CN111999944B - 液晶显示面板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板及其制造方法。所述制造方法包括以下步骤：步骤A、将薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板对位组合为一体；步骤B、利用框胶对所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩膜基板之间的空间进行密封，以形成所述液晶盒，其中，所述框胶设置有开口，所述液晶盒内设置液晶模块；步骤C、通过所述开口向所述液晶盒输入液晶；步骤D、在向所述液晶盒中输入所述液晶的过程中测量所述液晶盒的剩余容纳空间的体积；步骤E、根据所述剩余容纳空间的体积控制向所述液晶盒中输入液晶的速度；步骤F、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于第一预定值时，对所述开口进行密封，以形成所述液晶显示面板。本发明能提高液晶显示面板的制造效率。

Description

液晶显示面板及其制造方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种液晶显示面板及其制造方法。

背景技术

传统的液晶显示面板一般包括彩膜基板、液晶、薄膜晶体管阵列基板，其中，所述彩膜基板和所述薄膜晶体管阵列基板对位组合为一体，所述彩膜基板和所述薄膜晶体管阵列基板之间的空间通过框胶进行密封，液晶设置于所述彩膜基板和所述薄膜晶体管阵列基板之间的空间。

该液晶一般是在所述彩膜基板和所述薄膜晶体管阵列基板对位组合为一体，并通过框胶密封后，再输入至所述彩膜基板和所述薄膜晶体管阵列基板之间的空间的。

上述输入液晶的方式是滴入，这种方式效率较低，从而导致液晶显示面板的制造效率较低。

故，有必要提出一种新的技术方案，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶显示面板及其制造方法，其能提高液晶显示面板的制造效率。

为解决上述问题，本发明的技术方案如下：

一种液晶显示面板的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：步骤A、将薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板对位组合为一体；步骤B、利用框胶对所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩膜基板之间的空间进行密封，以形成所述液晶盒，其中，所述框胶设置有开口，所述液晶盒内设置液晶模块；步骤C、通过所述开口向所述液晶盒输入液晶；步骤D、在向所述液晶盒中输入所述液晶的过程中测量所述液晶盒的剩余容纳空间的体积；步骤E、根据所述剩余容纳空间的体积控制向所述液晶盒中输入液晶的速度；步骤F、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于第一预定值时，对所述开口进行密封，以形成所述液晶显示面板。

在上述液晶显示面板中，所述开口设置于所述液晶盒的第一角部的框胶处；在所述步骤C之前，所述制造方法还包括以下步骤：将所述液晶盒竖立，其中，所述液晶盒的第二角部、第三角部、第四角部在竖直方向上的位置位于所述第一角部在竖直方向上的位置的下方。

在上述液晶显示面板中，在所述步骤C之前，所述制造方法还包括以下步骤：获取待制成的所述液晶显示面板的尺寸数据；所述步骤C包括：通过所述开口向所述液晶盒输入与所述尺寸数据对应的预定体积的液晶。

在上述液晶显示面板中，所述预定体积为所述尺寸数据所对应的液晶盒的容纳空间的体积的50%至99%。

在上述液晶显示面板中，所述预定体积为所述容纳空间的体积的70%至90%。

在上述液晶显示面板中，所述步骤C包括：以注射的方式，通过所述开口向所述液晶盒输入与所述尺寸数据对应的所述预定体积的液晶。

在上述液晶显示面板中，所述步骤E包括：步骤e1、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于第二预定值的情况下，以滴入的方式，通过所述开口向所述液晶盒输入液晶。

在上述液晶显示面板中，在所述剩余容纳空间的体积大于或等于所述第二预定值且小于或等于所述第一预定值的情况下，通过所述开口向所述液晶盒滴入液晶的频率随所述剩余容纳空间的体积的减小逐渐降低。

在上述液晶显示面板中，所述步骤E还包括：步骤e2、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于所述第一预定值的情况下，停止向所述液晶盒输入液晶。

一种液晶显示面板，所述液晶显示面板采用上述液晶显示面板的制造方法制成。

把液晶显示面板根据不同尺寸大小，固定在对应电路板上，再配上配套的外壳，就形成了不同尺寸液晶电视或者液晶显示器。

相对现有技术，本发明由于在向所述液晶盒中输入所述液晶的过程中测量所述液晶盒的剩余容纳空间的体积，并根据所述剩余容纳空间的体积控制向所述液晶盒中输入液晶的速度；因此可以提高向液晶盒输入液晶的效率，从而提高液晶显示面板的制造效率，并且可以确保在提高输入液晶的速度的前提下不会向所述液晶盒内输入过量的液晶，避免了液晶从所述液晶盒中溢出。

为让本发明的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

图1为本发明的液晶显示面板的制造方法的流程图；

图2为图1所示的液晶显示面板的制造方法中根据所述剩余容纳空间的体积控制向所述液晶盒中输入液晶的速度的步骤的流程图；

图3本发明的液晶显示面板的制造方法中电极板构件在液晶盒上的一种设置方式的示意图；

图4本发明的液晶显示面板的制造方法中电极板构件在液晶盒上的另一种设置方式的示意图。

具体实施方式

本说明书所使用的词语“实施例”意指实例、示例或例证。此外，本说明书和所附权利要求中所使用的冠词“一”一般地可以被解释为“一个或多个”，除非另外指定或从上下文可以清楚确定单数形式。

本发明提供了一种液晶显示面板的制造方法，所述液晶显示面板包括液晶盒301和液晶302，所述液晶盒301包括薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板，所述液晶302设置于所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩膜基板之间。

如图1和图2所示，所述制造方法包括以下步骤：

步骤A（步骤101）、将薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板对位组合为一体。

步骤B（步骤102）、利用框胶对所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩膜基板之间的空间进行密封，以形成所述液晶盒301，其中，所述框胶设置有开口，所述开口设置于所述液晶盒301的第一角部的框胶处。具体地，在所述薄膜晶体管阵列基板的边缘部和/或所述彩膜基板的边缘部涂布框胶材料，然后对所述框胶材料进行固化，以形成密封所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩膜基板之间的空间的所述框胶，所述液晶盒内设置液晶模块。

步骤C（步骤105）、通过所述开口向所述液晶盒301输入液晶302。具体地，将液晶输入头通过所述开口伸入到所述液晶盒301内，然后，通过所述液晶输入头向所述液晶盒301内输入液晶302。

步骤D（步骤106）、在向所述液晶盒301中输入所述液晶302的过程中测量所述液晶盒301的剩余容纳空间303的体积。

步骤E（步骤107）、根据所述剩余容纳空间303的体积控制向所述液晶盒301中输入液晶302的速度。

步骤F（步骤108）、在所述剩余容纳空间303的体积小于或等于第一预定值时，对所述开口进行密封，以形成所述液晶显示面板。具体地，所述第一预定值可例如为所述液晶盒301的容纳空间的体积的0.01%、0.02%、0.03%、0.04%、0.05%、0.06%、0.07%、0.08%、0.09%、0.1%，等等。

在所述步骤C（步骤105）之前，所述制造方法还包括以下步骤：

步骤103、将所述液晶盒301竖立，其中，所述液晶盒301的出光面的形状为矩形，所述液晶盒301的第二角部、第三角部、第四角部在竖直方向上的位置位于所述第一角部在竖直方向上的位置的下方。具体地，处于竖立状态的所述液晶盒301的第一角部所对应的端点和所述第三角部所对应的端点共线。

在所述步骤C（步骤105）之前，所述制造方法还包括以下步骤：

步骤104、获取待制成的所述液晶显示面板的尺寸数据。所述尺寸数据包括：32英寸、55英寸、60英寸，等等。每一个尺寸数据与相应的所述液晶盒301的容纳空间的体积对应，例如，32英寸的所述液晶盒301的容纳空间的体积为V1，55英寸的所述液晶盒301的容纳空间的体积为V2。

所述步骤C（步骤105）包括：

通过所述开口向所述液晶盒301输入与所述尺寸数据对应的预定体积的液晶302。所述预定体积小于所述液晶盒301的容纳空间的体积，特别地，所述预定体积为所述尺寸数据所对应的液晶盒301的容纳空间的体积的50%至99%，例如，所述预定体积为所述尺寸数据所对应的液晶盒301的容纳空间的体积的50%、53%、55%、58%、60%、63%、65%、68%、70%、73%、75%、78%、80%、83%、85%、88%、90%、93%、95%、97%、99%。优选地，所述预定体积为所述容纳空间的体积的70%至90%。

所述步骤C（步骤105）包括：

以注射的方式，通过所述开口向所述液晶盒301输入与所述尺寸数据对应的所述预定体积的液晶302。例如，所述液晶输入头通过所述开口以注射的方式向所述液晶盒301输入体积为70%*V1的液晶302，这样可以快速地向所述液晶盒301内输入液晶302，提高液晶显示面板的制造效率，同时可以确保在提高输入液晶302的速度的前提下不会向所述液晶盒301内输入过量的液晶302，从而避免液晶302从所述液晶盒301中溢出。

上述向所述液晶盒301输入与所述尺寸数据对应的所述预定体积的液晶302的过程为第一次注射，在第一次注射结束后，进行第二次注射，第二次注射不限定注入的液晶302的量（体积），第二次注射在所述剩余容纳空间303的体积小于或等于第二预定值时停止。

所述步骤E（步骤107）包括：

步骤e1（步骤1071）、在所述剩余容纳空间303的体积小于或等于第二预定值的情况下，以滴入的方式，通过所述开口向所述液晶盒301输入液晶302。这样可以确保不会向所述液晶盒301内输入过量的液晶302，从而避免液晶302从所述液晶盒301中溢出。

在所述剩余容纳空间303的体积大于或等于所述第二预定值且小于或等于所述第一预定值的情况下，通过所述开口向所述液晶盒301滴入液晶302的频率随所述剩余容纳空间303的体积的减小逐渐降低，例如，在所述剩余容纳空间303的体积为3%*容纳空间的体积时，所述液晶输入头向所述液晶盒301滴入液晶302的频率为每分钟n1滴，在所述剩余容纳空间303的体积为2%*容纳空间的体积时，所述液晶输入头向所述液晶盒301滴入液晶302的频率为每分钟n2滴，在所述剩余容纳空间303的体积为1%*容纳空间的体积时，所述液晶输入头向所述液晶盒301滴入液晶302的频率为每分钟n3滴，其中，n1>n2>n3。或者，在所述剩余容纳空间303的体积大于或等于第二预定值且小于或等于所述第一预定值的情况下，通过所述开口向所述液晶盒301滴入液晶302的每一滴液晶302的体积随所述剩余容纳空间303的体积的减小逐渐减小，例如，在所述剩余容纳空间303的体积为3%*容纳空间的体积时，所述液晶输入头向所述液晶盒301滴入液晶302的每一滴液晶302的体积为m1，在所述剩余容纳空间303的体积为2%*容纳空间的体积时，所述液晶输入头向所述液晶盒301滴入液晶302的每一滴液晶302的体积为m2，在所述剩余容纳空间303的体积为1%*容纳空间的体积时，所述液晶输入头向所述液晶盒301滴入液晶302的每一滴液晶302的体积为m3，其中，m1>m2>m3。

所述步骤E（步骤107）还包括：

步骤e2（步骤1072）、在所述剩余容纳空间303的体积小于或等于所述第一预定值的情况下，停止向所述液晶盒301输入液晶302。具体地，在所述剩余容纳空间303的体积小于或等于所述第一预定值的情况下，所述液晶输入头从所述液晶盒301内抽回，并停止向所述液晶盒301内滴入液晶302。

在所述步骤C（步骤105）之前，所述制造方法还包括以下步骤：

在所述液晶盒301的相对的两表面分别设置两电极板构件，其中，两所述电极板构件在垂直于所述液晶盒301的表面的方向上的重叠面积大于0。具体地，两所述电极板构件夹住所述液晶盒301，两所述电极板构件构成一电容器，所述液晶盒301充当所述电容器的两极板之间的绝缘介质。当液晶输入头往处于竖立状态的所述液晶盒301内输入液晶302时，所述液晶盒301的介电常数会随着所述液晶盒301内所输入的液晶302的量而发生变化，此时，所述电容器的电容值也会随着所述液晶盒301内所输入的液晶302的量而发生变化。

如图3所示，所述电极板构件为片状电极板P1，两所述片状电极板P1分别贴附于所述液晶盒301的相对的两表面（分别为入光面和出光面）上，两所述片状电极板P1的重叠部分在垂直于所述液晶盒301所对应的平面上第一投影与所述液晶盒301的容纳空间在所述平面上的第二投影重合。所述片状电极板P1的形状、尺寸与所述液晶盒301的出光面的形状、尺寸相同，或者，所述片状电极板P1的形状、尺寸与所述液晶盒301的容纳空间在所述液晶盒301所在的平面上的投影的形状、尺寸相同。在所述电极板构件为片状电极板P1的情况下，处于竖立状态的所述液晶盒301中的所述片状电极板P1的相对设置的两个角部的连线与竖直方向平行。

或者，如图4所示，所述电极板构件为条状电极板P2，两所述条状电极板P2分别贴附于所述液晶盒301的相对的两表面（分别为入光面和出光面）上，两所述条状电极板P2所对应的直线所构成的平面与所述液晶盒301所对应的平面垂直，所述条状电极板P2的一端设置于所述液晶盒301的一表面上靠近所述开口的位置，所述条状电极板P2的另一端设置于所述液晶盒301的一表面上远离所述开口的位置，即，所述条状电极板P2的一端设置于所述第一角部处，所述条状电极板P2的另一端设置于所述第三角部处。

在所述电极板构件为条状电极板P2的情况下，处于竖立状态的所述液晶盒301中的所述条状电极板P2的长度方向与竖直方向平行。

其中，在所述液晶盒301的相对的两表面分别设置两电极板构件的方式包括：

将两所述电极板构件平行设置，以形成一电容器，其中，两所述电极板构件之间的间距大于所述液晶盒301的厚度。

将所述液晶盒301穿过两所述电极板构件，以使得所述液晶盒301夹设于两所述电极板构件之间。

在所述电极板构件为片状电极板P1的情况下，将所述片状电极板P1的四边缘分别与所述液晶盒301的四条外边缘对准或者与所述液晶盒301的容纳空间的四条内边缘对准。

在所述电极板构件为条状电极板P2的情况下，将所述条状电极板P2的两端分别与所述液晶盒301的第一角部和第三角部对准。

将两所述电极板贴合（或固定）于所述液晶盒301的外表面。

将两所述电极板构件与电容值测量电路电性连接，所述电容值测量电路用于测量由两所述电极板构件构成的所述电容器的电容值。

所述步骤D（步骤106）包括：

在向所述液晶盒301中输入所述液晶302的过程中，获取两所述电极板构件所构成的电容器的电容变化值，以根据所述电容器的所述电容变化值测量所述剩余容纳空间303的体积。具体地，在向所述液晶盒301中输入所述液晶302的过程中，通过所述电容值测量电路获取（测量）两所述电极板构件所构成的电容器的电容变化值，根据所述电容器的所述电容变化值测量所述剩余容纳空间303的体积。

把液晶显示面板根据不同尺寸大小，固定在对应电路板上，再配上配套的外壳，就形成了不同尺寸液晶电视或者液晶显示器。

作为一种改进，所述制造方法还包括以下步骤：

将处于竖立状态的所述液晶盒301进行旋转，以使液晶盒301中的气泡与所述液晶盒301的内壁相分离。

本发明还提供了一种液晶显示面板，所述液晶显示面板采用上述液晶显示面板的制造方法制成。

通过上述技术方案，本发明由于在向所述液晶盒301中输入所述液晶302的过程中液晶模块测量所述液晶盒301的剩余容纳空间303的体积，并根据所述剩余容纳空间303的体积控制向所述液晶盒301中输入液晶302的速度；因此可以提高向液晶盒301输入液晶302的效率，从而提高液晶显示面板的制造效率，并且可以确保在提高输入液晶302的速度的前提下不会向所述液晶盒301内输入过量的液晶302，避免了液晶302从所述液晶盒301中溢出。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (4)

1.一种液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

步骤A、将薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板对位组合为一体；

步骤B、利用框胶对所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩膜基板之间的空间进行密封，以形成液晶盒，其中，所述框胶设置有开口，所述液晶盒内设置液晶模块；

步骤C、通过所述开口向所述液晶盒输入液晶；

步骤D、在向所述液晶盒中输入所述液晶的过程中测量所述液晶盒的剩余容纳空间的体积；

步骤E、根据所述剩余容纳空间的体积控制向所述液晶盒中输入液晶的速度；

步骤F、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于第一预定值时，对所述开口进行密封，以形成所述液晶显示面板；

在所述步骤C之前，还包括以下步骤：在所述液晶盒的相对的两表面分别设置两电极板构件，其中，两所述电极板构件在垂直于所述液晶盒的表面的方向上的重叠面积大于0；两所述电极板构件夹住所述液晶盒，两所述电极板构件构成一电容器，所述液晶盒充当所述电容器的两极板之间的绝缘介质；当液晶输入头往处于竖立状态的所述液晶盒内输入液晶时，所述液晶盒的介电常数会随着所述液晶盒内所输入的液晶的量而发生变化，此时，所述电容器的电容值也会随着所述液晶盒内所输入的液晶的量而发生变化；

在所述液晶盒的相对的两表面分别设置两电极板构件的方式包括：将两所述电极板构件平行设置，以形成一电容器，其中，两所述电极板构件之间的间距大于所述液晶盒的厚度；

将所述液晶盒穿过两所述电极板构件，以使得所述液晶盒夹设于两所述电极板构件之间；

将两所述电极板构件贴合于所述液晶盒的外表面；

将两所述电极板构件与电容值测量电路电性连接，所述电容值测量电路用于测量由两所述电极板构件构成的所述电容器的电容值；

所述开口设置于所述液晶盒的第一角部的框胶处；

在所述步骤C之前，所述制造方法还包括以下步骤：

将所述液晶盒竖立，其中，所述液晶盒的第二角部、第三角部、第四角部在竖直方向上的位置位于所述第一角部在竖直方向上的位置的下方；

在所述步骤C之前，所述制造方法还包括以下步骤：

获取待制成的所述液晶显示面板的尺寸数据；

所述步骤C包括：

通过所述开口向所述液晶盒输入与所述尺寸数据对应的预定体积的液晶；

所述步骤C包括：

以注射的方式，通过所述开口向所述液晶盒输入与所述尺寸数据对应的所述预定体积的液晶；

所述步骤D包括：在向所述液晶盒中输入所述液晶的过程中，通过所述电容值测量电路获取两所述电极板构件所构成的电容器的电容变化值，根据所述电容器的所述电容变化值测量所述剩余容纳空间的体积；

所述步骤E包括：

步骤e1、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于第二预定值的情况下，以滴入的方式，通过所述开口向所述液晶盒输入液晶；

在所述剩余容纳空间的体积小于或等于所述第二预定值且大于或等于所述第一预定值的情况下，通过所述开口向所述液晶盒滴入液晶的频率随所述剩余容纳空间的体积的减小逐渐降低；

所述步骤E还包括：

步骤e2、在所述剩余容纳空间的体积小于或等于所述第一预定值的情况下，停止向所述液晶盒输入液晶。

2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述预定体积为所述尺寸数据所对应的液晶盒的容纳空间的体积的50%至99%。

3.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于，所述预定体积为所述容纳空间的体积的70%至90%。

4.一种液晶显示面板，其特征在于，所述液晶显示面板采用如权利要求1至3中任意一项所述的液晶显示面板的制造方法制成。

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