DE19729351A1 - Hochauflösende Flüssigkristallanzeige und Herstellungsverfahren dafür - Google Patents
Hochauflösende Flüssigkristallanzeige und Herstellungsverfahren dafürInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine großflächige Flüssigkristallanzeige
(LCD, liquid crystal display) und ein Herstellungsverfahren
dafür und insbesondere ein Herstellungsverfahren für eine
hochauflösende, großflächige LCD durch Zusammensetzen mehrerer
LCD-Paneele und den Aufbau einer durch dieses Verfahren
hergestellten hochauflösenden großflächigen LCD.
In letzter Zeit ist der Bedarf an großflächigen
Anzeigevorrichtungen für verschiedene öffentliche Orte und
Einrichtungen (Bahnhöfe, Flughäfen, Museen, große
Besprechungsräume usw.) stark angestiegen. Es wurden daher
viele verschiedene Anzeigevorrichtungen zum Darstellen
entsprechender Informationen entwickelt. Zum Beispiel wurden
Anzeigevorrichtungen entwickelt, bei denen die
Bildinformationen auf einen Anzeigebereich projiziert werden,
und andere Anzeigevorrichtungen entwickelt, bei denen
Anordnungen mit einer Mehrzahl von Röhren-Anzeigevorrichtungen
verwendet werden, um diesem Bedarf gerecht zu werden. Es treten
jedoch beim Betrieb dieser Vorrichtungen einige Probleme auf.
Es ist z. B. schwierig, mit diesen Anzeigevorrichtungen eine
hohe Auflösung bzw. eine hohe Bildpunktdichte zu erreichen, und
die Anzeigevorrichtungen werden mit steigender Bildschirmgröße
unhandlicher und schwerer. Deshalb besteht ein Bedarf an
leichteren und weniger unhandlichen hochauflösenden
Anzeigevorrichtungen mit einer großen Bilddiagonalen.
Als Folge der Entwicklung von dünnen Flachpaneelanzeigen wurden
in vielen Bereichen verschiedene Flachpaneelanzeigen, wie
Flüssigkristallanzeigen und Plasmaanzeigen, verwendet.
Insbesondere sind Flüssigkristallanzeigen für großflächige
Anzeigevorrichtungen geeignet, da sie als einzige die
gewünschten Eigenschaften aufweisen, flach und dünn zu sein,
eine hohe Bildqualität und eine hohe Auflösung aufzuweisen
sowie natürliche Farben und bewegte Bilder anzeigen zu können.
Im allgemeinen weisen tragbare Fernsehgeräte und/oder
Notebook-Computer LCD-Bildschirme mit einer Bilddiagonalen von
weniger als 15 Zoll (Bildschirmabmessungen: ca. 4 Zoll × 12
Zoll) auf. Es gibt jedoch Bemühungen, LCDs mit einer
Bilddiagonalen von mehr als 15 Zoll herzustellen. Die
Produktausbeute bei der Herstellung einzelner LCD-Paneele mit
einer Bilddiagonalen von mehr als 20 Zoll auf einem
Glassubstrat ist mit der herkömmlichen Technik jedoch nicht
ausreichend. Deshalb wurden einige Verfahren entwickelt und
verwendet, mit denen großflächige LCDs durch kachelartiges
Zusammensetzen einer Mehrzahl von LCD-Paneelen hergestellt
werden. Diese Herstellungsverfahren weisen eine gute
Produktausbeute auf.
Bei der Herstellung einer einzelnen LCD mit einer
Bilddiagonalen von 28 Zoll (im folgenden 28-Zoll-LCD genannt)
weist die Verwendung nur eines Substrats einige Nachteile
gegenüber einem Verfahren mit einer guten Produktausbeute auf,
bei dem 4-Zoll-LCD-Paneele zu einem großen LCD-Paneel
zusammengefügt werden.
Erstens sind die Signale verzögert, da die Leitungen zum
Übertragen der Bildinformationen länger sind. Um dieses Problem
der verzögerten Signale zu lösen, ist der Widerstand der
Leitungen durch eine Verbreiterung oder eine Verdickung
derselben verringert. Die Verdickung der Busleitungen führt
jedoch zu vielen unvorhersagbaren Problemen beim Betrieb der
LCDs. Die Verbreiterung der Busleitungen führt außerdem zu
einer verschlechterten Bildqualität, da das Öffnungsverhältnis
verringert ist.
Zweitens ist die Verläßlichkeit eines jeden Elementes stark
verringert, und bei einer Massenherstellung kann keine
ausreichende Ausbeute erzielt werden, wenn 28-Zoll-LCDs mit den
gleichen Spezifikationen wie 14-Zoll-LCDs hergestellt werden
sollen. Wenn große Bildschirme gemäß der Herstellungsverfahren
nach dem Stand der Technik hergestellt werden; vergrößert sich
die Größe eines jeden Pixels proportional zur Größe des
Bildschirms, so daß die Bildqualität verschlechtert ist. Zum
Beispiel ist ein Pixel für eine 10,4-Zoll-LCD mit VGA-Qualität
100 µm breit und 300 µm lang. Für eine 20-Zoll-LCD ist jedes
Pixel 200 µm breit und 600 µm lang, und für eine 28-Zoll-LCD
beträgt die Pixel-Größe 280 µm × 890 µm. Im Fall von
großflächigen LCDs sind die vergrößerten Pixel kein so großes
Problem, da der Betrachtungsabstand groß ist. Bei einer
großflächigen LCD ist es jedoch sehr schwierig, mit dieser
Technik die Spezifikationen für eine Anzeigevorrichtung nach
HDTV-Standard (High Definition Television) zu erreichen.
Drittens sind die Herstellungskosten vergrößert, da es
erforderlich ist, größere Werkzeuge einzusetzen, wenn das
Glassubstrat größer ist. Ferner ist es schwierig, LCDs
herzustellen, die eine gewisse Größe übersteigen, da die Größe
der Glassubstrate beschränkt ist.
Auf der anderen Seite ist ein Herstellungsverfahren, bei dem
LCDs durch Zusammensetzen mehrerer Paneele hergestellt werden,
kostengünstig, da es ausreichend ist, dem herkömmlichen
Herstellungsverfahren für eine LCD einen Schritt hinzuzufügen,
in dem die Paneele zusammengefügt werden.
Mit solch einem Verfahren ist es auch möglich, LCDs beliebiger
Größen herzustellen. Ferner gibt es kein Problem mit
verzögerten Signalen, da jede Signalleitung auf jedem einzelnen
Paneel individuell über eine eigene Verbindung angesteuert
wird. Zusätzlich ist bei einem Herstellungsverfahren von LCDs
durch Zusammenfügen mehrerer Paneele die Technik für die
Darstellung der Bildinformation auf einem großflächigen Schirm
schon aufgrund der herkömmlichen Techniken bekannt, wie z. B.
aufgrund von Anzeigevorrichtungen mit einer Anordnung mehrerer
Röhren-Anzeigevorrichtungen. Somit verbleibt als einziges
Problem die Herstellung einer zusammengesetzten Anzeige, bei
der die Fugen zwischen den einzelnen Paneelen nicht sichtbar
sind.
Bevor auf die Lösung dieses Problems eingegangen wird, werden
im folgenden einige Gründe für die Sichtbarkeit der Fugen
zwischen den einzelnen Paneelen diskutiert (s.a. "G.A. Alphonse
und J. Lubin, National Information Display Lab., Psychophysical
Requirements for Seamless Tiled Large-Screen Displays, in ′92
SID Digest").
Ein erster Grund für die Sichtbarkeit der Fugen liegt in den
Grenzlinien zwischen zwei zusammengefügten Paneelen. Ein
zweiter Grund liegt in einer möglichen Falschausrichtung von
Paneelen, die zu nicht richtig zueinander ausgerichteten
Teilbildern führt. Ein dritter Grund liegt in von
Helligkeitsunterschieden innerhalb bzw. zwischen den
zusammengefügten Paneelen. Ein vierter Grund liegt in einer
möglichen Nichtgleichmäßigkeit der Farbe über die Anzeigefläche
hinweg.
Die Fehler, die aufgrund des dritten und des vierten Grundes
auftreten, können verringert werden, wenn die LCD-Paneele
gleichzeitig in einer Charge hergestellt werden. Die Fehler,
die aufgrund des ersten und des zweiten Grundes auftreten, sind
jedoch wichtiger, da die Quelle dieser Fehler im Zusammenfügen
der Paneele liegt. Im folgenden werden herkömmliche Verfahren
zum Zusammenfügen von LCDs diskutiert.
Gemäß einem ersten herkömmlichen Verfahren ist ein
großflächiges LCD-Paneel von Magnascreen im Jahr 1993
hergestellt worden. (N. Mazurek, T. Zamii-t, R. Blose and J.
Bernkopf, A 51-inch Diagonal Tiled LCD VGA Monitor, in ′93 SID
DIGEST). Wie aus den Fig. 1A und 1B ersichtlich, handelt es
sich hierbei um ein 51-Zoll-LCD-Paneel 1, das aus 48 LCD-
Paneelen 3 mit einer Bilddiagonalen von jeweils 5 Zoll
zusammengesetzt ist. Diese Vorrichtung weist Pixel mit jeweils
drei Farbbildpunkten 7 mit den jeweiligen Farben rot (R), grün
(G) und blau (B) auf, die jeweils eine Breite Wp von 370 µm und
eine Länge Lp von 1270 µm aufweisen. Zwischen diesen
Farbbildpunkten ist eine 125 µm breite schwarze Matrix
ausgebildet. Bei der Vorrichtung handelt es sich um ein VGA-
LCD-Paneel 1 mit einer Bilddiagonalen von 51 Zoll und 640 × 480
Pixeln (1920 × 480 einzelne Farbbildpunkte), das durch
Zusammensetzen von 8 × 6 LCD-Paneelen 3 mit einer Anordnung von
jeweils 80 × 80 Pixeln hergestellt ist, wobei zwischen diesen
Pixeln jeweils eine 350 µm breite schwarze Matrix ausgebildet
ist (Fig. 1B). Bei dieser Vorrichtung ist die Breite WSE der
Fuge gleich der Breite WBM der schwarzen Matrix (350 µm). Die
schwarze Matrix 11a in den Randbereichen weist eine Breite von
125 µm (Breite WS der Dichtung nach dem Schneiden) auf, die der
Breite der schwarzen Matrix 11 zwischen den Farbbildpunkten
entspricht.
Wie aus Fig. 1B ersichtlich, sind die LCD-Paneele derart
zusammengesetzt, daß die Übergangsbereiche Dh zwischen den
einzelnen Paneelen jeweils 50 µm betragen. Die Abmessungen
dieser Vorrichtung sind relativ groß bemessen, wie auch die
Pixel, so daß für das Zusammensetzen der Paneele keine
hochentwickelte Technik erforderlich ist. Dieses Verfahren
wurde recht erfolgreich bei der Herstellung großflächiger
Anzeigen eingesetzt, jedoch können damit keine hochqualitativen
Bilder erzielt werden. Ferner weist dieses Verfahren einige
Probleme beim Verringern von Defekten auf, die vom
Zusammensetzen der Mehrzahl kleinerer Paneele herrühren, und
ferner ein Problem darin auf, Paneele in gleichbleibender
Qualität herzustellen.
Bezüglich einer zweiten herkömmlichen Technik wird auf ein
Verfahren und eine Vorrichtung bezuggenommen, die von APEX
KOREA im Jahr 1995 vorgestellt wurde. (Large Area Liquid
Crystal Display Realized by Tiling of Four Back Paneels, ′95
ASIA DISPLAY). Wie aus den Fig. 2A und 2B ersichtlich,
handelt es sich bei dieser Vorrichtung um ein LCD-Paneel mit
einer Bilddiagonalen von 10,4 Zoll, das durch Zusammensetzen
von 4 STN (super twisted nematic) LCD-Paneelen mit einer
Bilddiagonalen von 5 Zoll hergestellt wurde. Das entsprechende
Herstellungsverfahren ist sehr hoch entwickelt, da die
Übergangsbereiche Dh zwischen den Paneelen jeweils nur 5 µm
betragen und die Höhenabweichungen Dv zwischen den Paneelen
jeweils lediglich 0,3 µm betragen (Fig. 2C). Um dies zu
erreichen, werden die LCD-Paneele 3 erst bearbeitet, nachdem
Paraffin auf die Fugenbereiche aufgebracht wurde, so daß die
Bearbeitung sehr präzise ausgeführt werden kann. Bei diesem
Verfahren werden jedoch die oberen Substrate 3a der
Flüssigkristallpaneele auf dem oberen Substrat 1a des
großflächigen Flüssigkristallanzeigepaneels zusammengesetzt,
und die unteren Substrate der LCD-Paneele 3b werden auf dem
unteren Substrat 1b des großflächigen LCD-Paneels
zusammengesetzt. Danach werden das untere Substrat und das
obere Substrat des großflächigen LCD-Paneels unter Verwendung
eines Dichtungsmaterial 5 zusammengefügt. Dann wird
Flüssigkristallmaterial in den Bereich zwischen dem oberen
Substrat und dem unteren Substrat des Paneels eingespritzt.
Deshalb ist dieses Verfahren nur dort von Nutzen, wo eine
hochentwickelte Technik des Zusammenfügens ohne sichtbare
Fugenbereiche erforderlich ist.
Eine gemäß einer dritten herkömmlichen Technik hergestellte
Vorrichtung von SHARP (Japan) wurde auf der Asia Display im
Jahr 1995 vorgestellt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, handelt es
sich bei dieser Vorrichtung um ein großflächiges LCD-Paneel mit
einer Bilddiagonalen von 40 Zoll, das durch Zusammenfügen der
Längsseiten zweier LCD-Paneele 3 hergestellt wurde, die jeweils
eine Bilddiagonale von 28 Zoll aufweisen (22,4 Zoll × 16,8
Zoll). Diese Vorrichtung wird durch Zusammenfügen zweier LCD-
Paneele mit einem Übergangsbereich Dh zwischen den beiden LCD-
Paneelen von 30 µm hergestellt, nachdem die LCD-Paneele präzise
bearbeitet wurden.
Eine gemäß einer vierten herkömmlichen Technik hergestellte
Vorrichtung wurde im Jahr 1995 von Fujitsu (Japan) vorgestellt
(KAWASAKI, LCD Multi-Paneel Display, ′95 Asia Display). Wie aus
den Fig. 4A und 4B ersichtlich, handelt es sich bei dieser
Vorrichtung um ein großflächiges LCD-Paneel mit einer
Bilddiagonalen von 90 Zoll, das durch Zusammenfügen von 48
Paneelen 3 mit einer Bilddiagonalen von 10,4 Zoll hergestellt
wurde. Bei dieser Vorrichtung wird eine Projektionstechnik
verwendet, um das Problem der sichtbaren Fugenbereiche zu
umgehen, indem vor dem LCD-Paneel 3 eine Linse 15 angeordnet
ist, um die Bilder zu vergrößern. Dabei handelt es sich jedoch
um keine neue Technik des Zusammensetzens direkt betrachtbarer
Anzeigevorrichtungen. Vielmehr werde die Bilder vergrößert erst
auf einem Bildschirm 17 zusammengesetzt werden. Gemäß diesem
Verfahren können großflächige Anzeigen mit einer hohen
Bildpunktdichte unter Verwendung einer optischen Vorrichtung
hergestellt werden. Die Paneele müssen jedoch aufgrund der
Projektionsvorrichtung relativ dick sein (die Paneele bei
dieser Vorrichtung sind 28 cm dick), und die Fugen sind leicht
sichtbar.
Bei allen oben beschriebenen herkömmlichen Techniken wird für
das Schneiden der LCD-Paneele ein mechanisches Verfahren
verwendet.
Demgemäß ist die Erfindung auf eine hochauflösende
Flüssigkristallanzeige und ein Herstellungsverfahren dafür
gerichtet, mit denen die oben beschriebenen Probleme aufgrund
von Beschränkungen und Nachteilen des Standes der Technik
gelöst werden.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine hochauflösende
großflächige LCD mit hoher Bildqualität und mit im wesentlichen
unsichtbaren Fugen bereitzustellen.
Um dies zu erreichen, weist ein Herstellungsverfahren für eine
großflächige Flüssigkristallanzeige mit einem ersten LCD-Paneel
und einem zweiten LCD-Paneel, die beide jeweils eine inneren
Lichtabschirmbereich und einen Rand-Lichtabschirmbereich
aufweisen, folgende Schritte auf: Aufteilen des Rand-Licht
abschirmbereichs des ersten LCD-Paneels in einen ersten
Bereich und in einen zweiten Bereich; Bestimmen eines Bereichs
des ersten LCD-Paneels, das den Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs umfaßt; Entfernen dieses bestimmten
Bereichs zusammen mit dem ersten Bereich des
Lichtabschirmbereichs und Belassen des zweiten Bereichs des
Lichtabschirmbereichs; Aufteilen des Rand-Lichtabschirmbereichs
des zweiten Paneels in einen ersten Bereich und in einen
zweiten Bereich; Bestimmen eines Bereichs des zweiten LCD-Paneels,
das den Bereich des Rand-Lichtabschirmbereichs umfaßt;
Entfernen dieses bestimmten Bereichs zusammen mit dem ersten
Bereich des Lichtabschirmbereichs und Belassen des zweiten
Bereichs des Lichtabschirmbereichs; und Zusammenfügen des
ersten LCD-Paneels und des zweiten LCD-Paneels, an ihrem
jeweiligen zweiten Bereich des Rand-Lichtabschirmbereichs.
Gemäß eines anderen Gesichtspunkts der Erfindung wird ein
Herstellungsverfahren für eine Anzeige mit einem ersten LCD-Paneel
und einem zweiten LCD-Paneel bereitgestellt, die jeweils
einen inneren Lichtabschirmbereich und einen Rand-Licht
abschirmbereich aufweisen, wobei das Verfahren folgende
Schritte aufweist: Aufteilen eines ersten Rand-Abschirmbereichs
des ersten LCD-Paneels in einen ersten Bereich und in einen
zweiten Bereich; Bestimmen eines ersten Bereichs des ersten
LCD-Paneels, wobei der erste Bereich den ersten Bereich des
ersten Rand-Lichtabschirmbereichs umfaßt; Entfernen des ersten
Bereichs zusammen mit dem ersten Bereich des ersten Rand-Licht
abschirmbereichs und Belassen des zweiten Bereichs des
ersten Rand-Lichtabschirmbereichs; Aufteilen des zweiten Rand-Licht
abschirmbereichs auf dem zweiten LCD-Paneel in einen
ersten Bereich und einen zweiten Bereich; Bestimmen eines
zweiten Bereichs des zweiten LCD-Paneels, wobei der zweite
Bereich den ersten Bereich des zweiten Rand-Licht
abschirmbereichs umfaßt; Entfernen des zweiten Bereichs
zusammen mit dem ersten Bereich des zweiten Rand-Licht
abschirmbereichs und Belassen des zweiten Bereichs des
zweiten Rand-Lichtabschirmbereichs; und Zusammenfügen des
ersten LCD-Paneels und des zweiten LCD-Paneels.
Gemäß eines anderen Gesichtspunkts der Erfindung wird eine
Anzeige bereitgestellt, die eine Mehrzahl von Flachpaneelen
aufweist, wobei jedes Flachpaneel wenigstens 1800 × 400
Farbbildpunkte (600 × 400 Pixel), einen inneren
Lichtabschirmbereich zwischen den einzelnen Farbbildpunkten mit
einer ersten Breite und einen Rand-Lichtabschirmbereich mit
einer zweiten Breite aufweist, wobei die zweite Breite kleiner
als die erste Breite ist und die Rand-Lichtabschirmbereiche mit
anderen entsprechenden Bereichen zusammengefügt werden.
Gemäß eines anderen Gesichtspunkts der Erfindung wird eine
Anzeige mit einer Mehrzahl von Sektoren bereitgestellt, wobei
jeder Sektor wenigstens 1800 × 400 Farbbildpunkte (600 × 400
Pixel) mit einer ersten Breite und einen Rand-Licht
abschirmbereich mit einer zweiten Breite der Sektoren
aufweist, wobei der Lichtabschirmbereich eines Sektors mit dem
Lichtabschirmbereich eines benachbarten Sektors zusammengefügt
wird, wobei die jeweilige zweite Breite der beiden
zusammengefügten Rand-Lichtabschirmbereiche der Sektoren
kleiner ist als die erste Breite eines jeden Farbbildpunktes.
Gemäß eines anderen Gesichtspunktes der Erfindung wird eine
Anzeige mit einer Mehrzahl von Flachpaneelen bereitgestellt,
wobei jedes Flachpaneel einen inneren Lichtabschirmbereich
zwischen den Farbildpunkten mit einer ersten Breite und einen
Rand-Lichtabschirmbereich mit einer zweiten Breite aufweist,
wobei die zweite Breite kleiner als die erste Breite ist und
die jeweiligen Rand-Lichtabschirmbereiche entsprechender
Flachpaneele miteinander zusammengefügt werden.
Die Zeichnung zeigt bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
und dient zusammen mit der folgenden Beschreibung zur näheren
Erläuterung der Prinzipien der Erfindung.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1A eine Draufsicht auf eine herkömmliche großflächige
Flüssigkristallanzeige;
Fig. 1B eine vergrößerte Draufsicht auf die herkömmliche
großflächige Flüssigkristallanzeige aus Fig. 1A;
Fig. 2A eine Draufsicht auf eine andere herkömmliche
großflächige Flüssigkristallanzeige;
Fig. 2B einen Schnitt der herkömmlichen großflächigen
Flüssigkristallanzeige aus Fig. 2A;
Fig. 2C einen vergrößerten Schnitt der herkömmlichen
großflächigen Flüssigkristallanzeige aus Fig. 2A, aus dem das
Zusammensetzen dieser herkömmlichen Flüssigkristallanzeige
ersichtlich ist;
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine andere herkömmliche
großflächige Flüssigkristallanzeige;
Fig. 4A eine Draufsicht auf noch eine andere herkömmliche
großflächige Flüssigkristallanzeige;
Fig. 4B einen Schnitt der herkömmlichen großflächigen
Flüssigkristallanzeige aus Fig. 4A;
Fig. 5A eine Draufsicht auf die Struktur einer hochauflösenden
großflächigen Flüssigkristallanzeige gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 5B eine vergrößerte Draufsicht auf die hochauflösende
großflächige Flüssigkristallanzeige aus Fig. 5A;
Fig. 6A einen vergrößerten Schnitt einer hochauflösenden
Flüssigkristallanzeige gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung, aus der die Struktur der Flüssigkristallanzeige
in den Fugenbereichen ersichtlich sind;
Fig. 6B eine vergrößerte Draufsicht auf die hochauflösende
Flüssigkristallanzeige aus Fig. 6A;
Fig. 7A einen vergrößerten Schnitt einer hochauflösenden
großflächigen Flüssigkristallanzeige gemäß einer anderen
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, aus dem die Struktur
der Flüssigkristallanzeige in den Fugenbereichen ersichtlich
sind;
Fig. 7B eine vergrößerte Draufsicht auf die hochauflösende
großflächige Flüssigkristallanzeige aus Fig. 7A;
Fig. 8A einen vergrößerten Schnitt, der den Randbereich eines
Paneels einer Flüssigkristallanzeige gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung nach dem Schneiden zeigt;
Fig. 8B einen vergrößerten Schnitt, der den Randbereich eines
Paneels einer Flüssigkristallanzeige gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung nach dem Abschleifen zeigt;
Fig. 8C einen vergrößerten Schnitt, der zusammengefügte
Paneele einer Flüssigkristallanzeige gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung nach der Bearbeitung der Paneele
zeigt;
Fig. 9A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein erstes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 9B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein erstes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 10A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein zweites
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 10B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein zweites
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 11A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein drittes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 11B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein drittes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 12A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein viertes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 12B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein viertes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 13A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein fünftes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 13B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein fünftes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 14A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein sechstes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 14B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein sechstes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 15A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein siebtes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 15B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein siebtes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 16A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein achtes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 16B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein achtes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist;
Fig. 17A einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein neuntes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 6A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist; und
Fig. 17B einen vergrößerten Schnitt, aus dem ein neuntes
bevorzugtes Verfahren zum Schneiden der aus Fig. 7A
ersichtlichen Fugenbereiche ersichtlich ist.
Die in den oben genannten Figuren gezeigten einzelnen LCD-
Paneele, die zu großflächigen LCD-Paneelen zusammensetzbar
sind, sind jeweils in ihrem Zustand vor dem Schneiden gezeigt.
Im folgenden wird auf die bevorzugten Ausführungsformen der
Erfindung eingegangen, Beispiele derer aus den Zeichnungen
ersichtlich sind.
Das Herstellungsverfahren gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung weist folgende Schritte auf:
Ausbilden eines ersten Substrats und eines zweiten Substrats mit verschiedenen Elementen eines LCD-Paneels; Aufdrucken einer Dichtung am Rand des ersten Substrats oder am Rand des zweiten Substrats, wobei die Dichtung ein Loch für das Einspritzen von Flüssigkristall aufweist; Zusammenfügen des ersten Substrats mit dem zweiten Substrat durch Erhitzen und Aushärten lassen der Dichtung; Einspritzen von Flüssigkristall; Abdichten des Lochs; und Entfernen sowie Bearbeiten eines Teils des Randes der jeweiligen Substrate, d. h. des Einzelpaneels.
Ausbilden eines ersten Substrats und eines zweiten Substrats mit verschiedenen Elementen eines LCD-Paneels; Aufdrucken einer Dichtung am Rand des ersten Substrats oder am Rand des zweiten Substrats, wobei die Dichtung ein Loch für das Einspritzen von Flüssigkristall aufweist; Zusammenfügen des ersten Substrats mit dem zweiten Substrat durch Erhitzen und Aushärten lassen der Dichtung; Einspritzen von Flüssigkristall; Abdichten des Lochs; und Entfernen sowie Bearbeiten eines Teils des Randes der jeweiligen Substrate, d. h. des Einzelpaneels.
Wie aus den Fig. 5A und 5B ersichtlich, erscheint bei den
fertig zusammengesetzten LCD-Paneelen 103 der gesamte
Bildschirm aufgrund der Ränder mit den Dichtungsbereiche 105
der Paneele und der schwarzen Matrix 111a an den Rändern
(Fig. 6A und 7A) aus einer Mehrzahl von Einzelpaneelen
zusammengesetzt. Deshalb ist es sehr wichtig, den Fugenbereich
zwischen jeweils zwei LCD-Paneelen so schmal herzustellen, daß
er für einen Betrachter nicht erkennbar ist. Das
Herstellungsverfahren für ein hochauflösendes, großflächiges
LCD-Paneel wird, im folgenden erläutert.
In Fig. 5B und den folgenden Figuren gelten folgende
Bezeichnungen: NWS ist die Breite der Dichtung nach dem
Schneiden; NWSE ist die Breite des Fugenbereichs; NWP ist die
Breite des Farbbildpunktes; NWBMD ist die Breite der schwarzen
Matrix über den Datenbusleitungen; NWBMG ist die Breite der
schwarzen Matrix über den Gate-Busleitungen; NWE ist die Breite
der schwarzen Matrix in den Randbereichen; NLP ist die Länge
der Farbbildpunkte (entspricht der Länge der Pixel); und NDh
ist die Breite des Übergangsbereichs.
Wie aus Fig. 5A ersichtlich, ist ein hochauflösendes,
großflächiges LCD-Paneel 101 durch Zusammensetzen von 4 LCD-
Paneelen 103 hergestellt. Aus Fig. 5B ist eine vergrößerte
Draufsicht auf die Randbereiche der Paneele ersichtlich, an
denen dieselben zusammengesetzt sind. Bei der Erfindung werden
typische VGA-LCD-Paneele zusammengesetzt. Der Gesamtaufbau
eines VGA-LCD-Paneels ist wie folgt.
Auf einem LCD-Paneel sind Farbbildpunkte 107 in einer
Matrixanordnung von 1920 × 400 Farbbildpunkten (640 × 400
Pixel) in horizontaler bzw. vertikaler Richtung (im VGA-Modus)
angeordnet. Jeder Farbbildpunkt weist die Form eines Rechtecks
auf. In einer Ecke eines jeden Farbbildpunktes ist ein
Dünnschichttransistor 125 derart ausgebildet, daß er mit einer
Farbbildpunkt-Elektrode 127 verbunden ist und der
Flüssigkristall des Pixels mit Hilfe des Dünnschichttransistors
125 ansteuerbar ist. Farbfilter 123 sind entsprechend den
Pixel-Elektroden 127 angeordnet. Über jedem Farbbildpunkt ist
ein Farbfilter mit einer der Farben Rot, Grün und Blau
ausgebildet. Wenn ein Farbbildpunkt einen roten Lichtfilter
aufweist, weist der nächste Farbbildpunkt einen grünen
Lichtfilter auf und nach dem Farbbildpunkt mit dem grünen
Filter folgt ein Farbbildpunkt mit einem blauen Farbfilter.
Zwischen diesen Farbfiltern ist eine schwarze Matrix 111
ausgebildet, die von anderen Farbbildpunkten kommendes Licht
abschirmt. Die schwarze Matrix 111 weist über den
Datenbusleitungen eine Breite NWBMD von 1/4-1/3 der Breite NWP
eines jeden Farbbildpunktes 107 und über den Gate-Busleitungen
eine Breite NWBMG von etwa 1/3-2/3 der Breite NWP eines jeden
Farbbildpunktes auf. Deshalb kann der Fugenbereich so
ausgebildet werden, daß er nicht erkennbar ist, falls die
Fugenbreite NWSE der zusammengesetzten LCDs ähnlich der Breite
NWBMD oder NWBMG der schwarzen Matrix 111 ausgebildet ist. Um
dies durchzuführen, muß die Breite NWS des Dichtungsbereichs im
zusammengefügten Zustand und die Breite NWE der schwarzen
Matrix im Randbereich je nach ihrer Richtung (Verlauf über der
Datenbusleitung oder Verlauf über der Gate-Busleitung)
bevorzugt höchstens die Hälfte der Breiten NWBMD bzw. NWBMG der
schwarzen Matrix zwischen den einzelnen Farbbildpunkten
aufweisen. Um dies zu erleichtern, wird die Dichtung innerhalb
der Ränder der schwarzen Matrix ausgebildet.
Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, wie das oben beschriebene
Verfahren auf eine großflächige LCD angewendet wird, die durch
Zusammensetzen von Paneelen mit einer Bildschirmdiagonalen von
10 Zoll bzw. 14 Zoll hergestellt ist. In Tabelle 1 sind die
Abmessungen typischer LCD-Paneele angegeben.
Andererseits verbreitert sich die Dichtung um den Faktor 2 bis
4 gegenüber ihrer ursprünglichen Breite nach dem Aufdrucken,
wenn das obere Substrat 103a und das untere Substrat 103b
zusammengefügt werden. Deshalb beträgt die Dichtungsbreite etwa
100 bis 400 µm nachdem Substrate mit einer ursprünglichen
Dichtungsbreite von 50 bis 100 µm gemäß einem herkömmlichen
Verfahren zusammengefügt wurden. Da die Form des Verlaufs der
Dichtung in einem weiten Bereich variiert, treten darüber
hinaus Abstände von bis zu 100 µm zwischen der Dichtung und dem
inneren Rand der schwarzen Matrix 111a in den Randbereichen
auf. Im folgenden werden die Prinzipien des
Herstellungsverfahrens für LCD-Paneele mit dem
erfindungsgemäßen Aufbau anhand von bevorzugten
Ausführungsformen erläutert.
Aus den Fig. 6A und 6B ist eine erste Ausführungsform der
erfindungsgemäßen hochauflösenden, großflächigen
Flüssigkristallanzeige ersichtlich. Dargestellt ist jeweils der
Fugenbereich eines LCD-Paneels. Wie aus Fig. 6A ersichtlich,
sind ein oberes Substrat 103a und ein unteres Substrat 103b
mittels einer Dichtung 105 zusammengefügt. Das obere Substrat
103a weist ein lichtabschirmendes Material einschließlich einer
schwarzen Matrix 111 und einer schwarzen Matrix 111a in den
Randbereichen auf. Das obere Substrat 103a weist ferner einen
Farbfilter 123 auf. Das untere Substrat 103b weist eine Pixel-Elektrode
127 und einen Dünnschichttransistor 125 auf. Linien,
an denen ein Schnitt durchgeführt wird, sind mit den
Bezugszeichen 121 bzw. 121a versehen. Aus Fig. 6B ist eine
vergrößerte Draufsicht auf die hochauflösende
Flüssigkristallanzeige aus Fig. 6A ersichtlich. Aus dieser
vergrößerten Draufsicht sind die Breite NWE der schwarzen
Matrix in den Randbereichen, die Breite NWBMD der schwarzen
Matrix über den Datenbusleitungen, die zusammengefügte Dichtung
und ein Teil eines Pixels ersichtlich.
Aus den Fig. 7A und 7B ist eine zweite Ausführungsform der
hochauflösenden, großflächigen Flüssigkristallanzeige der
Erfindung in den Fugenbereichen ersichtlich. Die zweite
Ausführungsform ist im wesentlichen gleich der ersten, aus den
Fig. 6A und 6B ersichtlichen Ausführungsform, abgesehen
davon, daß die schwarze Matrix 111a in den Randbereichen nicht
über die Schnittlinie 121 hinausragt. Es ist bevorzugt, daß die
schwarze Matrix 111a in den Randbereichen eine Breite aufweist,
die in etwa der Hälfte der Breite der schwarzen Matrix 111
entspricht.
Um die Erfindung weiter zu erläutern, wird auf LCDs mit im
folgenden beschriebenen Spezifikationen Bezug genommen. Die
Erfindung ist jedoch nicht auf LCDs mit solchen Spezifikationen
beschränkt. Wie aus den Fig. 5A und 5B ersichtlich, werden
für die Erfindung LCDs mit einem Öffnungsverhältnis von 30%
für VGA-Qualität und LCDs mit einem Öffnungsverhältnis von 25%
für SVGA-Qualität verwendet. Das Aufdrucken der Dichtungen wird
mit einer Breite von 70 µm mit einer Toleranz von 5 µm
durchgeführt. Dementsprechend beträgt die Breite der Dichtung
im zusammengefügten Zustand zwischen 210 µm bis 250 µm. Um die
Dichtungsbreite MWSE des Fugenbereichs zu verringern, wird der
Dichtungsbereich so eingestellt, daß er fast exakt mit dem
inneren Rand der schwarzen Matrix in den Randbereichen
übereinstimmt. Deshalb beträgt die Breite der schwarzen Matrix
zwischen 35 µm und 50 µm, und die Dichtung 105 verläuft von dem
inneren Rand der schwarzen Matrix 111a in den Randbereichen
(siehe z. B. Fig. 6A) bis zu deren Außenseite und weist eine
Breite zwischen 210 µm und 250 µm auf.
Um die LCD-Paneele zusammenzusetzen, werden die Randbereiche
der LCD-Paneele bearbeitet, indem sie derart geschnitten
werden, daß die Breite NWS der Dichtung im zusammengefügten
Zustand oder die Breite NWE der schwarzen Matrix in den
Randbereichen, die im wesentlichen der Breite NWS der
verbleibenden Dichtung entspricht, 20 bis 30 µm beträgt. Mit
anderen Worten wird ein LCD-Paneel entlang der Linie
geschnitten, die die Offset-Position von dem äußeren Rand der
Dichtung zum inneren Rand der Dichtung mit einem Abstand von
etwa 200 µm zwischen den beiden Schnittlinien 121 und 121a
markiert. Dann werden die so hergestellten LCD-Paneele 103
unter Verwendung z. B. der APEX-Technik mit einem Abstand
voneinander von weniger als 5 µm zusammengesetzt, so daß die
Fugenbreite zwischen 50 µm und 70 µm beträgt, was gerade dem
einfachen oder dem 1 1/2-fachen der Breite der über den
Datenbusleitungen ausgebildeten schwarzen Matrix entspricht
(siehe Fig. 6A und 6B).
Wie aus den Fig. 8A bis 8C ersichtlich, kann es sein, daß
die Ränder der Fugenbereiche grob und ungleichförmig sind,
obwohl sie präzise geschnitten wurden (Fig. 8A). Der
Randbereich wird dann einem Präzisionsabschleifen unterzogen,
so daß eine Ebenheit von ungefähr 5 µm erzielt wird (Fig. 8B).
Diese LCD-Paneele werden durch Auffüllen der Fuge zwischen den
Paneelen mit einem Füllmaterial 135 mit einem Brechungsindex
ähnlich dem von Glas, wie z. B. SOG (Spin On Glas), oder einem
schwarzen Dichtungsmaterial zusammengefügt (Fig. 8C).
Im allgemeinen ist es schwierig, den Rand einer LCD genau zu
schneiden, die durch Zusammenfügen eines oberen Substrats und
eines unteren Substrats und Einspritzen von Flüssigkristall
zwischen die Substrate gebildet ist. Um dies zu vereinfachen,
wird die schwarze Matrix 111a in den Randbereichen derart
ausgebildet, daß ihre Breite die Hälfte der Breite der anderen
Bereiche der schwarzen Matrix 111 beträgt. Da nur die schwarze
Matrix undurchsichtig ist, wohingegen das Glas und die Dichtung
transparent sind, wird das Schneiden einfach, wenn der äußere
Rand der schwarzen Matrix in den Randbereichen als Bezugslinie
für das Schneiden verwendet wird (siehe Fig. 7A und Fig. 7B).
Dies ist das bevorzugte Verfahren, und es ist mit diesem
Verfahren möglich, selbst nach reinem Augenmaß präzise zu
schneiden (Fig. 8A). Der Randbereich wird einem
Präzisionsabschleifen unter Verwendung eines ultrafeinen
Abschleifverfahrens unterzogen, um eine Ebenheit von etwa 5 µm
zu erzielen (siehe Fig. 8B), wie bei den oben beschriebenen
bevorzugten Ausführungsformen. Diese LCD-Paneele werden durch
Auffüllen der Fuge zwischen den Paneelen mit einem Füllmaterial
135 mit einem Brechungsindex ähnlich dem von Glas, wie z. B.
SOG (Spin On Glas), oder einem schwarzen Dichtungsmaterial
hergestellt (Fig. 8C).
Es ist jedoch schwierig, zu bestimmen, welches Verfahren das
beste ist, um die LCD-Paneele präzise zu schneiden. Das
herkömmliche Schneideverfahren ist lediglich zum Schneiden von
Glassubstraten geeignet. Die LCD-Paneele weisen jedoch auch aus
einem Epoxidharz gebildete Dichtungsbereiche auf. Diese
Dichtungsbereiche sind durch Ausheizen gehärtet. Aus diesem
Grund werden bei der Erfindung verschiedene Schneideverfahren
zum präzisen Schneiden der LCD-Paneele verwendet. Bei den
folgenden, bevorzugten Verfahren werden verschiedene
Schneideverfahren für die LCD-Paneele detailliert erläutert.
Insbesondere werden die bevorzugten Schneideverfahren unter
Bezugnahme auf die aus den Fig. 6A und 7A ersichtlichen,
bevorzugten Ausführungsformen erläutert.
Wie aus den Fig. 9A und 9B ersichtlich, werden ausgehend von
den jeweils aus den Fig. 6A und 7A ersichtlichen
Ausführungsformen Ätzschutzmaterialien 131 auf beiden Seiten
der Paneele bis hin zur Schnittlinie 121 aufgebracht. Um ein
präziseres Ätzprofil zu erreichen, wird der Ätzschutz 131 bis
hin zum äußeren Rand der Dichtung 105 aufgebracht, wie aus den
Fig. 10A und 10B ersichtlich. Wenn ein Naßätzverfahren zum
Schneiden verwendet wird, wird das Ätzmittel bevorzugt aus
einer Gruppe ausgewählt, die aufweist: HF, NH₄F, und BOE
(buffered oxide etchant, gepuffertes Oxid-Ätzmittel). Auf der
anderen Seite wird, wenn ein Trockenätzverfahren verwendet
wird, das Ätzmittel bevorzugt aus einer Gruppe ausgewählt, die
aufweist: (CF₄+O₂), (SF₆+O₂) und (CF₄+SF₆+O₂). Bei dem
Ätzverfahren werden die Glassubstrate selektiv abgeätzt, der
Ätzschutz 131 und die Dichtung 105 verbleiben jedoch. Das
verbleibende Material kann leicht durch Abschleifen entfernt
werden. Das Ätzschutzmaterial 131 weist organische Materialien
auf, die von dem Ätzmittel nicht angegriffen werden.
Insbesondere können Polarisationsplatten als Ätzschutz
verwendet werden, um die Anzahl der Herstellungsschritte zu
verringern. Epoxidharz und Metalle (Cr, ITO-Indiumzinnoxid)
können ebenfalls verwendet werden. Die Beschichtungsdicke
variiert jedoch in Abhängigkeit der Dichte des Ätzmittels und
der Ätzrate, da das Ätzmittel Epoxidharz und Metalle angreift.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist aus
den Fig. 11A und 11B ersichtlich. Dieses Verfahren ist
effizienter als das zuvor beschriebene Verfahren. Insbesondere
wird der Ätzschutz 131 auf beiden Seiten des LCD-Paneels 103A
und 103B aufgebracht und eine Kerbe (oder ein V-förmiger
Schnitt) wird wenigstens auf einer Seite und bevorzugt auf
beiden Seiten entsprechend der Schnittlinie 121 ausgebildet.
Das Paneel wird durch selektives Abätzen entlang der
Schnittlinie 121 geschnitten. Dieses Verfahren wird in kürzerer
Zeit durchgeführt, da die Menge des abzuätzenden Substrates
geringer ist als beim selektiven Abätzen ohne Kerbe. Zum
Beispiel beträgt die Ätzzeit 15 Minuten um ein 0,5 t-Glas
substrat unter Verwendung einer 25prozentigen HF-Ätzlösung
selektiv abzuätzen.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist aus
den Fig. 12A und 12B ersichtlich. Dieses Verfahren führt zu
einem besseren Ätzprofil als das zuvor beschriebene Verfahren.
Bei diesem Verfahren wird der äußere Rand der Dichtung 105 so
eingestellt, daß er mit der ersten Schnittlinie 121a bündig ist
(siehe Fig. 6A und 7A). Die über die erste Schnittlinie 121a
hervorstehenden Glasbereiche können mit herkömmlichen
Schneideverfahren entfernt werden. Nach deren Entfernung ist
der Rand jedoch nicht glatt, da die Grenzfläche der Dichtung
nicht glatt ist. Deshalb wird der Rand unter Verwendung eines
chemischen oder eines mechanischen Polierverfahrens geglättet.
Dann wird der Ätzschutz 131 jeweils auf der Außenseite der
Substrate 103a und 103b aufgebracht und das Paneel wird durch
selektives Abätzen geschnitten.
Zusätzlich überdeckt der Ätzschutz 131 die Substrate bis zum
äußeren Rand der Dichtung 105 hin, wenn der Ätzschutz 131, wie
aus Fig. 10A ersichtlich, aufgebracht ist. In diesem Fall wird
der Ätzschutz 131 auf der ganzen Oberfläche des Glassubstrates
aufgebracht, wie aus den Fig. 13A und 13B ersichtlich.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist aus
den Fig. 14A und 14B ersichtlich. Bei dieser Ausführungsform
werden die Substrate entlang der Schneidelinie 121 mittels
eines einen sehr kleinen Querschnitt aufweisenden Laserstrahls
geschnitten. Hier ist kein Ätzschutz 131 erforderlich. Falls
der Querschnitt des Laserstrahls jedoch nicht so gering ist wie
gewünscht, kann auf eines der Substrate ein Laserstrahschutz
133 mit einer Kerbe mit dem gewünschten Querschnitt am Ort der
Schneidelinie aufgebracht werden. Dann werden die Substrate
durch Einstrahlen des Laserstrahls 139 in die Kerbe
geschnitten, wie aus den Fig. 15A und 15B ersichtlich. Hier
weist der Laserstrahlschutz 133 ein Metall, wie Cr, auf, das
den Laserstrahl 139 reflektiert. Die Wellenlänge des
Laserstrahls liegt bevorzugt zwischen 100 nm und 400 nm.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist aus Fig. 16
ersichtlich. Bei dieser Ausführungsform wird, nachdem der
Laserstrahlschutz 133 mit einer Dicke von mehr als 2000 Å mit
Öffnungsbereichen (Kerben) aufgebracht wurde, ein
Laserstrahlschutzbereich in der Mitte der Öffnungsbereiche
gebildet (Fig. 16). Wenn der Laserstrahl 139, wie aus Fig. 16
ersichtlich, eingestrahlt wird, härten die bestrahlten Bereiche
aus, während die nichtbestrahlten Bereich nicht aushärten.
Daraus folgt, daß die Glassubstrate Bereiche 141 mit
Phasendifferenzen aufweisen. Dann werden die Paneele entlang
dieser Bereiche z. B. durch selektives Abätzen oder unter
Verwendung mechanischer Mittel geschnitten.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist aus den Fig.
17A und 17B ersichtlich. Bei dieser Ausführungsform werden,
wenn das Schneiden mit Hilfe mechanischer Mittel oder mittels
eines Laserstrahls durchgeführt wurde, vorgeschnittene Bereiche
verwendet, die durch Entfernen eines Bereichs des Substrates
entlang der Schneidelinie gebildet wurden. Um die
vorgeschnittenen Bereiche 143 präzise auszubilden, wird ein
Ätzschutz 131 mit einer Öffnung (Kerbe) am Ort der
Schneidelinie auf das Substrat aufgebracht. Dann wird das
Substrat am Ort der Öffnung selektiv abgeätzt, um die
vorgeschnittenen Bereiche 143 zu bilden. Um die
vorgeschnittenen Bereiche 143 in einer V-Form zu bilden, sind
Trockenätzverfahren gegenüber Naßätzverfahren bevorzugt.
Dementsprechend ist es erfindungsgemäß möglich, LCD-Paneele mit
einer Bilddiagonalen zwischen z. B. 10 und 14 Zoll, die zu klein
sind, um sie durch Zusammensetzen gemäß herkömmlicher Verfahren
herzustellen, durch Zusammensetzen herzustellen. Die Erfindung
kann aufgrund des Zusammensetzens von LCD-Paneelen mit einer
Bildschirmdiagonalen zwischen z. B. 16 und 22 Zoll einfach auf
die Herstellung hochauflösender, großflächiger LCD-Paneele mit
einer Bildschirmdiagonalen zwischen 38 und 44 Zoll angewendet
werden.
Ferner werden erfindungsgemäß durch Zusammensetzen mehrerer
LCD-Paneele in der gleichen Ebene ohne sichtbare oder
erkennbare Fugenbereiche unter Verwendung von Verfahren zum
präzisen Ausbilden der Randbereiche der zusammenzusetzenden
Paneele Anzeigen mit einer höheren Anzeigequalität
bereitgestellt. Da für die Erfindung herkömmliche LCD-Paneele
verwendet werden können, ist die Erfindung einfach auf die
Herstellung von HDTV-Vorrichtungen anwendbar. Zum Beispiel kann
erfindungsgemäß ein 20-Zoll-SVGA-LCD-Paneel mit 1,2 Millionen
Farbbildpunkten durch Zusammensetzen von vier 10-Zoll-VGA-LCD-
Paneelen mit jeweils 300 000 Farbbildpunkten hergestellt werden.
Außerdem kann ein hochauflösendes, großflächiges LCD-Paneel
durch Zusammensetzen von vier SVGA-LCD-Paneelen mit jeweils
480 000 Farbbildpunkten, hergestellt werden, das die HDTV-
Anforderungen (1,9 Millionen Farbbildpunkte) erfüllt.
Dementsprechend ermöglicht die Erfindung eine hochauflösende
Anzeige bei einer großflächigen LCD. Verglichen z. B. mit dem
Fall der Herstellung eines 20-Zoll-LCD-Paneels mit 1,2
Millionen Farbbildpunkten ist die Produktionsausbeute bei der
Erfindung stark verbessert, während die Produktionskosten
deutlich reduziert sind.
Ein wesentlicher Unterschied der Erfindung verglichen mit dem
Stand der Technik liegt in der Art, wie die Ränder der Paneele
entfernt werden. Während bei den herkömmlichen Verfahren
mechanische Schneideverfahren verwendet werden, z. B. Einkerben
der Paneele und anschließendes Abbrechen durch Anwenden einer
Kraft, werden bei der Erfindung Naßätzverfahren bzw.
Trockenätzverfahren und/oder Laserstrahlen für ein präzises
Schneiden der Randbereiche verwendet.
Claims (31)
1. Herstellungsverfahren für ein LCD-Paneel mit einem inneren
Lichtabschirmbereich und einem Rand-Lichtabschirmbereich mit
folgenden Schritten:
Aufteilen des Rand-Lichtabschirmbereichs in einen ersten Bereich und in einen zweiten Bereich;
Bestimmen eines Bereichs des LCD-Paneels, der den ersten Bereich des Rand-Lichtabschirmbereichs umfaßt;
Entfernen des im vorherigen Schritt bestimmten Bereichs des Rand-Lichtabschirmbereichs und Belassen des zweiten Rand-Licht abschirmbereichs.
Aufteilen des Rand-Lichtabschirmbereichs in einen ersten Bereich und in einen zweiten Bereich;
Bestimmen eines Bereichs des LCD-Paneels, der den ersten Bereich des Rand-Lichtabschirmbereichs umfaßt;
Entfernen des im vorherigen Schritt bestimmten Bereichs des Rand-Lichtabschirmbereichs und Belassen des zweiten Rand-Licht abschirmbereichs.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt, des Entfernens
des bestimmten Bereichs einen Schritt aufweist, in dem der
bestimmte Bereich selektiv abgeätzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei in dem Schritt des
selektiven Abätzens des bestimmten Bereichs ein Naßätzverfahren
unter Verwendung einer HF-Ätzlösung, einer (HF+NH₄F)-Ätzlösung
oder einer gepufferten Oxid-Ätzlösung durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei in dem Schritt des
selektiven Abätzens des bestimmten Bereichs ein
Trockenätzverfahren unter der Verwendung von (CF₄+O₂), (SF₆+O₂)
oder (CF₄+SF₆+O₂) als Ätzmittel durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, das nach dem Schritt des
Entfernens des bestimmten Bereichs einen Schritt aufweist, in
dem ein nicht ebener Bereich geebnet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Entfernen eines Teils des bestimmten Bereichs vor dem Entfernen des gesamten bestimmten Bereichs; und
Entfernen des verbleibenden Teils des bestimmten Bereichs.
Entfernen eines Teils des bestimmten Bereichs vor dem Entfernen des gesamten bestimmten Bereichs; und
Entfernen des verbleibenden Teils des bestimmten Bereichs.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel; und
selektives Abätzen des bestimmten Bereichs.
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel; und
selektives Abätzen des bestimmten Bereichs.
8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel; und
Schneiden des bestimmten Bereichs.
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel; und
Schneiden des bestimmten Bereichs.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Schritt des Schneidens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Entfernen eines Teils der Schutzschicht (131), um einen vorgeschnittenen Bereich der Schutzschicht (131) über der Grenze zwischen dem ersten Bereich des Rand-Licht abschirmbereichs und dem zweiten Bereich des Rand-Licht abschirmbereichs zu bilden; und
Anwenden einer Kraft auf den vorgeschnittenen Bereich, um diesen zu entfernen.
Entfernen eines Teils der Schutzschicht (131), um einen vorgeschnittenen Bereich der Schutzschicht (131) über der Grenze zwischen dem ersten Bereich des Rand-Licht abschirmbereichs und dem zweiten Bereich des Rand-Licht abschirmbereichs zu bilden; und
Anwenden einer Kraft auf den vorgeschnittenen Bereich, um diesen zu entfernen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei der Schritt des Schneidens
des bestimmten Bereichs einen Schritt aufweist, in dem ein dem
vorgeschnittenen Bereich der Schutzschicht (131) entsprechender
Bereich des LCD-Paneels selektiv abgeätzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Aufbringen einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel; und
Entfernen des bestimmten Bereichs mittels eines Laserstrahls (139).
Aufbringen einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel; und
Entfernen des bestimmten Bereichs mittels eines Laserstrahls (139).
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei der Schritt des
Entfernens des bestimmten Bereichs mittels des Laserstrahls
(139) einen Schritt aufweist, in dem ein Laserstrahl (139) mit
einer Wellenlänge zwischen ca. 100 nm und 400 nm verwendet
wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, wobei der Schritt des
Entfernens des bestimmten Bereichs mittels des Laserstrahls
(139) einen Schritt aufweist, in dem in der Schutzschicht (133)
über der Grenze zwischen dem ersten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs und dem zweiten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs eine Kerbe gebildet wird, deren
Abmessungen kleiner sind als die des Laserstrahls (139).
14. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel;
Einstrahlen eines Laserstrahls (139) auf die Schutzschicht (133); und
selektives Abätzen des bestimmten Bereichs.
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel;
Einstrahlen eines Laserstrahls (139) auf die Schutzschicht (133); und
selektives Abätzen des bestimmten Bereichs.
15. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs folgende Schritte aufweist:
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel;
Einstrahlen eines Laserstrahls (139) auf die Schutzschicht (133); und
Schneiden des bestimmten Bereichs.
Ausbilden einer Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel;
Einstrahlen eines Laserstrahls (139) auf die Schutzschicht (133); und
Schneiden des bestimmten Bereichs.
16. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Entfernens
des bestimmten Bereichs einen Schritt aufweist, in dem eine
Schutzschicht (131) auf dem LCD-Paneel gebildet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei in dem Schritt des
Ausbildens der Schutzschicht (131) diese über dem ersten LCD-Paneel
bis hin zur Grenze zwischen dem ersten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs und dem zweiten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs gebildet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16, wobei in dem Schritt des
Ausbildens der Schutzschicht (131). diese auf dem ersten LCD-Paneel
derart ausgebildet wird, daß sie den ersten Bereich des
Rand-Lichtabschirmbereichs und den zweiten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs bedeckt.
19. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Rand-Licht
abschirmbereich eine erste Breite und der innere
Lichtabschirmbereich eine zweite Breite aufweist, die im
wesentlichen der ersten Breite entspricht, und wobei der
Schritt des Entfernens des bestimmten Bereichs einen Schritt
aufweist, in dem etwa die Hälfte der Breite des Rand-Licht
abschirmbereichs entfernt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die erste Breite im
wesentlichen der zweiten Breite entspricht, und der Schritt des
Entfernens des bestimmten Bereichs ein Schritt aufweist, in dem
etwa die Hälfte der Breite des Rand-Lichtabschirmbereichs
entfernt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die erste Breite etwa die
Hälfte der zweiten Breite beträgt, und der entfernte Bereich
nicht den Rand-Lichtabschirmbereich umfaßt.
22. Verfahren nach Anspruch 1, das einen Schritt aufweist, in
dem eine Dichtung (105) mit inneren Endbereichen und äußeren
Endbereichen an dem LCD-Paneel gebildet wird, wobei der innere
Endbereich über den ersten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs und über den zweiten Bereich des Rand-Licht
abschirmbereichs hinausragt.
23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der äußere Endbereich der
Dichtung (105) derart ausgebildet ist, daß er mit dem Rand des
LCD-Paneels bündig abschließt.
24. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der äußere Endbereich der
Dichtung (105) derart ausgebildet ist, daß das LCD-Paneel über
den äußeren Endbereich der Dichtung (105) hinausragt.
25. Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten,
hochauflösenden, großflächigen LCD-Paneels, bei dem das LCD-Paneel
aus einer Mehrzahl von LCD-Paneelen zusammengesetzt
wird, die nach einem der vorherigen Ansprüche hergestellt
wurden.
26. Anzeigevorrichtung mit:
einer Mehrzahl von Flachpaneelen, wobei jedes Flachpaneel aufweist:
wenigstens 1800 × 400 Farbbildpunkte;
einen inneren Lichtabschirmbereich mit einer ersten Breite zwischen den Farbbildpunkten und
einen Rand-Lichtabschirmbereich mit einer zweiten Breite, wobei die zweite Breite kleiner als die erste Breite ist,
wobei die Rand-Lichtabschirmbereiche der Flachpaneele zusammengefügt sind.
einer Mehrzahl von Flachpaneelen, wobei jedes Flachpaneel aufweist:
wenigstens 1800 × 400 Farbbildpunkte;
einen inneren Lichtabschirmbereich mit einer ersten Breite zwischen den Farbbildpunkten und
einen Rand-Lichtabschirmbereich mit einer zweiten Breite, wobei die zweite Breite kleiner als die erste Breite ist,
wobei die Rand-Lichtabschirmbereiche der Flachpaneele zusammengefügt sind.
27. Anzeigevorrichtung nach Anspruch 26, wobei die Breite
zweier zusammengefügter Rand-Lichtabschirmbereiche im
wesentlichen gleich der ersten Breite der inneren
Lichtabschirmbereichs ist.
28. Anzeigevorrichtung mit:
einer Mehrzahl von Sektoren, wobei jeder Sektor aufweist:
wenigstens 1800 × 400 Farbbildpunkte, wobei jeder Farbbildpunkt eine erste Breite aufweist, und
einen Rand-Lichtabschirmbereich an den Rändern der Sektoren mit einer zweiten Breite, wobei der Rand-Licht abschirmbereich eines Sektors mit dem Rand-Licht abschirmbereich eines benachbarten Sektors zusammengefügt ist,
wobei die Breite der beiden zusammengefügten Rand-Licht abschirmbereiche an den Rändern der Sektoren kleiner ist als die Breite eines jeden Farbbildpunktes.
einer Mehrzahl von Sektoren, wobei jeder Sektor aufweist:
wenigstens 1800 × 400 Farbbildpunkte, wobei jeder Farbbildpunkt eine erste Breite aufweist, und
einen Rand-Lichtabschirmbereich an den Rändern der Sektoren mit einer zweiten Breite, wobei der Rand-Licht abschirmbereich eines Sektors mit dem Rand-Licht abschirmbereich eines benachbarten Sektors zusammengefügt ist,
wobei die Breite der beiden zusammengefügten Rand-Licht abschirmbereiche an den Rändern der Sektoren kleiner ist als die Breite eines jeden Farbbildpunktes.
29. Anzeigevorrichtung nach Anspruch 28, wobei die erste Breite
eines jeden Farbbildpunktes größer oder gleich der doppelten
zweiten Breite ist.
30. Anzeigevorrichtung mit:
einer Mehrzahl von Flachpaneelen, wobei jedes Flachpaneel aufweist:
einen inneren Lichtabschirmbereich zwischen den Farbbildpunkten mit einer ersten Breite, und
einen Rand-Lichtabschirmbereich mit einer zweiten Breite, wobei die zweite Breite kleiner ist als die erste Breite,
wobei die Rand-Lichtabschirmbereiche der einzelnen Flachpaneele zusammengefügt sind.
einer Mehrzahl von Flachpaneelen, wobei jedes Flachpaneel aufweist:
einen inneren Lichtabschirmbereich zwischen den Farbbildpunkten mit einer ersten Breite, und
einen Rand-Lichtabschirmbereich mit einer zweiten Breite, wobei die zweite Breite kleiner ist als die erste Breite,
wobei die Rand-Lichtabschirmbereiche der einzelnen Flachpaneele zusammengefügt sind.
31. Anzeigevorrichtung nach Anspruch 30, wobei die Breite
zweier zusammengefügter Rand-Lichtabschirmbereiche im
wesentlichen gleich der ersten Breite des inneren
Lichtabschirmbereichs ist.
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