JP3505022B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置に係
わり、特に、シール材の形成に適用して有効な技術に関
する。
わり、特に、シール材の形成に適用して有効な技術に関
する。
【０００２】
【従来の技術】図５は、従来の単純マトリクス型液晶表
示装置に使用されるカラーＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉ
ｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式の液晶表示パネルの概
略構成を示す断面図であり、また、図６は、図５の一部
を拡大して示す要部断面図である。
示装置に使用されるカラーＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉ
ｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式の液晶表示パネルの概
略構成を示す断面図であり、また、図６は、図５の一部
を拡大して示す要部断面図である。
【０００３】図５または図６において、１，２はガラス
基板、３は遮光膜、４ａ，４ｂ，４ｃはそれぞれＲ（赤
色），Ｇ（緑色），Ｂ（青色）の３色のカラーフィル
タ、５は保護膜、６，７は配向膜、８はスぺーサ、９は
シール材、１０は液晶層、１１，１２は偏光板、１３は
セグメント電極、１４はコモン電極、１５は位相差板で
ある。
基板、３は遮光膜、４ａ，４ｂ，４ｃはそれぞれＲ（赤
色），Ｇ（緑色），Ｂ（青色）の３色のカラーフィル
タ、５は保護膜、６，７は配向膜、８はスぺーサ、９は
シール材、１０は液晶層、１１，１２は偏光板、１３は
セグメント電極、１４はコモン電極、１５は位相差板で
ある。
【０００４】従来のカラーＳＴＮ方式の液晶表示パネル
装置においては、液晶層１０を基準にして、ガラス基板
１側には帯状の透明導電膜（ＩＴＯ）からなる複数のセ
グメント電極１３が形成され、ガラス基板２側には帯状
の透明導電膜（ＩＴＯ）からなる複数のコモン電極１４
が形成される。
装置においては、液晶層１０を基準にして、ガラス基板
１側には帯状の透明導電膜（ＩＴＯ）からなる複数のセ
グメント電極１３が形成され、ガラス基板２側には帯状
の透明導電膜（ＩＴＯ）からなる複数のコモン電極１４
が形成される。
【０００５】ガラス基板１の内側（液晶層側）には、配
向膜７、複数のセグメント電極１３とが順次積層され、
ガラス基板２の内側（液晶層側）には、カラーフィルタ
（４ａ，４ｂ，４ｃ）および遮光膜３、保護膜５、複数
のコモン電極１４、配向膜７とが順次積層される。
向膜７、複数のセグメント電極１３とが順次積層され、
ガラス基板２の内側（液晶層側）には、カラーフィルタ
（４ａ，４ｂ，４ｃ）および遮光膜３、保護膜５、複数
のコモン電極１４、配向膜７とが順次積層される。
【０００６】また、ガラス基板１の外側には、偏光板１
１および位相差板１５が形成され、ガラス基板２の外側
には、偏光板１２が形成される。
１および位相差板１５が形成され、ガラス基板２の外側
には、偏光板１２が形成される。
【０００７】前記ガラス基板２、遮光膜３、カラーフィ
ルタ（４ａ，４ｂ，４ｃ）、保護膜５、コモン電極１
４、配向膜６および偏光板１２が、コモン電極基板１０
０を構成し、また、ガラス基板１、セグメント電極１
３、配向膜７、偏光板１１および位相差板１５が、セグ
メント電極基板１１０を構成する。
ルタ（４ａ，４ｂ，４ｃ）、保護膜５、コモン電極１
４、配向膜６および偏光板１２が、コモン電極基板１０
０を構成し、また、ガラス基板１、セグメント電極１
３、配向膜７、偏光板１１および位相差板１５が、セグ
メント電極基板１１０を構成する。
【０００８】複数本配置されるコモン電極１４とセグメ
ント電極１３とは、互いに直交して配置され、また、セ
グメント電極１３は、それぞれＲ（赤色），Ｇ（緑
色），Ｂ（青色）用のセグメント電極から構成される。
ント電極１３とは、互いに直交して配置され、また、セ
グメント電極１３は、それぞれＲ（赤色），Ｇ（緑
色），Ｂ（青色）用のセグメント電極から構成される。
【０００９】また、カラーフィルタ（４ａ，４ｂ，４
ｃ）を取り巻くように、格子状の遮光膜３が形成されて
おり、したがって、格子状の遮光膜３は、コモン電極１
４の間、および、セグメント電極１３の間に対向する位
置に配置される。
ｃ）を取り巻くように、格子状の遮光膜３が形成されて
おり、したがって、格子状の遮光膜３は、コモン電極１
４の間、および、セグメント電極１３の間に対向する位
置に配置される。
【００１０】遮光膜３の材料としては、クロム等の金属
膜、あるいは、カーボン等の黒色顔料を分散した合成樹
脂膜が使用される。
膜、あるいは、カーボン等の黒色顔料を分散した合成樹
脂膜が使用される。
【００１１】さらに、図５に示すように、液晶層１０に
は、液晶層１０の厚さを均一に保つためのスペーサ８が
封入される。
は、液晶層１０の厚さを均一に保つためのスペーサ８が
封入される。
【００１２】ここで、スペーサ８としては、一般的に
は、ガラスファイバー、アルミナビーズ、プラスチック
ビーズ、シリカビーズ等が使用される。
は、ガラスファイバー、アルミナビーズ、プラスチック
ビーズ、シリカビーズ等が使用される。
【００１３】図７は、図５に示すカラー液晶表示パネル
の製造方法の一例を示す図である。
の製造方法の一例を示す図である。
【００１４】なお、図７に示す製造方法は、１枚のガラ
ス基板から、２個の電極基板を製造する場合のカラー液
晶表示パネルの製造方法を示している。
ス基板から、２個の電極基板を製造する場合のカラー液
晶表示パネルの製造方法を示している。
【００１５】図５に示すカラー液晶表示パネルは、以下
の工程により組み立てられる。
の工程により組み立てられる。
【００１６】（イ）工程１
ガラス基板２上に、遮光膜３、カラーフィルタ（４ａ、
４ｂ、４ｃ）、保護膜５、コモン電極１４、配向膜６を
形成して、コモン電極基板１００を製造する。
４ｂ、４ｃ）、保護膜５、コモン電極１４、配向膜６を
形成して、コモン電極基板１００を製造する。
【００１７】同じように、ガラス基板２上に、セグメン
ト電極１３、配向膜７を形成して、セグメント電極基板
１１０を製造する。
ト電極１３、配向膜７を形成して、セグメント電極基板
１１０を製造する。
【００１８】（ロ）工程２
コモン電極基板１００の周辺部に熱硬化型エポキシ樹脂
材料からなるシール材９を形成し、シール材９の内側に
スペーサ８を配置する。
材料からなるシール材９を形成し、シール材９の内側に
スペーサ８を配置する。
【００１９】なお、セグメント電極基板１１０の周辺部
にシール材９を形成してもよい。
にシール材９を形成してもよい。
【００２０】（ハ）工程３
コモン電極基板１００とセグメント電極基板１１０との
パターン面を合わせて重ね合わせ、コモン電極基板１０
０とセグメント電極基板１１０との外面を加圧した状態
で加熱しシール材９を硬化させ、コモン電極基板１００
とセグメント電極基板１１０とを接着シールする。
パターン面を合わせて重ね合わせ、コモン電極基板１０
０とセグメント電極基板１１０との外面を加圧した状態
で加熱しシール材９を硬化させ、コモン電極基板１００
とセグメント電極基板１１０とを接着シールする。
【００２１】その後、液晶パネルを切断する。
【００２２】（ニ）工程４
シール材９の液晶注入封止口から液晶層１０を注入し、
液晶注入封止口をエポキシ樹脂等で封止し、最後に、ガ
ラス基板（１、２）の上に、位相差板１５および偏光板
（１４、１５）を貼り付ける。
液晶注入封止口をエポキシ樹脂等で封止し、最後に、ガ
ラス基板（１、２）の上に、位相差板１５および偏光板
（１４、１５）を貼り付ける。
【００２３】従来、図７に示す（ロ）の工程における、
コモン電極基板１００の周辺部に形成されるシール材９
の形成方法としては、スクリーン印刷法が採用されてい
る。
コモン電極基板１００の周辺部に形成されるシール材９
の形成方法としては、スクリーン印刷法が採用されてい
る。
【００２４】図８は、スクリーン印刷法によりコモン電
極基板１００の周辺部にシール材９を形成する方法を説
明するための図であり、図９は、図８に示す印刷マスク
の平面を示す図である。
極基板１００の周辺部にシール材９を形成する方法を説
明するための図であり、図９は、図８に示す印刷マスク
の平面を示す図である。
【００２５】図８または図９において、２０５は熱硬化
型エポキシ樹脂材料、２１１は印刷マスク、２１２は位
置合わせマーク、２１３は印刷パターン、２１４はスキ
ージ、２１５は印刷台である。
型エポキシ樹脂材料、２１１は印刷マスク、２１２は位
置合わせマーク、２１３は印刷パターン、２１４はスキ
ージ、２１５は印刷台である。
【００２６】図８または図９に示すスクリーン印刷法で
は、コモン電極基板１００を印刷台２１５にセットし、
印刷マスク２１１の位置合わせマーク２１２とコモン電
極基板１００の位置合わせマークとを合わせて固定し、
印刷マスク２１１の表面に熱硬化型エポキシ樹脂材料２
０５を乗せスキージ２１４を移動させて、コモン電極基
板１００の周辺部にシール材９を印刷塗布する。
は、コモン電極基板１００を印刷台２１５にセットし、
印刷マスク２１１の位置合わせマーク２１２とコモン電
極基板１００の位置合わせマークとを合わせて固定し、
印刷マスク２１１の表面に熱硬化型エポキシ樹脂材料２
０５を乗せスキージ２１４を移動させて、コモン電極基
板１００の周辺部にシール材９を印刷塗布する。
【００２７】図１０は、図８または図９に示すスクリー
ン印刷法により、シール材９が周辺部に形成されたコモ
ン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１１０の
いずれか一方の電極基板の平面図である。
ン印刷法により、シール材９が周辺部に形成されたコモ
ン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１１０の
いずれか一方の電極基板の平面図である。
【００２８】図１０において、１６は液晶注入封止口、
１７は支柱、２０は切断ラインである。
１７は支柱、２０は切断ラインである。
【００２９】図７の（ニ）の工程に示すように、図１０
に示す周辺部にシール材９が形成された一方の電極基板
（コモン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１
１０）と、他方の電極基板（セグメント電極基板１１０
あるいはコモン電極基板１００）とを、パターン面を合
わせて重ね合わされ対向配置される。
に示す周辺部にシール材９が形成された一方の電極基板
（コモン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１
１０）と、他方の電極基板（セグメント電極基板１１０
あるいはコモン電極基板１００）とを、パターン面を合
わせて重ね合わされ対向配置される。
【００３０】前記対向配置された各電極基板は、加圧加
熱した状態でシール材９が硬化されて接着シールされ
る。
熱した状態でシール材９が硬化されて接着シールされ
る。
【００３１】この後、前記対向配置され各電極基板は、
例えば、図１０の切断線２０に沿って切断され、液晶層
１０の注入封止が行われる。
例えば、図１０の切断線２０に沿って切断され、液晶層
１０の注入封止が行われる。
【００３２】図１１は、図１０に示すシール材９が形成
された一方の電極基板と、他方の電極基板とが対向配置
されて形成された液晶表示パネルの正面図であり、図１
２は、図１０または図１１に示す液晶注入封止口を拡大
して示す要部拡大図である。
された一方の電極基板と、他方の電極基板とが対向配置
されて形成された液晶表示パネルの正面図であり、図１
２は、図１０または図１１に示す液晶注入封止口を拡大
して示す要部拡大図である。
【００３３】この場合に、液晶層１０の注入封止は、液
晶層１０が形成されるシール材９内側の各電極基板の隙
間を真空状態とし、この状態で液晶封入口１６を液晶に
浸（ディップ）し、各電極基板間での毛細管現象を利用
する方法が採用されている。
晶層１０が形成されるシール材９内側の各電極基板の隙
間を真空状態とし、この状態で液晶封入口１６を液晶に
浸（ディップ）し、各電極基板間での毛細管現象を利用
する方法が採用されている。
【００３４】ここで、前記液晶注入封止方法において、
液晶の注入封止時間は、ガラス基板のサイズ、液晶の粘
性は基より、液晶注入封止口１６の断面積（液晶注入封
止口の幅と隙間の積）に左右され、断面積が大きいほど
短時間となり生産性が向上する。
液晶の注入封止時間は、ガラス基板のサイズ、液晶の粘
性は基より、液晶注入封止口１６の断面積（液晶注入封
止口の幅と隙間の積）に左右され、断面積が大きいほど
短時間となり生産性が向上する。
【００３５】しかしながら、各電極基板の隙間（ギャッ
プ）は、対向配置された電極基板を加圧加熱した状態で
シール材９を硬化させて形成されるため、液晶注入封止
口１６の幅を広げていくと、図１３に示すように、液晶
注入封止口１６の部分のガラス基板（１，２）がたわ
み、各電極基板の隙間が狭くなり、液晶注入封止口１６
の断面積が減少するので、単純に液晶注入封止口１６の
幅を広げて断面積を大きくすることはできない。
プ）は、対向配置された電極基板を加圧加熱した状態で
シール材９を硬化させて形成されるため、液晶注入封止
口１６の幅を広げていくと、図１３に示すように、液晶
注入封止口１６の部分のガラス基板（１，２）がたわ
み、各電極基板の隙間が狭くなり、液晶注入封止口１６
の断面積が減少するので、単純に液晶注入封止口１６の
幅を広げて断面積を大きくすることはできない。
【００３６】さらに、液晶注入封止口１６の幅を広げた
場合には、液晶注入封止口１６の部分のセルギャップが
不均一となり、これにより、しきい値電圧が変化するこ
とにより、液晶表示パネルに色むら等の表示むらが生じ
る場合があった。
場合には、液晶注入封止口１６の部分のセルギャップが
不均一となり、これにより、しきい値電圧が変化するこ
とにより、液晶表示パネルに色むら等の表示むらが生じ
る場合があった。
【００３７】そのため、液晶注入封止口１６に、シール
材９と同じ材料により、支柱１７を形成するようにして
いる。
材９と同じ材料により、支柱１７を形成するようにして
いる。
【００３８】なお、この支柱の形状としては、直径
（φ）が０．２〜１ｍｍである円形のもの、あるいは、
図１２に示すように、幅（Ｓ）が０．２〜０．５ｍｍ
で、長さ（Ｌ）が１〜２ｍｍの長方形のものが一般的に
採用されている。
（φ）が０．２〜１ｍｍである円形のもの、あるいは、
図１２に示すように、幅（Ｓ）が０．２〜０．５ｍｍ
で、長さ（Ｌ）が１〜２ｍｍの長方形のものが一般的に
採用されている。
【００３９】
【発明が解決しようとする課題】前記したように、従
来、コモン電極基板１００あるいはセグメント電極基板
１１０のいずれか一方の電極基板の周辺部に形成される
シール材９は、スクリーン印刷法により形成されてい
た。
来、コモン電極基板１００あるいはセグメント電極基板
１１０のいずれか一方の電極基板の周辺部に形成される
シール材９は、スクリーン印刷法により形成されてい
た。
【００４０】しかしながら、このスクリーン印刷法は、
印刷マスク２１１の印刷パターン２１３をエッチング加
工により制作できるため微細加工が容易である反面、シ
ール材９を形成する際に、印刷マスク２１１と電極基板
とが接触するため、印刷マスク２１１の汚れ、ゴミ、異
物等の付着により、電極基板の配向膜（６あるいは７）
が汚されてしまうという問題点があった。
印刷マスク２１１の印刷パターン２１３をエッチング加
工により制作できるため微細加工が容易である反面、シ
ール材９を形成する際に、印刷マスク２１１と電極基板
とが接触するため、印刷マスク２１１の汚れ、ゴミ、異
物等の付着により、電極基板の配向膜（６あるいは７）
が汚されてしまうという問題点があった。
【００４１】そのため、最近では、電極基板に接触する
ことなく、シール材９を形成することが可能なディスペ
ンサ方式が採用されつつある。
ことなく、シール材９を形成することが可能なディスペ
ンサ方式が採用されつつある。
【００４２】図１４は、ディスペンサ方式により、コモ
ン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１１０の
いずれか一方の電極基板の周辺部にシール材９を形成す
る方法を説明するための図である。
ン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１１０の
いずれか一方の電極基板の周辺部にシール材９を形成す
る方法を説明するための図である。
【００４３】図１４において、２２１は移動台、２２２
はノズル、２２３はシリンジ、２２４は高圧のエアー
（あるいは窒素）である。
はノズル、２２３はシリンジ、２２４は高圧のエアー
（あるいは窒素）である。
【００４４】図１４に示すように、ディスペンサ方式と
は、シリンジ２２３にシール材９の材料を充填し、高圧
のエアー（あるいは窒素）２２４によりシリンジ２２３
に圧力を加え、シリンジ２２３の先端部に設けたノズル
２２２より、シール材９の材料を吐出し、移動台２２１
に載置された電極基板、あるいは、シリンジ２２３をＸ
−Ｙ方向に移動させることによりシール材９を一方の電
極基板の周辺部に描画する方式である。
は、シリンジ２２３にシール材９の材料を充填し、高圧
のエアー（あるいは窒素）２２４によりシリンジ２２３
に圧力を加え、シリンジ２２３の先端部に設けたノズル
２２２より、シール材９の材料を吐出し、移動台２２１
に載置された電極基板、あるいは、シリンジ２２３をＸ
−Ｙ方向に移動させることによりシール材９を一方の電
極基板の周辺部に描画する方式である。
【００４５】このディスペンサ方式におけるシール材９
の塗布量は、シール材９の粘性、印加圧力、ノズル２２
２の直径、電極基板あるいはシリンジ２２３の移動スピ
ードにより左右される。
の塗布量は、シール材９の粘性、印加圧力、ノズル２２
２の直径、電極基板あるいはシリンジ２２３の移動スピ
ードにより左右される。
【００４６】図１５は、このディスペンサ方式により形
成されるシール材９を説明するための図であり、図１５
（ａ）は平面図を、図１５（ｂ）は描画されたシール材
９の高さを、図１５（ｃ）は図１５（ａ）のＣ−Ｃ’線
で切断した断面を示す断面図である。
成されるシール材９を説明するための図であり、図１５
（ａ）は平面図を、図１５（ｂ）は描画されたシール材
９の高さを、図１５（ｃ）は図１５（ａ）のＣ−Ｃ’線
で切断した断面を示す断面図である。
【００４７】図１５において、２１は描画開始部を、２
２は描画終了部を示している。
２は描画終了部を示している。
【００４８】図１５に示すように、ディスペンサ方式に
おいては、シール材９の描画開始部２１と描画終了部２
２の５ｍｍ程度の部分においては、加速度の関係から移
動スピードが一定にならないためシール材９の材料の吐
出量が不安定になり、シール材９の塗布量にばらつきが
生じる。
おいては、シール材９の描画開始部２１と描画終了部２
２の５ｍｍ程度の部分においては、加速度の関係から移
動スピードが一定にならないためシール材９の材料の吐
出量が不安定になり、シール材９の塗布量にばらつきが
生じる。
【００４９】一方、シール材９のギャップ長は、シール
材９の材料に混合分散されるスペーサのサイズは基よ
り、スペーサの単位面積あたりの個数（分散密度）、即
ち、シール材の塗布量により大きく左右される。
材９の材料に混合分散されるスペーサのサイズは基よ
り、スペーサの単位面積あたりの個数（分散密度）、即
ち、シール材の塗布量により大きく左右される。
【００５０】したがって、ディスペンサ方式で、液晶注
入封止口１６内の支柱１７を形成する場合に、微細な支
柱１７をスクリーン印刷法と同等の精度で形成すること
が困難であり、また、デイスペンサ方式で、支柱１７を
形成した場合には、液晶注入封止口１６の部分のギャッ
プ長精度が低下し、液晶表示パネルに色むら等の表示む
らが生じるという問題点があった。
入封止口１６内の支柱１７を形成する場合に、微細な支
柱１７をスクリーン印刷法と同等の精度で形成すること
が困難であり、また、デイスペンサ方式で、支柱１７を
形成した場合には、液晶注入封止口１６の部分のギャッ
プ長精度が低下し、液晶表示パネルに色むら等の表示む
らが生じるという問題点があった。
【００５１】本発明は、前記従来技術の問題点を解決す
るためになされたものであり、本発明の目的は、液晶表
示装置において、ディスペンサ方式によりシール材を形
成する際に、液晶注入封止口および液晶注入封止口内の
支柱を精度よく形成できるようにして、液晶表示パネル
の表示品質を向上させることが可能となる技術を提供す
ることにある。
るためになされたものであり、本発明の目的は、液晶表
示装置において、ディスペンサ方式によりシール材を形
成する際に、液晶注入封止口および液晶注入封止口内の
支柱を精度よく形成できるようにして、液晶表示パネル
の表示品質を向上させることが可能となる技術を提供す
ることにある。
【００５２】本発明の前記目的並びにその他の目的及び
新規な特徴は、本明細書の記載及び添付図面によって明
らかにする。
新規な特徴は、本明細書の記載及び添付図面によって明
らかにする。
【００５３】
【課題を解決するための手段】本願において開示される
発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、
下記の通りである。
発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、
下記の通りである。
【００５４】 即ち、本発明は、一対の基板と、前記一
対の基板の一方の基板上に液晶注入封止口を設けて形成
されるシール材と、前記シール材を介して対向配置され
た前記一対の基板間に前記液晶注入封止口から注入封止
される液晶層とを有する液晶表示パネルを備えた液晶表
示装置であって、前記液晶表示パネルは、前記液晶注入
封止口内に少なくとも１個の支柱が形成されている液晶
表示装置の製造方法において、前記一対の基板をそれぞ
れ製造する工程と、前記一対の基板のいずれか一方の基
板上の周辺に、描画開始部分および描画終了部分と、シ
ール材と、支柱パターンとが一体となって連続するシー
ルパターンをディスペンサにより描画する工程と、前記
一対の基板を重ね合わせ加熱加圧して前記一対の基板を
組み立てる工程と、前記組み立てられた一対の基板を切
断して、前記描画開始部分および前記描画終了部分を前
記液晶表示パネルから分離するとともに、前記液晶表示
パネルの外側に開口する開口部を有するコの字状（ある
いはＵ字状）の支柱を液晶注入封止口内に少なくとも１
個形成する工程と、前記切断された一対の基板間に液晶
を注入封止する工程とを具備することを特徴とする。
対の基板の一方の基板上に液晶注入封止口を設けて形成
されるシール材と、前記シール材を介して対向配置され
た前記一対の基板間に前記液晶注入封止口から注入封止
される液晶層とを有する液晶表示パネルを備えた液晶表
示装置であって、前記液晶表示パネルは、前記液晶注入
封止口内に少なくとも１個の支柱が形成されている液晶
表示装置の製造方法において、前記一対の基板をそれぞ
れ製造する工程と、前記一対の基板のいずれか一方の基
板上の周辺に、描画開始部分および描画終了部分と、シ
ール材と、支柱パターンとが一体となって連続するシー
ルパターンをディスペンサにより描画する工程と、前記
一対の基板を重ね合わせ加熱加圧して前記一対の基板を
組み立てる工程と、前記組み立てられた一対の基板を切
断して、前記描画開始部分および前記描画終了部分を前
記液晶表示パネルから分離するとともに、前記液晶表示
パネルの外側に開口する開口部を有するコの字状（ある
いはＵ字状）の支柱を液晶注入封止口内に少なくとも１
個形成する工程と、前記切断された一対の基板間に液晶
を注入封止する工程とを具備することを特徴とする。
【００５５】 また、本発明は、一対の基板と、前記一
対の基板の一方の基板上に液晶注入封止口を設けて形成
されるシール材と、前記シール材を介して対向配置され
た前記一対の基板間に前記液晶注入封止口から注入封止
される液晶層とを有する液晶表示パネルを備えた液晶表
示装置であって、前記液晶表示パネルは、前記液晶注入
封止口内に少なくとも１個の支柱が形成されている液晶
表示装置の製造方法において、前記一対の基板をそれぞ
れ製造する工程と、前記一対の基板のいずれか一方の基
板上の周辺に、５ｍｍ以上の長さの描画開始部分および
５ｍｍ以上の長さの描画終了部分と、シール材と、支柱
パターンとが一体となって連続するシールパターンをデ
ィスペンサにより描画する工程と、前記一対の基板を重
ね合わせ加熱加圧して前記一対の基板を組み立てる工程
と、前記組み立てられた一対の基板を切断して、前記描
画開始部分および前記描画終了部分を前記液晶表示パネ
ルから分離するとともに、前記液晶表示パネルの外側に
開口する開口部を有するコの字状（あるいはＵ字状）の
支柱を液晶注入封止口内に少なくとも１個形成する工程
と、前記切断された一対の基板間に液晶を注入封止する
工程とを具備することを特徴とする。
対の基板の一方の基板上に液晶注入封止口を設けて形成
されるシール材と、前記シール材を介して対向配置され
た前記一対の基板間に前記液晶注入封止口から注入封止
される液晶層とを有する液晶表示パネルを備えた液晶表
示装置であって、前記液晶表示パネルは、前記液晶注入
封止口内に少なくとも１個の支柱が形成されている液晶
表示装置の製造方法において、前記一対の基板をそれぞ
れ製造する工程と、前記一対の基板のいずれか一方の基
板上の周辺に、５ｍｍ以上の長さの描画開始部分および
５ｍｍ以上の長さの描画終了部分と、シール材と、支柱
パターンとが一体となって連続するシールパターンをデ
ィスペンサにより描画する工程と、前記一対の基板を重
ね合わせ加熱加圧して前記一対の基板を組み立てる工程
と、前記組み立てられた一対の基板を切断して、前記描
画開始部分および前記描画終了部分を前記液晶表示パネ
ルから分離するとともに、前記液晶表示パネルの外側に
開口する開口部を有するコの字状（あるいはＵ字状）の
支柱を液晶注入封止口内に少なくとも１個形成する工程
と、前記切断された一対の基板間に液晶を注入封止する
工程とを具備することを特徴とする。
【００５６】前記手段によれば、ディスペンサにより一
方の電極基板の周辺部にシールパターンを描画する際
に、描画開始部分と描画終了部分と、シール材と、支柱
パターンとが一体となって連続するシールパターンを一
筆書きで描画し、一対の電極基板を組み立てた後に、各
電極基板を切断することにより、シール材の塗布量が不
安定な描画開始部分および描画終了部分以外の、シール
材の塗布量が安定している部分を使用して、シール材、
液晶注入封止口、および、液晶注入封入口内に液晶表示
パネルの外側に開口する開口部を有するコの字状（ある
いはＵ字状）の支柱を形成するようにしたので、ディス
ペンサにより描画される液晶注入封入口内の支柱パター
ンの塗布精度を向上させることが可能となる。
方の電極基板の周辺部にシールパターンを描画する際
に、描画開始部分と描画終了部分と、シール材と、支柱
パターンとが一体となって連続するシールパターンを一
筆書きで描画し、一対の電極基板を組み立てた後に、各
電極基板を切断することにより、シール材の塗布量が不
安定な描画開始部分および描画終了部分以外の、シール
材の塗布量が安定している部分を使用して、シール材、
液晶注入封止口、および、液晶注入封入口内に液晶表示
パネルの外側に開口する開口部を有するコの字状（ある
いはＵ字状）の支柱を形成するようにしたので、ディス
ペンサにより描画される液晶注入封入口内の支柱パター
ンの塗布精度を向上させることが可能となる。
【００５７】これにより、液晶表示パネルの液晶注入封
止口部のギャップ長精度が低下するのを防止して、液晶
表示パネルの表示品質を向上させることが可能となる。
止口部のギャップ長精度が低下するのを防止して、液晶
表示パネルの表示品質を向上させることが可能となる。
【００５８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を単純マトリクス型
液晶表示装置に適用した発明の実施の形態について図面
を参照して詳細に説明する。
液晶表示装置に適用した発明の実施の形態について図面
を参照して詳細に説明する。
【００５９】なお、発明の実施の形態を説明するための
全図において、同一機能を有するものは同一符号を付
け、その繰り返しの説明は省略する。
全図において、同一機能を有するものは同一符号を付
け、その繰り返しの説明は省略する。
【００６０】本発明の一発明の実施の形態である液晶表
示装置においては、単純マトリクス型液晶表示装置に使
用されるカラーＳＴＮ方式の液晶表示パネルの液晶注入
封止口の形状、シール材の形成方法が、前記図６または
図５に示す液晶表示パネルと相違するが、それ以外の構
成は、前記図６または図５に示す液晶表示パネルの同じ
であるので詳細な説明は省略する。
示装置においては、単純マトリクス型液晶表示装置に使
用されるカラーＳＴＮ方式の液晶表示パネルの液晶注入
封止口の形状、シール材の形成方法が、前記図６または
図５に示す液晶表示パネルと相違するが、それ以外の構
成は、前記図６または図５に示す液晶表示パネルの同じ
であるので詳細な説明は省略する。
【００６１】図１は、本発明の一発明の実施の形態であ
る液晶表示装置に使用される液晶パネルの、ディスペン
サ方式によりシールパターン９ａが周辺部に描画された
コモン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１１
０のいずれか一方の電極基板の平面図である。
る液晶表示装置に使用される液晶パネルの、ディスペン
サ方式によりシールパターン９ａが周辺部に描画された
コモン電極基板１００あるいはセグメント電極基板１１
０のいずれか一方の電極基板の平面図である。
【００６２】図１に示すように、本発明の実施の形態で
は、各電極（コモン電極１４、セグメント電極１３）、
配向膜（６，７）等が形成された一方の電極基板の電極
形成面上に、ディスペンサ方式により熱硬化型エポキシ
樹脂材料を用いてシールパターン９ａを描画することに
より、シールパターン９ａの描画開始部分２１および描
画終了部分２２、シール材９、液晶注入封止口１６内の
支柱パターン１８ａとが形成される。
は、各電極（コモン電極１４、セグメント電極１３）、
配向膜（６，７）等が形成された一方の電極基板の電極
形成面上に、ディスペンサ方式により熱硬化型エポキシ
樹脂材料を用いてシールパターン９ａを描画することに
より、シールパターン９ａの描画開始部分２１および描
画終了部分２２、シール材９、液晶注入封止口１６内の
支柱パターン１８ａとが形成される。
【００６３】このシールパターン９ａのパターン形状
は、図１に示すように、シールパターン９ａの描画開始
部分２１および描画終了部分２２、シール材９、液晶注
入封止口１６内の支柱パターン１８ａが連続して一体と
なっており、また、シールパターン９ａの描画開始部分
２１と描画終了部分２２との５ｍｍ以上の部分は、電極
基板の余剰部に描画されている。
は、図１に示すように、シールパターン９ａの描画開始
部分２１および描画終了部分２２、シール材９、液晶注
入封止口１６内の支柱パターン１８ａが連続して一体と
なっており、また、シールパターン９ａの描画開始部分
２１と描画終了部分２２との５ｍｍ以上の部分は、電極
基板の余剰部に描画されている。
【００６４】そして、このシールパターン９ａは、パタ
ーンの描画開始部分２１から描画終了部分２２までを一
筆書きで描画して形成される。
ーンの描画開始部分２１から描画終了部分２２までを一
筆書きで描画して形成される。
【００６５】図１に示すシールパターン９ａが形成され
た一方の電極基板は、図７に示す（ニ）の工程におい
て、他方の電極基板とパターン面を合わせて重ね合わさ
れ、対向配置される。
た一方の電極基板は、図７に示す（ニ）の工程におい
て、他方の電極基板とパターン面を合わせて重ね合わさ
れ、対向配置される。
【００６６】前記対向配置された各電極基板は、加圧加
熱した状態でシールパターン９ａが硬化されて接着シー
ルされ、その後、当該対向配置された各電極基板は、例
えば、図１に示す切断線２０に沿って切断される。
熱した状態でシールパターン９ａが硬化されて接着シー
ルされ、その後、当該対向配置された各電極基板は、例
えば、図１に示す切断線２０に沿って切断される。
【００６７】図２は、図１に示すシールパターン９ａが
形成されたコモン電極基板１００あるいはセグメント電
極基板１１０のいずれか一方の電極基板と、他方の電極
基板とが対向配置されて形成された液晶表示パネルの正
面図であり、図３は、図１または図２に示す液晶注入封
止口１６を拡大して示す要部拡大図である。
形成されたコモン電極基板１００あるいはセグメント電
極基板１１０のいずれか一方の電極基板と、他方の電極
基板とが対向配置されて形成された液晶表示パネルの正
面図であり、図３は、図１または図２に示す液晶注入封
止口１６を拡大して示す要部拡大図である。
【００６８】図１に示すシールパターン９ａが形成され
た一方の電極基板と、他方の電極基板とが対向配置され
て形成された液晶表示パネルでは、図２または図３に示
すように、シールパターン９ａは切断線２０に沿って切
断され、液晶注入封止口１６内には、液晶表示パネルの
外側に開口する開口部を有するコの字状（あるいはＵ字
状）の支柱１８が形成される。
た一方の電極基板と、他方の電極基板とが対向配置され
て形成された液晶表示パネルでは、図２または図３に示
すように、シールパターン９ａは切断線２０に沿って切
断され、液晶注入封止口１６内には、液晶表示パネルの
外側に開口する開口部を有するコの字状（あるいはＵ字
状）の支柱１８が形成される。
【００６９】図４は、図３に示すコの字状（あるいはＵ
字状）の支柱１８の折り曲げ部１８ｂを拡大して示す拡
大図である。
字状）の支柱１８の折り曲げ部１８ｂを拡大して示す拡
大図である。
【００７０】図４に示すように、コの字状（あるいはＵ
字状）の支柱１８の折り曲げ部１８ｂは、ある曲率
（Ｒ）、例えば、０．５〜１ｍｍの曲率（Ｒ）を持って
湾曲状に形成され、これにより、ディスペンサで、シー
ルパターン９ａを描画する際に、シール材９の塗布量が
一定となる。
字状）の支柱１８の折り曲げ部１８ｂは、ある曲率
（Ｒ）、例えば、０．５〜１ｍｍの曲率（Ｒ）を持って
湾曲状に形成され、これにより、ディスペンサで、シー
ルパターン９ａを描画する際に、シール材９の塗布量が
一定となる。
【００７１】また、シール材９の塗布量にばらつきが生
じ、シール塗布量の均一性が悪い、シールパターン９ａ
の描画開始部２１と描画終了部２２の５ｍｍ以上の部分
は、切断線２０により切断される電極基板の余剰部に設
けて、それ以外のシールパターン９ａのシール材９の塗
布量が一定になるようにしている。
じ、シール塗布量の均一性が悪い、シールパターン９ａ
の描画開始部２１と描画終了部２２の５ｍｍ以上の部分
は、切断線２０により切断される電極基板の余剰部に設
けて、それ以外のシールパターン９ａのシール材９の塗
布量が一定になるようにしている。
【００７２】なお、切断線２０により切断される電極基
板の余剰部を除いて、図１に示すシールパターン９ａの
折り曲げ部も、支柱１８の折り曲げ部１８ｂと同様に、
ある曲率（Ｒ）、例えば、０．５〜１ｍｍの曲率（Ｒ）
を持って湾曲状に形成される。
板の余剰部を除いて、図１に示すシールパターン９ａの
折り曲げ部も、支柱１８の折り曲げ部１８ｂと同様に、
ある曲率（Ｒ）、例えば、０．５〜１ｍｍの曲率（Ｒ）
を持って湾曲状に形成される。
【００７３】次に、本発明の実施の形態の液晶表示装置
における液晶表示パネルのシールパターン９ａの一実施
例について説明する。
における液晶表示パネルのシールパターン９ａの一実施
例について説明する。
【００７４】本発明の実施の形態では、シリンジ２２３
の先端部に設けたノズル２２２の直径を０．２ｍｍ、シ
リンジ２２３に印加する圧力を０．５〜１Ｋｇ／ｍ
ｍ2、移動台２２１の移動スピードを５０〜９０ｍｍ／
ｓｅｃとして、シールパターン９ａの高さ（図１５
（ｃ）に示すＨ）が３５〜４０μｍ、シールパターン９
ａの幅（図１５（ｃ）に示すＢ）が０．３５ｍｍになる
ように描画した。
の先端部に設けたノズル２２２の直径を０．２ｍｍ、シ
リンジ２２３に印加する圧力を０．５〜１Ｋｇ／ｍ
ｍ2、移動台２２１の移動スピードを５０〜９０ｍｍ／
ｓｅｃとして、シールパターン９ａの高さ（図１５
（ｃ）に示すＨ）が３５〜４０μｍ、シールパターン９
ａの幅（図１５（ｃ）に示すＢ）が０．３５ｍｍになる
ように描画した。
【００７５】これにより、液晶注入封入口１６の部分
で、支柱１８の長さ（Ｌ１）が１ｍｍ、折り曲げ部１８
ｂの間の間隔（Ｓ１）が１０ｍｍ、液晶注入封入口の間
隔（Ｓ２）が３ｍｍである液晶表示パネルを得ることが
できた。
で、支柱１８の長さ（Ｌ１）が１ｍｍ、折り曲げ部１８
ｂの間の間隔（Ｓ１）が１０ｍｍ、液晶注入封入口の間
隔（Ｓ２）が３ｍｍである液晶表示パネルを得ることが
できた。
【００７６】また、前記発明の実施の形態では、本発明
を、カラーＳＴＮ方式の液晶表示パネルに適用した場合
について説明したが、これに限定されるものではなく、
本発明は、ＴＦＴ方式の液晶表示パネルにも適用可能で
あることはいうまでもない。
を、カラーＳＴＮ方式の液晶表示パネルに適用した場合
について説明したが、これに限定されるものではなく、
本発明は、ＴＦＴ方式の液晶表示パネルにも適用可能で
あることはいうまでもない。
【００７７】以上、本発明を実施例に基づき具体的に説
明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものでは
なく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更し得ること
は言うまでもない。
明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものでは
なく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更し得ること
は言うまでもない。
【００７８】
【発明の効果】本願において開示される発明のうち代表
的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下
記の通りである。
的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下
記の通りである。
【００７９】（１）本発明によれば、液晶表示装置にお
いて、ディスペンサにより描画される液晶注入封入口内
の支柱パターンの塗布量を均一なものとして、液晶注入
封入口内の塗布精度を向上させることが可能となる。
いて、ディスペンサにより描画される液晶注入封入口内
の支柱パターンの塗布量を均一なものとして、液晶注入
封入口内の塗布精度を向上させることが可能となる。
【００８０】（２）本発明によれば、液晶表示装置にお
いて、液晶表示パネルの液晶注入封止口部のギャップ長
精度が低下するのを防止して、液晶表示パネルの表示品
質を向上させることが可能となる。
いて、液晶表示パネルの液晶注入封止口部のギャップ長
精度が低下するのを防止して、液晶表示パネルの表示品
質を向上させることが可能となる。
【図１】発明の一発明の実施の形態である液晶表示装置
に使用される液晶パネルの、ディスペンサ方式によりシ
ールパターンが周辺部に描画されたコモン電極基板ある
いはセグメント電極基板のいずれか一方の電極基板の平
面図である。
に使用される液晶パネルの、ディスペンサ方式によりシ
ールパターンが周辺部に描画されたコモン電極基板ある
いはセグメント電極基板のいずれか一方の電極基板の平
面図である。
【図２】図１に示すシールパターンが形成されたコモン
電極基板あるいはセグメント電極基板いずれか一方の電
極基板と、他方の電極基板とが対向配置されて形成され
た液晶表示パネルの正面図である。
電極基板あるいはセグメント電極基板いずれか一方の電
極基板と、他方の電極基板とが対向配置されて形成され
た液晶表示パネルの正面図である。
【図３】図１または図２に示す液晶注入封止口を拡大し
て示す要部拡大図である。
て示す要部拡大図である。
【図４】図３に示すコの字状（あるいはＵ字状）の支柱
の折り曲げ部を拡大して示す拡大図である。
の折り曲げ部を拡大して示す拡大図である。
【図５】従来の単純マトリクス型液晶表示装置に使用さ
れるカラーＳＴＮ（ＳｕｐｅｒＴｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍ
ａｔｉｃ）方式の液晶表示パネルの概略構成を示す断面
図である。
れるカラーＳＴＮ（ＳｕｐｅｒＴｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍ
ａｔｉｃ）方式の液晶表示パネルの概略構成を示す断面
図である。
【図６】図５の一部を拡大して示す要部断面図である。
【図７】図５に示すカラー液晶表示パネルの製造方法の
一例を示す図である。
一例を示す図である。
【図８】スクリーン印刷法によりコモン電極基板の周辺
部にシール材を形成する方法を説明するための図であ
る。
部にシール材を形成する方法を説明するための図であ
る。
【図９】図８に示す印刷マスクの平面を示す図である。
【図１０】図８または図９に示すスクリーン印刷法によ
り、シール材が周辺部に形成されたコモン電極基板ある
いはセグメント電極基板のいずれか一方の電極基板の平
面図である。
り、シール材が周辺部に形成されたコモン電極基板ある
いはセグメント電極基板のいずれか一方の電極基板の平
面図である。
【図１１】図１０に示すシール材が形成された一方の電
極基板と、他方の電極基板とが対向配置されて形成され
た液晶表示パネルの正面図である。
極基板と、他方の電極基板とが対向配置されて形成され
た液晶表示パネルの正面図である。
【図１２】図１０または図１１に示す液晶注入封止口を
拡大して示す要部拡大図である。
拡大して示す要部拡大図である。
【図１３】液晶注入封止口の幅を広げた場合に、電極基
板の組み立て工程において、液晶注入封止口の部分のガ
ラス基板がたわむことを説明するための図である。
板の組み立て工程において、液晶注入封止口の部分のガ
ラス基板がたわむことを説明するための図である。
【図１４】ディスペンサ方式により、コモン電極基板る
いはセグメント電極基板のいずれか一方の電極基板の周
辺部にシール材を形成する方法を説明するための図であ
る。
いはセグメント電極基板のいずれか一方の電極基板の周
辺部にシール材を形成する方法を説明するための図であ
る。
【図１５】ディスペンサ方式により形成されるシール材
を説明するための図である。
を説明するための図である。
１，２…ガラス基板、３…遮光膜、４ａ，４ｂ，４ｃ…
Ｒ（赤色）、Ｇ（緑色）、Ｂ（青色）のカラーフィル
タ、５…保護膜、６，７…配向膜、８…スぺーサ、９…
シール材、９ａ…シールパターン、１０…液晶層、１
１，１２…偏光板、１３…セグメント電極、１４…コモ
ン電極、１５…位相差板、１６…液晶注入封止口、１
７，１８…支柱、１８ａ…支柱パターン、１８ｂ…折り
曲げ部、２０…電極基板の切断ライン、２１…描画開始
部、２２…描画終了部、１００…コモン電極基板、１１
０……グメント電極基板、２０５…熱硬化型エポキシ樹
脂材料、２１１…印刷マスク、２１２…位置合わせマー
ク、２１３…印刷パターン、２１４…スキージ、２１５
…印刷台、２２１…移動台、２２２…ノズル、２２３…
シリンジ、２２４…高圧のエアー（あるいは窒素）。
Ｒ（赤色）、Ｇ（緑色）、Ｂ（青色）のカラーフィル
タ、５…保護膜、６，７…配向膜、８…スぺーサ、９…
シール材、９ａ…シールパターン、１０…液晶層、１
１，１２…偏光板、１３…セグメント電極、１４…コモ
ン電極、１５…位相差板、１６…液晶注入封止口、１
７，１８…支柱、１８ａ…支柱パターン、１８ｂ…折り
曲げ部、２０…電極基板の切断ライン、２１…描画開始
部、２２…描画終了部、１００…コモン電極基板、１１
０……グメント電極基板、２０５…熱硬化型エポキシ樹
脂材料、２１１…印刷マスク、２１２…位置合わせマー
ク、２１３…印刷パターン、２１４…スキージ、２１５
…印刷台、２２１…移動台、２２２…ノズル、２２３…
シリンジ、２２４…高圧のエアー（あるいは窒素）。
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フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭62−227117（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−11259（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−333626（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G02F 1/1339
G02F 1/1341
Claims (2)
- 【請求項１】 一対の基板と、 前記一対の基板の一方の基板上に液晶注入封止口を設け
て形成されるシール材と、 前記シール材を介して対向配置された前記一対の基板間
に前記液晶注入封止口から注入封止される液晶層とを有
する液晶表示パネルを備えた液晶表示装置であって、前
記液晶表示パネルは、前記液晶注入封止口内に少なくと
も１個の支柱が形成されている液晶表示装置の製造方法
において、 前記一対の基板をそれぞれ製造する工程と、 前記一対の基板のいずれか一方の基板上の周辺に、描画
開始部分および描画終了部分と、シール材と、支柱パタ
ーンとが一体となって連続するシールパターンをディス
ペンサにより描画する工程と、 前記一対の基板を重ね合わせ加熱加圧して前記一対の基
板を組み立てる工程と、 前記組み立てられた一対の基板を切断して、前記描画開
始部分および前記描画終了部分を前記液晶表示パネルか
ら分離するとともに、前記液晶表示パネルの外側に開口
する開口部を有するコの字状（あるいはＵ字状）の支柱
を液晶注入封止口内に少なくとも１個形成する工程と、 前記切断された一対の基板間に液晶を注入封止する工程
とを具備することを特徴とする液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項２】 一対の基板と、 前記一対の基板の一方の基板上に液晶注入封止口を設け
て形成されるシール材と、 前記シール材を介して対向配置された前記一対の基板間
に前記液晶注入封止口から注入封止される液晶層とを有
する液晶表示パネルを備えた液晶表示装置であって、前
記液晶表示パネルは、前記液晶注入封止口内に少なくと
も１個の支柱が形成されている液晶表示装置の製造方法
において、 前記一対の基板をそれぞれ製造する工程と、 前記一対の基板のいずれか一方の基板上の周辺に、５ｍ
ｍ以上の長さの描画開始部分および５ｍｍ以上の長さの
描画終了部分と、シール材と、支柱パターンとが一体と
なって連続するシールパターンをディスペンサにより描
画する工程と、 前記一対の基板を重ね合わせ加熱加圧して前記一対の基
板を組み立てる工程と、 前記組み立てられた一対の基板を切断して、前記描画開
始部分および前記描画終了部分を前記液晶表示パネルか
ら分離するとともに、前記液晶表示パネルの外側に開口
する開口部を有するコの字状（あるいはＵ字状）の支柱
を液晶注入封止口内に少なくとも１個形成する工程と、 前記切断された一対の基板間に液晶を注入封止する工程
とを具備することを特徴とする液晶表示装置の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00621296A JP3505022B2 (ja) | 1996-01-18 | 1996-01-18 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00621296A JP3505022B2 (ja) | 1996-01-18 | 1996-01-18 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09197416A JPH09197416A (ja) | 1997-07-31 |
| JP3505022B2 true JP3505022B2 (ja) | 2004-03-08 |
Family
ID=11632230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00621296A Expired - Lifetime JP3505022B2 (ja) | 1996-01-18 | 1996-01-18 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3505022B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100552512C (zh) * | 2006-10-17 | 2009-10-21 | 比亚迪股份有限公司 | 一种防止密封胶盒厚不均的液晶显示器及制造方法 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6204906B1 (en) | 1999-03-22 | 2001-03-20 | Lawrence E. Tannas, Jr. | Methods of customizing the physical size and shape of commercial off-the-shelf (COTS) electronic displays |
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