JPH05323337A - 液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルおよびその製造方法Info
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- JPH05323337A JPH05323337A JP4240302A JP24030292A JPH05323337A JP H05323337 A JPH05323337 A JP H05323337A JP 4240302 A JP4240302 A JP 4240302A JP 24030292 A JP24030292 A JP 24030292A JP H05323337 A JPH05323337 A JP H05323337A
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- Japan
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- liquid crystal
- substrate
- injection
- panel
- gap
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- Liquid Crystal (AREA)
- Preparing Plates And Mask In Photomechanical Process (AREA)
- Exposure Of Semiconductors, Excluding Electron Or Ion Beam Exposure (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 液晶表示パネルへの液晶の真空注入過程を短
縮化する液晶表示パネルの構成およびそのパネルの製造
方法を提供する。 【構成】 液晶表示パネルの非表示部に表示面よりも広
いギャップを形成する。 【効果】 非表示部分に広ギャップを形成することによ
り、液晶表示パネルの液晶の真空注入法において、従来
に比べ約半分の時間で液晶注入が完了する。また、注入
口付近に発生する液晶注入痕が発生しない。
縮化する液晶表示パネルの構成およびそのパネルの製造
方法を提供する。 【構成】 液晶表示パネルの非表示部に表示面よりも広
いギャップを形成する。 【効果】 非表示部分に広ギャップを形成することによ
り、液晶表示パネルの液晶の真空注入法において、従来
に比べ約半分の時間で液晶注入が完了する。また、注入
口付近に発生する液晶注入痕が発生しない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＯＡ、映像表示を行う表
示装置の中で、特に大画面を有する液晶表示パネルおよ
びその製造方法に関する。
示装置の中で、特に大画面を有する液晶表示パネルおよ
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示パネルは、液晶ＴＶ等の種々の
ディスプレイに応用されており、最近ではＯＡ用ディス
プレイやプロジェクションＴＶとしても大いに期待を集
めている。また、液晶表示パネルは、表示品位向上の流
れの中で高密度化、大画面化の方向に進んでいる。
ディスプレイに応用されており、最近ではＯＡ用ディス
プレイやプロジェクションＴＶとしても大いに期待を集
めている。また、液晶表示パネルは、表示品位向上の流
れの中で高密度化、大画面化の方向に進んでいる。
【０００３】現在、液晶表示パネルにおける液晶の充填
方法は、あらかじめ２枚の基板を数μｍ〜１０μｍの間
隔を持つように貼り合わされ、最低一つの注入口を有す
るパネルを、真空チャンバー内で真空状態にした後、パ
ネルの注入口を液晶の入った液晶溜に漬け、真空チャン
バー内の圧力を元の大気圧に戻す、真空注入法が用いら
れている。これは、狭ギャップによる毛細管現象とパネ
ル内と外圧の差によって液晶を充填する方法であり、液
晶の充填速度は液晶の粘度および狭ギャップパネルを通
る時の液晶の流動速度により規定されている。
方法は、あらかじめ２枚の基板を数μｍ〜１０μｍの間
隔を持つように貼り合わされ、最低一つの注入口を有す
るパネルを、真空チャンバー内で真空状態にした後、パ
ネルの注入口を液晶の入った液晶溜に漬け、真空チャン
バー内の圧力を元の大気圧に戻す、真空注入法が用いら
れている。これは、狭ギャップによる毛細管現象とパネ
ル内と外圧の差によって液晶を充填する方法であり、液
晶の充填速度は液晶の粘度および狭ギャップパネルを通
る時の液晶の流動速度により規定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】液晶表示パネルは、一
般に２枚の平面基板のどちらか一方に目的のギャップの
スペーサーを均一に分散させ、そして、そのギャップと
ほぼ等しいスペーサーを混合したシール樹脂を一方の基
板面に注入部を持つように印刷し、貼り合わされる。こ
のときの液晶パネルのギャップは５μｍ程度であり、液
晶パネルの大画面化にともない、真空注入法での液晶の
充填には、非常に多くの時間が必要となっている。ま
た、幅１ｃｍ程度の注入口のみから液晶がパネル内に充
填されるため、液晶が注入口付近に集中して流れ込むた
め、注入口付近の表示部に液晶注入痕が残る場合があ
る。この痕跡は、液晶注入後の熱処理により消えるが、
長時間使用において再発することがある。
般に２枚の平面基板のどちらか一方に目的のギャップの
スペーサーを均一に分散させ、そして、そのギャップと
ほぼ等しいスペーサーを混合したシール樹脂を一方の基
板面に注入部を持つように印刷し、貼り合わされる。こ
のときの液晶パネルのギャップは５μｍ程度であり、液
晶パネルの大画面化にともない、真空注入法での液晶の
充填には、非常に多くの時間が必要となっている。ま
た、幅１ｃｍ程度の注入口のみから液晶がパネル内に充
填されるため、液晶が注入口付近に集中して流れ込むた
め、注入口付近の表示部に液晶注入痕が残る場合があ
る。この痕跡は、液晶注入後の熱処理により消えるが、
長時間使用において再発することがある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】液晶パネルの非表示部分
に、注入口に連続した表示部分よりも広いギャップを形
成する。このために、パネルを構成する少なくとも一方
の基板の非表示部に注入口に連続した溝を形成し、基板
を貼り合わせパネルを作製する。また、少なくとも一方
の基板の表示面を非表示部分より高い台形構造に形成
し、パネルを作製する。この時、表示面の台形構造は、
紫外線硬化樹脂を使用し、非表示部に紫外線カットマス
クあるいはカットフィルターを使用することにより紫外
線照射強度の強弱により形成する。また、溝加工および
表示面の台形加工を直接基板に行うために、液晶表示パ
ネルを構成する基板に透明樹脂基板を使用する。
に、注入口に連続した表示部分よりも広いギャップを形
成する。このために、パネルを構成する少なくとも一方
の基板の非表示部に注入口に連続した溝を形成し、基板
を貼り合わせパネルを作製する。また、少なくとも一方
の基板の表示面を非表示部分より高い台形構造に形成
し、パネルを作製する。この時、表示面の台形構造は、
紫外線硬化樹脂を使用し、非表示部に紫外線カットマス
クあるいはカットフィルターを使用することにより紫外
線照射強度の強弱により形成する。また、溝加工および
表示面の台形加工を直接基板に行うために、液晶表示パ
ネルを構成する基板に透明樹脂基板を使用する。
【０００６】
【作用】本発明の液晶表示パネルでは、注入口に連続し
た表示部分よりも広いギャップ部分を形成することで、
真空注入法において、液晶表示パネルの注入口から充填
される液晶が、まず、流れに対する表面抵抗の影響が少
ない、広ギャップの非表示部分に充填される。そして、
狭ギャップであり表面抵抗の影響を強く受ける表示部へ
の液晶の充填が、注入口のみからではなく、表示部の周
りに形成した広ギャップの非表示部分からも進行する。
これより、液晶の注入工程において、液晶表示パネルへ
の高速液晶注入が可能となる。また、液晶パネルの表示
部への液晶の充填が注入口に集中することがないので、
液晶注入痕が残ることがない。
た表示部分よりも広いギャップ部分を形成することで、
真空注入法において、液晶表示パネルの注入口から充填
される液晶が、まず、流れに対する表面抵抗の影響が少
ない、広ギャップの非表示部分に充填される。そして、
狭ギャップであり表面抵抗の影響を強く受ける表示部へ
の液晶の充填が、注入口のみからではなく、表示部の周
りに形成した広ギャップの非表示部分からも進行する。
これより、液晶の注入工程において、液晶表示パネルへ
の高速液晶注入が可能となる。また、液晶パネルの表示
部への液晶の充填が注入口に集中することがないので、
液晶注入痕が残ることがない。
【０００７】
【実施例】以下本発明の実施例の液晶表示パネルおよび
その製造方法について、図面を参照しながら説明する。
（図１（ａ））は本発明の第１実施例における液晶表示
パネルの構成断面図である。また、（図１（ｂ））はパ
ネルの平面透視図である。
その製造方法について、図面を参照しながら説明する。
（図１（ａ））は本発明の第１実施例における液晶表示
パネルの構成断面図である。また、（図１（ｂ））はパ
ネルの平面透視図である。
【０００８】本実施例に液晶表示パネルの液晶材料は表
示部の最適ギャップが５μｍのものを使用した。そし
て、パネル構成基板として、アクティブ素子のＴＦＴを
有するアレイ基板と対向側としてカラーフィルター層１
２を形成されたガラス基板を用いた。これらの基板の表
示部のサイズは対角１５インチである。なお、ＳＴＮパ
ネルにおいても同様な結果が得られた。
示部の最適ギャップが５μｍのものを使用した。そし
て、パネル構成基板として、アクティブ素子のＴＦＴを
有するアレイ基板と対向側としてカラーフィルター層１
２を形成されたガラス基板を用いた。これらの基板の表
示部のサイズは対角１５インチである。なお、ＳＴＮパ
ネルにおいても同様な結果が得られた。
【０００９】（実施例１）使用したカラーフィルター基
板１１は、ガラス基板上に２．５μｍのカラーフィルタ
ー層１８が形成され、平坦性およびカラーフィルター層
の保護のためにその上に形成される１．５μｍのオーバ
ーコート層１３を有している基板を使用した。
板１１は、ガラス基板上に２．５μｍのカラーフィルタ
ー層１８が形成され、平坦性およびカラーフィルター層
の保護のためにその上に形成される１．５μｍのオーバ
ーコート層１３を有している基板を使用した。
【００１０】この基板非表示部分となるシール樹脂近傍
内側のオーバーコート層を（図１）のように取り去るた
め、フォトエッチング法によりエッチングした。この上
に全面ＩＴＯ電極１４をスパッタリングし、表示部に配
向膜層１７を印刷した。次に、（図１（ｂ））のよう
に、２つの液晶注入口を残し、５μｍのスペーサーを
１．５ｗｔ％混入したシール樹脂を印刷した。さらに、
表示部のギャップが５μｍとなるように、基板全体に５
μｍのスペーサーを分散し、配向膜を印刷したアレイ基
板１６と貼り合わせた。これにより、非表示部分のエッ
チングされた部分は、注入口に連続した９μｍのギャッ
プ１８を有するパネルが形成された。ここで、（図１
（ｂ））の右上に位置した溝を切らない部分は、表示部
の対向ＩＴＯ電極の引出し１９に使用するために形成し
たものである。
内側のオーバーコート層を（図１）のように取り去るた
め、フォトエッチング法によりエッチングした。この上
に全面ＩＴＯ電極１４をスパッタリングし、表示部に配
向膜層１７を印刷した。次に、（図１（ｂ））のよう
に、２つの液晶注入口を残し、５μｍのスペーサーを
１．５ｗｔ％混入したシール樹脂を印刷した。さらに、
表示部のギャップが５μｍとなるように、基板全体に５
μｍのスペーサーを分散し、配向膜を印刷したアレイ基
板１６と貼り合わせた。これにより、非表示部分のエッ
チングされた部分は、注入口に連続した９μｍのギャッ
プ１８を有するパネルが形成された。ここで、（図１
（ｂ））の右上に位置した溝を切らない部分は、表示部
の対向ＩＴＯ電極の引出し１９に使用するために形成し
たものである。
【００１１】この注入口に連続した広ギャップの溝１８
を有する１５インチ液晶表示パネルへの液晶の真空注入
過程において、真空チャンバー内にパネルを入れた後
の、パネル内の真空引きが２時間で済み、次に、パネル
の注入口を液晶溜に漬け注入を開始し、真空チャンバー
内の圧力を大気圧に戻し、パネル全体の液晶充填が２時
間で完了した。この液晶注入過程において、液晶充填は
合計４時間で完了した。また、液晶注入口部付近に注入
痕が残こらなかった。
を有する１５インチ液晶表示パネルへの液晶の真空注入
過程において、真空チャンバー内にパネルを入れた後
の、パネル内の真空引きが２時間で済み、次に、パネル
の注入口を液晶溜に漬け注入を開始し、真空チャンバー
内の圧力を大気圧に戻し、パネル全体の液晶充填が２時
間で完了した。この液晶注入過程において、液晶充填は
合計４時間で完了した。また、液晶注入口部付近に注入
痕が残こらなかった。
【００１２】全面のギャップが５μｍの１５インチ液晶
表示パネルへの液晶注入過程に必要な時間は、真空引き
に４時間、注入に４時間の計８時間であり、注入痕が残
った。
表示パネルへの液晶注入過程に必要な時間は、真空引き
に４時間、注入に４時間の計８時間であり、注入痕が残
った。
【００１３】なお、オーバーコート層が厚いカラーフィ
ルター基板では、非表示部分のギャップが大きくなるの
でより効果的であった。また、このために、カラーフィ
ルター層とガラス基板の間に透明樹脂層を追加し、非表
示部分のギャップを広げることも有効であった。
ルター基板では、非表示部分のギャップが大きくなるの
でより効果的であった。また、このために、カラーフィ
ルター層とガラス基板の間に透明樹脂層を追加し、非表
示部分のギャップを広げることも有効であった。
【００１４】（実施例２）（図２）は一方の基板の表示
面を非表示部より高い台形構造とした場合の液晶パネル
の断面図を示している。また、（図３）は表示面を非表
示部より高くするカラーフィルター基板の作成方法を示
す工程概略図である。
面を非表示部より高い台形構造とした場合の液晶パネル
の断面図を示している。また、（図３）は表示面を非表
示部より高くするカラーフィルター基板の作成方法を示
す工程概略図である。
【００１５】（図３（ａ））に示した２．５μｍのカラ
ーフィルター層３２に紫外線硬化樹脂３３を（図３
（ｂ））のように１．５μｍの厚さで塗布した。次に、
（図３（ｃ１））のように、非表示部分にマスクをつ
け、紫外線が非表示部に斜めに入射するように紫外線ラ
ンプ３４を位置させ、紫外線を照射し樹脂を硬化させ
た。次にこの樹脂の未硬化部分を取り除くと、（図３
（ｄ））のように段差が緩やかで、表示面が非表示部分
より４μｍ高い台形構造を有するカラーフィルター基板
が形成できた。また、（図３（ｃ２））のように紫外線
の透過が徐々に少なくなるフィルター３６を非表示部分
につけ、樹脂を硬化させた場合でも同様に、段差が緩や
かな基板ができた。（図２）に示すように、緩やかな段
差をつけたことより、スパッタリングにより形成したＩ
ＴＯ電極２４は引出し部まで断線せずに均一なものであ
った。
ーフィルター層３２に紫外線硬化樹脂３３を（図３
（ｂ））のように１．５μｍの厚さで塗布した。次に、
（図３（ｃ１））のように、非表示部分にマスクをつ
け、紫外線が非表示部に斜めに入射するように紫外線ラ
ンプ３４を位置させ、紫外線を照射し樹脂を硬化させ
た。次にこの樹脂の未硬化部分を取り除くと、（図３
（ｄ））のように段差が緩やかで、表示面が非表示部分
より４μｍ高い台形構造を有するカラーフィルター基板
が形成できた。また、（図３（ｃ２））のように紫外線
の透過が徐々に少なくなるフィルター３６を非表示部分
につけ、樹脂を硬化させた場合でも同様に、段差が緩や
かな基板ができた。（図２）に示すように、緩やかな段
差をつけたことより、スパッタリングにより形成したＩ
ＴＯ電極２４は引出し部まで断線せずに均一なものであ
った。
【００１６】そして、（図１（ｂ））の場合と同様に、
２つの液晶注入口を残し、９μｍのスペーサーを１．５
ｗｔ％混入したシール樹脂を印刷した。さらに、表示面
のギャップが５μｍとなるように、基板全体に５μｍの
スペーサーを分散し、配向膜を印刷したアレイ基板と貼
り合わせ、非表示部分に注入口に連続した９μｍのギャ
ップを有するパネルを形成した。
２つの液晶注入口を残し、９μｍのスペーサーを１．５
ｗｔ％混入したシール樹脂を印刷した。さらに、表示面
のギャップが５μｍとなるように、基板全体に５μｍの
スペーサーを分散し、配向膜を印刷したアレイ基板と貼
り合わせ、非表示部分に注入口に連続した９μｍのギャ
ップを有するパネルを形成した。
【００１７】本実施例２記載のパネルの液晶注入過程に
必要な時間は、実施例１記載のパネルと同様に、真空引
きに２時間、注入に２時間であり、液晶注入過程が従来
に比べ半分に短縮され、注入痕が残らなかった。
必要な時間は、実施例１記載のパネルと同様に、真空引
きに２時間、注入に２時間であり、液晶注入過程が従来
に比べ半分に短縮され、注入痕が残らなかった。
【００１８】なお、カラーフィルター層とガラス基板の
間に紫外線硬化樹脂を使用した透明樹脂層を追加し、表
示面と非表示部分のギャップ差を大きくすることも有効
であった。
間に紫外線硬化樹脂を使用した透明樹脂層を追加し、表
示面と非表示部分のギャップ差を大きくすることも有効
であった。
【００１９】（実施例３）対向基板材料として、透明ア
クリル樹脂基板を使用し、フォトエッチング法により非
表示部分に１０μｍの凹部溝を形成した基板、または、
表示面を非表示部分よりも５μｍ高い台形構造とした基
板を用いて、実施例１，２記載と同様な方法で液晶表示
パネルを形成した。これらのパネルに液晶を注入した場
合も従来に比べ、速く液晶注入が完了した。また、注入
痕も残らなかった。
クリル樹脂基板を使用し、フォトエッチング法により非
表示部分に１０μｍの凹部溝を形成した基板、または、
表示面を非表示部分よりも５μｍ高い台形構造とした基
板を用いて、実施例１，２記載と同様な方法で液晶表示
パネルを形成した。これらのパネルに液晶を注入した場
合も従来に比べ、速く液晶注入が完了した。また、注入
痕も残らなかった。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、本発明の液晶パネル及び
その製造法によると、非表示部分に注入口に連続した広
ギャップを形成することにより、液晶表示パネルの液晶
真空注入法する際に、従来に比べ極めて短い時間で液晶
注入が完了する。また、注入口付近に発生する液晶注入
痕が発生しない。
その製造法によると、非表示部分に注入口に連続した広
ギャップを形成することにより、液晶表示パネルの液晶
真空注入法する際に、従来に比べ極めて短い時間で液晶
注入が完了する。また、注入口付近に発生する液晶注入
痕が発生しない。
【図１】（ａ）は本発明の第１実施例の液晶表示素子の
概略を示す断面図 （ｂ）は本発明の第１実施例の液晶表示素子の概略を示
す平面透視図
概略を示す断面図 （ｂ）は本発明の第１実施例の液晶表示素子の概略を示
す平面透視図
【図２】本発明の第２実施例に液晶表示素子の概略を示
す断面図
す断面図
【図３】本発明の第２実施例における対向基板作成工程
概略図
概略図
１１ 対向側ガラス基板 １２ カラーフィルター層 １３ オーバーコート層 １４ ＩＴＯ電極 １５ シール樹脂 １６ ＴＦＴ基板 １７ 配向膜層 １８ 溝形成部 １９ 導電性ペイント（表示部ＩＴＯ電極取り出し用） ２１ 対向側ガラス基板 ２２ カラーフィルター層 ２３ オーバーコート層 ２４ ＩＴＯ電極 ２５ シール樹脂 ２６ ＴＦＴ基板 ２７ 配向膜層 ３１ 対向側ガラス基板 ３２ カラーフィルター層 ３３ オーバーコート層 ３４ 紫外線ランプ ３５ 紫外線カットマスク ３６ 紫外線カットフィルター
Claims (5)
- 【請求項１】非表示部分に、注入口に連続した表示部分
よりも広いギャップが形成されていることを特徴とする
液晶表示パネル。 - 【請求項２】表示部分より広いギャップが表示部分の一
辺に沿って形成されていることを特徴とする請求項１記
載の液晶表示パネル。 - 【請求項３】液晶表示パネルを構成する２枚の基板にお
いて、少なくとも１方の基板において、表示面を非表示
部分より高い台形構造とした請求項１記載の液晶表示パ
ネル。 - 【請求項４】オーバーコート層に紫外線硬化樹脂を用
い、紫外線カットマスクあるいはフィルターを使用し、
紫外線の照射強度の強弱により、オーバーコート層をテ
ーパー状にすることを特徴とする請求項３記載の液晶表
示パネルの製造方法。 - 【請求項５】ギャップを透明樹脂基板の非表示部に溝あ
るいはテーパーを設けることにより形成したことを特徴
とする請求項１記載の液晶表示パネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4240302A JPH05323337A (ja) | 1992-03-24 | 1992-09-09 | 液晶表示パネルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-66059 | 1992-03-24 | ||
| JP6605992 | 1992-03-24 | ||
| JP4240302A JPH05323337A (ja) | 1992-03-24 | 1992-09-09 | 液晶表示パネルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05323337A true JPH05323337A (ja) | 1993-12-07 |
Family
ID=13304918
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16444692A Expired - Fee Related JP3077393B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-06-23 | Ｘ線露光用マスク |
| JP4240302A Pending JPH05323337A (ja) | 1992-03-24 | 1992-09-09 | 液晶表示パネルおよびその製造方法 |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16444692A Expired - Fee Related JP3077393B2 (ja) | 1992-03-24 | 1992-06-23 | Ｘ線露光用マスク |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (2) | JP3077393B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100252436B1 (ko) * | 1997-04-23 | 2000-05-01 | 구본준 | 액정표시장치및그제조방법 |
| JP2004251947A (ja) * | 2003-02-18 | 2004-09-09 | Sony Corp | 調光装置及び撮像装置 |
| KR100595299B1 (ko) * | 2000-10-12 | 2006-07-03 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정패널 및 그의 제조방법 |
| CN100416356C (zh) * | 2005-01-18 | 2008-09-03 | 日本电气株式会社 | 液晶显示屏板和液晶显示装置 |
| JP2014120003A (ja) * | 2012-12-17 | 2014-06-30 | Japan Display Inc | タッチ検出機能付き表示装置、電子機器及びタッチ検出機能付き表示装置の製造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5958627A (en) * | 1996-09-03 | 1999-09-28 | Hoya Corporation | X-ray mask blank and method of manufacturing the same |
| JP4809749B2 (ja) * | 2006-10-16 | 2011-11-09 | 信越化学工業株式会社 | フォトマスクブランクの製造方法 |
| JP2014127630A (ja) | 2012-12-27 | 2014-07-07 | Asahi Glass Co Ltd | Ｅｕｖリソグラフィ用反射型マスクブランクおよびその製造方法 |
| JP2016161410A (ja) * | 2015-03-02 | 2016-09-05 | 株式会社東芝 | 歪検出素子、圧力センサ及びマイクロフォン |
-
1992
- 1992-06-23 JP JP16444692A patent/JP3077393B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1992-09-09 JP JP4240302A patent/JPH05323337A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100252436B1 (ko) * | 1997-04-23 | 2000-05-01 | 구본준 | 액정표시장치및그제조방법 |
| US6061106A (en) * | 1997-04-23 | 2000-05-09 | Lg Electronics Inc. | Liquid crystal display device having a liquid crystal layer with a varying thickness |
| KR100595299B1 (ko) * | 2000-10-12 | 2006-07-03 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정패널 및 그의 제조방법 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3077393B2 (ja) | 2000-08-14 |
| JPH05326380A (ja) | 1993-12-10 |
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