JPH06273779A - 液晶の注入方法 - Google Patents
液晶の注入方法Info
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- JPH06273779A JPH06273779A JP8531493A JP8531493A JPH06273779A JP H06273779 A JPH06273779 A JP H06273779A JP 8531493 A JP8531493 A JP 8531493A JP 8531493 A JP8531493 A JP 8531493A JP H06273779 A JPH06273779 A JP H06273779A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 液晶セル注入口への液晶の滴下、注入時に液
晶セル注入口近辺やセル側面などの不要な部分に液晶が
付着するのを防止する。 【構成】 ２枚のガラス基板２、３の端面周囲を、その
一端面に形成する注入口５部分を残して接着樹脂４にて
貼り合わせた液晶セルに、上記の注入口５の両端部また
は注入口を形成する一端面の両端部に上記樹脂４または
注入口を封止する時に使用する接着樹脂にて液溜め６を
設け、この液晶セル１を用いて真空減圧容器内で注入口
５に液晶を滴下したのち、復圧処理を行い滴下した液晶
を液晶セル内に確実に注入充填する。
晶セル注入口近辺やセル側面などの不要な部分に液晶が
付着するのを防止する。 【構成】 ２枚のガラス基板２、３の端面周囲を、その
一端面に形成する注入口５部分を残して接着樹脂４にて
貼り合わせた液晶セルに、上記の注入口５の両端部また
は注入口を形成する一端面の両端部に上記樹脂４または
注入口を封止する時に使用する接着樹脂にて液溜め６を
設け、この液晶セル１を用いて真空減圧容器内で注入口
５に液晶を滴下したのち、復圧処理を行い滴下した液晶
を液晶セル内に確実に注入充填する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は液晶セルの改良によっ
て効率よく液晶を注入することのできる液晶の注入方法
に関するものである。
て効率よく液晶を注入することのできる液晶の注入方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶セルに液晶を注入する方法として
は、これまでに幾つかの方法が知られており、また実施
されている。即ち、（１）図４に示すように、液晶２３
を入れた液晶皿２４をセットし、真空減圧雰囲気とした
真空容器２５内に液晶セル２１を入れ、その端面に設け
た注入口２２を液晶２３中に浸漬したのち、真空容器２
５内を常圧とすることによって液晶セル２１内に液晶を
注入する方法、（２）２枚のガラス板を貼り合わせて液
晶セル２１を得るに先立って、予め周囲に接着樹脂を塗
布した２枚のガラス板２６、２６を図５のような状態に
真空容器２５にセットし、一方の水平に保持されている
ガラス板２６上に定量吐出機２７から液晶２８を塗布
し、その後２枚のガラス板を貼り合わせる方法、（３）
図６のように、液晶セル２１ａとして２枚のガラス板２
６、２６を貼り合わせ、上側のガラス板２６に液晶注入
用の注入孔２９を設けたものを真空容器２５内にセット
し、この注入孔２９に定量吐出機２７から液晶を滴下し
注入を行う方法、あるいは（４）上記（１）と同様の端
面に注入口２２を設けた液晶セル２１を図７のように注
入口２２が上向きになるように真空容器内にセットし、
減圧下で定量吐出機２７から液晶２８を滴下し注入を行
う方法、などである。
は、これまでに幾つかの方法が知られており、また実施
されている。即ち、（１）図４に示すように、液晶２３
を入れた液晶皿２４をセットし、真空減圧雰囲気とした
真空容器２５内に液晶セル２１を入れ、その端面に設け
た注入口２２を液晶２３中に浸漬したのち、真空容器２
５内を常圧とすることによって液晶セル２１内に液晶を
注入する方法、（２）２枚のガラス板を貼り合わせて液
晶セル２１を得るに先立って、予め周囲に接着樹脂を塗
布した２枚のガラス板２６、２６を図５のような状態に
真空容器２５にセットし、一方の水平に保持されている
ガラス板２６上に定量吐出機２７から液晶２８を塗布
し、その後２枚のガラス板を貼り合わせる方法、（３）
図６のように、液晶セル２１ａとして２枚のガラス板２
６、２６を貼り合わせ、上側のガラス板２６に液晶注入
用の注入孔２９を設けたものを真空容器２５内にセット
し、この注入孔２９に定量吐出機２７から液晶を滴下し
注入を行う方法、あるいは（４）上記（１）と同様の端
面に注入口２２を設けた液晶セル２１を図７のように注
入口２２が上向きになるように真空容器内にセットし、
減圧下で定量吐出機２７から液晶２８を滴下し注入を行
う方法、などである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の方法は何れも工程或いは操作等の点で次のような問題
を有している。即ち、（１）の方法は最も広く実用化さ
れているが、この方法は液晶皿に入れられた液晶に液晶
セルの注入口を浸漬するので、この際に液晶が注入口周
囲のセル端面にも付着するため、液晶のロスが大きい。
また、液晶皿中の液晶に次々に液晶セルを浸漬するた
め、液晶セル表面の微細な塵埃が液晶に混入するという
欠点がある。（２）の方法では貼り合わせて液晶セルを
構成する２枚のガラス板を、その貼り合わせ前に予め周
囲に接着樹脂を塗布してある一方のガラス板上に液晶を
滴下塗布し、その後２枚のガラス板を貼り合わせるの
で、ギャップの寸法出しが非常に困難であり、歩留りに
大きな影響を及ぼすという問題がある。
の方法は何れも工程或いは操作等の点で次のような問題
を有している。即ち、（１）の方法は最も広く実用化さ
れているが、この方法は液晶皿に入れられた液晶に液晶
セルの注入口を浸漬するので、この際に液晶が注入口周
囲のセル端面にも付着するため、液晶のロスが大きい。
また、液晶皿中の液晶に次々に液晶セルを浸漬するた
め、液晶セル表面の微細な塵埃が液晶に混入するという
欠点がある。（２）の方法では貼り合わせて液晶セルを
構成する２枚のガラス板を、その貼り合わせ前に予め周
囲に接着樹脂を塗布してある一方のガラス板上に液晶を
滴下塗布し、その後２枚のガラス板を貼り合わせるの
で、ギャップの寸法出しが非常に困難であり、歩留りに
大きな影響を及ぼすという問題がある。
【０００４】また、（３）では２枚のガラス板を貼り合
わせて得た液晶セルの一方のガラス板の平面上に液晶注
入用の注入孔を設けるという工程を必要とするため、工
程数の増加およびそれに伴ってコストアップとなる欠点
がある。さらに、（４）の方法では液晶セルの注入口に
滴下した液晶がガラスとガラスの隙間から逃げ落ちた
り、液晶セル端面上での液の表面張力による液滴の確保
が不安定でセル側面へのタレ落ちを起こしやすくなるた
め、注入量の大きい大型セルの場合には液量の確保が非
常に困難である。
わせて得た液晶セルの一方のガラス板の平面上に液晶注
入用の注入孔を設けるという工程を必要とするため、工
程数の増加およびそれに伴ってコストアップとなる欠点
がある。さらに、（４）の方法では液晶セルの注入口に
滴下した液晶がガラスとガラスの隙間から逃げ落ちた
り、液晶セル端面上での液の表面張力による液滴の確保
が不安定でセル側面へのタレ落ちを起こしやすくなるた
め、注入量の大きい大型セルの場合には液量の確保が非
常に困難である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記した従
来の液晶注入法の問題点を解消するべく検討の結果、得
られたもので、液晶セルに真空下にて液晶を注入充填す
る方法であって、２枚のガラス基板の端面周囲を、その
一端面に形成する注入口部分を残して接着樹脂にて貼り
合わせた液晶セルに、上記注入口の両端部または注入口
を形成する一端面の両端部に上記樹脂または注入口を封
止する時に使用する接着樹脂にて液溜めを設け、この液
晶セルに真空容器内で減圧下上記注入口に液晶を滴下し
たのち、復圧処理を行い滴下した液晶を液晶セル内に注
入充填することを特徴とする液晶の注入方法を提供する
ものである。
来の液晶注入法の問題点を解消するべく検討の結果、得
られたもので、液晶セルに真空下にて液晶を注入充填す
る方法であって、２枚のガラス基板の端面周囲を、その
一端面に形成する注入口部分を残して接着樹脂にて貼り
合わせた液晶セルに、上記注入口の両端部または注入口
を形成する一端面の両端部に上記樹脂または注入口を封
止する時に使用する接着樹脂にて液溜めを設け、この液
晶セルに真空容器内で減圧下上記注入口に液晶を滴下し
たのち、復圧処理を行い滴下した液晶を液晶セル内に注
入充填することを特徴とする液晶の注入方法を提供する
ものである。
【０００６】
【作用】この発明は、２枚のガラス基板の端面周囲をそ
の一端面にて形成する注入口部分を残して接着樹脂にて
貼り合わせた液晶セルに、注入口の両端部または注入口
を形成する端面の両端部に上記樹脂または注入口を封止
する時に使用する樹脂にて液溜め部を設けた構造とした
ので、この液晶セルを注入口を上にして真空容器内にて
液晶の滴下、注入を行う時に、液晶の液晶セル側面への
タレ落ちを注入口の両端部または注入口を形成する端面
の両端部に設けた液溜め部によって防止することができ
るので、定量吐出機からの清浄に管理された液晶の供給
を必要最少量とすることができ、また、これによってこ
の液晶セルを真空容器内に水平または傾斜状に設置して
液晶の滴下、注入を行うことができる。
の一端面にて形成する注入口部分を残して接着樹脂にて
貼り合わせた液晶セルに、注入口の両端部または注入口
を形成する端面の両端部に上記樹脂または注入口を封止
する時に使用する樹脂にて液溜め部を設けた構造とした
ので、この液晶セルを注入口を上にして真空容器内にて
液晶の滴下、注入を行う時に、液晶の液晶セル側面への
タレ落ちを注入口の両端部または注入口を形成する端面
の両端部に設けた液溜め部によって防止することができ
るので、定量吐出機からの清浄に管理された液晶の供給
を必要最少量とすることができ、また、これによってこ
の液晶セルを真空容器内に水平または傾斜状に設置して
液晶の滴下、注入を行うことができる。
【０００７】
【実施例】以下、この発明の実施例を添付図に基づいて
詳細に説明する。図１はこの発明で用いる液晶セル１の
構造を示し、図１（ａ）は平面図、１（ｂ）は側面図、
１（ｃ）は１（ｂ）の部分拡大図である。図において、
液晶セル１は２枚のガラス板２、３を熱硬化型または紫
外線硬化型などの合成樹脂４で貼り合わせて得られる
が、ガラス板は下側に大きい形状のガラス板３を用い、
上側のガラス板２の裏面周囲やや内側に樹脂４が塗られ
ている。
詳細に説明する。図１はこの発明で用いる液晶セル１の
構造を示し、図１（ａ）は平面図、１（ｂ）は側面図、
１（ｃ）は１（ｂ）の部分拡大図である。図において、
液晶セル１は２枚のガラス板２、３を熱硬化型または紫
外線硬化型などの合成樹脂４で貼り合わせて得られる
が、ガラス板は下側に大きい形状のガラス板３を用い、
上側のガラス板２の裏面周囲やや内側に樹脂４が塗られ
ている。
【０００８】５は貼り合わせた２枚のガラス板２、３よ
りなる液晶セル１に液晶を滴下、注入する注入口であ
る。この注入口５は、ガラス板２の裏面に貼り合わせ用
の樹脂４を塗布するときに、その部分だけ除外したうえ
で貼り合わせることで形成することができる。６は注入
口５を形成する側の端面の下側ガラス板３上に貼り合わ
せ用の樹脂４または注入口を封止する時に使用する紫外
線硬化型樹脂を用いて設けた液溜めであり、図１
（ｂ）、図１（ｃ）のようにガラス板２の上面と同一厚
みに形成されている。
りなる液晶セル１に液晶を滴下、注入する注入口であ
る。この注入口５は、ガラス板２の裏面に貼り合わせ用
の樹脂４を塗布するときに、その部分だけ除外したうえ
で貼り合わせることで形成することができる。６は注入
口５を形成する側の端面の下側ガラス板３上に貼り合わ
せ用の樹脂４または注入口を封止する時に使用する紫外
線硬化型樹脂を用いて設けた液溜めであり、図１
（ｂ）、図１（ｃ）のようにガラス板２の上面と同一厚
みに形成されている。
【０００９】上記のようにして、注入口５の両端に液溜
め６を形成したことで、注入口に滴下された液晶が液晶
セル１の側面に流れ落ちるのを防止することができる。
また、液晶セル１の注入口５は図１のように１つだけで
なく、複数の場合もあり、上記と同じ方法にて図２のよ
うに、注入口５毎にその両端部となるガラス板３の個所
に液溜め６を設けてもよい。
め６を形成したことで、注入口に滴下された液晶が液晶
セル１の側面に流れ落ちるのを防止することができる。
また、液晶セル１の注入口５は図１のように１つだけで
なく、複数の場合もあり、上記と同じ方法にて図２のよ
うに、注入口５毎にその両端部となるガラス板３の個所
に液溜め６を設けてもよい。
【００１０】図３は、この発明で液晶セルに液晶を注入
する場合に使用する注入装置の一例を示す概略図であっ
て、図１に示す注入口両端に液溜めを有する液晶セル１
が真空容器７内の傾斜架台８上に傾斜状態にセットされ
ている。９は液晶定量吐出機であって、この図の場合は
真空容器７の外に設置されていて、該吐出機の吐出口１
０が真空容器７内の液晶セル１の注入口上方に位置して
いる。１１は真空容器に接続している真空ポンプであ
る。上記のように液晶セル１をセットし、容器７内を真
空ポンプ１１で真空減圧状態としたのち、定量吐出機９
から液晶セル１の注入口５に液晶を滴下した。その後真
空容器内に不活性ガス等を導入して常圧に戻したあとで
も、液晶セル内の真空との圧力差と毛細管現象によって
液晶をセル内に確実に注入充填させることができ、セル
の側面などへの液晶の付着は見られなかった。
する場合に使用する注入装置の一例を示す概略図であっ
て、図１に示す注入口両端に液溜めを有する液晶セル１
が真空容器７内の傾斜架台８上に傾斜状態にセットされ
ている。９は液晶定量吐出機であって、この図の場合は
真空容器７の外に設置されていて、該吐出機の吐出口１
０が真空容器７内の液晶セル１の注入口上方に位置して
いる。１１は真空容器に接続している真空ポンプであ
る。上記のように液晶セル１をセットし、容器７内を真
空ポンプ１１で真空減圧状態としたのち、定量吐出機９
から液晶セル１の注入口５に液晶を滴下した。その後真
空容器内に不活性ガス等を導入して常圧に戻したあとで
も、液晶セル内の真空との圧力差と毛細管現象によって
液晶をセル内に確実に注入充填させることができ、セル
の側面などへの液晶の付着は見られなかった。
【００１１】上記実施例では、容器内に傾斜状に液晶セ
ルをセットしたが、注入口の両端部に液溜めを有してい
るので、水平状にセットすることも可能である。また、
図３では単純に説明するために、真空容器内に液晶セル
１を１個セットした例を示したが、真空容器７の内容積
や液晶１２を滴下させる定量吐出機９の使用数などに応
じて液晶セル１を複数個同時にセットして注入操作を行
うこともできる。
ルをセットしたが、注入口の両端部に液溜めを有してい
るので、水平状にセットすることも可能である。また、
図３では単純に説明するために、真空容器内に液晶セル
１を１個セットした例を示したが、真空容器７の内容積
や液晶１２を滴下させる定量吐出機９の使用数などに応
じて液晶セル１を複数個同時にセットして注入操作を行
うこともできる。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、２枚のガラス板を貼り合わせ、その合わせ面に数μ
のギャップを有する液晶セルの注入口の両端部に液溜め
を設けたことによって、液晶の滴下、注入時にセルの側
面などへの液晶の付着が防止できること、従って、液晶
セルを水平または傾斜状にセットして液晶を注入できる
ため、液晶セルの水平移送が可能となってインライン化
に対応できること、特に、大型ガラス基板の注入処理に
有効であること、等の効果があり、このほか熱硬化型ま
たは紫外線硬化型樹脂にて液溜めを形成できるため、既
存の生産設備を大きく変更する必要がないこと、液晶を
滴下して注入を行う方式であって、液溜めにより不必要
な部分への液晶の付着が防げるので、常に清浄に管理さ
れた液晶を必要最少量の消費に止めることができるこ
と、など多くの利点を有するのである。
ば、２枚のガラス板を貼り合わせ、その合わせ面に数μ
のギャップを有する液晶セルの注入口の両端部に液溜め
を設けたことによって、液晶の滴下、注入時にセルの側
面などへの液晶の付着が防止できること、従って、液晶
セルを水平または傾斜状にセットして液晶を注入できる
ため、液晶セルの水平移送が可能となってインライン化
に対応できること、特に、大型ガラス基板の注入処理に
有効であること、等の効果があり、このほか熱硬化型ま
たは紫外線硬化型樹脂にて液溜めを形成できるため、既
存の生産設備を大きく変更する必要がないこと、液晶を
滴下して注入を行う方式であって、液溜めにより不必要
な部分への液晶の付着が防げるので、常に清浄に管理さ
れた液晶を必要最少量の消費に止めることができるこ
と、など多くの利点を有するのである。
【図１】（ａ）はこの発明における液晶セルの構成の一
例を示す平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ｂ）の部
分拡大図である。
例を示す平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ｂ）の部
分拡大図である。
【図２】この発明における液晶セルの構成の他の例を示
す平面図である。
す平面図である。
【図３】この発明で使用する注入装置の一例の概略図で
ある。
ある。
【図４】従来の液晶注入方法の一例を示す概略図であ
る。
る。
【図５】従来の液晶注入方法の他の例を示す概略図であ
る。
る。
【図６】従来の液晶注入方法の他の例を示す概略図であ
る。
る。
【図７】従来の液晶注入方法の他の例を示す概略図であ
る。
る。
１ 液晶セル ２ ガラス板 ３ ガラス板 ４ 接着樹脂 ５ 注入口 ６ 液溜め
Claims (2)
- 【請求項１】 液晶セルに真空下にて液晶を注入充填す
る方法であって、２枚のガラス基板の端面周囲をその一
端面に形成する注入口部分を残して接着樹脂にて貼り合
わせた液晶セルに、上記注入口の両端部または注入口を
形成する一端面の両端部に上記樹脂または注入口を封止
する時に使用する樹脂にて液留めを設け、この液晶セル
に真空容器内で減圧下上記注入口に液晶を滴下したの
ち、復圧処理を行い滴下した液晶を液晶セル内に注入充
填することを特徴とする液晶の注入方法。 - 【請求項２】 真空容器内で上記液晶セルを水平または
傾斜状に配置して液晶を滴下、注入充填することを特徴
とする請求項１記載の液晶の注入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8531493A JPH06273779A (ja) | 1993-03-19 | 1993-03-19 | 液晶の注入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8531493A JPH06273779A (ja) | 1993-03-19 | 1993-03-19 | 液晶の注入方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06273779A true JPH06273779A (ja) | 1994-09-30 |
Family
ID=13855151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8531493A Pending JPH06273779A (ja) | 1993-03-19 | 1993-03-19 | 液晶の注入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06273779A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6275279B1 (en) * | 1998-12-01 | 2001-08-14 | Hitachi, Ltd | Liquid crystal display panel wherein end-sealing material contains particulates larger than gap formed by liquid crystal filling port |
| JP2001249344A (ja) * | 1999-12-28 | 2001-09-14 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| JP2002107739A (ja) * | 2000-09-28 | 2002-04-10 | Optrex Corp | 液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子 |
| US6798485B2 (en) * | 1998-06-17 | 2004-09-28 | Alps Electric Co., Ltd. | Liquid crystal display device having particular metal reflective film |
| KR100552284B1 (ko) * | 1998-04-24 | 2006-05-12 | 삼성전자주식회사 | 액정 표시 장치의 제조 방법 |
| US8648995B2 (en) | 1999-12-28 | 2014-02-11 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Liquid crystal display device and manufacturing method thereof |
-
1993
- 1993-03-19 JP JP8531493A patent/JPH06273779A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100552284B1 (ko) * | 1998-04-24 | 2006-05-12 | 삼성전자주식회사 | 액정 표시 장치의 제조 방법 |
| US6798485B2 (en) * | 1998-06-17 | 2004-09-28 | Alps Electric Co., Ltd. | Liquid crystal display device having particular metal reflective film |
| US6275279B1 (en) * | 1998-12-01 | 2001-08-14 | Hitachi, Ltd | Liquid crystal display panel wherein end-sealing material contains particulates larger than gap formed by liquid crystal filling port |
| JP2001249344A (ja) * | 1999-12-28 | 2001-09-14 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| US8648995B2 (en) | 1999-12-28 | 2014-02-11 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Liquid crystal display device and manufacturing method thereof |
| JP2002107739A (ja) * | 2000-09-28 | 2002-04-10 | Optrex Corp | 液晶表示素子の製造方法および液晶表示素子 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020108 |