JP2001249344A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】液晶表示装置の製造方法に関して、液晶材料の
ロス及び洗浄溶媒を最小限に止め、ギャップムラの少な
い液晶表示装置を提供することを課題とする。 【解決手段】周辺シール部２５０３の外側にシールスト
ッパー部２５０３ａを形成することにより、液晶材料の
まわり込みを防止でき、さらにシールパターンの対称性
を高めることや注入口２５０４に堰部２５０８を形成す
ることにより、液晶表示装置のギャップムラを減少させ
ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は対向する基板に挟まれた
液晶表示装置に真空注入法及び滴下注入法により液晶材
料を注入する方法を用いる液晶表示装置の構成に関す
る。さらに、本発明は、液晶表示装置の生産性向上のた
めの技術に関して、特に、多面取りパネルの分断方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】最近の液晶表示装置はノートブックパソ
コンやパソコン用ワークステーション等の表示装置とし
て用途が拡大するとともに大画面化が進んでいる。

【０００３】これらの装置において、少なくとも一方が
透明である一対の電極付基板を接着させる為に使われて
いるシールパターンは、図１，図２のように基板の端面
に沿って掃引されたシールパターンが大半を占めてい
る。図１は以下を示す。素子基板１０１、対向基板１０
２、表示画素部１０５、周辺駆動回路１０６、外部引き
出し配線部１０７、表示画素部１０５及び周辺駆動回路
１０６を囲む周辺シール部１０３、注入口１０４、封止
用樹脂１１１。図２は以下を示す。素子基板２０１、対
向基板２０２、表示画素部２０５、周辺駆動回路２０
６、外部引き出し配線部２０７、表示画素部２０５及び
周辺駆動回路２０６を囲む周辺シール部２０３、注入口
２０４、封止用樹脂２１１。

【発明が解決しようとする課題】

【０００４】このような従来の液晶表示装置に液晶注入
を行った場合、シールパターンの外側に液晶材料がまわ
り込み、液晶材料のロスが生じてしまう。本明細書で
は、まわり込むとは液晶材料が、素子基板と対向基板の
間であって、かつシールパターン（周辺シール部及び注
入口）の外側に入りこむことをいう。また、内側とは、
周辺シール部及び注入口を基準として、表示画素部およ
び周辺駆動回路のある方向である。よって、周辺シール
部及び注入口の内側に液晶材料が満たされ、液晶層が形
成される。ＴＮ液晶の価格がグラム単位数千円、反強誘
電性液晶についてはグラム単位数万円であることを考慮
すると、液晶パネルの大画面化、量産化を行っていくた
めには液晶材料のロスを減少させることが急務とされて
いる。

【０００５】また、液晶表示装置に付着した液晶材料除
去のために過剰な洗浄溶媒が必要であり、生産性に課題
を有している。特に強誘電性液晶や反強誘電性液晶を用
いた液晶表示装置のように、狭ギャップに浸透して閉じ
こめられたシールパターンの外側にまわりこんだ液晶材
料の除去は困難であることから、超音波の波動が利用さ
れている。しかし、超音波照射を行った場合、バッケッ
ジ強度の低下によってスペーサが移動し、基板間のギャ
ップが不均一になるなど致命的な欠陥をもたらしやす
い。

【０００６】さらに、低コスト化を実現するため、少な
くとも一方が透明である一対の電極付基板から製造する
液晶パネルの数、いわゆる取り数を多くする必要があ
り、電極付基板上の液晶表示装置の外側の領域が狭くな
り、ダミーシールパターン（本明細書では、液晶材料を
封じ込むために表示画素部及び周辺駆動回路を囲むよう
にして形成されたシールパターン以外のシールパターン
を指す）を形成できる領域が狭くなって、シール剥がれ
を防止するという目的が充分に達成できなくなってい
る。

【０００７】また、ダミーシールが十分塗布されていな
い場合、製造工程中の分断工程の際、逆ブレイク（スク
ライブの際、分断部としてまず切り筋を形成し、傷を形
成した反対側の基板をブレイクすることにより、切り筋
が深溝となって、スクライブラインが形成される。しか
しながら、ブレイクの際、切り筋の入った基板とは反対
側の基板に荷重がかかりすぎて、この基板をブレイクし
てしまうことがある。このようなブレイクを本明細書で
は、逆ブレイクと記す。）が生じ、歩留まりの低下を招
くなど課題を有していた。

【０００８】粘性の高い強誘電性液晶や反強誘電性液晶
を短時間で注入させるために、すでに考案されている複
数の注入口をもつシールパターンを有する液晶表示装置
の場合は、耐湿性などの信頼性の低下を招くなど課題を
有していた。

【０００９】本発明は、これらの問題点を解決し、ギャ
ップムラの小さい液晶表示装置及びその製造方法を提供
することを目的とするものである。本明細書では、ギャ
ップムラとは、素子基板と対向基板間の距離が測定箇所
により異なることである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記問題点を解決するた
め、本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明で
ある一対の電極付基板を、該基板の電極側を対向させて
おいて、従来のシールパターン及びそのシールパターン
の隅と基板の端面とに接触部を有するシール材（以下、
シールストッパー部と表記する。）において重ね合わ
せ、基板間に空隙を有する空液晶表示装置を形成し、該
空液晶表示装置内にシール部の開口部（注入口）より液
晶材料を注入してなる液晶表示装置とする。本明細書に
おいて、空液晶表示装置とは分断工程後で液晶材料が注
入されていない表示装置をいう。

【００１１】前記問題点を解決するため、本発明の液晶
表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の電極付
基板を、該基板の電極側を対向させておいて、シール材
で重ね合わせ、基板間の空隙を有する空液晶表示装置を
形成し、該空液晶表示装置内に液晶材料を注入してなる
液晶表示装置であって、前記表示装置のシール部の開口
部（注入口）が基板の一角に形成されることを特徴とす
る。該液晶表示装置の開口部を形成するシール部がシー
ルストッパー部と注入口の両方の役割を有している。

【００１２】前記シールストッパー部を有する液晶表示
装置において、周辺シール部の外側のシールパターン、
つまり、シールストッパー部に関して、対称性を高める
ことが好ましい。

【００１３】前記シールストッパー部を有する液晶表示
装置及び基板の一角に注入口がある液晶表示装置におい
て、注入口間にシール材からなる堰部が施されているこ
とが好ましい。ただし、堰部の形状は特に限定されな
い。

【００１４】このように、本発明の構成でシールパター
ンが形成された液晶表示装置に、真空注入法或いは滴下
注入法を用い前記課題を解決する。

【００１５】液晶表示装置の製造方法は、少なくとも一
方が透明である一対の電極付基板の電極側を対向させて
おいてシール材で基板間に空隙を形成し、形成された該
シールパターンの外部に液晶材料がまわり込まないよう
にシールストッパー部が設けられた表示装置において、
前記表示装置のシール部の一辺に開口部（注入口）を設
けて形成するか、前記表示装置のシール部の開口部を基
板の一角に設置し、真空容器の中で液晶材料に空表示装
置装置のシール部の開口部（注入口）を浸漬させ、その
後リークして大気圧に戻すことによって液晶材料を注入
し、注入が完了するまで液晶材料が無くならないよう連
続的に供給することを特徴とする。

【００１６】また、液晶表示装置の製造方法は、少なく
とも一方が透明である一対の電極付基板の電極側を対向
させておいてシール材で基板間に空隙を形成し、液晶材
料がシールパターンの外部にまわり込まないようにシー
ルストッパー部を設けられることで形成され、シール部
は前記シール部の一辺に開口部（注入口）を設けて形成
するか、シールの開口部（注入口）を基板の一角に設置
し、これらの開口部（注入口）を上の方に向けた状態で
減圧雰囲気下の真空室内に保持したのち、この真空室内
に配置された液晶材料を充填した液晶滴下用のディスペ
ンサーを用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の
液晶材料を注入口に注入し、注入が完了するまで液晶材
料が無くならないよう連続的に供給することを特徴とす
る。

【００１７】この際、重ねた二枚のガラスを段違いに分
断することにより得られた、つまり注入口付近にオフセ
ット部が設けられた液晶表示装置が好ましい。一対の基
板のうち一方のみを除去すると、段差が生じる。この段
差が生じた領域をオフセット部と呼ぶ。。

【００１８】前記液晶材料として反強誘電性液晶又は強
誘電性液晶を使用する場合には、ゲル状から液状へ相転
移した状態で前記空液晶表示装置に注入してもよい。

【００１９】通常、液晶表示装置の製造工程においてラ
ビング工程を行うため、多面取りパネルにおいて、図２
６のように従来の分断工程前の重ね合わせた基板に設け
られた注入口は同一方向を向いていることが多い。本明
細書では、図２７に示すようなシールパターンを有する
基板を設計し、大画面にわたって均一なプレチルト角が
得られ、かつ量産性に優れた技術として注目されている
光配向処理を用いる。図２７に示すように、素子基板ま
たは対向基板にオフセット部として穴部（点線１内）を
設け、光配向用の配向膜（図示はしない）を塗布し、光
配向処理を行う。オフセット部では素子基板又は対向基
板のいずれか一方の基板の一部が除去されているので、
段差が形成される。

【００２０】その後、本発明のパターンを有するシール
材を塗布する。素子基板と対向基板とを重ね合わせ、熱
プレスを行う。さらに、穴部（点線１内）に液晶材料の
滴下注入を行い、注入終了後、穴部を有機溶材で洗浄
し、その後、封止を経て、分断（点線２、３、４）を行
うことにより、多面とりパネルを完成させる。なお、本
発明の液晶表示装置はアクティブマトリクス型表示装置
でもよい。また、アクティブマトリクス型表示装置に
は、スイッチング素子としてＴＦＴを表示画素部に形成
してもよい。さらに、本発明の液晶表示装置の周辺駆動
回路にＴＦＴを使用してもよい。

【００２１】本発明の概略は、少なくとも一方が透明で
ある一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層
と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の
外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前
記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部
を形成し、前記シール材の一辺には液晶材料を注入させ
るための開口部が設けられ、少なくとも前記一辺の両端
部にはシールストッパー部が形成され、前記シールスト
ッパー部は、前記シール材から前記一対の基板の液晶層
と反対側の端部に達することを特徴とする液晶表示装
置。

【００２２】前記液晶表示装置において、前記シールス
トッパー部から前記開口部側に対し平行に複数のシール
ストッパー部が形成される。

【００２３】前記液晶表示装置において、前記開口部の
対辺に複数のシールストッパー部が形成される。

【００２４】前記液晶表示装置において、前記周辺シー
ル部の外側に、かつ、基板の対称軸上にシールストッパ
ー部が形成される。

【００２５】前記液晶表示装置において、開口部内に堰
部が形成される。

【００２６】本発明の別の概略は、大きさの異なる少な
くとも一方が透明である一対の基板と、.前記一対の基
板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けら
れ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを
有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に
形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一辺
には液晶材料を注入させるための開口部が設けられ、少
なくとも前記一辺の両端部にはシールストッパー部が形
成され、前記シールストッパー部は、前記シール材から
前記一対の基板の液晶層と反対側の隅部に達することを
特徴とする液晶表示装置。

【００２７】本発明の別の概略は、少なくとも一方が透
明である一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液
晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶
層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材
は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シー
ル部を形成し、前記シール材の一角には液晶材料を注入
させるための開口部が設けられていることを特徴とする
液晶表示装置。

【００２８】前記液晶表示装置において、前記開口部の
外側に複数のシールストッパー部が形成される。

【００２９】前記液晶表示装置において、前記開口部の
対向角側に複数のシールストッパー部が形成される。

【００３０】前記液晶表示装置において、前記周辺シー
ル部の外側に複数のシールストッパー部が形成され、前
記開口部及び該開口部の対向角側以外の二隅に前記複数
のシールストッパー部が設けられる。

【００３１】前記液晶表示装置において、前記周辺シー
ル部の外側に、かつ、前記基板の対称軸上にシールスト
ッパー部が設けられる。

【００３２】前記液晶表示装置において、前記開口部内
に堰部が形成される。

【００３３】前記液晶表示装置の製造方法において、素
子基板及び対向基板上に配向膜を形成する工程と、該素
子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、該
素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程
と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、
重ね合わせた該素子基板と該対向基板とを分断し、少な
くとも一つの空液晶表示装置を得る工程と、該空液晶表
示装置に浸漬法で液晶注入を行う工程とを有し、前記液
晶注入を行う工程は、該空液晶表示装置の一角に設けら
れた開口部と接触可能なＶ字型の形状を有する液晶皿を
用いる。

【００３４】本発明の別の概略は、どちらか一方に液晶
注入が可能な穴部が設けられた素子基板及び対向基板を
用意する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向膜を
形成する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向処理
が行われる工程と、該素子基板或いは該対向基板にシー
ル材を塗布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重
ね合わせる工程と、該穴部に液晶注入を行う工程と、重
ね合わせた該素子基板及び該対向基板を分断し、開口
部、周辺シール部及び外部引き出し配線部を持つ少なく
とも一つ液晶表示装置を得る工程とを有する。

【００３５】本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造
方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記
第一の基板には画素領域と駆動領域があり、前記第一の
基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を
形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領
域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形
成し、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上
に、少なくともシールストッパー部を形成し、前記第一
の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた
前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも
一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶
表示装置に注入し、前記第一のシールストッパー部を周
辺シール部から、前記周辺シール部とは反対の基板の端
部まで延在させる。

【００３６】本明細書において、画素領域と表示画素部
とは同義語であり、画素領域と表示画素部とは同義語で
ある。また、本明細書において、第一の基板と素子基板
とは同義語であり、第二の基板と対向基板とは同義語で
ある。本明細書において、延在するとは延長して形成す
ることである。

【００３７】前記液晶表示装置の製造方法において、少
なくとも第二のシールストッパー部が、第一のシールス
トッパー部と前記注入口の間に形成され、前記第二のシ
ールストッパー部を、前記第一のシールストッパー部を
平行となるように形成する。

【００３８】前記液晶表示装置の製造方法において、前
記注入口の対辺に複数のシールストッパー部を形成す
る。

【００３９】前記液晶表示装置の製造方法において、前
記周辺シール部の外側に、かつ、前記第一のシールスト
ッパー部の対称軸上に第二のシールストッパー部を形成
する。

【００４０】前記液晶表示装置の製造方法において、前
記注入口内に堰部を形成する。

【００４１】本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造
方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記
第一の基板には画素領域と駆動領域があり、かつ前記第
一の基板は前記第二の基板と大きさが異なっており、前
記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シ
ール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前
記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注
入口を形成し、前記第一の基板または前記第二の基板の
一方の上に、少なくとも第一のシールストッパー部を形
成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、
重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断
し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材
料を前記空液晶表示装置に注入し、前記第一のシールス
トッパー部を前記周辺シール部から、前記周辺シール部
とは反対の基板の隅部まで延在させる。

【００４２】本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造
方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記
第一の基板には画素領域と駆動領域があり、前記第一の
基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を
形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領
域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形
成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、
重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断
し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材
料を前記空液晶表示装置に注入し、前記注入口を前記第
一の基板及び前記第二の基板の一角に形成する。

【００４３】本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の
製造方法において、前記注入口の外側に、複数のシール
ストッパー部を形成する。

【００４４】本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の
製造方法において、前記注入口の対向角側に、複数のシ
ールストッパー部を形成する。

【００４５】本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の
製造方法において、前記周辺シール部の外側に複数のシ
ールストッパー部を形成し、前記複数のシールストッパ
ー部を前記注入口及び前記注入口の対向角側以外の二隅
に形成する。

【００４６】本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の
製造方法において、前記周辺シール部の外側に、かつ、
前記第一の基板の対称軸上にシールストッパー部を形成
する。

【００４７】本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の
製造方法において、前記注入口内に堰部を形成する。

【発明の実施の形態】以下、本発明の具体例について図
面を参照して説明する。本発明はこれらの実施形態に限
定されるものではない。

【００４８】図３, 図１４は、それぞれ本発明の実施形
態１，実施形態２に係る液晶表示装置の製造方法に用い
られるシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板
の一角に注入口を有する液晶表示装置のシールパターン
の標準形を示す図である。

【００４９】図４, 図１５は、それぞれ本発明の実施形
態１，実施形態２に係るシールストッパー部を有する液
晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置
の製造方法に用いられる真空注入法を示す図である。図
６, 図１６は、それぞれ本発明の実施形態３，実施形態
４に係るシールストッパー部を有する液晶表示装置、基
板の一角に注入口を有する液晶表示装置の製造方法に用
いられる滴下注入法を示す図である。実施形態５では、
図１４の液晶表示装置の製造工程における他の一例を示
している。実施形態６では、本発明のアクティブマトリ
クス型液晶表示装置を組み込んだ半導体装置を示してい
る。

【００５０】図２４に本発明の液晶表示装置を示す。ま
ず、２枚の上下基板として素子基板２４０１と対向基板
２４０２を用いる。素子基板２４０１には、表示画素部
２４０５，周辺駆動回路２４０６及び外部引き出し配線
部２４０７が設けられている。一方、対向基板２４０２
は、素子基板２４０１に対向して設けられる基板であっ
て、対向電極、カラーフィルター（図示はしない）等が
形成されたものを示している。

【００５１】素子基板２４０１と対向基板２４０２上に
は、日産化学製の配向膜ＳＥ７７９２がそれぞれ設けら
れている（図示はしない）。配向膜を塗布した後は、速
やかに８０℃、９０秒の仮硬化を行い、さらにクリーン
オーブン中、２００℃、１．５時間程度、本焼成を行
う。配向膜の膜厚は、本焼成後、４０〜８０ｎｍ程度に
なるように設定している。このような配向膜印刷が終わ
った後、素子基板２４０１及び対向基板２４０２に対
し、配向処理としてラビング処理を行い液晶分子がある
一定のプレチルト角をもって配向するようにする。ラビ
ング処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を
洗浄によって除去する。

【００５２】その後、スクリーン印刷機を用いて、対向
基板２４０２にシール材を設ける。図３１のように、こ
こで、用いられるスクリーン印刷版３１０１は、まず、
該版枠にスクリーンを貼り、このスクリーンの下部に樹
脂製の版膜を形成した後、フォトエッチング法などによ
り必要な表示画素部分の版膜を取り去ることにより製造
される。そして、スクリーン印刷版３１０１上にシール
材３１０２を載せ、スキージ３１０３を加圧しながら横
方向へと移動させると、シール材が版膜のない部分のス
クリーンを通過して基板３１０４に印刷され、周辺シー
ル部２４０３及び注入口側の二隅にシールストッパー部
２４０３aを有するシールパターンを形成する。スキー
ジとは、弾力性のあるゴム製の板で、シール材を押し出
す作用と、版上のシール材を掻きとる作用を持ってい
る。スキージの材質には、ウレタン樹脂を用いればよ
く、スキージの角は常にシャープに保持しておけばよ
い。なお、３１０１は基板、３１０５はステージであ
る。

【００５３】シール幅は、重ね合わせ、熱プレス後、
１.２〜１.５ mmになるように設定している。表示画素
部２４０５及び周辺駆動回路２４０６はこれらのパター
ンに囲まれるように配置される。各装置のシールパター
ンは、その一部に注入口２４０４ (開口部の広さ２mm〜
４mm)が設けられ、その注入口２４０４より液晶材料の
注入が可能となる。その際、従来のシールパターンでは
外側にまわりこんでいた不要な液晶材料をシールストッ
パー部２４０３aにより堰きとめることができる。シー
ル材を対向基板に塗布した後、シール材付対向基板を、
９０℃、０.５時間程度で焼成する。

【００５４】次に、基板間隔を保つスペーサ（図示は省
略）を素子基板２４０１又は対向基板２４０２を均一に
散布する。以上の工程を経た素子基板２４０１と対向基
板２４０２を重ね合わせ、その基板に対し、０.３〜１.
０kgf/cm²の圧力を垂直な方向にかつ基板全面に加え、
同時にクリーンオーブンにて１６０℃、２時間程度、熱
プレスにより接着させる。

【００５５】そして、重ね合わせた基板が冷却するのを
待ってから、スクライバーとブレイカーによる分断工程
により、少なくとも注入口２４０４、周辺シール部２４
０３及び外部引き出し配線部２４０７及びシールストッ
パー部２４０３ａを有するように、寸法が５０mm×７５
mmの空液晶表示装置を完成させる。

【００５６】図２４のように、どちらか一方の基板の端
が分断されオフセットが設けられた液晶表示装置に、液
晶材料の注入方法として滴下方式を適用したところ、基
板表面に余分に付着する液晶材料の量を抑えることがで
きる。

【００５７】減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態
に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー
が設置された液晶注入装置を用いて、液晶材料の滴下注
入を行う。この液晶注入装置内において、図１６に示す
ように液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状
態で減圧雰囲気下に圧力を保持したのち、液晶材料を充
填したディスペンサーを用いて、大気圧または加圧雰囲
気下で所要量の液晶を上記注入口に注入した。液晶注入
口側から徐々に反対側に液晶材料が進行し注入工程が完
了する。周辺シール部２４０３の内部が液晶材料で満た
されたことを確認したら、液晶表示装置の両面を加圧
し、１５分後、余分な液晶材料をふきとり、加圧した状
態で注入口２４０４に紫外線硬化型樹脂２４１１を塗布
し、加圧を止める。その際、この封止用樹脂２４１１が
侵入する。この状態で紫外線照射（４〜１０mW/cm²、１
２０秒間）により、封止用の樹脂２４１１を硬化させ、
注入口封止を行う。

【００５８】次に、基板表面及び端面に付着した液晶材
料を有機溶媒、例えば、アセトン及びエタノールで洗浄
する。その後、クリーンオーブン中、１３０℃、０.５
時間程度で液晶材料を再配向させる。

【００５９】以上の工程により、液晶層（図示しない）
が一対の基板で狭まれた装置（図２４）が得られる。そ
の後、この装置の基板両面に偏光板が貼り付けられ、外
部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示装
置が完成する。この液晶表示装置を用いることにより、
液晶材料のロスを防ぎ、かつ、シールパターンの対称性
の向上によるギャップムラが少ない液晶表示装置を得る
ことができる。

【００６０】[実施形態１]図３と図４を用いて本実施形
態１を説明する。まず、２枚の上下基板として素子基板
と対向基板を用いる。素子基板には、表示画素部，周辺
駆動回路及び外部引き出し配線部が設けられている。一
方、対向基板は、素子基板に対向して設けられる基板で
あって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたも
のを示している。

【００６１】素子基板と対向基板上には、日産化学製の
配向膜ＳＥ７７９２がそれぞれ設けられている。配向膜
を塗布した後は、速やかに８０℃、９０秒の仮硬化を行
い、さらにクリーンオーブン中、２００℃、１.５時間
程度、本焼成を行う。配向膜の膜厚は、本焼成後、４０
〜８０ｎｍ程度になるように設定している。このような
配向処理が終わった後、素子基板及び対向基板に対し、
配向処理としてラビング処理を行い液晶分子がある一定
のプレチルト角をもって配向するようにする。ラビング
処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を洗浄
によって除去する。

【００６２】その後、スクリーン印刷機を用いて、対向
基板にシール材を設ける。ここで、用いられるスクリー
ン印刷は、まず、該版枠にスクリーンを貼り、このスク
リーンの下部に樹脂製の版膜を形成した後、フォトエッ
チング法などにより必要な表示画素部分の版膜を取り去
ることにより製造される。そして、スクリーン印刷版上
にシール材を載せ、スキージを加圧しながら横方向へと
移動させると、シール材が版膜のない部分のスクリーン
を通過して対向基板に印刷され、周辺シール部及び注入
口側の二隅にシールストッパー部を有するシールパター
ンを形成する。

【００６３】シール幅は、重ね合わせ、熱プレス後、
１.２〜１.５mmになるように設定する。表示画素部及び
周辺駆動回路は、これらのパターンに囲まれるように配
置される。各装置のシールパターンは、その一部に注入
口(注入口の広さ２mm〜４mm)が設けられ、その注入口よ
り液晶材料の注入が可能となる。その際、従来のシール
パターンでは外側にまわりこんでいた不要な液晶材料を
シールストッパーにより堰きとめることができる。シー
ル材を対向基板に塗布した後、シール材付対向基板を、
９０℃、０.５時間程度で焼成する。

【００６４】次に、基板間隔を保つスペーサ（図示はし
ない）を素子基板又は対向基板を均一に散布した。以上
の工程を経た素子基板と対向基板を重ね合わせ、その基
板に対し、０.３〜１.０kgf/cm²の圧力を垂直な方向に
かつ基板全面に加え、同時にクリーンオーブンにて１６
０℃、２時間程度、熱プレスにより接着させる。

【００６５】そして、重ね合わせた基板が冷却するのを
待ってから、スクライバーとブレイカーによる分断工程
を経て、シールストッパー部を設けた寸法が５０mm×７
５mmの空液晶表示装置を完成させる。

【００６６】この装置において、対向する一対の基板間
に液晶層を挟む方法として真空注入法を用いた。真空容
器の中に図３で示した液晶表示装置を準備し真空ポンプ
により、真空容器の内部を１.３３×１０^-5から１.３３
×１０^-7Ｐａ程度の真空状態にした後、図４のように液
晶表示装置の注入口４０４を液晶皿４１０に盛られた液
晶材料中に浸漬させる。図３は以下を示す。素子基板３
０１、対向基板３０２、表示画素部３０５、周辺駆動回
路３０６、外部引き出し配線部３０７、表示画素部３０
５及び周辺駆動回路３０６を囲む周辺シール部３０３、
シールストッパー部３０３ａ、注入口３０４、封止用樹
脂３１１。

【００６７】次に、真空状態にある真空容器を徐々にリ
ークして大気圧に戻すと液晶表示装置内の気圧と大気圧
との圧力差と液晶の毛細管現象の作用により液晶表示装
置の注入口４０４から液晶材料４０９が注入され、液晶
注入口側から徐々に反対側に液晶材料４０９が進行し注
入工程が完了する。この際、３時間を要する。周辺シー
ル部４０３の内部が液晶材料４０９で満たされたことを
確認したら、液晶表示装置の両面を加圧し、１５分後、
余分な液晶材料をふきとり、加圧した状態で注入口に紫
外線硬化型樹脂を塗布し、加圧を止める。その際、この
封止用樹脂が侵入する。この状態で紫外線照射（４〜１
０mW/cm²、１２０秒間）により、封止用樹脂を硬化させ
て、注入口封止を行う。

【００６８】次に、基板表面及び端面に付着した液晶材
料を有機溶媒、例えば、アセトン及びエタノールで洗浄
した。この際、液晶の洗浄面積はおおよそ４６mm²とな
る。その後、クリーンオーブン中、１３０℃、０.５時
間程度で液晶材料を再配向させる。

【００６９】以上の工程により、液晶層（図示はしな
い）が一対の基板で狭まれた装置（図３）が得られる。
その後、この装置の基板両面に偏光板が貼り付けられ、
外部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示
装置が完成する。

【００７０】寸法が１００mm×８５mmよりなる大パネル
サイズの基板を使用した場合においても、２０mm×２０
mmよりなる小パネルサイズの基板を使用した場合におい
ても、ギャップムラが少ない液晶表示装置を得ることが
できる。

【００７１】本実施形態では、シール材としてエポキシ
樹脂を主成分とする材料を用いたが、紫外線硬化性や熱
硬化性を有する封止用樹脂であれば特に限定されない。

【００７２】本実施形態では、対向基板にシール材を塗
布したが、素子基板にシール材を塗布してもよい。

【００７３】本実施形態では、日産化学製の配向膜ＳＥ
７７９２を用いたが、通常の液晶表示装置の配向膜で用
いられるポリイミド又はポリアミック酸系樹脂でもよ
い。

【００７４】本実施形態では、シール材を塗布する際、
スクリーン印刷機を用いたが、ディスペンス描写法を用
い、最初に周辺シール部を塗布し、その後、シールスト
ッパー部及び堰部などその他の部分を後で付け足すとい
うつぎはぎ方式を採用してもよい。

【００７５】真空注入法を用いた場合、液晶表示装置内
の真空到達時間及び液晶注入時間の短縮を目的としてシ
ールパターンに開口部を複数の設けることも可能である
が、信頼性を考慮して注入口は３カ所以内が望ましい。

【００７６】液晶材料としては、スメクチック液晶、ネ
マチック液晶、コレステリック液晶等種々のものが使用
可能である。

【００７７】真空注入法を用いた場合、液晶材料を構成
する組成物が揮発する可能性があるが、例えば、公知の
液晶真空加圧注入法を用いた場合、液晶の組成物が揮発
せずに、液晶注入が可能となる。

【００７８】本実施形態では、浸漬法を用いたが、液晶
を汚染することのない不織布やガラス繊維、レーヨン等
を紐状に結び、液晶皿４１０内の液晶材料４０９に半ば
浸漬して液晶材料４０９を吸い込ませ、その後、注入口
４０４を接触させて注入させるヤーン法を用いてもよ
い。

【００７９】受動マトリクス型液晶表示装置において
も、本発明のシールパターンは適用が可能である。

【００８０】更に、本実施形態は、液晶表示装置の注入
口と反対側の対向辺に排出口を設けた装置において常圧
下での液晶注入においても適用可能である。

【００８１】[実施形態２]実施形態１とほぼ同様な工程
で、図１４で示すように周辺シール部及び基板の一角に
注入口を有するシールパターンを有する液晶表示装置が
完成される。図１４は以下を示す。素子基板１４０１、
対向基板１４０２、表示画素部１４０５、周辺駆動回路
１４０６、外部引き出し配線部１４０７、表示画素部１
４０５及び周辺駆動回路１４０６を囲む周辺シール部１
４０３、注入口１４０４、封止用樹脂１４１１。但し、
この装置のシール開口部が基板の一角に位置するため、
浸漬法で液晶注入工程を行う際、図１５に示すように基
板を４５°に傾けて、Ｖ字型の液晶皿１５１０に液晶材
料１５０９を浸漬させる。よって、実施形態１のように
表面張力により盛り上がる程液晶材料を盛る必要がない
ため、実施形態１に比べ液晶材料のロスを防ぐことがで
きる。さらに、注入口封止後、有機溶媒で洗浄を行う
際、液晶付着面積が４mm²となり実施形態1に比べ液晶付
着面がかなり減少するため、不必要な洗浄溶媒の使用を
防ぐことができる。

【００８２】本実施形態は液晶表示装置の対向角に排出
口を設けたパネルにおいて常圧下での液晶注入において
も適用可能である。

【００８３】[実施形態３]図５に示す液晶表示装置につ
いて滴下注入法を採用したところ、実施形態１と比較し
て、基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えることが
できる。図５は以下を示す。縦及び横の長さが異なる素
子基板５０１、対向基板５０２、表示画素部５０５、周
辺駆動回路５０６、外部引き出し配線部５０７、表示画
素部５０５及び周辺駆動回路５０６を囲む周辺シール部
５０３、シールストッパー部５０３ａ、注入口５０４、
封止用樹脂５１１。減圧、大気圧、加圧などの任意の圧
力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペ
ンサー６１２が設置された液晶注入装置を用いて、図６
（ａ）のように図５の液晶表示装置を傾け、注入口を上
の方に向けた状態で減圧雰囲気下に保持したのち、液晶
材料を充填したディスペンサー６１２を用いて、大気圧
または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入
する。図６（ｂ）は三方分岐細管を示し、図６（ｃ）は
ガイド部を示す。

【００８４】[実施形態４]オフセット部が設けられた図
１６の液晶表示装置について液晶滴下方式を採用したと
ころ、実施形態３と比較して、基板表面に余分に付着す
る液晶材料を抑えることができた。本実施形態では、液
晶滴下方式を用いているが、減圧、大気圧、加圧などの
任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用の
ディスペンサー１６１２が設置された液晶注入装置を用
い、液晶材料の滴下注入を行う。この液晶表示装置にお
いて、図１６に示すように液晶表示装置を傾け、注入口
を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に圧力を保持した
のち、液晶材料を充填したディスペンサー１６１２を用
いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記
注入口に注入した。この際、細管に先端にガイド部を設
けられたものが望ましい。

【００８５】さらに、図１８、図２０、図２２、図２４
の液晶表示装置についても、分断工程の際、重ねた二枚
のガラスを段違いに切ることにより、注入口付近にオフ
セット部を設けた液晶表示装置の場合（図示は省略）、
さらに基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えること
ができる。図１８は以下を示す。素子基板１８０１、対
向基板１８０２、表示画素部１８０５、周辺駆動回路１
８０６、外部引き出し配線部１８０７、表示画素部１８
０５及び周辺駆動回路１８０６を囲む周辺シール部１８
０３、複数のシールストッパー部１８０３ａ、注入口１
８０４、封止用樹脂１８１１。ただし、シールの開口部
とシールストッパー１８０３ａとの距離は、６mm〜９mm
となるように設定する。図２０は以下を示す。素子基板
２００１、対向基板２００２、表示画素部２００５、周
辺駆動回路２００６、外部引き出し配線部２００７、表
示画素部２００５及び周辺駆動回路２００６を囲む周辺
シール部２００３、注入口２００４、注入口２００４の
対向角に位置する複数のシールストッパー部２００３
ａ、封止用樹脂２０１１。図２２は以下を示す。素子基
板２２０１、対向基板２２０２、表示画素部２２０５、
周辺駆動回路２２０６、外部引き出し配線部２２０７、
表示画素部２２０５及び周辺駆動回路２２０６を囲む周
辺シール部２２０３、注入口２２０４、注入口２２０４
以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部２２
０３ａ、封止用樹脂２２１１。図２４は以下を示す。素
子基板２４０１、対向基板２４０２、表示画素部２４０
５、周辺駆動回路２４０６、外部引き出し配線部２４０
７、表示画素部２４０５及び周辺駆動回路２４０６を囲
む周辺シール部２４０３、注入口２４０４、注入口２４
０４以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数の
シールストッパー部２４０３ａ、封止用樹脂２４１１。

【００８６】[実施形態５]図１４の液晶表示装置の製造
工程における他の一例を以下に示す。実施形態２、実施
形態４とほぼ同様な工程で行われるが、異なる点を以下
に示す。

【００８７】素子基板或いは対向基板にオフセットとし
て中央部に穴部（点線部１）を設けてある図２７のよう
な４０mm×４０mmの基板を用意する。ここでは、配向処
理としてラビング工程を用いず、光配向法によるプレチ
ルト制御を用いる。そのため、素子基板及び対向基板上
には、光配向用の配向膜がそれぞれ設けられている（図
示は省略）。この際、水銀ランプを用いて直線偏光され
た波長２６０nmの紫外線を約１〜２J/cm²の強度で入射
を行う。この場合、紫外線の入射角度（法線方向からの
角度）を７０〜８０゜に設定しておくことで、約１゜の
プレチルト角で液晶分子を配向させることが可能な配向
規制力を発現させることができる。

【００８８】但し、分断前の他の３部分はフォトマスク
を用い、紫外線が当たらないように遮光を行う。その
後、他の３部分についても、液晶表示装置毎に同様な工
程を行い、液晶分子を配向させる。

【００８９】図２７のように、４面取りが可能な素子基
板と対向基板を重ね合わせて、熱プレスを行い接着させ
る。次いで、図２７の点線１内に液晶材料の滴下注入を
行い、注入終了後、注入口の封止を行う。その後、点線
部２、点線部３及び点線部４の分断工程を経て、図１４
のような液晶表示装置が得られる。

【００９０】上記の製造工程を用いることにより、実施
形態２の工程よりも、液晶表示装置のギャップムラが減
少し、液晶材料のロス及び洗浄溶媒を減少させることが
できる。また、本実施形態では、配向処理として光配向
法を用いたので、ラビング処理を施した液晶表示装置よ
りも表面アンカリングが小さくなるため、駆動電圧が減
少するといった効果が得られる。

【００９１】本実施形態のシールパターンに限らず、シ
ールストッパー部を有する液晶表示装置を含む注入口を
有する液晶表示装置の製造工程においても適用が可能で
ある。

【００９２】本実施形態よりも大きい基板を用意し、Ｔ
ＥＧ、ダミーシールパターン及びハンドリングのための
捨て代が設けられたものを用いてもよい。

【００９３】本実施形態では、ガラス基板を用いたが、
プラスチックや樹脂フィルム等の剛性の低い材質を用い
てもよい。これらの材料を用いることにより分断不良に
よる歩留まりの低下を克服することができる。

【００９４】本実施形態では、配向処理として光配向法
によるプレチルト制御を用いたが、画素中央部の電極を
取り除くことにより上下基板間に斜め電界を発生させて
液晶配向方向を規定する電界配向法を用いてもよい。こ
の方式によれば、画素内にいくつかのドメイン（マルチ
ドメイン）が形成され、視角特性がドメイン間で補償さ
れることにより広視野角を実現できるという特徴を有し
ている。

【００９５】実施形態５の液晶表示装置の製造工程は、
液晶材料の注入に限らず、低粘度の機能材料を数μｍの
ような狭い間隙に注入するような技術分野においても応
用が可能である。

【００９６】[実施形態６]本実施形態では、本発明のＴ
ＦＴ回路によるアクティブマトリクス型液晶表示装置を
組み込んだ半導体装置について図２８、図２９及び図３
０で説明する。

【００９７】このような半導体装置には、携帯情報端末
（電子手帳、モバイルコンピュータ、携帯電話等）、ビ
デオカメラ、スチルカメラ、パーソナルコンピュータ、
テレビ等が挙げられる。それらの一例を図２８、図２９
及び図３０に示す。

【００９８】図２８（Ａ）は携帯電話であり、本体９０
０１、音声出力部９００２、音声入力部９００３、表示
部９００４、操作スイッチ９００５、アンテナ９００６
から構成されている。本明細書の発明は、アクティブマ
トリクス基板を備えた表示部９００４に適用することが
できる。

【００９９】図２８（Ｂ）はビデオカメラであり、本体
９１０１、表示部９１０２、音声入力部９１０３、操作
スイッチ９１０４、バッテリー９１０５、受像部９１０
６から成っている。本明細書の発明は、アクティブマト
リクス基板を備えた表示部９１０２、受像部９１０６に
適用することができる。

【０１００】図２８（Ｃ）はモバイルコンピュータ或い
は携帯型情報端末であり、本体９２０１、カメラ部９２
０２、受像部９２０３、操作スイッチ９２０４、表示部
９２０５で構成されている。本明細書の発明は、アクテ
ィブマトリクス基板を備えた表示部９２０５に適用する
ことができる。

【０１０１】図２８（Ｄ）はヘッドマウントディスプレ
イであり、本体９３０１、表示部９３０２、アーム部９
３０３で構成される。本明細書の発明は表示部９３０２
に適用することができる。

【０１０２】図２８（Ｅ）はテレビであり、本体９４０
１、スピーカー９４０２、表示部９４０３、受信装置９
４０４、増幅装置９４０５等で構成される。本明細書の
発明は表示部９４０３に適用することができる。

【０１０３】図２８（Ｆ）は携帯書籍であり、本体９５
０１、表示部９５０２、記憶媒体９５０３、操作スイッ
チ９５０４、アンテナ９５０５から構成されており、ミ
ニディスク（ＭＤ）やＤＶＤに記憶されたデータや、ア
ンテナで受信したデータを表示するものである。表示部
９５０２は直視型の液晶表示装置であり、本発明は表示
部９５０２に適用することができる。

【０１０４】図２９（Ａ）はパーソナルコンピュータで
あり、本体９６０１、画像入力部９６０２、表示部９６
０３、キーボード９６０４で構成される。本発明は表示
部９６０３に適用することができる。

【０１０５】図２９（Ｂ）はプログラムを記録した記録
媒体（以下、記録媒体と呼ぶ）を用いるプレーヤーであ
り、本体９７０１、表示部９７０２、スピーカー部９７
０３、記録媒体９７０４、操作スイッチ９７０５で構成
される。なお、この装置は記録媒体としてＤＶＤ（Ｄｉ
ｇｔｉａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ）、ＣＤ等
を用い、音楽鑑賞や映画鑑賞やゲームやインターネット
を行うことができる。本発明は表示部９７０２に適用す
ることができる。

【０１０６】図２９（Ｃ）はデジタルカメラであり、本
体９８０１、表示部９８０２、接眼部９８０３、操作ス
イッチ９８０４、受像部（図示しない）で構成される。
本発明は表示部９８０２に適用することができる。

【０１０７】図３０（Ａ）はフロント型プロジェクター
であり、投射装置３６０１、スクリーン３６０２で構成
される。

【０１０８】図３０（Ｂ）はリア型プロジェクターであ
り、本体３７０１、投射装置３７０２、ミラー３７０
３、スクリーン３７０４で構成される。

【０１０９】なお、図３０（Ｃ）は、図３０（Ａ）及び
図３０（Ｂ）中における投射装置３６０１、３７０２の
構造の一例を示した図である。投射装置３６０１、３７
０２は、光源光学系３８０１、ミラー３８０２、ミラー
３８０４〜３８０６、ダイクロイックミラー３８０３、
プリズム３８０７、表示部３８０８、位相差板３８０
９、投射光学系３８１０で構成される。本発明は表示部
３８０８に適用することができる。投射光学系３８１０
は、投射レンズを含む光学系で構成される。本実施形態
は三板式の例を示したが、特に限定されず、例えば単板
式であってもよい。また、図３０（Ｃ）中において矢印
で示した光路に実施者が適宜、光学レンズや、偏光機能
を有するフィルムや、位相差を調節するためのフィル
ム、ＩＲフィルム等の光学系を設けてもよい。

【０１１０】また、図３０（Ｄ）は、図３０（Ｃ）中に
おける光源光学系３８０１の構造の一例を示した図であ
る。本実施形態では、光源光学系３８０１は、リフレク
ター３８１１、光源３８１２、レンズアレイ３８１３、
レンズアレイ３８１４、偏光変換素子３８１５、集光レ
ンズ３８１６で構成される。なお、図３０（Ｄ）に示し
た光源光学系は一例であって特に限定されない。例え
ば、光源光学系に実施者が適宜、光学レンズや、偏光機
能を有するフィルムや、位相差を調節するフィルム、Ｉ
Ｒフィルム等の光学系を設けてもよい。

【０１１１】以上のように、本明細書の発明の適用範囲
はきわめて広く、あらゆる分野の電子機器に適用するこ
とが可能である。

【０１１２】

【実施例】[実施例１]図３を用いて実施例１を説明す
る。素子基板３０１と対向基板３０２を用意する。素子
基板３０１には、表示画素部３０５，周辺駆動回路３０
６及び外部引き出し配線部３０７が設けられている。実
施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向
処理工程、表示画素部３０５及び周辺駆動回路３０６を
囲むように周辺シール部３０３，シールストッパー部３
０３a及び注入口３０４を有するシールパターンを形成
する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工
程、液晶注入工程、封止用樹脂３１１による封止工程、
洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパタ
ーンを有する図３の液晶表示装置が得られる。

【０１１３】[実施例２]図７を用いて実施例２を説明す
る。素子基板７０１と対向基板７０２を用意する。素子
基板７０１には、表示画素部７０５，周辺駆動回路７０
６及び外部引き出し配線部７０７が設けられている。実
施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向
処理工程、表示画素部７０５及び周辺駆動回路７０６を
囲むように周辺シール部７０３，シールストッパー部７
０３ａ，注入口７０４及び堰部７０８を有するシールパ
ターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ
工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂７１１によ
る封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望
のシールパターンを有する図７の液晶表示装置が得られ
る。

【０１１４】[実施例３]図８を用いて実施例３を説明す
る。素子基板８０１と対向基板８０２を用意する。素子
基板８０１には、表示画素部８０５，周辺駆動回路８０
６及び外部引き出し配線部８０７が設けられている。実
施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向
処理工程、表示画素部８０５及び周辺駆動回路８０６を
囲むように周辺シール部８０３，注入口８０４側の二隅
に複数のシールストッパー部８０３ａ及び注入口８０４
を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布
工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止
用樹脂８１１による封止工程、洗浄及び再配向、以上の
工程を経て、所望のシールパターンを有する図８の液晶
表示装置が得られる。シールストッパー部８０３ａ間の
距離は、６mm〜９mmとなるように設定する。

【０１１５】[実施例４]図９を用いて実施例４を説明す
る。素子基板９０１と対向基板９０２を用意する。素子
基板９０１には、表示画素部９０５，周辺駆動回路９０
６及び外部引き出し配線部９０７が設けられている。実
施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向
処理工程、表示画素部９０５及び周辺駆動回路９０６を
囲むように、周辺シール部９０３，注入口９０４側の二
隅に複数のシールストッパー部９０３ａ，注入口９０４
及び堰部９０８を有するシールパターンを形成する工
程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液
晶注入工程、封止用樹脂９１１による封止工程、洗浄及
び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを
有する図９の液晶表示装置が得られる。シールストッパ
ー部９０３ａ間の距離は、６mm〜９mmとなるように設定
する。

【０１１６】[実施例５]図１０を用いて実施例５を説明
する。素子基板１００１と対向基板１００２を用意す
る。素子基板１００１には、表示画素部１００５，周辺
駆動回路１００６及び外部引き出し配線部１００７が設
けられている。実施形態１で用いた工程と同様な工程、
つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１
００５及び周辺駆動回路１００６を囲むように周辺シー
ル部１００３，四隅と開口部の対辺に配置された複数の
シールストッパー部１００３ａ及び注入口１００４を有
するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工
程、重ねあわせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用
樹脂１０１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する
工程を経て、所望のシールパターンを有する図１０の液
晶表示装置が得られる。

【０１１７】[実施例６]図１１を用いて実施例６を説明
する。素子基板１１０１と対向基板１１０２を用意す
る。素子基板１１０１には、表示画素部１１０５，周辺
駆動回路１１０６及び外部引き出し配線部１１０７が設
けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向
膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１１０５及び周
辺駆動回路１１０６を囲むように周辺シール１１０３
部，四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールスト
ッパー部１１０３ａ，注入口１１０４及び堰部１１０８
を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布
工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止
用樹脂１１１１による封止工程、洗浄及び再配向を有す
る工程を経て、所望のシールパターンを有する図１１の
液晶表示装置が得られる。

【０１１８】[実施例７]図１２を用いて実施例７を説明
する。素子基板１２０１と対向基板１２０２を用意す
る。素子基板１２０１には、表示画素部１２０５，周辺
駆動回路１２０６及び外部引き出し配線部１２０７が設
けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向
膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１２０５及び周
辺駆動回路１２０６を囲むように周辺シール部１２０
３，基板の対称軸上と四隅と開口部の対辺に配置された
複数のシールストッパー部１２０３ａ及び注入口１２０
４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散
布工程、重ねあわせ工程、分断工程、液晶注入工程、封
止用樹脂１２１１による封止工程、洗浄及び再配向を有
するの工程を経て、所望のシールパターンを有する図１
２の液晶表示装置が得られる。

【０１１９】[実施例８]図１３を用いて実施例８を説明
する。素子基板１３０１と対向基板１３０２を用意す
る。素子基板１３０１には、表示画素部１３０５，周辺
駆動回路１３０６及び外部引き出し配線部１３０７が設
けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向
膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１３０５及び周
辺駆動回路１３０６を囲むように周辺シール部１３０
３，四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールスト
ッパー部１３０３a，注入口１３０４及び堰部１３０８
を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布
工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止
用樹脂１３１１による封止工程、洗浄及び再配向を有す
る工程を経て、所望のシールパターンを有する図１３の
液晶表示装置が得られる。

【０１２０】[実施例９]図１４を用いて実施例９を説明
する。素子基板１４０１と対向基板１４０２を用意す
る。素子基板１４０１には、表示画素部１４０５，周辺
駆動回路１４０６及び外部引き出し配線部１４０７が設
けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向
膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１４０５及び周
辺駆動回路１４０６を囲むように、周辺シール部１４０
３及び注入口１４０４を有するシールパターンを形成す
る工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工
程、液晶注入工程、封止用樹脂１４１１による封止工
程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシール
パターンを有する図１４の液晶表示装置が得られる。

【０１２１】[実施例１０]図１７を用いて実施例１０を
説明する。素子基板１７０１と対向基板１７０２を用意
する。素子基板１７０１には、表示画素部１７０５，周
辺駆動回路１７０６及び外部引き出し配線部１７０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１７０５及び
周辺駆動回路１７０６を囲むように周辺シール部１７０
３，注入口１７０４及び堰部１７０８を有するシールパ
ターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ
工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１７１１に
よる封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所
望のシールパターンを有する図１７の液晶表示装置が得
られる。

【０１２２】[実施例１１]図１８を用いて実施例１１を
説明する。素子基板１８０１と対向基板１８０２を用意
する。素子基板１８０１には、表示画素部１８０５，周
辺駆動回路１８０６及び外部引き出し配線部１８０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１８０５及び
周辺駆動回路１８０６を囲むように周辺シール部１８０
３，複数のシールストッパー部１８０３a及び注入口１
８０４を有するシールパターンを形成する工程、スペー
サ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工
程、封止用樹脂１８１１による封止工程、洗浄及び再配
向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する
図１８の液晶表示装置が得られる。ただし、シールの開
口部とシールストッパー部１８０３aとの距離は、６mm
〜９mmとなるように設定する。

【０１２３】[実施例１２]図１９を用いて実施例１２を
説明する。素子基板１９０１と対向基板１９０２を用意
する。素子基板１９０１には、表示画素部１９０５，周
辺駆動回路１９０６及び外部引き出し配線部１９０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１９０５及び
周辺駆動回路１９０６を囲むように周辺シール部１９０
３，複数のシールストッパー部１９０３a，注入口１９
０４及び堰部１９０８を有するシールパターンを形成す
る工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工
程、液晶注入工程、封止用樹脂１９１１による封止工
程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシール
パターンを有する図１９の液晶表示装置が得られる。た
だし、シールの開口部とシールストッパー部１９０３ａ
との距離は、６〜９mmとなるように設定する。

【０１２４】[実施例１３]図２０を用いて実施例１３を
説明する。素子基板２００１と対向基板２００２を用意
する。素子基板２００１には、表示画素部２００５，周
辺駆動回路２００６及び外部引き出し配線部２００７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２００５及び
周辺駆動回路２００６を囲むように周辺シール部２００
３，注入口２００４の対向角に位置する複数のシールス
トッパー部２００３a及び注入口２００４を有するシー
ルパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合
わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２０１
１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経
て、所望のシールパターンを有する図２０の液晶表示装
置が得られる。

【０１２５】[実施例１４]図２１を用いて実施例１４を
説明する。素子基板２１０１と対向基板２１０２を用意
する。素子基板２１０１には、表示画素部２１０５，周
辺駆動回路２１０６及び外部引き出し配線部２１０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２１０５及び
周辺駆動回路２１０６を囲むように、周辺シール部２１
０３、注入口２１０４の対向角に位置する複数のシール
ストッパー部２１０３a、注入口２１０４及び堰部２１
０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ
散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、
封止用樹脂２１１１による封止工程、洗浄及び再配向を
有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２
１の液晶表示装置が得られる。

【０１２６】[実施例１５]図２２を用いて実施例１５を
説明する。素子基板２２０１と対向基板２２０２を用意
する。素子基板２２０１には、表示画素部２２０５，周
辺駆動回路２２０６及び外部引き出し配線部２２０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２２０５及び
周辺駆動回路２２０６を囲むように、周辺シール部２２
０３、注入口２２０４以外の三隅に設けられた複数のシ
ールストッパー部２２０３a及び注入口２２０４を有す
るシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、
重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂
２２１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程
を経て、所望のシールパターンを有する図２２の液晶表
示装置が得られる。

【０１２７】[実施例１６]図２３を用いて実施例１６を
説明する。素子基板２３０１と対向基板２３０２を用意
する。素子基板２３０１には、表示画素部２３０５，周
辺駆動回路２３０６及び外部引き出し配線部２３０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２３０５及び
周辺駆動回路２３０６を囲むように周辺シール部２３０
３，注入口２３０４以外の三隅に設けられた複数のシー
ルストッパー部２３０３a、注入口２３０４及び堰部２
３０８を有するシールパターンを形成する工程、スペー
サ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工
程、封止用樹脂２３１１による封止工程、洗浄及び再配
向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する
図２３の液晶表示装置が得られる。

【０１２８】[実施例１７]図２４を用いて実施例１７を
説明する。素子基板２４０１と対向基板２４０２を用意
する。素子基板２４０１には、表示画素部２４０５，周
辺駆動回路２４０６及び外部引き出し配線部２４０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２４０５及び
周辺駆動回路２４０６を囲むように、周辺シール部２４
０３，注入口２４０４以外の三隅及び基板の対称軸上に
設けられた複数のシールストッパー部２４０３a及び注
入口２４０４を有するシールパターンを形成する工程、
スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注
入工程、封止用樹脂２４１１による封止工程、洗浄及び
再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有
する図２４の液晶表示装置が得られる。

【０１２９】[実施例１８]図２５を用いて実施例１８を
説明する。素子基板２５０１と対向基板２５０２を用意
する。素子基板２５０１には、表示画素部２５０５，周
辺駆動回路２５０６及び外部引き出し配線部２５０７が
設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配
向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２５０５及び
周辺駆動回路２５０６を囲むように周辺シール部２５０
３，注入口２５０４以外の三隅及び基板の対称軸上に設
けられた複数のシールストッパー部２５０３a，注入口
２５０４及び堰部２５０８を有するシールパターンを形
成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断
工程、液晶注入工程、封止用樹脂２５１１による封止工
程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシール
パターンを有する図２５の液晶表示装置が得られる。

【０１３０】[実施例１９]図５を用いて実施例１９を説
明する。縦及び横の長さが異なる素子基板５０１と対向
基板５０２を用意する。素子基板５０１には、表示画素
部５０５，周辺駆動回路５０６及び外部引き出し配線部
５０７が設けられている。注入工程以外は実施形態 １
で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工
程、表示画素部５０５及び周辺駆動回路５０６を囲むよ
うに周辺シール部５０３とシールストッパー部５０３a
を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布
工程、重ね合わせ工程、分断工程、実施形態３による図
６（ｃ）のようなディスペンサー６１２を用いた液晶滴
下注入工程、封止用樹脂５１１による封止工程、洗浄及
び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを
有する図５の液晶表示装置が得られる。

【０１３１】さらに、図８、図1０、図１２の液晶表示
装置についても、分断時に重ねた二枚のガラスを段違い
に切ることにより、注入口付近にオフセット部を設けた
液晶表示装置の場合（図示は省略）、基板表面に余分に
付着する液晶を抑えることができる。

【０１３２】但し、図５のようにシールストッパー部５
０３ａは基板の隅と周辺シール部５０３の隅とをつなげ
るシールパターンに改良されたものが望ましい。

【０１３３】さらに、上記のディスペンサー６１２の先
端に細管の他に、図６（ｂ）のような三方分岐細管ある
いは図６（ｃ）のようなガイド部を設けることによっ
て、注入口に沿って同時に液晶材料の滴下を行うことが
でき、常に安定な液晶注入が可能となり、大型あるいは
液晶間隙の狭い液晶表示装置への作業時間を短縮するこ
とができる。

【０１３４】

【発明の効果】本発明によれば、 周辺シール部の外側
にシールストッパー部を形成することにより、液晶材料
のまわり込みを防止でき、また、複数のシールストッパ
ー部を設けることにより、液晶材料のまわり込みの防止
をより強固なものにしている。よって、本発明は液晶材
料の使用量を減少させることができ、低コスト化が可能
となり生産性に関する課題を克服するものである。ま
た、シールの開口部（注入口）を基板の一角に形成する
ことによっても、液晶材料の使用量のみならず、不要な
洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。さらに、シールパ
ターンの対称性を高める、又は、注入口付近に堰部を形
成することにより、液晶表示装置のギャップムラを減少
させ、均一性を向上させることができる。

【０１３５】液晶表示装置内にシールストッパー部を用
いることにより、製造工程中における分断不良やシール
剥がれを防止して良品率を向上させることができ、ま
た、端面の一部がシール材により接着されているので、
頑丈な液晶表示装置を提供することができる。

【０１３６】また、本発明の液晶表示装置に注入口付近
にオフセット部を設けた装置に対し、液晶滴下方式を用
いた場合、液晶材料のロスを減少させることができる。

【０１３７】さらに、従来の工程では、分断工程後に液
晶注入を行っていたが、分断工程前に液晶注入を行う本
発明の液晶表示装置の製造方法を用いれば、液晶材料の
使用量を減少させることができ、液晶表示装置のギャッ
プムラを減少させ、均一性を向上させることが可能とな
る。さらに、ラビング工程を不要とすることが可能であ
る為、静電気によるトランジスタの損傷やラビング屑が
発生するといった問題を防止することが可能であり、歩
留まり向上やコスト低減といった効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の液晶表示装置の平面図。

【図２】従来の液晶表示装置の平面図。

【図３】実施形態１及び実施例１の液晶表示装置のシー
ルパターンを示す図（実施例１）。

【図４】実施形態１の液晶注入の装置製造略図。

【図５】実施形態３及び実施例１９の液晶表示装置のシ
ールパターンを示す図。

【図６】（ａ）実施形態３及び実施例１の液晶注入の装
置製造略図（ｂ）ディスペンサーの細管の形状例（ｃ）
ディスペンサーの細管の形状例

【図７】実施例２の液晶表示装置を示す図。

【図８】実施例３の液晶表示装置を示す図。

【図９】実施例４の液晶表示装置を示す図。

【図１０】実施例５の液晶表示装置を示す図。

【図１１】実施例６の液晶表示装置を示す図。

【図１２】実施例７の液晶表示装置を示す図。

【図１３】実施例８の液晶表示装置を示す図。

【図１４】実施形態２及び実施例９の液晶表示装置のシ
ールパターンを示す図。

【図１５】実施形態２を説明する液晶注入時の装置製作
略図。

【図１６】実施形態４を説明する液晶注入時の装置製造
略図。

【図１７】実施例１０の液晶表示装置を示す図。

【図１８】実施例１１の液晶表示装置を示す図。

【図１９】実施例１２の液晶表示装置を示す図。

【図２０】実施例１３の液晶表示装置を示す図。

【図２１】実施例１４の液晶表示装置を示す図。

【図２２】実施例１５の液晶表示装置を示す図。

【図２３】実施例１６の液晶表示装置を示す図。

【図２４】実施例１７の液晶表示装置を示す図。

【図２５】実施例１８の液晶表示装置を示す図。

【図２６】従来の分断工程前の重ね合わせた基板を示す
図。

【図２７】実施形態５における分断工程前の重ね合わせ
た基板を示す図。

【図２８】実施形態６の本発明の液晶表示装置を組み込
んだ半導体装置の例。

【図２９】実施形態６の本発明の液晶表示装置を組み込
んだ半導体装置の例。

【図３０】実施形態６の本発明の液晶表示装置を組み込
んだ半導体装置の例。

【図３１】本発明のスクリーン印刷を示す図。

Claims (26)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項1】少なくとも一方が透明である一対の基板
   と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の
   基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられ
   たシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の
   端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記
   シール材の一辺には液晶材料を注入させるための開口部
   が設けられ、少なくとも前記一辺の両端部にはシールス
   トッパー部が形成され、前記シールストッパー部は、前
   記シール材から前記一対の基板の液晶層と反対側の端部
   に達することを特徴とする液晶表示装置。
2. 【請求項２】前記シールストッパー部から前記開口部側
   に対し平行に複数のシールストッパー部が形成されてな
   る請求項１記載の液晶表示装置。
3. 【請求項３】前記開口部の対辺に複数のシールストッパ
   ー部が形成されてなる請求項１記載の液晶表示装置。
4. 【請求項４】前記周辺シール部の外側に、かつ、基板の
   対称軸上にシールストッパー部が形成されてなる請求項
   ３記載の液晶表示装置。
5. 【請求項５】開口部内に堰部が形成されてなる請求項1
   乃至４いずれか記載の液晶表示装置。
6. 【請求項６】大きさの異なる少なくとも一方が透明であ
   る一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層
   と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の
   外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前
   記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部
   を形成し、前記シール材の一辺には液晶材料を注入させ
   るための開口部が設けられ、少なくとも前記一辺の両端
   部にはシールストッパー部が形成され、前記シールスト
   ッパー部は、前記シール材から前記一対の基板の液晶層
   と反対側の隅部に達することを特徴とする液晶表示装
   置。
7. 【請求項７】少なくとも一方が透明である一対の基板
   と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の
   基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられ
   たシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の
   端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記
   シール材の一角には液晶材料を注入させるための開口部
   が設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
8. 【請求項８】前記開口部の外側に複数のシールストッパ
   ー部が形成されてなる請求項７記載の液晶表示装置。
9. 【請求項９】前記開口部の対向角側に複数のシールスト
   ッパー部が形成されてなる請求項７記載の液晶表示装
   置。
10. 【請求項１０】前記周辺シール部の外側に複数のシール
    ストッパー部が形成され、前記開口部及び該開口部の対
    向角側以外の二隅に前記複数のシールストッパー部が設
    けられてなる請求項９記載の液晶表示装置。
11. 【請求項１１】前記周辺シール部の外側に、かつ、前記
    基板の対称軸上にシールストッパー部が設けられてなる
    請求項１０記載の液晶表示装置。
12. 【請求項１２】前記開口部内に堰部が形成されてなる請
    求項７乃至請求項１２いずれか記載の液晶表示装置。
13. 【請求項１３】素子基板及び対向基板上に配向膜を形成
    する工程と、素子基板及び対向基板に配向処理が行われ
    る工程と、該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗
    布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせ
    る工程と、重ね合わせた該素子基板と該対向基板を分断
    し、少なくとも一つの空液晶表示装置を得る工程と、該
    空液晶表示装置に浸漬法で液晶注入を行う工程とを有
    し、前記液晶注入を行う工程は、該空液晶表示装置の一
    角に設けられた開口部と接触可能なＶ字型の形状を有す
    る液晶皿を用いる液晶表示装置の製造方法。
14. 【請求項１４】どちらか一方に液晶注入が可能な穴部が
    設けられた素子基板及び対向基板を用意する工程と、該
    素子基板及び該対向基板に配向膜を形成する工程と、該
    素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、
    該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程
    と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、
    該穴部に液晶注入を行う工程と、重ね合わせた該素子基
    板及び該対向基板を分断し、開口部、周辺シール部及び
    外部引き出し配線部を持つ少なくとも一つの液晶表示装
    置を得る工程とを有する液晶表示装置の製造方法。
15. 【請求項１５】液晶表示装置の製造方法において、第一
    の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素
    領域と駆動領域があり、前記第一の基板または第二の基
    板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール
    部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材
    料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板ま
    たは第二の基板の一方の上に、少なくともシールストッ
    パー部を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重
    ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の
    基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成
    し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記第一
    のシールストッパー部を周辺シール部から、前記周辺シ
    ール部とは反対の基板の端部まで延在させる液晶表示装
    置の製造方法。
16. 【請求項１６】請求項１５において、少なくとも第二の
    シールストッパー部が、第一のシールストッパー部と前
    記注入口の間に形成され、前記第二のシールストッパー
    部を、前記第一のシールストッパー部を平行となるよう
    に形成する液晶表示装置の製造方法。
17. 【請求項１７】請求項１５において、前記注入口の対辺
    に複数のシールストッパー部を形成する液晶表示装置の
    製造方法。
18. 【請求項１８】請求項１５において、前記周辺シール部
    の外側に、かつ、前記第一のシールストッパー部の対称
    軸上に第二のシールストッパー部を形成する液晶表示装
    置の製造方法。
19. 【請求項１９】請求項１５において、前記注入口内に堰
    部を形成する液晶表示装置の製造方法。
20. 【請求項２０】液晶表示装置の製造方法において、第一
    の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素
    領域と駆動領域があり、かつ第一の基板は第二の基板と
    大きさが異なっており、前記第一の基板または前記第二
    の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シ
    ール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液
    晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基
    板または前記第二の基板の一方の上に、少なくとも第一
    のシールストッパー部を形成し、前記第一の基板と前記
    第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基
    板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶
    表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注
    入し、前記第一のシールストッパー部を前記周辺シール
    部から、前記周辺シール部とは反対の基板の隅部まで延
    在させる液晶表示装置の製造方法。
21. 【請求項２１】液晶表示装置の製造方法において、第一
    の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素
    領域と駆動領域があり、前記第一の基板または前記第二
    の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シ
    ール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液
    晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基
    板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記
    第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つ
    の空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示
    装置に注入し、前記注入口を前記第一の基板及び前記第
    二の基板の一角に形成する液晶表示装置の製造方法。
22. 【請求項２２】請求項２１において、前記注入口の外側
    に、複数のシールストッパー部を形成する液晶表示装置
    の製造方法。
23. 【請求項２３】請求項２１において、前記注入口の対向
    角側に、複数のシールストッパー部を形成する液晶表示
    装置の製造方法。
24. 【請求項２４】請求項２３において、前記周辺シール部
    の外側に複数のシールストッパー部を形成し、前記複数
    のシールストッパー部を前記注入口及び前記注入口の対
    向角側以外の二隅に形成する液晶表示装置の製造方法。
25. 【請求項２５】請求項２４において、前記周辺シール部
    の外側に、かつ、前記第一の基板の対称軸上にシールス
    トッパー部を形成する液晶表示装置の製造方法。
26. 【請求項２６】請求項２１乃至２５のいずれか一項にお
    いて、前記注入口内に堰部を形成する液晶表示装置の製
    造方法。