급 액정 표시 장치의 화소 크기는 폭이 약 100㎛, 높이가 약 300㎛ 정도인데 비해서 20인치를 제작하기 위한 목표 사양은 화소 폭이 280㎛, 화소 높이가 600㎛정도이고, 28인치 액정 패널 제작을 위한 목표 사양은 화소 폭이 200㎛, 화소 높이가 890㎛ 정도 된다. 물론, 대형 액정 표시 장치는 보편적으로 관람하는 거리가 멀기 때문에 화소의 크기가 커져도 크게 지장은 없지만, 이 기술로는 고 밀도 텔레비전(HDTV)에 필요한 사양을 설계하는 것은 불가능하다. 세 번째로, 투명 기판이 커짐에 따른 장비의 대형화가 필수적이므로 제조 비용이 증가하는 문제가 있다. 더욱이 궁극적으로는 투명 기판이 커지는데도 한계가 있으므로 더 큰 모델은 제작이 불가능하다. 반면에 이어 붙임(Tiling)에 의한 제작은 기존의 공정 라인을 그대로 유지한 채, 이어 붙임(Tiling)에 필요한 공정 라인만 추가하기 때문에 제조 단가는 비교할 수 없을 정도로 절감되며, 어떤 크기의 모델도 제작 가능하다. 또한, 화상 구현을 위한 각종 영상 신호 선의 구동 방식이 이어 붙임된 액정 패널을 각각 구동하되 연계성을 갖도록 구현하기 때문에 신호 지연 문제는 전혀 발생하지 않는다. 그리고, 이어 붙임(Tiling)으로 제작하는 경우 화상 정보를 표현하는데 관련된 영상 기술들은 이미 다중 브라운관 대형 표시 장치 등에서 완료된 상태이다. 다만 남아 있는 문제는 어떻게 하면 이어 붙임(Tiling)에 의한 이음부가 관측자로 하여금 인식되지 않는 양질의 화질을 확보하느냐 하는 것이다.
이 문제를 해결하기 전에 우선 이어 붙임을 하였을 때, 이음부가 인식되는 것에 관련된 요소들을 살펴보도록 하겠다(참조 : '92 SID Digest에 게재된 National Information Display Lab.의 연구원 G. A. Alphonse와 J. Lubin이 발표한 논문인 Psychophysical Requirements for Seamless Tiled Large-Screen Displays). 첫 번째 요소는 이음 간격이나 이음부에 형성된 양측 패널의 경계 마진 부분에 의한 것이고, 두 번째는 이음부의 잘못된 정렬로 영상이 어긋남에 의한 것이고, 세 번째는 이어 붙인 각각 패널들의 밝기 차이에 의한 것이고, 네 번째는 이음부에서 색상의 불 균일성에 의한 것이다. 세 번째와 네 번째 요소에 의한 결점은 같은 공정 라인을 동시에 통과하면서 제작된 액정 패널들을 사용하여 제작할 경우, 제조 조건이 동일하기 때문에 충분히 해결 가능하다. 그러나, 첫 번째와 두 번째 원인에 의한 결점은 이어 붙임(Tiling) 공정 자체에서 발생하는 것으로 가장 중요한 해결 과제이다. 이와 관련되어 기존에 보고된 몇 가지 종래의 기술들을 살펴보면 다음과 같다.
첫 번째로, Magnascreen사에서 1993년에 발표한 대형 액정 패널이 있다(SID 93 DIGEST에 게재된 N. Mazurek, T.Zammit, R. Blose, 그리고 J. Bernkopf의 A 51-in. Diagonal Tiled LCD VGA Monitor). 이것은 5인치 액정 패널(3) 48개를 연결하여 51인치 대형 액정 패널(1)을 제작한 것이다(제1a도, 제1b도). 이 모델은 너비(Wp)가 370㎛, 높이(Hp)는 1270㎛인 R, G, B화소가 125㎛의 블랙 매트릭스를 사이에 두고 모여 형성한 도트를 갖고 있다. 이 모델은 도트들이 350㎛의 너비(WBM)를 갖는 블랙 매트릭스(11)를 사이에 두고 80×80의 행렬로 배열되어 있는 액정 패널(3)들을 8×6의 배열로 이어 붙임하여 제작한 640×480의 화소를 갖는 VGA급 51인치 대형 액정 표시 장치이다(제1a도). 여기서는 이음부 인식 문제를 해결하기 위해 액정 패널(3)의 이음부 너비(WSE)를 블랙 매트릭스의 너비(WBM)와 같은 350㎛가 되도록 하였다. 가장자리 블랙 매트릭스(11a)를 화소 사이의 블랙 매트릭스와 같은 너비인 125㎛로 형성하였다. 그리고, 실 봉합은 가장자리 블랙 매트릭스(11a)의 너비(WE) 내에서 실시하였다. 또한 액정 패널들의 신호를 연결하는 단자를 25㎛정도 형성하였다. 그리고, 이들 액정 패널들을 수평 이음 간격(Dh)이 50㎛ 정도 되도록 이어 붙임 하였다(제1b도). 이 모델은 80×80개 화소를 갖는 5인치 액정 패널들을 이용하여 640×480개 화소를 갖는 대형 패널을 제작하기 때문에 이어 붙임되는 액정 패널들의 화면 구성 요소 사양이 비교적 크게 설계되어 그다지 정밀한 기술이 요구되지 않았다. 그러므로 대형 표시 장치를 만드는데는 성공적인 모델이지만, 이음부가 쉽게 관측되어 고 화질을 구현하기는 불가능하다. 더욱이 작은 액정 패널들을 많이 이어 붙임 하는데 있어서 오차를 줄이는 문제와 각각 패널들의 특성을 동일하게 해야 한다는 문제점에서 신뢰도가 떨어지는 단점이 있다.
두 번째로, 한국 (주) 아펙스(APEX)에서 1995년에 발표한 이어 붙임 기술에 대한 논문 및 모델이 있다(참조 : '95 ASIA DISPLAY지에 게재된 논문 Large Area Liquid Crystal Display Realized by Tiling of Four Back Panels). 이것은 5인치 STN 액정 패널(3) 4개를 이어 붙임(Tiling)하여 10.4인치 액정 패널을 제작하는 것에 관련된 것이다(제2a도, 제2b도). 여기에서는 이어 붙임에서 고 정밀 기술을 실현한 것으로, 수평 이음 간격(Dh)이 5㎛이내이고, 수직 이음 간격(Dv)은 0.3㎛이내인 아주 정밀한 기술이다(제2c도). 이것을 실현하기 위해 파라핀을 액정 패널(3)의 이음부 접착 면에 바르고 가공하여 원하는 정밀한 가공도를 얻을 수 있도록 하였다. 그러나, 여기서는 이어 붙임 공정을 먼저 수행하고, 제작된 대형 패널(1)에 액정을 주입하는 방법을 사용하였기 때문에 액정 주입 공정에 안정성이 없다. 다만, 이음 틈새를 관람자가 인식할 수 없도록 하는 초정밀 공정을 제시했다는 것이 높이 평가될 뿐이다.
세 번째로는 일본국 샤프 사에서 1995년에 Asia Display 전시회에서 발표한 모델이 있다. 이는 21인치(22.4인치×16.8인치) 액정 패널(3) 두 개를 장변끼리 이어 붙임(Tiling)하여 28인치 짜리 대형 액정 패널(1)을 제작한 것이다(제3도). 이 모델은 이음부를 정밀하게 가공한 후 30㎛ 정도의 수평 이음 간격(Dh)내에서 이어 붙임을 한 것이다.
네 번째로는 일본국 후지쯔에서 1995년에 발표한 모델이 있다(95년도 Asia Display지에 게재된 KAWASAKI의 LCD Multi-Panel Display). 이것은 10.4인치 액정 패널(3) 48개를 이어 붙임으로 90인치 대형 액정 패널을 제작한 것이다(제4a도, 제4b도). 이 모델이 채택한 이음부 처리 방법은 미세 기술이 아니고, 투사형 기술을 응용한 것으로 액정 패널(3) 앞에 렌즈(15)를 설치하여 약간 확대된 영상을 스크린(17)에서 조합하는 방식을 사용하였다. 여기에서는, 광학적 처리를 하였기 때문에 대형화와 고 밀도화를 동시에 만족시킬 수 있었다. 그러나 투사형 구조를 사용하기 때문에 패널의 두께가 어느 정도 요구되고(이 모델의 경우 28㎝), 화면의 이음부가 너무 쉽게 관측되었다.
[발명이 이루고자 하는 기술적 과제]
본 발명은 여러개의 액정 패널을 이어 붙임(Tiling)하여 대형 액정 패널을 제작하는데 있어서, 마치 하나의 액정 패널로 이루어진 것처럼 연결 접착 부를 인식하지 안도록 하는 방법을 제시한다.
우선 일반적으로 액정 패널(103)을 제작하는 방법을 간단히 살펴보면 다음과 같다. 액정 패널의 여러 가지 소자들을 갖는 상판(103a)과 하판(103b)을 제작하고, 상판이나 하판의 가장자리에 액정 주입구를 제외하고 실(105)재를 인쇄한 후, 상판과 하판을 맞붙인 다음, 실재를 열 경화하여 합착한다. 액정 물질을 주입구를 통하여 주입하고, 액정 주입구를 밀봉한다. 그리고, 가장자리의 필요 없는 부분을 절단하고 가공하여 액정 패널이 만들어진다.
이렇게 제작된 액정 패널(103)을 그냥 이어 붙임 한다면, 이음 부분은 실(105) 인쇄부와 가장자리 블랙 매트릭스(111a)로 이루어진 화면 영역을 둘러싼 경계부에 의해 이은 자리가 망사형으로 전체 화면을 분할하는 모습으로 관측된다. 그러므로 이음부를 어느 정도 미세하게 제작하여야 관측되지 않게 되는가 하는 것이 중요한 문제가 된다. 본 발명에서는 고 밀도 대형 액정 패널(101)을 제작하기 위한 이어 붙임에 대하여 다음과 같은 사양을 제시한다.
제5a도는 네 개의 액정 패널(103)들을 이어 붙임하여 고 밀도 대형 액정 패널(101)이 형성된 모습을 나타내었고, 제5b도에서는 그 이음부를 확대하여 나타내었다. 본 발명은 종래의 VGA 이상급 액정 패널들을 이어 붙임하는 것이다. 일반적으로 종래의 VGA급 액정 패널에서 블랙 매트릭스(111)의 너비(NWBM)는 데이터 버스선에서는 화소 너비(NWp)의 1/4∼1/3 정도이고, 게이트 버스선에서는 화소 너비의(NWp) 1/3∼2/3 정도이다. 그러므로 이어 붙임(Tiling)하는 액정 패널(103)들의 이음부 너비(NWSE)를 블랙 매트릭스(111)의 너비(NWBMD혹은 NWBMG)와 비슷하게 형성하면 이음부가 관측되지 않을 것이다. 즉, 데이터 버스선에 형성된 블랙 매트릭스의 너비(NWBMD)에서 최대 게이트 버스선에 형성된 블랙 매트릭스의 너비(NWBMG) 사이의 값을 갖도록 한다. 그렇게 하기 위해서는 이어 붙임을 할 액정 패널(103)들의 이음부를 절단 가공하여 실 봉합부 너비(NWs)와 가장자리 블랙 매트릭스 너비(NWE)와의 합계를 블랙 매트릭스 너비(NWBMD혹은 NWBMG)의 1/2 정도 수준으로 형성한다. 이것을 용이하게 하기 위해 실 봉합이 블랙 매트릭스 안에서 이루어지도록 한다.
이상 설명한 사양을 10인치에서 14인치의 VGA급 액정 패널을 이어 붙임하는 경우에 적용하면 다음과 같이 된다. 우선 다음 표1에 각 모델별 사양을 나타내었다.
한편, 보통 액정 패널(103)의 상판(103a)과 하판(103b)을 부착할 때, 실(105)인쇄를 하고 난 후 합착을 하면, 실재가 적어도 인쇄한 폭의 2∼4배정도 넓어지게 된다. 그러므로 현재 가능한 50㎛에서 100㎛ 정도의 인쇄 기술로 실 인쇄를 하였을 경우 합착하고 나면 실 봉합부(NWs)의 너비는 100㎛에서 400㎛ 정도가 된다. 그리고, 실 봉합부가 상당한 편차를 두고 형성되기 때문에, 봉합된 실(105)재와 액정 패널(103) 가장자리에 있는 블랙 매트릭스(111a)의 안쪽 경계선 사이에 100㎛ 정도 마진을 두는 것이 보통이다. 이와 같은 구조를 실현하기 위한 구체적인 방법을 다음 실시 예를 통하여 설명한다.
[실시예 1]
본 발명에서는 개구율 30%인 VGA급 액정 패널과 25% 개구율을 갖는 SVGA급 액정 패널의 사양을 선택한다. 실 인쇄는 충분한 신뢰도를 갖는 초정밀 기술로 편차 5㎛ 내에서 70㎛ 폭으로 실시한다. 그 결과 합착 후 실 봉합부의 너비(NWSE)는 210㎛∼250㎛ 정도 형성된다. 그리고, 실 봉합은 가장자리 블랙 매트릭스의 안쪽 경계선에 거의 일치하여, 제일 가장자리 부분에 형성된 화소와 거의 접하도록 정밀하게 설계한다. 그렇게 하면, 가장자리 블랙 매트릭스 너비가 35㎛에서 50㎛ 정도이고, 실(105) 봉합부는 블랙 매트릭스(111a)의 안쪽 경계선에서 시작하여 바깥쪽으로 210㎛에서 250㎛ 정도의 너비로 형성된 모습을 갖는다. 이렇게 제작된 액정 패널들을 이어 붙임하기 위해, 패널의 가장자리 부분을 절단 가공하여 가장자리의 실(105) 봉합부와 블랙 매트릭스(111a)를 포함한 한쪽 패널 이음부 너비가 20㎛에서 30㎛ 정도로 제작한다. 즉, 실재 바깥 경계에서 안쪽으로 200㎛ 정도 절단한다. 그리고, 이렇게 제작된 액정 패널(103)들을 앞에서 설명한 종래의 기술로 5㎛ 범위 내에서 이어 붙임을 하여, 이음부 너비(NWSE)가 50㎛에서 70㎛ 정도로 되어 데이터 배선부에 설치된 블랙 매트릭스의 너비(NWBMG)의 1배에서 1.5배 정도의 값을 갖는다(제6a, 6b도).
이음부를 정밀하게 절단하더라도 그 방법에 따라 다소 차이가 있지만, 절단된 단면은 균일성은 거친 상태를 나타낸다(제8a도). 절단된 단면의 균일성을 5㎛에서 10㎛이내가 되도록 초정밀 연마 공법으로 가공한다(제8b도). 이렇게 제조된 액정 패널들을 서로 이어 붙임하여 고 밀도 대형 액정 패널을 제조한다. 이 때 이음 부분에 발생하는 결손으로 빛이 산란되는 것을 방지하기 위하여 이음부 틈새를 SOG(Spin On Glass)나 블랙 실란(Black Sealant)등으로 유리와 굴절율이 비슷한 물질들로 채움을 한다(제8c도).
[실시예 2]
실제적으로 상판과 하판이 실 인쇄로 합착되고, 액정이 주입된 액정 패널의 가장자리 부분을 정밀하게 절단하기 위한 경계선을 설정하는 것은 상당히 어려움이 따른다. 이것을 원활하게 하기 위하여, 블랙 매트릭스를 형성할 때 가장자리의 블랙 매트릭스 너비가 다른 부분의 너비의 1/2 정도 되도록 형성한다. 유리 기판을 비롯하여 실재도 투명성을 갖고 있고, 오로지 블랙 매트릭스만이 검은 색을 띠고 있으므로, 가장자리 블랙 매트릭스의 외부 경계선으로 절단선을 삼으면 정밀한 절단을 쉽게 수행할 수 있다(제7a, 7b도). 이 방법은 실제 공정에서 사용하기 위한 최적의 방법으로, 다음에 설명하는 식각법이나 기타 절단법을 수행할 때 육안으로도 정확한 절단을 수행할 수 있었다(제8a도). 앞에서 설명한 실시예 1과 마찬가지로 절단된 단면의 균일성을 5㎛에서 10㎛이내가 되도록 초정밀 연마 공법으로 가공한다(제8b도). 이렇게 제조된 액정 패널들을 서로 이어 붙임하여 고 밀도 대형 액정 패널을 제조한다. 이때 이음 부분에 발생하는 결손으로 빛이 산란되는 것을 방지하기 위해 이음부 틈새를 SOG(Spin On Glass)나 블랙 실란(Black Sealant)등으로 유리와 굴절율이 비슷한 물질들로 채움을 한다(제8c도).
그러나, 어떤 방법으로 기판을 절단하여야 정밀하게 수행될 것인가 하는 것이 상당히 어려운 문제이다. 즉, 단순히 유리 기판만을 절단하는 것이라면 현재 기술로 충분하겠지만, 액정 패널의 경우 두 개의 유리 기판에 에폭시 수지로 된 실 봉합부가 있다. 이 실 봉합부는 열 경화 과정을 거쳐 단단하게 되어 있다. 그러므로, 본 발명에서 제시하는 제조 방법에서 가장 초점을 두는 것이 절단하는 방법이다. 다음 실시예에서는 액정 패널들을 미세하게 절단하는 여러 가지 자세한 방법들을 제시한다. 특히, 실시예 1과 2에서 제시한 두 가지 경우를 각각 도면으로 표시하였다.
[실시예 3]
절단선에 맞추어 패널의 양쪽 면에 식각 방지 물질(131)을 도포 한다(제9a도, 제9b도). 이 때 실재의 바깥쪽 경계부에 맞추어 식각 방지 물질을 도포하면 식각 형상을 더욱 정밀하게 얻을 수 있다(제10a, 10b도). 습식 식각으로 절단하고자 할 때에는 액정 패널(103) 전체를 HF, NH4F 혹은 BOE(Buffered Oxide Etchant) 등과 같은 식각 물을 사용한다. 한편, 건식 식각법을 사용할 때에는 CF4+O2나 SF6+O2혹은 CF4+SF6+O2를 사용한다. 그러면, 유리는 식각되고, 식각 방지 물질(131)과 실(105)재는 어느 정도 남게 된다. 이 잔재 물은 간단한 연마 공정으로 깨끗하게 마무리 할 수 있다. 또한, 식각 방지 물질(131)로는 유리 식각 물에 영향을 안 받는 유기 물질이 바람직하며, 제조 공정을 단순화하기 위해 유기 물질인 편광판을 이용하여 실시할 수도 있다. 또한, 실재와 같은 에폭시 수지나 금속(Cr, ITO등)들을 사용할 수도 있는데 이것은 식각 물에 어느 정도 영향을 받으므로, 식각 물의 농도와 식각 율을 고려하여 도포 두께를 가변적으로 실시하면 된다.
[실시예 4]
실시예 3에서 실시한 절단 방법에서 식각 작업을 효과적으로 수행하기 위하여 다음과 같은 방법을 사용하였다. 액정 패널(103a, 103b)의 양면에 식각 방지 물질(131)을 도포하되 절단선(121) 부분만을 개방한다(제11a, 11b도). 이것을 식각 물로 식각 하여 절단선(121)을 따라 액정 패널(103)이 식각에 의해 절단되도록 한다. 이것은 식각되는 유리 물질의 양이 제거하는 부분을 전부 식각하는 것보다 적으므로 빠른 시간 내에 절단을 할 수 있다. 실제로 농도 25%의 HF 에칭 물로 0.7t의 유리 기판으로 된 액정 패널을 절단하는데 30분 정도 걸렸다.
[실시예 5]
실시예 3에서 제시한 절단 방법에서 식각 형상을 좀더 균일하게 하기 위해서 다음과 같은 방법을 사용하였다. 실(105) 봉합재의 바깥쪽 경계선을 1차 절단선(121a)으로 설정한다(제6a도, 제7a도). 1차 절단선 밖으로 튀어나온 액정 패널(103a, 103b))의 유리판 부분을 일반저인 유리 기판 절단 방법으로 절단한다. 이 때 일반적으로 실재가 고르게 분포되어 있지 않으므로, 절단된 면 역시 그다지 고르지는 않게 된다. 그러므로, 화학적 혹은 물리적 폴리슁(Polishing)으로 절단면을 고르게 마무질한다(제12a도, 제12b도). 그리고 난 후, 액정 패널(103a, 103b) 전면에 식각 방지 물질(131)을 도포한 후(제12a도, 제12b도), 유리 식각 물로 원하는 부분까지 식각을 한다. 또한 식각 방지 물질(131)을 도포할 때 실시예 3에서 처럼 실 봉합부의 바깥쪽 경계선까지 도포할 수도 있다. 이 경우에는 유리 기판 전면에 도포하는 결과가 된다(제13a, 13b도).
[실시예 6]
미세한 단면 크기를 갖는 레이저(137)로 절단선(121)을 따라 절단한다(제14a, 14b도). 이 때, 사용하는 레이저 광선(139)의 단면 크기가 원하는 크기만큼 미세하지 않을 경우 절단선 부분만 개방된 형상으로 레이저 광선(139) 차단 물질(133)을 도포하고 절단용 레이져를 조사하여 절단한다(제15a,15b도). 이때 사용하는 레이져 빔 파장의 범위는 약 100㎚에서 400㎚정도인 것을 사용한다.
[실시예 7]
절단선 부분이 개방된 패턴을 갖는 광 차단 물질(133)을 2000Å 이상 도포하고, 개방된 부분의 중앙의 일부분에 다시 같은 물질로 광 차단부를 형성한다(제16도). 이 곳에 가열성 레이저 광선(139)을 조사하면, 레이저가 조사된 부분의 유리는 경화가 일어나고, 레이저가 조사되지 않은 부분은 이전 상태로 남아 있어 한 유리판에 상 변화가 일어난다. 이 상변화가 일어난 부분을 따라 식각법이나 절단법등으로 절단한다.
[실시예 8]
물리적 힘에 의한 절단이나 레이저에 의한 절단을 할 때, 절단선을 따라 유리 기판의 양측 면에 미세 부분을 우선 제거하여 흠집을 낸 후 절단하는 방법이 있다. 이때 양측 면에 생기는 우선 제거 부분을 정밀하게 하기 위해 절단선 부분만이 개방된 식각 방지 물질(131)을 도포하고, 약간 식각하여 흡집이 생기도록 한다(제17a, 17b도). 이 경우에 식각 패턴이 V자형 모양이 되도록 하기를 원한다면, 습식 식각 보다는 건식 식각법을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명은 액정 패널들이 10인치에서 14인치 사이의 것으로 그 사양이 미세하여 종래 기술로는 이어 붙임 하기 어려웠던 것을 가능하게 한 것이다. 그러므로 본 발명을 대각 면적이 16인치에서 22인치 정도인 액정 패널들을 이어 붙임하는데 적용하여 38인치에서 44인치의 고 밀도 대형 액정 표시 장치를 제작하는 것은 더욱 쉽게 실시 할 수 있다.
[발명의 효과]
본 발명은 여러개의 액정 패널을 거의 동일 평면상에서 이어 붙임(Tiling)을 하여 대형 액정 패널을 제작하는 기술로서 이음부를 미세하게 가공하여 이음부가 관측되지 않는 양질의 화면을 제공한다. 본 발명은 기존의 액정 패널을 그대로 사용하기 때문에 기존 액정 패널의 사양을 그대로 확장 적용할 수 있어 향후 관심의 대상이 되고 있는 고 밀도 텔레비전(HDTV)을 쉽게 제작할 수 있다. 즉, 30만 화소(640×480)를 갖는 10인치 크기의 VGA용 액정 패널 4개를 본 발명에 의한 방법으로 이어 붙임을 하면 120만 화소(1280×960)를 갖는 20인치 SVGA급 액정 표시 장치를 제작할 수 있다. 그리고, 48만 화소(800×600)를 갖는 SVGA급 액정 패널 네 개를 이어 붙임을 하면, 190만 화소(1600×1200)의 HDTV 규격을 충분히 만족하는 대형 액정 표시 장치를 제작할 수 있다.
본 발명의 핵심적인 효과는 HDTV를 능가하는 고 화질을 대면적에서 구현할 수 있다는 것이다. 더욱이 단일 유리 기판 위에서 120만 화소를 갖는 20인치 액정 표시 장치를 제작하는 것과 비교할 때, 제조 수율이 월등히 높으며, 제조 단가 역시 현저히 절감되는 효과가 있다.

Claims (22)

  1. 차광 영역과 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 기판들을 포함하는 화면 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서, 상기 가장자리 차광 영역의 일정 부분을 포함하는 첫 번째 영역과 그 나머지인 두 번째 영역을 설정하는 단계와; 상기 첫 번째 영역을 식각법으로 제거하고, 두 번째 영역을 남기는 단계와; 상기 기판들을 이어 붙임하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  2. 차광 영역과 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 기판들을 포함하는 화면 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서, 상기 가장자리 차광 영역의 외부 경계선을 기준으로 외부인 첫 번째 영역과 내부인 두 번째 영역을 설정하는 단계와; 상기 첫 번째 영역을 식각법으로 제거하여, 상기 두 번째 영역을 남기는 단계와; 상기 기판들을 이어 붙임 하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 기판들에 식각 보호를 위한 소정의 형태를 갖는 방어층을 형성하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역의 일부분을 우선 제거한 후, 나머지 첫 번째 영역을 식각법으로 제거하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역을 HF를 포함하는 식각 용액으로 습식 식각하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역을 NH4F를 포함하는 식각 용액으로 습식 식각하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역을 BOE(buffered oxide etchant)를 포함하는 식각 용액으로 습식 식각하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역을 CF4와 O2를 포함하는 식각 물로 건식 식각하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역을 SF6와 O2로 이루어진 식각 물로 건식 식각하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 첫 번째 영역을 CF4, SF6그리고 O2를 포함하는 식각 물로 건식 식각하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  11. 차광 영역과 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 기판들을 포함하는 화면 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서, 상기 가장자리 차광 영역의 일정 부분을 포함하는 첫 번째 영역과 그 나머지인 두 번째 영역을 설정하는 단계와; 상기 첫 번째 영역을 절단법으로 제거하고, 두 번째 영역을 남기는 단계와; 상기 기판들을 이어 붙임하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  12. 차광 영역과 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 기판들을 포함하는 화면 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서, 상기 가장자리 차광 영역의 외부 경계선을 기준으로 외부인 첫 번째 영역과 내부인 두 번째 영역을 설정하는 단계와; 상기 첫 번째 영역을 절단법으로 제거하여, 상기 두 번째 영역을 남기는 단계와; 상기 기판들을 이어 붙임하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  13. 제11항에 있어서, 상기 기판들의 상기 첫 번째 영역과 두 번째 영역을 구분하는 부분의 일부를 우선 제거하는 단계와; 상기 우선 제거된 부분에 압력을 가하여 첫 번째 영역을 제거하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  14. 제11항에 있어서, 상기 기판들의 상기 첫 번째 영역과 두 번째 영역을 구분하는 부분의 일부를 식각법으로 우선 제거하는 단계와; 상기 우선 제거된 부분에 압력을 가하여 첫 번째 영역을 제거하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  15. 차광 영역과 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 기판들을 포함하는 화면 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서, 상기 가장자리 차광 영역의 일정 부분을 포함하는 첫 번째 영역과 그 나머지인 두 번째 영역을 설정하는 단계와; 상기 첫 번째 영역을 레이저 빔으로 제거하고, 두 번째 영역을 남기는 단계와; 상기 기판들을 이어 붙임하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  16. 차광 영역과 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 기판들을 포함하는 화면 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서, 상기 가장자리 차광 영역의 외부 경계선을 기준으로 외부인 첫 번째 영역과 내부인 두 번째 영역을 설정하는 단계와; 상기 첫 번째 영역을 레이저 빔으로 제거하여, 상기 두 번째 영역을 남기는 단계와; 상기 기판들을 이어 붙임하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  17. 제15항에 있어서, 파장 범위가 100에서 400정도인 레이저를 사용하여 상기 첫 번째 영역을 제거하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  18. 제15항에 있어서, 상기 기판들에 레이저 빔을 차단하기 위한 소정의 형태를 갖는 방어층을 형성하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  19. 제15항에 있어서, 상기 기판들에 레이저 빔을 차단하기 위한 소정의 형태를 갖는 방어층을 형성하는 단계와; 상기 방어층 형상에 따라 상기 기판들에 레이저 빔을 조사하는 단계와; 식각법으로 첫 번째 영역을 제거하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  20. 제15항에 있어서, 상기 기판들에 레이저 빔을 차단하기 위한 소정의 형태를 갖는 방어층을 형성하는 단계와; 상기 방어층 형상에 따라 상기 기판들에 레이저 빔을 조사하는 단계와; 절단법으로 첫 번째 영역을 제거하는 단계를 포함하는 화면 표시 장치 제조 방법.
  21. 적어도 1800×400 화소들과, 상기 화소들 사이에 적어도 하나 이상의 일정 너비를 갖고 형성된 차광 영역과, 상기 차광 영역보다 작은 너비를 갖는 가장자리 차광 영역을 포함하는 적어도 두 개 이상의 독립된 패널들을 포함하며, 상기 패널들의 상기 가장자리 차광 영역끼리 이웃하여 설치된 화면 표시 장치의 구조.
  22. 적어도 1800×400 화소들과, 상기 화소들 사이에 적어도 하나 이상의 일정 너비를 갖고 형성된 차광 영역을 갖는 적어도 두 개 이상의 독립된 섹터들을 포함하고, 상기 독립된 한 섹터와 이웃하는 다른 섹터의 가장자리에 위치하는 상기 화소들 사이가 상기 차광 영역의 너비보다 좁게 설치된 화면 표시 장치의 구조.
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