JPH1096911A - 高密度大型画面液晶表示装置及び製造方法 - Google Patents
高密度大型画面液晶表示装置及び製造方法Info
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- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は複数の液晶パネルを同一平面で継ぎ
合わせてタイル張りして高密度大型画面液晶パネルを製
造する方法に関する。特に、継ぎ合わせについて発生す
る様々な問題点の中、継ぎ目部分が目立たずに連続性が
保てる大型画面液晶表示装置の製造技術に関する。 【解決方法】 本発明は既存の液晶パネル製造方法中の
継ぎ目の切断工程に精密な切断技術を加え、継ぎ目が目
立たない高密度大型画面液晶表示装置の製造方法を提供
する。本発明の切断技術は食刻法、レーザーによる方法
等である。又、レンズ加工に用いる超精密研磨法で切断
面の均一性を向上させる。
合わせてタイル張りして高密度大型画面液晶パネルを製
造する方法に関する。特に、継ぎ合わせについて発生す
る様々な問題点の中、継ぎ目部分が目立たずに連続性が
保てる大型画面液晶表示装置の製造技術に関する。 【解決方法】 本発明は既存の液晶パネル製造方法中の
継ぎ目の切断工程に精密な切断技術を加え、継ぎ目が目
立たない高密度大型画面液晶表示装置の製造方法を提供
する。本発明の切断技術は食刻法、レーザーによる方法
等である。又、レンズ加工に用いる超精密研磨法で切断
面の均一性を向上させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高密度大型画面を有
する平板液晶表示装置の製造方法及びその構造に関す
る。また、本発明は複数の液晶パネルを同一平面上で継
ぎ合わせてタイル張りして高密度大型画面液晶表示装置
を製造する方法、及びその方法により製造される高密度
大型画面液晶表装置の構造に関する。
する平板液晶表示装置の製造方法及びその構造に関す
る。また、本発明は複数の液晶パネルを同一平面上で継
ぎ合わせてタイル張りして高密度大型画面液晶表示装置
を製造する方法、及びその方法により製造される高密度
大型画面液晶表装置の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】大衆情報表示装置が急速に発展する今日
は、公共の場所（鉄道駅、空港、博物館、大型ブリーフ
ィングルーム等）からの大型画面表示装置に対しての要
求が高まっている。公共情報を電送するために多くの表
示装置が開発されている。この要求を満たすため、大型
投射形表示装置と多重管モニター表示装置などが開発さ
れている。しかし、この装置は高密度また高画質の具現
が難しいという問題を抱いている。大面積モデルの場合
には厚さが厚く、重くなって使用に不便だという問題点
がある。それゆえに、画面の対角面積が大きくなっても
軽くかつかさが小さい表示装置が必要である。すでに多
くの平板薄形表示装置に関する研究の結果、液晶表示装
置 もしくは、プラズマ表示装置のような様々な平板表
示装置が現在広い分野に適用されている。特に液晶表示
装置は、平面性、薄型、高解像度性、高画質性、天然色
具現性、そして動画性等の好ましい且つユニークな特性
を有するので、大型画面表示装置に好適である。最近の
携帯用ＴＶもしくは携帯用コンピューターのモニター等
に適用される液晶表示装置は、主に約4インチから12イ
ンチくらいであり、対角面積は15インチ以下（約4イン
チー12インチ）のサイズが大部分を占めている。勿論、
そのサイズ以上の対角面積を有する液晶パネルの構造も
試みられているが、現在の技術では、単一ガラス基板で
20インチ以上の液晶パネルの生産は歩留まり面で良くな
い。それで製造の歩留まりが高い複数の液晶パネルを継
ぎ合わせてタイル張りして、大型画面液晶パネルを製造
する技術が提案、開発され、現在はいくつかの大型画面
液晶表示装置製品の生産技術に適用されている。
は、公共の場所（鉄道駅、空港、博物館、大型ブリーフ
ィングルーム等）からの大型画面表示装置に対しての要
求が高まっている。公共情報を電送するために多くの表
示装置が開発されている。この要求を満たすため、大型
投射形表示装置と多重管モニター表示装置などが開発さ
れている。しかし、この装置は高密度また高画質の具現
が難しいという問題を抱いている。大面積モデルの場合
には厚さが厚く、重くなって使用に不便だという問題点
がある。それゆえに、画面の対角面積が大きくなっても
軽くかつかさが小さい表示装置が必要である。すでに多
くの平板薄形表示装置に関する研究の結果、液晶表示装
置 もしくは、プラズマ表示装置のような様々な平板表
示装置が現在広い分野に適用されている。特に液晶表示
装置は、平面性、薄型、高解像度性、高画質性、天然色
具現性、そして動画性等の好ましい且つユニークな特性
を有するので、大型画面表示装置に好適である。最近の
携帯用ＴＶもしくは携帯用コンピューターのモニター等
に適用される液晶表示装置は、主に約4インチから12イ
ンチくらいであり、対角面積は15インチ以下（約4イン
チー12インチ）のサイズが大部分を占めている。勿論、
そのサイズ以上の対角面積を有する液晶パネルの構造も
試みられているが、現在の技術では、単一ガラス基板で
20インチ以上の液晶パネルの生産は歩留まり面で良くな
い。それで製造の歩留まりが高い複数の液晶パネルを継
ぎ合わせてタイル張りして、大型画面液晶パネルを製造
する技術が提案、開発され、現在はいくつかの大型画面
液晶表示装置製品の生産技術に適用されている。
【０００３】28インチ液晶表示装置の製造において、単
一透明ガラス基板で製造するのは、今高い歩留まりで量
産されている14インチ液晶パネルの四つを継ぎ合わせて
タイル張りして製造したことと比べて、不利な点が少な
くない。その不利な点は、まず、各種映像情報を伝達す
るための配線が長くなって、信号遅延の問題が発生す
る。該信号遅延の問題を解決するためには、配線の抵抗
を低減し、該配線の抵抗を低減するためには、配線の幅
を広げ、また、厚さを厚くする方法が有る。しかしなが
ら、厚さを厚くすることは積層構造を有する液晶表示装
置での予測できない様々な問題が起こる要因と成る。ま
た、配線の幅を広げると、開口率が低下して、画質の向
上に問題が発生する。又、28インチぐらいの液晶表示装
置を14インチと同一な仕様で製造すると、各種素子の信
頼度が低下して、量産に適する歩留まりが得られない。
現在の技術で大型画面を制作する時、画素のサイズは画
面に比例して大きく設計する。実際に14インチＶＧＡ級
液晶表示装置の画素サイズは幅が約100μｍ、長さが約3
00μｍ程度である。また、20インチの製造は画素幅が20
0μｍ、画素長さが600μｍ程度であり、28インチ液晶パ
ネルは幅が280μｍ、画素長さが890μｍ程度が目標仕様
である。勿論、大型画面液晶表示装置は目視する距離が
遠いので、画素のサイズが大きくても差支えはないが、
この技術では高密度テレビ（ＨＤＴＶ）に必要な仕様を
設計することは不可能である。又、基板が大きく成るこ
とにつれて設備が大型化され、製造コストも増加する問
題が発生する。また現在の技術では透明基板の大型化に
も限界があるため、ある一定のサイズより大きく製造す
ることは難しい。
一透明ガラス基板で製造するのは、今高い歩留まりで量
産されている14インチ液晶パネルの四つを継ぎ合わせて
タイル張りして製造したことと比べて、不利な点が少な
くない。その不利な点は、まず、各種映像情報を伝達す
るための配線が長くなって、信号遅延の問題が発生す
る。該信号遅延の問題を解決するためには、配線の抵抗
を低減し、該配線の抵抗を低減するためには、配線の幅
を広げ、また、厚さを厚くする方法が有る。しかしなが
ら、厚さを厚くすることは積層構造を有する液晶表示装
置での予測できない様々な問題が起こる要因と成る。ま
た、配線の幅を広げると、開口率が低下して、画質の向
上に問題が発生する。又、28インチぐらいの液晶表示装
置を14インチと同一な仕様で製造すると、各種素子の信
頼度が低下して、量産に適する歩留まりが得られない。
現在の技術で大型画面を制作する時、画素のサイズは画
面に比例して大きく設計する。実際に14インチＶＧＡ級
液晶表示装置の画素サイズは幅が約100μｍ、長さが約3
00μｍ程度である。また、20インチの製造は画素幅が20
0μｍ、画素長さが600μｍ程度であり、28インチ液晶パ
ネルは幅が280μｍ、画素長さが890μｍ程度が目標仕様
である。勿論、大型画面液晶表示装置は目視する距離が
遠いので、画素のサイズが大きくても差支えはないが、
この技術では高密度テレビ（ＨＤＴＶ）に必要な仕様を
設計することは不可能である。又、基板が大きく成るこ
とにつれて設備が大型化され、製造コストも増加する問
題が発生する。また現在の技術では透明基板の大型化に
も限界があるため、ある一定のサイズより大きく製造す
ることは難しい。
【０００４】一方、継ぎ合わせてタイル張りする製造
は、既存の製造工程に、継ぎ合わせてタイル張りする工
程だけを加えるので、製造コストの低減が得られ、いか
なるサイズのモデルの製造も可能である。又、それぞれ
のタイル張りされたパネルの信号線は、接続により独立
に駆動されるので、信号遅延の問題は全く起こらない。
又、継ぎ合わせてタイル張りして製造する時のスクリー
ン上に画像情報を表示する技術は、すでに多重管方式の
大型表示装置などで確立されている。そのような訳で、
唯一の問題はタイル張りした画像をいかに継ぎ目なく見
せるかということである。
は、既存の製造工程に、継ぎ合わせてタイル張りする工
程だけを加えるので、製造コストの低減が得られ、いか
なるサイズのモデルの製造も可能である。又、それぞれ
のタイル張りされたパネルの信号線は、接続により独立
に駆動されるので、信号遅延の問題は全く起こらない。
又、継ぎ合わせてタイル張りして製造する時のスクリー
ン上に画像情報を表示する技術は、すでに多重管方式の
大型表示装置などで確立されている。そのような訳で、
唯一の問題はタイル張りした画像をいかに継ぎ目なく見
せるかということである。
【０００５】この問題の解決前に、まず継ぎ合わせてタ
イル張りした時、継ぎ目が認識されることに関する理由
を以下に説明する（参照： G. A.Alphonse and J. Lubi
n ofNational Information Display Lab., Psychophysi
cal Requirements for Seamless Tiled Large -Screen
Displays,in '92 SID Digest)。継ぎ目の視認性に関す
る第１の理由は、つなぎ部に形成された両側パネルの境
界線部分によるものである。第２の理由は、継ぎ目の正
しくない整列で映像がちぐはぐに置かれることによるも
のである。第３の理由は、継ぎ合わせてタイル張りした
各々複数のパネルの明るさが一致しないことによるもの
である。第４の理由は、継ぎ目の色の不均一性によるも
のである。第３の理由及び第４の理由による問題点は、
同時にバッチで製造すると、製造の条件が同じであるた
め、十分に解決が可能である。しかしながら、第１の理
由と第２の理由による問題点は、継ぎ合わせてタイル張
りする工程から発生することで、一番重要な解決課題と
なる。液晶表示装置のタイル張りによる製造方法に関し
ては、後者の従来技術の問題点をいかに克服するかにつ
いて、以下に説明する。
イル張りした時、継ぎ目が認識されることに関する理由
を以下に説明する（参照： G. A.Alphonse and J. Lubi
n ofNational Information Display Lab., Psychophysi
cal Requirements for Seamless Tiled Large -Screen
Displays,in '92 SID Digest)。継ぎ目の視認性に関す
る第１の理由は、つなぎ部に形成された両側パネルの境
界線部分によるものである。第２の理由は、継ぎ目の正
しくない整列で映像がちぐはぐに置かれることによるも
のである。第３の理由は、継ぎ合わせてタイル張りした
各々複数のパネルの明るさが一致しないことによるもの
である。第４の理由は、継ぎ目の色の不均一性によるも
のである。第３の理由及び第４の理由による問題点は、
同時にバッチで製造すると、製造の条件が同じであるた
め、十分に解決が可能である。しかしながら、第１の理
由と第２の理由による問題点は、継ぎ合わせてタイル張
りする工程から発生することで、一番重要な解決課題と
なる。液晶表示装置のタイル張りによる製造方法に関し
ては、後者の従来技術の問題点をいかに克服するかにつ
いて、以下に説明する。
【０００６】継ぎ合わせてタイル張りすることに関す
る、先に発表された第１の従来技術は、Magnascreen 社
から1993年に発表された大型画面液晶パネルがある(N,M
azurek,T.Zammit, R.Blose and J.Bernkepf,A 5.1-in.
Diagonal Tiled 液晶表示装置VGA Monitor, in '93 SID
Digest)。図1、図2のように、このモデルは、48個の５
インチ液晶パネル3を継ぎ合わせてタイル張りして５１
インチ大型画面液晶パネルを製造したものである。この
モデルは幅(Wp)が370μm、長さが 1270μmの複数のＲ，
Ｇ，Ｂカーラドット7から成る画素と、各々のドット間
に幅125μmのブラックマトリクスを有している。このモ
デルは640×480画素（1920×480ドット）を有するVGA級
51インチ大型画面液晶表示装置であり、80×80アレイで
配置された画素を有する５インチ液晶パネルが8×6配列
で継ぎ合わせてタイル張りして製作されている。そして
各々の画素の間には350μmの幅を有するブラックマトリ
クスが形成されている（図１）。このモデルでは継ぎ目
が見えるという問題を解決するため、液晶パネル3の継
ぎ目幅(Wse)をブラックマトリクスの幅350μm（ＷBN）
と同一に製造している。それ故、ブラックマトリクス11
aの縁は、画素の間にブラックマトリクスの幅と同一の1
25μmで形成される。
る、先に発表された第１の従来技術は、Magnascreen 社
から1993年に発表された大型画面液晶パネルがある(N,M
azurek,T.Zammit, R.Blose and J.Bernkepf,A 5.1-in.
Diagonal Tiled 液晶表示装置VGA Monitor, in '93 SID
Digest)。図1、図2のように、このモデルは、48個の５
インチ液晶パネル3を継ぎ合わせてタイル張りして５１
インチ大型画面液晶パネルを製造したものである。この
モデルは幅(Wp)が370μm、長さが 1270μmの複数のＲ，
Ｇ，Ｂカーラドット7から成る画素と、各々のドット間
に幅125μmのブラックマトリクスを有している。このモ
デルは640×480画素（1920×480ドット）を有するVGA級
51インチ大型画面液晶表示装置であり、80×80アレイで
配置された画素を有する５インチ液晶パネルが8×6配列
で継ぎ合わせてタイル張りして製作されている。そして
各々の画素の間には350μmの幅を有するブラックマトリ
クスが形成されている（図１）。このモデルでは継ぎ目
が見えるという問題を解決するため、液晶パネル3の継
ぎ目幅(Wse)をブラックマトリクスの幅350μm（ＷBN）
と同一に製造している。それ故、ブラックマトリクス11
aの縁は、画素の間にブラックマトリクスの幅と同一の1
25μmで形成される。
【０００７】複数の液晶パネルを継ぎ合わせてタイル張
りする間隔(Dh)が50μmぐらいになるように継ぎ合わせ
てタイル張りされている（図2）。このモデルは画素を
含む各素子のサイズが割合いに大きいので、継ぎ合わせ
において超精密の技術が要求されることはない。従っ
て、大型画面液晶表示装置の製造には成功的な方法であ
るが、継ぎ目が見立ち易いので、高画質の具現には不適
当である。又、この方法は、小さい複数の液晶パネルを
継ぎ合わせることにおいて、誤差を減少させる問題と、
各々複数のパネルに同一特性を持たせるという問題点が
ある。又、韓国のアペックス（株)(APEX)から1995年に
発表された液晶パネルを継ぎ合わせる技術に関する論文
及びモデルがある(Large Area Liquid Crystal Display
Realized by タイル張り of Four Back Panels, '95 A
SIA DISPLAY) 。図3、図4のように、これは４個の５イ
ンチのＳＴＮ液晶パネル3を継ぎ合わせてタイル張りし
て10.4インチ液晶パネルに製造したことである。このモ
デルは継ぎ合わせにおいて、高精密技術を実現したもの
であり、継ぎ目の水平方向間隔(Dh)が５μm以内であ
り、パネルの継ぎ目の垂直方向段差(Dv)が0.3μm以内で
ある（図5）。この実現のために、パラフィンを液晶パ
ネル3の継ぎ目の接合面に塗布した後に加工させ、所望
の精密な加工度が得られた。しかし、これは大型パネル
1aに複数の液晶パネルの上基板3aを継ぎ合わせ、又、大
型パネルの下基板1bに複数の液晶パネルの下基板3bを継
ぎ合わせた後、シール部5を用いて大型パネルの上基板1
aと下基板1bを対向するように貼合わせして、上基板と
下基板間のギャップに液晶を注入する。従って、この技
術は、継ぎ目が無いようにタイル張りするという高度の
技術が示唆されたときにのみ価値がある。又、日本のシ
ャープ社から1995年ASIA DISPLAY展示会で発表されたモ
デルがある。これは２個の28インチ(22.4インチ×16.8
インチ)液晶パネル3の長辺を継ぎ合わせてタイル張りし
て40インチの大型画面液晶パネル1を製造したものであ
る（図6）。このモデルは、継ぎ目を精密に加工した
後、30μm程度のつなぎ間隔(Dh)内で継ぎ合わせたもの
である。又、日本の富士通社から1995年に発表されたモ
デルがある(KAWASAKI, 液晶表示装置 Multi-Panel Disp
lay, '95 Asia Display)。図7、図8を参照し説明すれ
ば、これは48個の10.4インチ液晶パネル3を継ぎ合わせ
て90インチの大型画面液晶パネルを製造したものであ
る。このモデルが採用した継ぎ目の処理方法は微細技術
でなく、投射技術を応用したもので、液晶パネル3 の上
にレンズ15を設計して若干拡大された映像をスクリーン
17上に組み合わせる方式である。この方法は、光学現像
を応用したことで大型化と高密度化とを満足させること
ができる。しかしながら、投射形構造であるため、パネ
ルの厚さがある程度要求され（このモデルの場合28c
m）、又、画面の継ぎ目が見え易いということが問題で
ある。
りする間隔(Dh)が50μmぐらいになるように継ぎ合わせ
てタイル張りされている（図2）。このモデルは画素を
含む各素子のサイズが割合いに大きいので、継ぎ合わせ
において超精密の技術が要求されることはない。従っ
て、大型画面液晶表示装置の製造には成功的な方法であ
るが、継ぎ目が見立ち易いので、高画質の具現には不適
当である。又、この方法は、小さい複数の液晶パネルを
継ぎ合わせることにおいて、誤差を減少させる問題と、
各々複数のパネルに同一特性を持たせるという問題点が
ある。又、韓国のアペックス（株)(APEX)から1995年に
発表された液晶パネルを継ぎ合わせる技術に関する論文
及びモデルがある(Large Area Liquid Crystal Display
Realized by タイル張り of Four Back Panels, '95 A
SIA DISPLAY) 。図3、図4のように、これは４個の５イ
ンチのＳＴＮ液晶パネル3を継ぎ合わせてタイル張りし
て10.4インチ液晶パネルに製造したことである。このモ
デルは継ぎ合わせにおいて、高精密技術を実現したもの
であり、継ぎ目の水平方向間隔(Dh)が５μm以内であ
り、パネルの継ぎ目の垂直方向段差(Dv)が0.3μm以内で
ある（図5）。この実現のために、パラフィンを液晶パ
ネル3の継ぎ目の接合面に塗布した後に加工させ、所望
の精密な加工度が得られた。しかし、これは大型パネル
1aに複数の液晶パネルの上基板3aを継ぎ合わせ、又、大
型パネルの下基板1bに複数の液晶パネルの下基板3bを継
ぎ合わせた後、シール部5を用いて大型パネルの上基板1
aと下基板1bを対向するように貼合わせして、上基板と
下基板間のギャップに液晶を注入する。従って、この技
術は、継ぎ目が無いようにタイル張りするという高度の
技術が示唆されたときにのみ価値がある。又、日本のシ
ャープ社から1995年ASIA DISPLAY展示会で発表されたモ
デルがある。これは２個の28インチ(22.4インチ×16.8
インチ)液晶パネル3の長辺を継ぎ合わせてタイル張りし
て40インチの大型画面液晶パネル1を製造したものであ
る（図6）。このモデルは、継ぎ目を精密に加工した
後、30μm程度のつなぎ間隔(Dh)内で継ぎ合わせたもの
である。又、日本の富士通社から1995年に発表されたモ
デルがある(KAWASAKI, 液晶表示装置 Multi-Panel Disp
lay, '95 Asia Display)。図7、図8を参照し説明すれ
ば、これは48個の10.4インチ液晶パネル3を継ぎ合わせ
て90インチの大型画面液晶パネルを製造したものであ
る。このモデルが採用した継ぎ目の処理方法は微細技術
でなく、投射技術を応用したもので、液晶パネル3 の上
にレンズ15を設計して若干拡大された映像をスクリーン
17上に組み合わせる方式である。この方法は、光学現像
を応用したことで大型化と高密度化とを満足させること
ができる。しかしながら、投射形構造であるため、パネ
ルの厚さがある程度要求され（このモデルの場合28c
m）、又、画面の継ぎ目が見え易いということが問題で
ある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は高密
度液晶表示装置及び従来技術の短所から発生する一つ、
又はそれ以上の問題点を実質的に除去する方法に関す
る。本発明は、大型画面を有する液晶表示装置を提供す
ることを目的とする。又、本発明は、高密度大型画面液
晶表示装置を提供することを目的とする。又、本発明
は、実質的に継ぎ目が気付かれない高画質及び高密度の
大型画面液晶表示装置を提供することを目的とする。
度液晶表示装置及び従来技術の短所から発生する一つ、
又はそれ以上の問題点を実質的に除去する方法に関す
る。本発明は、大型画面を有する液晶表示装置を提供す
ることを目的とする。又、本発明は、高密度大型画面液
晶表示装置を提供することを目的とする。又、本発明
は、実質的に継ぎ目が気付かれない高画質及び高密度の
大型画面液晶表示装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の目的に従って、
このような問題点を解決するために、内部遮光部及び縁
の遮光部を各々有する第１、第２基板を含む表示装置の
製造方法は、縁の遮光部を第１領域及び第２領域で区分
する段階と、前記第１基板上に縁の遮光部の第１領域を
含む領域を区分する段階と、前記縁の遮光部の第１領域
を含む前記領域を除去し、前記縁の遮光部の第２領域を
残す段階と、第１基板及び第２基板を縁の遮光部の第２
領域同士を連結する段階と、から構成される。
このような問題点を解決するために、内部遮光部及び縁
の遮光部を各々有する第１、第２基板を含む表示装置の
製造方法は、縁の遮光部を第１領域及び第２領域で区分
する段階と、前記第１基板上に縁の遮光部の第１領域を
含む領域を区分する段階と、前記縁の遮光部の第１領域
を含む前記領域を除去し、前記縁の遮光部の第２領域を
残す段階と、第１基板及び第２基板を縁の遮光部の第２
領域同士を連結する段階と、から構成される。
【００１０】又、本発明は、各々内部遮光部と縁の遮光
部を有する第１基板及び第２基板からなる表示装置の製
造方法を提供し、前記製造方法は、第１基板の第１縁の
遮光部を第１領域及び第２領域で区分する段階と、第１
基板上の第１縁の遮光部の第１領域を含む第１部分を区
分する段階と、第１縁の遮光部の第１領域を含む前記第
１部分を除去し、前記第１縁の遮光部の第２領域を残す
段階と、前記第２基板の第２縁の遮光部を第１領域及び
第２領域で区分する段階と、前記第２基板上に前記第２
縁の遮光部の前記第１領域を含む第２部分を区分する段
階と、前記第２縁の遮光部の第１領域を含む第２部分を
除去し、前記第２縁の遮光部の前記第２領域を残す段階
と、から構成される。
部を有する第１基板及び第２基板からなる表示装置の製
造方法を提供し、前記製造方法は、第１基板の第１縁の
遮光部を第１領域及び第２領域で区分する段階と、第１
基板上の第１縁の遮光部の第１領域を含む第１部分を区
分する段階と、第１縁の遮光部の第１領域を含む前記第
１部分を除去し、前記第１縁の遮光部の第２領域を残す
段階と、前記第２基板の第２縁の遮光部を第１領域及び
第２領域で区分する段階と、前記第２基板上に前記第２
縁の遮光部の前記第１領域を含む第２部分を区分する段
階と、前記第２縁の遮光部の第１領域を含む第２部分を
除去し、前記第２縁の遮光部の前記第２領域を残す段階
と、から構成される。
【００１１】本発明は、複数の平板から構成された表示
装置を提供し、前記各々の平板は、少なくとも1800×40
0ドット（600×400画素）と、各ドット間に位置する第
１幅を有する内部遮光部と、前記第１幅より狭い第２幅
を有する縁の遮光部を有し、ここで前記平板の前記縁の
遮光部は相互連結される。又、本発明は、複数のセクタ
からなる表示装置を提供し、前記セクタは少なくとも各
々第１幅を有する1800×400ドット（600×400画素）
と、前記セクタの縁に位置して第２幅を有する縁の遮光
部を有する。一つのセクタの前記縁の遮光部は、隣接す
るセクタの他の縁の遮光部と連結される。ここで、前記
複数のセクタの縁に位置して相互連結された縁の遮光部
の前記第２幅は各ドットの前記第１幅より狭い。又、本
発明は、複数の平板からなる表示装置を提供し、各平板
はドット間に第１幅の内部遮光部と、前記第１幅より狭
い第２幅の縁の遮光部を有し、前記各平板の縁の遮光部
が相互連結されている。
装置を提供し、前記各々の平板は、少なくとも1800×40
0ドット（600×400画素）と、各ドット間に位置する第
１幅を有する内部遮光部と、前記第１幅より狭い第２幅
を有する縁の遮光部を有し、ここで前記平板の前記縁の
遮光部は相互連結される。又、本発明は、複数のセクタ
からなる表示装置を提供し、前記セクタは少なくとも各
々第１幅を有する1800×400ドット（600×400画素）
と、前記セクタの縁に位置して第２幅を有する縁の遮光
部を有する。一つのセクタの前記縁の遮光部は、隣接す
るセクタの他の縁の遮光部と連結される。ここで、前記
複数のセクタの縁に位置して相互連結された縁の遮光部
の前記第２幅は各ドットの前記第１幅より狭い。又、本
発明は、複数の平板からなる表示装置を提供し、各平板
はドット間に第１幅の内部遮光部と、前記第１幅より狭
い第２幅の縁の遮光部を有し、前記各平板の縁の遮光部
が相互連結されている。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明による液晶パネルの製造方
法は、複数の要素が形成されている上基板と下基板とを
製造し、上基板と下基板の縁の液晶注入口を除いた部分
にシール材を塗布した後、上基板と下基板を貼合わせ、
シール材を熱硬化させ、合着する。液晶を注入した後、
注入口を封止する。続いて、縁の不必要な部分は切断加
工する。従って、製造された複数の単一液晶パネル103
を単純に継ぎ合わせると、継ぎ目の部分はシール印刷部
105とブラックマトリクスの縁111aでなされた境界部が
各々の単位の画面を囲むので、継ぎ合わせ部が格子形で
全体画面を分割する模様で観測される。従って、継ぎ目
をどのくらい精密に製造すれば観測者から見付けられな
い液晶表示装置パネルができるかが重要な問題である。
高密度大型画面液晶表示装置の製造過程を以下に説明す
る。
法は、複数の要素が形成されている上基板と下基板とを
製造し、上基板と下基板の縁の液晶注入口を除いた部分
にシール材を塗布した後、上基板と下基板を貼合わせ、
シール材を熱硬化させ、合着する。液晶を注入した後、
注入口を封止する。続いて、縁の不必要な部分は切断加
工する。従って、製造された複数の単一液晶パネル103
を単純に継ぎ合わせると、継ぎ目の部分はシール印刷部
105とブラックマトリクスの縁111aでなされた境界部が
各々の単位の画面を囲むので、継ぎ合わせ部が格子形で
全体画面を分割する模様で観測される。従って、継ぎ目
をどのくらい精密に製造すれば観測者から見付けられな
い液晶表示装置パネルができるかが重要な問題である。
高密度大型画面液晶表示装置の製造過程を以下に説明す
る。
【００１３】図９は４個の液晶パネル103を継ぎ合わせ
てタイル張りして形成する高密度大型画面液晶パネル10
1を示しており、図面の符号ＮＷSはシール部の幅、ＮＷ
SEは継ぎ目の幅、ＮＷpはドット幅、ＮＷBMDはゲート配
線部のブラックマトリクスの幅、ＮＷEは縁のブラック
マトリクスの幅、ＮＬpはドットの長さ、ＮＤhは水平継
ぎ合わせ間隔である。図１０は図９の継ぎ目を拡大した
断面図である。液晶表示装置パネルは各々の水平又は垂
直方向（ＶＧＡモード）で1920×400ドット（640画素×
400画素）のマトリクス配列から成る長方形のドット107
を有している。各々のドットの一部分は画素電極127と
画素の液晶ドライバと連結されるように形成された薄膜
トランジスタ125を有している。カラーフィルタは画素
電極に沿って形成されている。又、各ドットは赤、緑、
青から成るカラーフィルタを有する。もし、ある一つの
ドットが赤のカラーフィルタを有すると、次のドットは
緑のカラーフィルタを有し、又次のドットは青のカラー
フィルタを有する。このようなカラーフィルタに囲まれ
形成されたドットからの光をブラックマトリクス111が
遮断するように形成される。前記のブラックマトリクス
111の幅（NWBMD）は、データバス線部の各画素107の幅
（NWp）の約1/4〜1/3程度であり、ゲートバス線部の画
素107の幅（NWp）の約1/3〜2/3程度である。したがっ
て、継ぎ合わせてタイル張りする複数の液晶パネル103
の継ぎ目（NWse）の幅をブラックマトリクス111の幅（N
WBMDあるいはNWBMG）と同じように形成すれば、継ぎ目
が観測されないだろう。従って、シール部の幅（NWs）
とブラックマトリクスの縁部の幅（NWE）は、各ドット
の間のブラックマトリクスの幅（NWBMDあるいはNWBMG）
の約1/2になる。つまり、容易に行うためには、ブラッ
クマトリクスの幅の内にシール部を形成する。以上に説
明した方法を10インチから14インチのＶＧＡ級液晶パネ
ルを継ぎ合わせてタイル張りする時に適用すると次の通
りである。次の表１に各々モデルの仕様を示す。
てタイル張りして形成する高密度大型画面液晶パネル10
1を示しており、図面の符号ＮＷSはシール部の幅、ＮＷ
SEは継ぎ目の幅、ＮＷpはドット幅、ＮＷBMDはゲート配
線部のブラックマトリクスの幅、ＮＷEは縁のブラック
マトリクスの幅、ＮＬpはドットの長さ、ＮＤhは水平継
ぎ合わせ間隔である。図１０は図９の継ぎ目を拡大した
断面図である。液晶表示装置パネルは各々の水平又は垂
直方向（ＶＧＡモード）で1920×400ドット（640画素×
400画素）のマトリクス配列から成る長方形のドット107
を有している。各々のドットの一部分は画素電極127と
画素の液晶ドライバと連結されるように形成された薄膜
トランジスタ125を有している。カラーフィルタは画素
電極に沿って形成されている。又、各ドットは赤、緑、
青から成るカラーフィルタを有する。もし、ある一つの
ドットが赤のカラーフィルタを有すると、次のドットは
緑のカラーフィルタを有し、又次のドットは青のカラー
フィルタを有する。このようなカラーフィルタに囲まれ
形成されたドットからの光をブラックマトリクス111が
遮断するように形成される。前記のブラックマトリクス
111の幅（NWBMD）は、データバス線部の各画素107の幅
（NWp）の約1/4〜1/3程度であり、ゲートバス線部の画
素107の幅（NWp）の約1/3〜2/3程度である。したがっ
て、継ぎ合わせてタイル張りする複数の液晶パネル103
の継ぎ目（NWse）の幅をブラックマトリクス111の幅（N
WBMDあるいはNWBMG）と同じように形成すれば、継ぎ目
が観測されないだろう。従って、シール部の幅（NWs）
とブラックマトリクスの縁部の幅（NWE）は、各ドット
の間のブラックマトリクスの幅（NWBMDあるいはNWBMG）
の約1/2になる。つまり、容易に行うためには、ブラッ
クマトリクスの幅の内にシール部を形成する。以上に説
明した方法を10インチから14インチのＶＧＡ級液晶パネ
ルを継ぎ合わせてタイル張りする時に適用すると次の通
りである。次の表１に各々モデルの仕様を示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】一方、一般の液晶パネルの上基板103aと下
基板103bを貼合せた後、シール幅は実際の印刷幅より2
〜4倍程度広くなる。したがって、従来の技術で50μmか
ら100μm程度の幅でシール印刷を行った場合はシール部
（NWs）の幅は100μmから400μm程度になる。さらに、
接合部はかなりの偏差を有するので、シール 105とブラ
ックマトリクスの縁111aの内側境界線との間に100μm程
度のマージンを持たせる。液晶表示装置パネルのこの構
造に関する詳細な方法は実施例をもって説明する。図1
1，図12は本発明の高密度大型画面液晶表示装置の継ぎ
目の第１例を示す。図11は、ブラックマトリクス111、
縁部のブラックマトリク111a、又、カラーフィルタ123
を含む上基板103aと、画素電極127，薄膜トランジスタ1
25を含む下基板103bとはシール105によって貼合わせて
いる。図12は図11の121、121a線に沿った拡大平面図
で、ブラックマトリクスの縁の幅（ＮＷE）、データバ
ス部のブラックマトリクスの幅（NWBMD）、シール部印
刷、又画素を示している。図13、図14は本発明の高密度
大型画面液晶表示装置の継ぎ目の第２例を示す。第２例
は図11，図12の第１例とほとんど同じであるが、ブラッ
クマトリクスの縁部111aはブラックマトリクス111の約1
/2であって、ブラックマトリクス111は切断線121を越え
ないことが相違する。以上の液晶表示装置の仕様をもっ
て本発明を説明したが、本発明はその仕様に限られない
のである。図9，図10に示した本発明の実施形態では開
口率が30％であるＶＧＡ級液晶パネル、25％の開口率を
有するＳＶＧＡ級液晶パネルの仕様を選択した。シール
印刷は超精密技術で偏差5μm内で、70μm幅で行う。従
って、貼合せた後のシール部の幅（NWse）は大体210μm
〜250μm程度に形成される。又、継ぎ目の幅（NWS）を
最小にするためには、シール印刷の範囲を縁部のブラッ
クマトリクスの縁の内側の境界線とほとんど一致するよ
うに設計する。従って、縁部のブラックマトリクスの幅
が35μm−50μm程度になり、シール105はブラックマト
リクスの内側境界線から外側に210μm〜250μm程度の幅
で形成される。液晶表示装置パネルを継ぎ合わせるため
に、液晶表示装置パネルの縁部は約20μm〜30μmの幅を
持つように切断する。つまり液晶表示装置パネルをシー
ルの外側境界線から内側の約200μmまでオフセット部の
線に沿って切断する。その結果、製造された複数の液晶
パネル103は従来のＡＰＥＸの技術のように、5μmの範
囲の内で継ぎ合わせて、継ぎ目の幅（NWse）が50μm〜7
0μm程度になり、データ配線部に設置されたブラックマ
トリクス幅（NWBMG）の1〜1.5倍程度の値を有する（図1
1、図12）。
基板103bを貼合せた後、シール幅は実際の印刷幅より2
〜4倍程度広くなる。したがって、従来の技術で50μmか
ら100μm程度の幅でシール印刷を行った場合はシール部
（NWs）の幅は100μmから400μm程度になる。さらに、
接合部はかなりの偏差を有するので、シール 105とブラ
ックマトリクスの縁111aの内側境界線との間に100μm程
度のマージンを持たせる。液晶表示装置パネルのこの構
造に関する詳細な方法は実施例をもって説明する。図1
1，図12は本発明の高密度大型画面液晶表示装置の継ぎ
目の第１例を示す。図11は、ブラックマトリクス111、
縁部のブラックマトリク111a、又、カラーフィルタ123
を含む上基板103aと、画素電極127，薄膜トランジスタ1
25を含む下基板103bとはシール105によって貼合わせて
いる。図12は図11の121、121a線に沿った拡大平面図
で、ブラックマトリクスの縁の幅（ＮＷE）、データバ
ス部のブラックマトリクスの幅（NWBMD）、シール部印
刷、又画素を示している。図13、図14は本発明の高密度
大型画面液晶表示装置の継ぎ目の第２例を示す。第２例
は図11，図12の第１例とほとんど同じであるが、ブラッ
クマトリクスの縁部111aはブラックマトリクス111の約1
/2であって、ブラックマトリクス111は切断線121を越え
ないことが相違する。以上の液晶表示装置の仕様をもっ
て本発明を説明したが、本発明はその仕様に限られない
のである。図9，図10に示した本発明の実施形態では開
口率が30％であるＶＧＡ級液晶パネル、25％の開口率を
有するＳＶＧＡ級液晶パネルの仕様を選択した。シール
印刷は超精密技術で偏差5μm内で、70μm幅で行う。従
って、貼合せた後のシール部の幅（NWse）は大体210μm
〜250μm程度に形成される。又、継ぎ目の幅（NWS）を
最小にするためには、シール印刷の範囲を縁部のブラッ
クマトリクスの縁の内側の境界線とほとんど一致するよ
うに設計する。従って、縁部のブラックマトリクスの幅
が35μm−50μm程度になり、シール105はブラックマト
リクスの内側境界線から外側に210μm〜250μm程度の幅
で形成される。液晶表示装置パネルを継ぎ合わせるため
に、液晶表示装置パネルの縁部は約20μm〜30μmの幅を
持つように切断する。つまり液晶表示装置パネルをシー
ルの外側境界線から内側の約200μmまでオフセット部の
線に沿って切断する。その結果、製造された複数の液晶
パネル103は従来のＡＰＥＸの技術のように、5μmの範
囲の内で継ぎ合わせて、継ぎ目の幅（NWse）が50μm〜7
0μm程度になり、データ配線部に設置されたブラックマ
トリクス幅（NWBMG）の1〜1.5倍程度の値を有する（図1
1、図12）。
【００１６】継ぎ目を精密に切断しても切断された断面
の均一性は粗い面が現れるので（図15）、切断された断
面の均一性を5μmになるように加工し（図16）、製造さ
れた複数の液晶パネルを継ぎ合わせてタイル張りして高
密度大型画面液晶パネルを製造する。この時の超精密研
磨工法等で継ぎ目部に発生した損傷で光が漏れることを
防ぐため、継ぎ目のギャップをSOG(Spin On Glass)、あ
るいは黒色シール材等のガラスと屈折率が等しい物質13
5で埋める（図17）。しかし、実際的に上基板103a、下
基板103bをシールで貼合せた後、液晶が注入されている
液晶パネルの縁部を精密に切断することは非常に難し
い。このことを容易とするために、ブラックマトリクス
の縁部111aは、ブラックマトリクス111の他の部分の幅
の1/2となるように形成する。ガラス及びシール部が透
明であるのに対してブラックマトリクスのみが不透明で
あるので、ブラックマトリクスの縁部の外側境界線が切
断のための参照線として用いることで、切断が容易とな
る（図13，14参照）。これは実際の切断工程において好
ましい方法であり、肉眼でも正確に切断することが可能
である（図15参照）。端部は超精密研磨を用いて約５μ
mの均一性を達成するように研磨される（図16参照）。
これらの液晶表示パネルは、パネル間のギャップをガラ
スと同様な反射率を有するSOG(Spin on Glass)又は黒色
シール材等の充填材135で埋めることで、タイル張りさ
れる（図17参照）。しかしながら、基板を切断するの
に、どの方法が最も良いのかを決めることは難しい。単
純にガラス基板だけを切断することなら、現在の技術で
も十分であるが、液晶パネルの場合には、二つのガラス
基板間に熱硬化されたエポキシ樹脂からなるシール部が
ある。このシール部は熱によって硬化されている。それ
故、本発明はいくつかの液晶表示パネルの正確な切断方
法を提供するもので、これらは以下の実施形態で説明さ
れる。特に好ましい切断方法は図11，図12に示された実
施形態を用いて説明される。図18，図19を参照し、切断
線121に沿って図11，図12に示されたパネルの上基板、
下基板の外側に食刻防止物質131を塗布する。又、図2
0、図21のようにシール部の外側境界部に沿って食刻防
止物質131を塗布し、食刻すると、一層精密な食刻形状
が得られる。液晶パネル103全面にHF,NH4F あるいはBOE
(Buffered Oxide Etchant)等のような食刻材を用いてウ
ェット食刻法で、又、（CF4 + O2），（SF6+O2）あるい
は（CF4+SF6 +O2）等のような食刻材を用いてドライ食
刻法で食刻を行う。前記のように食刻するとガラスが食
刻されるが、食刻防止物質131とシール部はある程度残
るが、この残存物は簡単な研磨工程で除去される。そし
て、食刻防止物質131はガラス食刻材に反応しない有機
物質が望ましく、又製造工程を単純化させるため有機物
質の偏光板を用いることも可能である。又、エポキシ樹
脂、金属(Cr, ITO）を使うこともできるが、これは食刻
材からある程度影響を受けるので、食刻材の濃度で食刻
率を考慮し、塗布の厚さを可変的に実施しなければいけ
ない。又、図22，図23に示すように、この実施例は食刻
をより効果的に行うため、次の方法で実施する。特に、
液晶パネル103a、103b、に塗布されている食刻防止物質
131は、少なくとも切断線121の一面、または両面にノッ
チ（notch 即ち、V-Shaped Cut)が形成される。続い
て、切断線121に沿って食刻により切断する。この方法
はノッチ(notch)がない基板より短時間でエッチングを
行うことができる。実際に、25％のHFエッチング液で0.
5tのガラス基板を切断することに約15分で切断が可能で
ある。
の均一性は粗い面が現れるので（図15）、切断された断
面の均一性を5μmになるように加工し（図16）、製造さ
れた複数の液晶パネルを継ぎ合わせてタイル張りして高
密度大型画面液晶パネルを製造する。この時の超精密研
磨工法等で継ぎ目部に発生した損傷で光が漏れることを
防ぐため、継ぎ目のギャップをSOG(Spin On Glass)、あ
るいは黒色シール材等のガラスと屈折率が等しい物質13
5で埋める（図17）。しかし、実際的に上基板103a、下
基板103bをシールで貼合せた後、液晶が注入されている
液晶パネルの縁部を精密に切断することは非常に難し
い。このことを容易とするために、ブラックマトリクス
の縁部111aは、ブラックマトリクス111の他の部分の幅
の1/2となるように形成する。ガラス及びシール部が透
明であるのに対してブラックマトリクスのみが不透明で
あるので、ブラックマトリクスの縁部の外側境界線が切
断のための参照線として用いることで、切断が容易とな
る（図13，14参照）。これは実際の切断工程において好
ましい方法であり、肉眼でも正確に切断することが可能
である（図15参照）。端部は超精密研磨を用いて約５μ
mの均一性を達成するように研磨される（図16参照）。
これらの液晶表示パネルは、パネル間のギャップをガラ
スと同様な反射率を有するSOG(Spin on Glass)又は黒色
シール材等の充填材135で埋めることで、タイル張りさ
れる（図17参照）。しかしながら、基板を切断するの
に、どの方法が最も良いのかを決めることは難しい。単
純にガラス基板だけを切断することなら、現在の技術で
も十分であるが、液晶パネルの場合には、二つのガラス
基板間に熱硬化されたエポキシ樹脂からなるシール部が
ある。このシール部は熱によって硬化されている。それ
故、本発明はいくつかの液晶表示パネルの正確な切断方
法を提供するもので、これらは以下の実施形態で説明さ
れる。特に好ましい切断方法は図11，図12に示された実
施形態を用いて説明される。図18，図19を参照し、切断
線121に沿って図11，図12に示されたパネルの上基板、
下基板の外側に食刻防止物質131を塗布する。又、図2
0、図21のようにシール部の外側境界部に沿って食刻防
止物質131を塗布し、食刻すると、一層精密な食刻形状
が得られる。液晶パネル103全面にHF,NH4F あるいはBOE
(Buffered Oxide Etchant)等のような食刻材を用いてウ
ェット食刻法で、又、（CF4 + O2），（SF6+O2）あるい
は（CF4+SF6 +O2）等のような食刻材を用いてドライ食
刻法で食刻を行う。前記のように食刻するとガラスが食
刻されるが、食刻防止物質131とシール部はある程度残
るが、この残存物は簡単な研磨工程で除去される。そし
て、食刻防止物質131はガラス食刻材に反応しない有機
物質が望ましく、又製造工程を単純化させるため有機物
質の偏光板を用いることも可能である。又、エポキシ樹
脂、金属(Cr, ITO）を使うこともできるが、これは食刻
材からある程度影響を受けるので、食刻材の濃度で食刻
率を考慮し、塗布の厚さを可変的に実施しなければいけ
ない。又、図22，図23に示すように、この実施例は食刻
をより効果的に行うため、次の方法で実施する。特に、
液晶パネル103a、103b、に塗布されている食刻防止物質
131は、少なくとも切断線121の一面、または両面にノッ
チ（notch 即ち、V-Shaped Cut)が形成される。続い
て、切断線121に沿って食刻により切断する。この方法
はノッチ(notch)がない基板より短時間でエッチングを
行うことができる。実際に、25％のHFエッチング液で0.
5tのガラス基板を切断することに約15分で切断が可能で
ある。
【００１７】又、図24，図25を参照し他の実施形態につ
いて説明する。この実施例は前記の方法より良いエッチ
ングプロフィールを提供する。本実施例はシール105の
外側の境界線を一番目切断線121aとして設定し（図11，
図12）、一番目切断線121aを越してはみ出されているガ
ラスを従来の切断法で除去する。除去の後、シール部10
5の外側境界線はでこぼこである。従って、切断線を化
学的、あるいは物理的光沢研磨(polishing)で研磨す
る。そして、図23及び図24のように液晶表示装置パネル
の両基板103a、103bに食刻防止物質131を塗布し、前記
のパネルはエッチングで切断する。又、図20のように塗
布されている食刻防止物質131は基板をシール105の外側
境界まで覆っている。この場合には、図26，図27から分
かるように食刻防止物質131はガラス基板の全面を塗布
することになる。又、図28，図29を参照し、他の実施例
を説明する。本実施例は、微細径の切断面を有するレー
ザービームで切断面121に沿って基板を切断する。この
場合には食刻防止物質131は必要ではない。しかしなが
ら、レーザービームの切断面積が所望することより微細
でない場合には、レーザービーム遮断物質133を切断面
部分に塗布して切断ラインに沿ってノッチ(notch)を形
成する。その後、図30，図31のようにノッチ(notch)に
レーザービーム139を照射して基板を切断する。この場
合に、Ｃｒのような金属を含むレーザービーム遮断物質
133はレーザービーム139を反射する。レーザービームの
波長の範囲は約100nmから400nmである。又、 図32を参
照し、他の実施例を説明する。本実施例は切断線部の露
出部(notches)を2000Å以上の厚さでレーザー遮断物質1
33を塗布する。前記レーザー遮断物質は、前記露出部の
中央部分に位置する。図32のようにレーザービーム139
を照射すると、レーザーが照射された部分のガラスのみ
が硬化される。その結果、ガラス基板は相変化部141が
形成される。そして、前記パネルは物理的方法、あるい
はエッチングで相変化部141に沿って切断する。又、図3
3，図34を参照し、他の実施例を説明する。本実施例は
物理的方法、またレーザービームにより切断する時、切
断線121に沿って基板の両側面に予め切り込み部分を設
けている。切り込み部分を正確に設けるために、切断線
部分のみが露出されるように食刻防止物質131を塗布
し、エッチングして切り込み143を入れる。この時、Ｖ
字形の食刻パターン形状を形成するのであれば、ウエッ
ト食刻よりドライ食刻の方が適する。
いて説明する。この実施例は前記の方法より良いエッチ
ングプロフィールを提供する。本実施例はシール105の
外側の境界線を一番目切断線121aとして設定し（図11，
図12）、一番目切断線121aを越してはみ出されているガ
ラスを従来の切断法で除去する。除去の後、シール部10
5の外側境界線はでこぼこである。従って、切断線を化
学的、あるいは物理的光沢研磨(polishing)で研磨す
る。そして、図23及び図24のように液晶表示装置パネル
の両基板103a、103bに食刻防止物質131を塗布し、前記
のパネルはエッチングで切断する。又、図20のように塗
布されている食刻防止物質131は基板をシール105の外側
境界まで覆っている。この場合には、図26，図27から分
かるように食刻防止物質131はガラス基板の全面を塗布
することになる。又、図28，図29を参照し、他の実施例
を説明する。本実施例は、微細径の切断面を有するレー
ザービームで切断面121に沿って基板を切断する。この
場合には食刻防止物質131は必要ではない。しかしなが
ら、レーザービームの切断面積が所望することより微細
でない場合には、レーザービーム遮断物質133を切断面
部分に塗布して切断ラインに沿ってノッチ(notch)を形
成する。その後、図30，図31のようにノッチ(notch)に
レーザービーム139を照射して基板を切断する。この場
合に、Ｃｒのような金属を含むレーザービーム遮断物質
133はレーザービーム139を反射する。レーザービームの
波長の範囲は約100nmから400nmである。又、 図32を参
照し、他の実施例を説明する。本実施例は切断線部の露
出部(notches)を2000Å以上の厚さでレーザー遮断物質1
33を塗布する。前記レーザー遮断物質は、前記露出部の
中央部分に位置する。図32のようにレーザービーム139
を照射すると、レーザーが照射された部分のガラスのみ
が硬化される。その結果、ガラス基板は相変化部141が
形成される。そして、前記パネルは物理的方法、あるい
はエッチングで相変化部141に沿って切断する。又、図3
3，図34を参照し、他の実施例を説明する。本実施例は
物理的方法、またレーザービームにより切断する時、切
断線121に沿って基板の両側面に予め切り込み部分を設
けている。切り込み部分を正確に設けるために、切断線
部分のみが露出されるように食刻防止物質131を塗布
し、エッチングして切り込み143を入れる。この時、Ｖ
字形の食刻パターン形状を形成するのであれば、ウエッ
ト食刻よりドライ食刻の方が適する。
【００１８】
【発明の効果】その結果、液晶表示装置パネルの継ぎ目
の幅が狭いように継ぎ合わせることが可能になり、本発
明では10インチ−14インチの液晶表示装置パネルを継ぎ
合わせてタイル張りした。又、本発明は、対角が16イン
チ−22インチ程度の液晶表示装置パネルを継ぎ合わせて
タイル張りして、対角38インチ−44インチの高密度大型
画面液晶表示装置を製造することにも容易に適用可能あ
る。又、本発明は継ぎ目を継ぎ合わせる技術によって、
継ぎ目が目立たない、一層優れた表示装置を提供する。
本発明は既存の液晶パネルのそのままを使用してもよい
ので、高密度テレビ(HDTV)の製造にも容易に適用が可能
である。例えば、本発明により30万ドットを有する10イ
ンチサイズのＶＧＡ用液晶パネル４個を継ぎ合わせば、
120万ドットを有する20インチのＳＶＧＡ級液晶表示装置
の製造ができる。又、48万ドットを有するＳＶＧＡ級液
晶パネルの四つを継ぎ合わせてタイル張りして190万ド
ットのＨＤＴＶ規格に合う大型画面液晶表示装置を製造
することができる。本発明は大型画面液晶表示装置とし
て高密度表示装置を提供する。更に、一つのガラス基板
上に 120万ドットを有する20インチ液晶表示装置を製造
することと較べ、本発明の製造方法によれば、歩留まり
が向上し、製造コストも顕著に節減する効果がある。
の幅が狭いように継ぎ合わせることが可能になり、本発
明では10インチ−14インチの液晶表示装置パネルを継ぎ
合わせてタイル張りした。又、本発明は、対角が16イン
チ−22インチ程度の液晶表示装置パネルを継ぎ合わせて
タイル張りして、対角38インチ−44インチの高密度大型
画面液晶表示装置を製造することにも容易に適用可能あ
る。又、本発明は継ぎ目を継ぎ合わせる技術によって、
継ぎ目が目立たない、一層優れた表示装置を提供する。
本発明は既存の液晶パネルのそのままを使用してもよい
ので、高密度テレビ(HDTV)の製造にも容易に適用が可能
である。例えば、本発明により30万ドットを有する10イ
ンチサイズのＶＧＡ用液晶パネル４個を継ぎ合わせば、
120万ドットを有する20インチのＳＶＧＡ級液晶表示装置
の製造ができる。又、48万ドットを有するＳＶＧＡ級液
晶パネルの四つを継ぎ合わせてタイル張りして190万ド
ットのＨＤＴＶ規格に合う大型画面液晶表示装置を製造
することができる。本発明は大型画面液晶表示装置とし
て高密度表示装置を提供する。更に、一つのガラス基板
上に 120万ドットを有する20インチ液晶表示装置を製造
することと較べ、本発明の製造方法によれば、歩留まり
が向上し、製造コストも顕著に節減する効果がある。
【図１】従来の大型画面液晶表示装置を示す平面図。
【図２】図１を拡大した拡大図。
【図３】従来の他の例の大型画面液晶表示装置を示す平
面図。
面図。
【図４】図３の断面図。
【図５】図３の複数の液晶パネルの継ぎ合わせを示す拡
大断面図。
大断面図。
【図６】従来の他の例の大型画面液晶表示装置を示す平
面図。
面図。
【図７】従来の他の例の大型画面液晶表示装置を示す平
面図。
面図。
【図８】図７の大型画面液晶表示装置の断面を示す図。
【図９】本発明による高密度大型画面液晶パネルの構造
を示す平面図。
を示す平面図。
【図１０】本発明による高密度大型画面液晶パネルの構
造を示す拡大平面図。
造を示す拡大平面図。
【図１１】本発明による高密度大型画面液晶パネルの継
ぎ目の仕様の例を示す拡大断面図。
ぎ目の仕様の例を示す拡大断面図。
【図１２】本発明による高密度大型画面液晶パネルの継
ぎ目の仕様の例を示す拡大平面図。
ぎ目の仕様の例を示す拡大平面図。
【図１３】本発明による高密度大型画面液晶パネルの継
ぎ目の仕様の他の例を示す拡大断面図。
ぎ目の仕様の他の例を示す拡大断面図。
【図１４】本発明による高密度大型画面液晶パネルの継
ぎ目の仕様の他の例を示す拡大平面図。
ぎ目の仕様の他の例を示す拡大平面図。
【図１５】切断した液晶表示装置のパネルの縁部を示す
拡大断面図。
拡大断面図。
【図１６】切断面を研磨した液晶表示装置のパネルの縁
部を示す拡大断面図。
部を示す拡大断面図。
【図１７】本発明による継ぎ合わせた液晶パネルを示す
拡大断面図。
拡大断面図。
【図１８】本発明による第１実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図１９】本発明による第１実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２０】本発明による第２実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２１】本発明による第２実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２２】本発明による第３実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２３】本発明による第３実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２４】本発明による第４実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２５】本発明による第４実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２６】本発明による第５実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２７】本発明による第５実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２８】本発明による第６実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図２９】本発明による第６実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図３０】本発明による第７実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図３１】本発明による第７実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図３２】本発明による第８実施形態の継ぎ目の切断を
示す拡大断面図。
示す拡大断面図。
【図３３】本発明による第９実施形態の図１１の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
【図３４】本発明による第９実施形態の図１３の継ぎ目
の切断を示す拡大断面図。
の切断を示す拡大断面図。
１ 大型画面液晶パネル １ａ 大型画面液晶パネルの上基板 １ｂ 大型画面液晶パネルの下基板 ３ 液晶パネル ３ａ 液晶パネルの上基板 ３ｂ 液晶パネルの下基板 ５ シール ７ 画素 １１ ブラックマトリクス １１ａ 縁ブラックマトリクス １３ 後面光 １５ レンズ １７ スクリーン Ｄｖ 継ぎ合わせ間隔 Ｄｈ つなぎ段差間隔 Ｗｐ 画素幅 Ｌｐ 画素長さ ＷBM ブラックマトリクスの幅 ＷE 縁のブラックマトリクスの幅 Ｗs シール部の幅 ＷSE 継ぎ目の幅 １０１ 大型画面液晶パネル １０１ａ 大型画面液晶パネル上基板 １０１ｂ 大型画面液晶パネル下基板 １０３ 液晶パネル １０３ａ 液晶パネルの上基板 １０３ｂ 液晶パネルの下基板 １０５ シール １０７ 画素 １１１ ブラックマトリクス １１１ａ 縁ブラックマトリクス １２１ 切断線 １２１ａ 一次切断線 １２３ カラーフィルタ １２５ 薄膜トランジスタ １２７ 画素電極 １３１ 食刻防止物質 １３３ レーザー光線防止物質 １３５ つなぎ材 １３７ レーザー １３９ レーザー光線 １４１ 相変化が起こった部分 １４３ Ｖの字形に除去された部分 ＮＤｈ 水平継ぎ合わせ間隔 ＮＷｐ ドット幅 ＮＨｐ ドット長さ ＮＷE 縁のブラックマトリクスの幅 ＮＷS シール部の幅 ＮＷSE 継ぎ目の幅 ＮＷBMG ゲート配線部のブラックマトリクスの幅 ＮＷBMD データ配線部のブラックマトリクスの幅
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 具 東孝 大韓民国京機道安養市東安区虎渓洞533番 地 エルジー電子株式会社第１研究団地Ｌ ＣＤ研究所内 (72)発明者 申 旻哲 大韓民国京機道安養市東安区虎渓洞533番 地 エルジー電子株式会社第１研究団地Ｌ ＣＤ研究所内
Claims (32)
- 【請求項１】内部の遮光部と縁の遮光部を有している第
１及び第２基板を含む液晶表示装置の製造方法におい
て、 前記縁の遮光部を第１領域と、第２領域で区分する段階
と、 前記第１基板上に前記縁の遮光部の第１領域を区分する
段階と、 前記縁の遮光部の第１領域を除去し、前記縁の遮光部の
第２領域を残す段階と、 前記第１基板及び第２基板の縁の遮光部の第２領域を相
互連結する段階とを有することを特徴とする液晶表示装
置の製造方法。 - 【請求項２】前記第１領域を食刻法で除去することを特
徴とする、請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】前記第１領域をHF,(HF+NH4F),BOE(Buffere
d Oxide Etchant)の中のいずれかの一つのエッチング液
で湿式食刻することを特徴とする、請求項２記載の液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項４】前記第１領域をCF4+O2, SF6+O2,CF4+SF6+O
2中のいずれかの一つで乾式食刻することを特徴とす
る、請求項２記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項５】前記第１領域を除去した後、不均一な部分
を均一にさせることを特徴とする、請求項１記載の液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項６】前記第１領域の除去段階において、 先に第１領域の一部分だけを除去した後、その他の部分
を除去することを特徴とする、請求項１記載の液晶表示
装置の製造方法。 - 【請求項７】前記第１領域の除去段階において、 前記第１基板上に保護層を形成し、 前記第１領域を食刻することを特徴とする、請求項１記
載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項８】前記第１領域の除去段階において、 前記第１基板上に保護層を形成し、 前記第１領域を切断することを特徴とする、請求項１記
載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項９】前記第１領域の切断段階において、 前記縁の遮光部の第１、第２領域の境界線上の前記保護
層上に切れ込みを入れるために前記保護層の一部を除去
し、 前記切れ込みが入った部分に物理的な力を加えることを
特徴とする、請求項８記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１０】前記第１領域の切断段階において、 前記保護層の切れ込みに沿って前記基板の一部を食刻す
る段階を加えて含むことを特徴とする、請求項９記載の
液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１１】前記第１領域の除去段階において、 前記第１基板上に保護層を形成し、 レーザービームで第１領域を除去することを特徴とす
る、請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１２】前記レーザービームにより前記第１領域
を除去する段階において、 前記レーザービームの波長が約100〜400nmであることを
特徴とする、請求項１１記載の液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項１３】前記レーザービームにより前記第１領域
を除去する段階において、 前記縁の遮光部の第１，第２領域の境界線上の保護層上
に切れ込みを形成し、前記切れ込みの幅は、前記レーザ
ービームの幅より小さいことを特徴とする、請求項１１
記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１４】前記第１領域の除去段階において、 前記第１基板上に保護層を形成し、 前記保護層にレーザービームを照射し、 前記第１領域を食刻することを特徴とする、請求項１１
記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１５】前記第１領域の除去段階において、 前記第１基板上に保護層を形成し、 前記保護層にレーザービームを照射し、 前記第１領域を切断することを特徴とする、請求項１１
項記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１６】前記第１領域の除去段階において、 前記第１基板上に保護層を形成することを特徴とする、
請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１７】前記第１基板上に保護層を形成する段階
において、 前記縁の遮光部の第１，第２領域間の境界線上に前記保
護層を形成することを特徴とする、請求項１６記載の液
晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１８】前記第１基板上に前記保護層の形成段階
において、 前記縁の遮光部の第１領域、第２領域を覆うように形成
することを特徴とする、請求項１６記載の液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項１９】前記縁の遮光部は第１幅を有し、 内部の遮光部は第２幅を有することを特徴とする、請求
項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２０】前記第１幅は前記第２幅と同じ値を有
し、 前記縁部の遮光部の第１幅が約１／２除去されることを
特徴とする、請求項１９記載の液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項２１】前記第１幅は前記第２幅の約１／２程度
であり、 前記除去される領域には縁の遮光部が含まれないことを
特徴とする、請求項１９記載の液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項２２】前記第１基板と第２基板との連結する段
階において、 前記第１基板と第２基板とを継ぎ合わせて連結すること
を特徴とする、請求項１記載の液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項２３】前記第１基板の内側と、外側の辺部分に
シール部を形成し、 前記縁の遮光部の第１領域と第２領域上に前記シール部
の内側端部分が延長されて位置することを特徴とする、
請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２４】前記シール部の外側は前記第１基板の端
と一致することを特徴とする、請求項２３記載の液晶表
示装置の製造方法。 - 【請求項２５】前記シール部の外側の端部分は前記シー
ル部の外側端部分を通して前記第１基板に延長されるこ
とを特徴とする、請求項２３記載の液晶表示装置の製造
方法。 - 【請求項２６】内部遮光領域と縁遮光領域を含み、第
１、第２基板を含む液晶表示装置の製造方法において、 第１基板の第１縁の遮光部を第１領域と第２領域で区分
する段階と、 前記第１基板の縁の遮光部の第１領域を含む第１部分を
区分する段階と、 前記第１縁の遮光部の第１領域を含む前記第１部分を除
去し、前記第１縁の遮光部の第２領域を残す段階と、 第２基板の第２縁の遮光部を第１領域と第２領域で区分
する段階と、 前記第２縁の遮光部の前記第１領域を含む第２部分を区
分する段階と、 前記第２縁の遮光部の第１領域を含む前記第２部分を除
去し、前記第２縁の遮光部の前記第２領域を残す段階
と、 前記第１基板と前記第２基板とを連結する段階とを有す
ることを特徴とする、液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２７】少くとも1800×400 ドットと、 該複数のドットの間に第１幅を有する内部遮光部と、 前記第１幅より狭い第２幅を有する縁の遮光部を含む複
数の平板パネルと、 前記複数の平板パネルの前記縁の遮光部を継ぎ合わせて
連結することを特徴とする、液晶表示装置。 - 【請求項２８】縁の遮光部の二つが連結されて形成され
る第３幅は、前記内部遮光部の第１幅と大体同じである
ことを特徴とする、請求項２７記載の液晶表示装置。 - 【請求項２９】セクタは各々第１幅を有する少なくとも
1800×400ドット（ピクセル）と、 前記セクタの縁の遮光部は第２幅を有し、 前記幅セクタの縁の遮光部は隣接する他のセクタの縁の
遮光部に連結され、 前記セクタの縁の遮光部の二つが連結されて形成される
第３幅は、前記各ドットの第１幅より狭いことを特徴と
する、液晶表示装置。 - 【請求項３０】前記複数の各々のドットの第１幅は第２
幅の２倍以上であることを特徴とする、請求項２８記載
の液晶表示装置。 - 【請求項３１】複数個の平板から構成された液晶表示装
置において、 前記各平板はドット間の第１幅の内部遮光部と、 前記第１幅より狭い第２幅の縁の遮光部を有し、 前記各平板の縁の遮光部が相互連結されることを特徴と
する、液晶表示装置。 - 【請求項３２】前記複数の縁の遮光部が継ぎ合わせて成
る第３幅は内部遮光領域の第１幅と大体同一であること
を特徴とする、請求項３１記載の液晶表示装置。
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| KR1019960027652A KR100218580B1 (ko) | 1996-07-09 | 1996-07-09 | 고 밀도 대형 액정 표시 장치 제조 방법 |
| KR1996-27652 | 1996-07-09 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1096911A true JPH1096911A (ja) | 1998-04-14 |
| JP4114757B2 JP4114757B2 (ja) | 2008-07-09 |
Family
ID=19465792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19198697A Expired - Lifetime JP4114757B2 (ja) | 1996-07-09 | 1997-07-02 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5851411A (ja) |
| JP (1) | JP4114757B2 (ja) |
| KR (1) | KR100218580B1 (ja) |
| DE (1) | DE19729351B4 (ja) |
| FR (1) | FR2751096B1 (ja) |
| GB (1) | GB2315150B (ja) |
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