JP2011164662A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
限に止め、ギャップムラの少ない液晶表示装置を提供することを課題とする。
【解決手段】周辺シール部2503の外側にシールストッパー部2503aを形
成することにより、液晶材料のまわり込みを防止でき、さらにシールパターンの
対称性を高めることや注入口2504に堰部2508を形成することにより、液
晶表示装置のギャップムラを減少させることができる。
【選択図】図25
Description
このようなブレイクを本明細書では、逆ブレイクと記す。)が生じ、歩留まりの低下を招くなど課題を有していた。
図27に示すように、素子基板または対向基板にオフセット部として穴部(点線1内)を設け、光配向用の配向膜(図示はしない)を塗布し、光配向処理を行う。オフセット部では素子基板又は対向基板のいずれか一方の基板の一部が除去されているので、段差が形成される。
よって、本発明は液晶材料の使用量を減少させることができ、低コスト化が可能となり生産性に関する課題を克服するものである。また、シールの開口部(注入口)を基板の一角に形成することによっても、液晶材料の使用量のみならず、不要な洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。さらに、シールパターンの対称性を高める、又は、注入口付近に堰部を形成することにより、液晶表示装置のギャップムラを減少させ、均一性を向上させることができる。
図31のように、ここで、用いられるスクリーン印刷版3101は、まず、該版枠にスクリーンを貼り、このスクリーンの下部に樹脂製の版膜を形成した後、フォトエッチング法などにより必要な表示画素部分の版膜を取り去ることにより製造される。そして、スクリーン印刷版3101上にシール材3102を載せ、スキージ3103を加圧しながら横方向へと移動させると、シール材が版膜のない部分のスクリーンを通過して基板3104に印刷され、周辺シール部2403及び注入口側の二隅にシールストッパー部2403aを有するシールパターンを形成する。スキージとは、弾力性のあるゴム製の板で、シール材を押し出す作用と、版上のシール材を掻きとる作用を持っている。スキージの材質には、ウレタン樹脂を用いればよく、スキージの角は常にシャープに保持しておけばよい。なお、3101は基板、3105はステージである。
図3と図4を用いて本実施形態1を説明する。まず、2枚の上下基板として素子基板と対向基板を用いる。素子基板には、表示画素部,周辺駆動回路及び外部引き出し配線部が設けられている。一方、対向基板は、素子基板に対向して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたものを示している。
ラビング処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を洗浄によって除去する。
その後、クリーンオーブン中、130℃、0.5時間程度で液晶材料を再配向させる。
実施形態1とほぼ同様な工程で、図14で示すように周辺シール部及び基板の一角に注入口を有するシールパターンを有する液晶表示装置が完成される。図14は以下を示す。素子基板1401、対向基板1402、表示画素部1405、周辺駆動回路1406、外部引き出し配線部1407、表示画素部1405及び周辺駆動回路1406を囲む周辺シール部1403、注入口1404、封止用樹脂1411。但し、この装置のシール開口部が基板の一角に位置するため、浸漬法で液晶注入工程を行う際、図15に示すように基板を45°に傾けて、V字型の液晶皿1510に液晶材料1509を浸漬させる。よって、実施形態1のように表面張力により盛り上がる程液晶材料を盛る必要がないため、実施形態1に比べ液晶材料のロスを防ぐことができる。さらに、注入口封止後、有機溶媒で洗浄を行う際、液晶付着面積が4mm2となり実施形態1に比べ液晶付着面がかなり減少するため、不必要な洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。
図5に示す液晶表示装置について滴下注入法を採用したところ、実施形態1と比較して、基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えることができる。図5は以下を示す。縦及び横の長さが異なる素子基板501、対向基板502、表示画素部505、周辺駆動回路506、外部引き出し配線部507、表示画素部505及び周辺駆動回路506を囲む周辺シール部503、シールストッパー部503a、注入口504、封止用樹脂511。減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー612が設置された液晶注入装置を用いて、図6(a)のように図5の液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサー612を用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入する。図6(b)は三方分岐細管を示し、図6(c)はガイド部を示す。
オフセット部が設けられた図16の液晶表示装置について液晶滴下方式を採用したところ、実施形態3と比較して、基板表面に余分に付着する液晶材料を抑えることができた。本実施形態では、液晶滴下方式を用いているが、減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー1612が設置された液晶注入装置を用い、液晶材料の滴下注入を行う。この液晶表示装置において、図16に示すように液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に圧力を保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサー1612を用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入した。この際、細管に先端にガイド部を設けられたものが望ましい。
図14の液晶表示装置の製造工程における他の一例を以下に示す。実施形態2、実施形態4とほぼ同様な工程で行われるが、異なる点を以下に示す。
本実施形態では、本発明のTFT回路によるアクティブマトリクス型液晶表示装置を組み込んだ半導体装置について図28、図29及び図30で説明する。
本発明は表示部9702に適用することができる。
Claims (1)
- どちらか一方に液晶注入が可能な穴部が設けられた素子基板及び対向基板を用意する工程と、
該素子基板及び該対向基板に配向膜を形成する工程と、
該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、
該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、
該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、
該穴部に液晶注入を行う工程と、
重ね合わせた該素子基板及び該対向基板を分断し、開口部、周辺シール部及び外部引き出し配線部を持つ少なくとも一つの液晶表示装置を得る工程とを有する液晶表示装置の製造方法。
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