CN104102051A - 一种液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸的液晶显示基板 - Google Patents

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本发明提供一种液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸的液晶显示基板,属于显示技术科领域,其可解决现有中后切割方式制作的非标准尺寸的液晶显示基板存在的封口处抗振强度弱、封框胶与切割处的液晶接触造成残像、液晶盒的盒厚不均匀的问题。本发明的液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸的液晶显示基板,在切割之前的非标准屏的周围涂覆封框胶。在对盒后,沿上述的封框胶边缘切割获得非标准屏,避免了后切割方式导致的封口处抗振强度弱、封框胶与切割处的液晶接触造成残像、液晶盒的盒厚不均匀良等缺点;同时,能最大限度的利用现有的掩膜板,节约材料,降低非标准屏的生产成本。

Description

-种液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸的液晶显示基 板
技术领域
[0001] 本发明属于显示技术领域,具体涉及一种液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸 的液晶显不基板。
背景技术
[0002] 作在日新月异的现代社会,液晶显示器,作为展示显示图形终端,起到越来越重要 的作用。随着现代工业的发展,液晶显示基板的制作,也向着集成化、自动化发展,液晶面板 厂由原来的2. 5代线向5代线、6代线、8代线、10代线发展,玻璃基板越来越多,产线投资也 越来越大。一条4. 5代线投资10亿元,而8代线需要投资300亿元,由于投资规模的增大 和产线日常维护费用的增加。在工业化生产时,一般仅生产量大而能产生规模效益的标准 产品,如4 :3液晶屏,16 :9或16 :10产品。
[0003] 如图1所示,现有技术中液晶显示基板包括彩膜基板1和阵列基板2,以及设置在 两者之间的液晶层3。液晶显示基板一般是通过将对盒后的液晶显示母板进行切割获得的, 其中,液晶显示母板的对盒工艺一般包括以下步骤:
[0004] 阵列基板准备:阵列基板在完成陈列工艺后,如图2所示,在阵列基板2形成的多 个呈阵列分布的第一尺寸的第一显示区域4 ;其中,阵列基板2在所述第一显示区域4的相 邻两周边设有第一驱动线路5和第二驱动线路51,用于控制所述第一显示区域4的显示。
[0005] 在该阵列基板制作取向层并取向,完成取向层制作后,根据设计确定显示面板的 尺寸,采用封框胶涂覆系统在取向层上涂覆相应尺寸的封框胶,用于后续的对盒工艺中将 阵列基板和彩膜基板进行粘合,同时防止液晶的外流。应当理解的是,阵列基板上每一个点 在对位控制器上都有对应的坐标,通过对输入相应点的坐标完成对设计尺寸第一显示区域 4的定位,从而控制封框胶涂覆系统将封框胶涂覆至设计尺寸的第一显示区域4的边缘。
[0006] 彩膜基板准备:彩膜基板完成彩膜层的制备工艺后,在该彩膜基板制作取向层并 取向,然后喷洒隔垫物以维持液晶层厚度;应当理解的是,封框胶也可以涂覆于彩膜基板 上,涂覆方法与在阵列基板上涂覆封框胶类似。
[0007] 对盒:在阵列基板上滴注液晶后使之与彩膜基板进行对盒,然后采用紫外固化和 热固化进行粘结,完成液晶显示母板的制作。
[0008] 对于非标准屏,例如,条形屏或方形屏,除非销量能达到一定程度,否则一般不进 行生产。因为全新制作一款非标液晶屏,需要开发一系列的模具,这一系列模具需花费上 百万甚至上千万人民币,加上产线的日常维护、更换产品造成的产线延误,花费巨大。
[0009] 而随着液晶屏应用范围日益广泛,在轨道交通、车载产品、机载产品上,由于空间 尺寸的限制,也越来越多的需要使用条形屏或方形屏。
[0010] 现有技术一般将上述制备具有设计尺寸的液晶显示母板进行切割形成非标准尺 寸的液晶显示屏,所述的非标准尺寸一般是小于上述设计尺寸的条形或方形,也就是需要 对设计尺寸的液晶显示基板进行切割,并对切割处涂覆封框胶进行封口等步骤制成非标准 尺寸的液晶显示屏。此时,由于是采用后切割方式,即注入液晶后进行切割,在切割处由于 液晶的存在,封口时封框胶不能进入彩膜基板和阵列基板之间,造成封口处抗振强度弱;同 时,封框胶与切割处的液晶接触造成残像;由于封口位置的封框胶与其它位置的封框胶分 两次制作,且不能最大程度的进入彩膜基板和阵列基板之间,造成液晶盒的盒厚不均匀,从 而产生漏光等不良现象。
发明内容
[0011] 本发明的目的是解决现有技术的后切割方式制作的非标准尺寸的液晶显示基板 存在的封口处抗振强度弱、封框胶与切割处的液晶接触造成残像、液晶盒的盒厚不均匀的 问题,提供一种能够在低温下快速显示的液晶显示基板。
[0012] 解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种液晶显示母板的对盒方法,包括:
[0013] 封框胶涂覆步骤:在阵列基板或彩膜基板上形成的多个呈阵列分布的第一尺寸的 第一显示区域中涂覆封闭形状的封框胶;所述封框胶限定出第二尺寸的第二显示区域。
[0014] 优选的,所述阵列基板在所述第一显示区域的相邻两周边设有第一驱动线路和第 二驱动线路,用于控制所述第一显示区域的显示;所述第一驱动线路和第二驱动线路靠近 所述相邻两周边夹角的部分线路用于控制所述第二显示区域。
[0015] 优选的,在所述封框胶涂覆步骤之前还包括导线切断步骤:
[0016] 将所述阵列基板上与第二显示区域的第一驱动线路和第二驱动线路相对侧边缘 的导线切断。
[0017] 优选的,所述导线切断步骤中采用激光切割的方法。
[0018] 优选的,所述封框胶涂覆步骤还包括在所述第二显示区域以外的区域涂封覆封框 胶形成支撑封框胶的步骤。
[0019] 优选的,还包括在所述第二显示区域对应的区域注入液晶的步骤。
[0020] 优选的,还包括在所述阵列基板或所述彩膜基板侧对封框胶进行固化的步骤。
[0021] 优选的,所述固化包括紫外照射固化和热固化。
[0022] 本发明的另一个目的还包括提供一种非标准尺寸的液晶显示基板,是将上述的液 晶显示母板的对盒方法获得液晶显示母板沿封框胶的周边进行切割获得的。
[0023] 本发明的液晶显示母板的对盒方法及制作非标准尺寸的液晶显示基板相对于现 有技术的后切割方式,在切割之前的对盒工艺中在非标准屏的周围涂覆封框胶。这样在对 盒后,沿上述的封框胶周边切割获得非标准屏,避免了后切割方式导致的封口处抗振强度 弱、封框胶与切割处的液晶接触造成残像、液晶盒的盒厚不均匀良等缺点;同时,能最大限 度的利用现有的掩膜板,节约材料,降低非标准屏的生产成本。
附图说明
[0024] 图1为现有技术的中液晶显示基板的基本结构剖面示意图。
[0025] 图2为现有技术的中阵列基板上标准尺寸的显示屏排列俯视示意图。
[0026] 图3为本发明实施例1中液晶显示母板的对盒方法的流程示意图。
[0027] 图4为本发明实施例1中各区域在第一显示区域的分布示意图。
[0028] 图5为本发明实施例1中涂覆封框胶后各区域在第一显示区域的分布示意图。
[0029] 其中:
[0030] 1.彩I旲基板;2.阵列基板;3.液晶层;
[0031] 4.第一显示区域;
[0032] 5.第一驱动线路;51.第二驱动线路;
[0033] 6.第二显示区域;
[0034] 7.涂覆区域;
[0035] 8.封框胶;
[0036] 9.支撑封框胶;
[0037] 矩形AB⑶:实际切割出的非标准屏区域;
[0038] 矩形abed:第二显示区域尺寸。
具体实施方式
[0039] 为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案,下面结合附图和具体实施方 式对本发明作进一步详细描述。
[0040] 本发明提供一种液晶显示母板的对盒方法,包括:
[0041] 封框胶涂覆步骤:在阵列基板或彩膜基板上形成的多个呈阵列分布的第一尺寸的 第一显示区域中涂覆封闭形状的封框胶;所述封框胶限定出第二尺寸的第二显示区域。 [0042] 优选的,所述阵列基板在所述第一显示区域的相邻两周边设有第一驱动线路和第 二驱动线路,用于控制所述第一显示区域的显示;所述第一驱动线路和第二驱动线路靠近 所述相邻两周边夹角的部分线路用于控制所述第二显示区域。
[0043] 优选的,在所述封框胶涂覆步骤之前还包括导线切断步骤:
[0044] 将所述阵列基板上与第二显示区域的第一驱动线路和第二驱动线路相对侧边缘 的导线切断。
[0045] 优选的,所述导线切断步骤中采用激光切割的方法。
[0046] 优选的,所述封框胶涂覆步骤还包括在所述第二显示区域以外的区域涂封覆封框 胶形成支撑封框胶的步骤。
[0047] 优选的,还包括在所述第二显示区域对应的区域注入液晶的步骤。
[0048] 优选的,还包括在所述阵列基板或所述彩膜基板侧对封框胶进行固化的步骤。
[0049] 优选的,所述固化包括紫外照射固化和热固化。
[0050] 本发明还提供一种非标准尺寸的液晶显示基板,是将上述的液晶显示母板的对盒 方法获得液晶显示母板沿封框胶的周边进行切割获得的。
[0051] 实施例1
[0052] 如图3-5所示,本实施例提供一种液晶显示母板的对盒方法,具体步骤流程见图3 所示。
[0053] 下面以在阵列基板上涂覆封框胶和注入液晶为例介绍,当然,上述的封框胶和/ 或液晶也可以制作于彩膜基板上,具体地包括以下步骤:
[0054] S1.导线切断步骤
[0055] 如图4所示,阵列基板通过阵列工艺制备工艺对应形成的多个呈阵列分布的第一 尺寸的第一显示区域4 (标准屏尺寸)。阵列基板在所述第一显示区域4的相邻两周边设有 第一驱动线路5和第二驱动线路51,用于控制所述第一显示区域4的显示。
[0056] 将包含封框胶宽度的非标准屏各端点的坐标输入对位控制器进行的对位,即限定 出矩形ABCD所在的区域。其中,矩形ABCD的尺寸为实际需要切割出的非标准屏区域,即需 要沿BC和CD线进行实际切割。
[0057] 同时,非标准屏的周边需要进行封框胶涂覆,需要预留出封框胶的涂覆区域7,如 图4所示,封框胶的涂覆区域7位于矩形ABCD内部周边,应当理解的是封框胶的宽度可以 适当调整。
[0058] 封框胶的涂覆区域7的内部限定出第二显示区域6,其尺寸为非标准屏尺寸,即矩 形abed所在的区域。
[0059] 其中,阵列基板在所述第一显示区域4的相邻两周边设有第一驱动线路5和第二 驱动线路51用于控制标准屏的显示。
[0060] 靠近所述相邻两周边夹角的部分驱动线路(图4中位于AD边和AB边的部分)用 于控制第二显示区域6的显示。应当理解的是,非标准屏的尺寸可以根据需要确定,但上述 非标准屏需要使用标准屏的部分驱动线路,因此,实质上每块标准屏只能切割出一块非标 准屏。也就是说,必须保留靠近标准屏的驱动线路部分显示区域作为非标准屏的部分显示 区域。
[0061] 将所述阵列基板上与第二显示区域6的第一驱动线路5和第二驱动线路51相对 侧边缘的导线切断。如图4所示,即沿be线及其延长线、cd线及其延长线将阵列基板2上 位于矩形AB⑶区域的导线切断。通过将上述导线切断可以防止在后续的加工中或裸露的 导线在其中产生静电,该静电经导线传导至阵列基板的内部,引起内部元件的静电放电损 害。
[0062] 优选的是,所述的导线切断采用激光切割的方法。
[0063] S2.液晶注入步骤
[0064] 如图4所示,步骤S1之后还包括在第二显示区域6注入液晶的步骤。而第二显示 区域6以外的显示区域不再注入液晶,相对于现有技术中的后切割方式,节省了液晶材料。 [0065] 应当理解的是,本实施例以在阵列基板上的第二显示区域6注入液晶的为例介 绍,在彩膜基板的与第二显示区域6对应的区域注入液晶也是可行的。
[0066] 液晶的注入为现有技术范畴,在此不再一一赘述。
[0067] S3.封框胶涂覆步骤
[0068] 如图5所示,向封框胶的涂覆区域7涂覆封框胶,形成封闭的封框胶8,封闭的封框 胶8的内部封闭区域即为第二显示区域6。
[0069] 标准屏(第一显示区域4)被划分为位于其内部的第二显示区域6和位于其外部 的其它显示区域。其中,其它显示区域作为废弃的部分,不能切割为非标准屏。
[0070] 优选地,还包括在所述第二显示区域外部的显示区域涂覆封框胶的步骤。即如图 4所示的其它显示区域进行涂覆封框胶,形成支撑封框胶9,这样,支撑封框胶9也可以在第 二显示区域6的外部支撑液晶盒厚。
[0071] 因此,封框胶8和支撑封框胶9在整个阵列基板或彩膜基板上支持液晶盒厚,避免 对盒时,由于其它显示区域内没有封框胶,造成基板的重心倾斜导致液晶盒的盒厚不均。应 当理解是封框胶9的形状也可以其它形状,在此不作限定。
[0072] S4.压合步骤
[0073] 将上述涂覆封框胶的阵列基板和彩膜基板的进行压合,使对应的第一显示区域4 相互对齐。
[0074] S5.封框胶固化步骤
[0075] 将经过上述压合后的显示基板在阵列基板或彩膜基板侧对封框胶进行固化。
[0076] 优选地,所述的固化包括紫外照射固化和热固化。
[0077] 上述的固化方法为现有技术范畴,在此不再一一赘述。
[0078] 应当理解的是,当在彩膜基板侧对封框胶进行固化时,需要改变黑矩阵和彩膜层 的掩膜板图形,使黑矩阵和彩膜层不能覆盖封框胶部分。这样封框胶的固化才能在彩膜基 板侧进行。
[0079] 应当理解的是,上述的液晶注入步骤也可以放在该封框胶固化步骤之后进行。
[0080] 可选地,还可以对上述的对盒后的液晶显示母板进行切割的步骤,即沿封框胶8 的边缘进行切割获得非标准尺寸液晶显示基板。
[0081] 本实施例相对于现有技术的后切割方式,在切割之前的对盒工艺中将非标准屏周 围涂覆封框胶。这样在对盒后,沿上述的封框胶8的周边进行切割获得非标准屏,避免了后 切割方式导致的封口处抗振强度弱、封框胶与切割处的液晶接触造成残像、液晶盒的盒厚 不均匀良等缺点;同时,能最大限度的利用现有的掩膜板,节约材料,降低非标准屏的生产 成本。
[0082] 实施例2
[0083] 本实施例提供一种非标准尺寸的液晶显示基板,是将上述的液晶显示母板的对盒 方法获得液晶显示母板沿封框胶8的周边进行切割获得的。
[0084] 本实施例制备的非标准尺寸的液晶显示基板具有盒厚均匀、封框胶边缘显示无残 像、封框胶边缘抗振强度高、制作成本低的优点。
[〇〇85] 可以理解的是,以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施 方式,然而本发明并不局限于此。该非标准尺寸的液晶显示基板可以应用于手机、平板电 脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。该 非标准尺寸的液晶显示基板的实施可以参见上述实施例,重复之处不再赘述。对于本领域 内的普通技术人员而言,在不脱离本发明的精神和实质的情况下,可以做出各种变型和改 进,这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1. 一种液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,包括: 封框胶涂覆步骤:在阵列基板或彩膜基板上形成的多个呈阵列分布的第一尺寸的第一 显示区域中涂覆封闭形状的封框胶;所述封框胶限定出第二尺寸的第二显示区域。
2. 如权利要求1所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,所述阵列基板在所述 第一显示区域的相邻两周边设有第一驱动线路和第二驱动线路,用于控制所述第一显示区 域的显示;所述第一驱动线路和第二驱动线路靠近所述相邻两周边夹角的部分线路用于控 制所述第二显示区域。
3. 如权利要求2所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,在所述封框胶涂覆步 骤之前还包括导线切断步骤: 将所述阵列基板上与第二显示区域的第一驱动线路和第二驱动线路相对侧边缘的导 线切断。
4. 如权利要求3所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,所述导线切断步骤中 采用激光切割的方法。
5. 如权利要求1所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,所述封框胶涂覆步骤 还包括在所述第二显示区域以外的区域涂封覆封框胶形成支撑封框胶的步骤。
6. 如权利要求1所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,还包括在所述第二显 示区域对应的区域注入液晶的步骤。
7. 如权利要求6所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,还包括在所述阵列基 板或所述彩膜基板侧对封框胶进行固化的步骤。
8. 如权利要求7所述的液晶显示母板的对盒方法,其特征在于,所述固化包括紫外照 射固化和热固化。
9. 一种非标准尺寸的液晶显示基板,其特征在于,是将如权利要求1-8任一项所述的 液晶显示母板的对盒方法获得液晶显示母板沿封框胶的周边进行切割获得的。
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