ES2753418T3 - Método de fabricación de un panel de construcción y panel de construcción - Google Patents

Método de fabricación de un panel de construcción y panel de construcción Download PDF

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Abstract

Método de fabricación de un panel (10) de construcción, que comprende aplicar un primer aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas libres sobre una primera superficie de un soporte para formar una primera capa (11), aplicar un segundo aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas libres sobre la primera capa (11) para formar una segunda capa (12), en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante, y aplicar calor y presión a las capas (11, 12) primera y segunda para formar un panel de construcción, caracterizado porque el primer aglutinante es resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de urea-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído, y el segundo aglutinante es resina de melamina-formaldehído, una mezcla que comprende resina de melaminaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.

Description

d es c r ip c ió n
Método de fabricación de un panel de construcción y panel de construcción
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método de fabricación de un panel de construcción y a un panel de construcción de este tipo que comprende una primera capa y una segunda capa.
Antecedentes técnicos
Recientemente se ha desarrollado un nuevo tipo de suelos con una superficie sólida que comprende una mezcla sustancialmente homogénea de partículas de madera, un aglutinante y partículas resistentes al desgaste. Tal suelo y paneles de construcción se comercializan con la marca comercial nadura®.
Los paneles se producen según un método de producción en el que la mezcla que comprende fibras de madera, aglutinante y partículas resistentes al desgaste se aplica en forma de polvo sobre un núcleo. Puede usarse material de madera lignocelulósica. Las fibras de madera generalmente son fibras refinadas, trabajadas mecánicamente y del mismo tipo que el usado en tablero de partículas y HDF, es decir tratadas de modo que el contenido de lignina no cambie esencialmente. Las partículas resistentes al desgaste son preferiblemente partículas de óxido de aluminio. La capa de superficie también comprende preferiblemente pigmentos de color y/u otros materiales decorativos o productos químicos. También pueden usarse fibras procesadas tales como fibras celulósicas. Las fibras procesadas pueden ser fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente. El aglutinante es preferiblemente resina de melamina-formaldehído.
La mezcla se esparce en forma de polvo seco sobre un núcleo a base de madera, tal como por ejemplo HDF. La mezcla se cura con calor y presión hasta obtener una capa de superficie decorativa de 0,1 - 1,0 mm de grosor. El documento US 2011/0250404 da a conocer un método de producción de un panel de construcción de este tipo descrito anteriormente que incluye imprimir en la capa de polvo.
El documento US 2010/092731 da a conocer un método de fabricación de un tablero de suelo que comprende un núcleo a base de fibras de madera, una fina capa de superficie y una subcapa entre la capa de superficie y el núcleo. La subcapa se forma mezclando fibras de madera y un aglutinante no curado, y aplicando las fibras de madera y el aglutinante no curado sobre el núcleo. Se aplica una capa de superficie sobre la subcapa y se presionan las capas con presión y temperatura aumentadas hasta que se obtiene un tablero de suelo mediante el curado del aglutinante. El aglutinante en la subcapa puede ser una resina termoendurecible. La capa de superficie puede comprender un aglutinante de una resina termoplástica.
El documento WO 2009/135323 da a conocer un método de fabricación de una estructura laminada resistente a impactos que comprende un tablero de soporte, un adhesivo y un papel decorativo. La hoja adhesiva puede consistir esencialmente en al menos un papel Kraft impregnado con resina fenólica. El papel decorativo puede estar en un estado sin modificar, falto de o sumergido en la resina, tal como melamina.
El documento US 2007/0055012 da a conocer un sistema de recubrimiento sobre un sustrato fibroso, tal como un panel de techo fibroso. Se dispone un primer recubrimiento que comprende un primer aglutinante sobre una primera superficie del sustrato. Se dispone un segundo recubrimiento que comprende un segundo aglutinante sobre una segunda superficie del sustrato. Los recubrimientos están libres de formaldehído. El primer recubrimiento y el segundo recubrimiento se expanden a diferentes velocidades en presencia de humedad con el fin de impedir el pandeo del sustrato cuando se suspende en un techo suspendido. Cuando se cura la resina de melaminaformaldehído, el encogimiento de la resina de melamina-formaldehído conduce a tensión en la capa de superficie decorativa. El esfuerzo interno formado en la capa de superficie decorativa puede producir el alabeo del panel. La tensión en el lado delantero del panel debe compensarse por una tensión de contrarresto en el lado trasero del panel. Por tanto, se dispone una capa de equilibrado en un lado trasero del núcleo opuesta a la capa de superficie decorativa. La capa de equilibrado está adaptada para contrarrestar y equilibrar la tensión formada durante el curado de la capa de superficie decorativa. La capa de equilibrado puede ser un papel impregnado con resina o puede estar formada de una mezcla que comprende fibras de madera y un aglutinante termoendurecible.
La capa de superficie decorativa y la capa de equilibrado se exponen a un primer encogimiento cuando el aglutinante termoendurecible en la capa de superficie decorativa y la capa de equilibrado se cura durante la presión. La capa de equilibrado en el lado trasero del núcleo equilibra la tensión que se crea por la capa de superficie decorativa del lado delantero del núcleo y el panel es sustancialmente plano con una pequeña curvatura hacia atrás convexa cuando sale de la prensa. Tal primer encogimiento y equilibrado del panel se denomina “equilibrado de presión”. El segundo encogimiento por temperatura, cuando los paneles se enfrían desde aproximadamente 150-200°C hasta temperatura ambiente, también se equilibra por la capa de equilibrado y el panel es esencialmente plano. El segundo equilibrado se denomina “equilibrado de enfriamiento”. Se prefiere una pequeña curvatura hacia atrás convexa puesto que contrarresta la curvatura hacia arriba de los bordes en condiciones secas cuando la humedad relativa puede descender hasta el 20% o menos durante el invierno.
La capa de superficie decorativa y el núcleo se hincharán en verano cuando la humedad interior sea alta y se encogerán en invierno cuando la humedad interior sea baja. Los paneles se encogerán y se expandirán y puede tener lugar un ahuecamiento de los bordes. La capa de equilibrado se usa para contrarrestar tal ahuecamiento. En el suelo instalado, la capa de equilibrado se usa para que funcione como una barrera de difusión para la humedad desde el suelo subyacente, y para minimizar el impacto del clima. Por consiguiente, la capa de equilibrado está adaptada para equilibrar el encogimiento y la expansión producidos por los cambios en el clima, el enfriamiento y la presión.
Es deseable disminuir la tensión formada por la superficie decorativa durante los cambios en el clima, el enfriamiento y la presión. Si la capa de superficie decorativa da lugar a menos tensión, se requiere menos tensión para contrarrestar la capa de superficie decorativa.
Sumario
Un objeto de al menos determinadas realizaciones de presente invención es proporcionar una mejora con respecto a la técnica anterior y las técnicas descritas anteriormente.
Un objeto adicional de al menos determinadas realizaciones de la presente invención es proporcionar un panel de construcción que tiene una capa de superficie, que da lugar a tensión reducida durante y después del curado.
Un objeto adicional de al menos determinadas realizaciones de la presente invención es proporcionar un panel de construcción que tiene una capa de superficie que da como resultado menos movimiento producido por cambios en el clima.
Un objeto adicional de al menos determinadas realizaciones de la presente invención es reducir el coste del panel de construcción.
Al menos algunos de estos y otros objetos y ventajas que resultarán evidentes a partir de la descripción se han logrado mediante un método de fabricación de un panel de construcción, incluyendo el método aplicar un primer aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas libres sobre una primera superficie de un soporte para formar una primera capa, aplicar un segundo aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas libres sobre la primera capa para formar una segunda capa, en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante, y aplicar calor y presión a las mezclas primera y segunda para formar un panel de construcción, en el que el primer aglutinante es resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de urea-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído, y el segundo aglutinante es resina de melaminaformaldehído, una mezcla que comprende resina de melamina-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.
Por partículas lignocelulósicas o celulósicas “libres” quiere decirse partículas que son, independientemente, libres para moverse antes de que se aplique calor y presión o se conformen para dar una capa final. Por ejemplo, las partículas “libres” no están conectadas ni unidas entre sí por un aglutinante o similar, tal como en una hoja de papel. Las partículas lignocelulósicas o celulósicas en un aglutinante líquido se consideran “libres”
En una realización, el método incluye aplicar una primera mezcla sobre una primera superficie de un soporte para formar una primera capa, en el que la primera mezcla comprende partículas lignocelulósicas o celulósicas y un primer aglutinante, aplicar una segunda mezcla sobre la primera capa para formar una segunda capa, en el que la segunda mezcla comprende partículas lignocelulósicas o celulósicas y un segundo aglutinante, en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante, y aplicar calor y presión a las capas primera y segunda para formar un panel de construcción.
En una realización, el método incluye aplicar un primer aglutinante en forma líquida y partículas lignocelulósicas o celulósicas sobre una primera superficie de un soporte para formar una primera capa, aplicar un segundo aglutinante en forma líquida y partículas lignocelulósicas o celulósicas sobre la primera capa para formar una segunda capa, en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante, y aplicar calor y presión a las capas primera y segunda para formar un panel de construcción.
El primer aglutinante es resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de urea-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído.
El segundo aglutinante es resina de melamina-formaldehído, una mezcla que comprende resina de melaminaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.
Las capas primera y segunda pueden formar una capa de superficie sobre el soporte, por ejemplo sobre un núcleo.
La primera capa puede formar una subcapa de la capa de superficie. La segunda capa puede formar una capa superior de la capa de superficie. Las capas primera y/o segunda pueden tener propiedades decorativas. La primera capa que forma una subcapa puede tener propiedades de insonorización.
Una ventaja de las realizaciones de la presente invención es que al disponer una primera capa con un primer aglutinante y una segunda capa con un segundo aglutinante que es diferente del primer aglutinante, los aglutinantes diferentes pueden elegirse de manera que puede reducirse la tensión que resulta de los cambios en el clima, el enfriamiento y la presión. Al aplicar una primera capa y una segunda capa, las capas pueden obtener diferentes propiedades. Pueden usarse aglutinantes que tienen diferentes propiedades.
Mediante el uso de un aglutinante que comprende resina de urea-formaldehído para la primera capa, puede reducirse la tensión que resulta del aglutinante durante los cambios en el clima, el enfriamiento y la presión en comparación con cuando se usa resina de melamina-formaldehído como aglutinante en todas las capas. Mediante el uso de urea-melamina-formaldehído para una parte de la capa de superficie, también puede reducirse el coste para producir el panel de construcción debido al menor coste de la urea- formaldehído en comparación con melaminaformaldehído.
Además, al reducir las fuerzas formadas por el aglutinante en la primera capa, se reduce la tensión requerida para contrarrestar o equilibrar las capas primera y segunda. La capa de equilibrado no tiene que producir tensión de contrarresto en el mismo grado que cuando se usa resina de melamina-formaldehído como aglutinante en todas las capas. Puede disminuirse la cantidad de capa de equilibrado aplicada, y especialmente la cantidad de aglutinante en la capa de equilibrado. De ese modo, puede reducirse el coste para la capa de equilibrado y por consiguiente el coste para fabricar el panel de construcción.
Además, mediante el uso de diferentes aglutinantes en diferentes capas, pueden usarse las diferentes propiedades de los aglutinantes. Por ejemplo, cuando se usa resina de urea-formaldehído para la primera capa adaptada para formar una subcapa, se utilizan las ventajas de la resina, tal como tensión reducida obtenida durante el curado y los cambios en el clima, menor coste, etc. Las desventajas asociadas con la resina de urea-formaldehído, tales como resistencia inferior al calor y al agua y solidez a la luz en comparación con la resina de melamina-formaldehído, pueden superarse aplicando una capa superior que comprende resina de melamina-formaldehído.
En otra realización no reivindicada actualmente, el primer aglutinante puede ser resina de fenol-formaldehído, una mezcla que comprende resina de fenol-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de fenol-formaldehído. Según otra realización no reivindicada actualmente, el primer aglutinante puede ser un aglutinante termoplástico y el segundo aglutinante puede ser un aglutinante termoendurecible. Mediante el uso de un aglutinante termoplástico en la subcapa, se disminuye la tensión formada por la capa de superficies durante la presión y el enfriamiento.
Además, al reducirse las fuerzas formadas por el aglutinante en la primera capa, se reduce la tensión requerida para contrarrestar o equilibrar las capas primera y segunda. La capa de equilibrado no tiene que producir tensión de contrarresto en el mismo grado que cuando se usa resina de melamina-formaldehído como aglutinante en todas las capas. Puede disminuirse la cantidad de capa de equilibrado aplicada, y especialmente la cantidad de aglutinante en la capa de equilibrado. De ese modo, puede reducirse el coste para la capa de equilibrado y por consiguiente el coste para fabricar el panel de construcción.
Otra ventaja es que, independientemente del tipo de aglutinante de las capas, la primera capa forma una subcapa que cubre la primera superficie del soporte. Un soporte, que tiene por ejemplo un color irregular, puede cubrirse de ese modo por una capa que tiene un color uniforme. La primera capa puede incluir pigmentos. La primera capa puede formar una capa de base para imprimir, preferiblemente coloreada con un color próximo al color final y/o imprimirse sobre el panel de construcción.
Una ventaja adicional es que, independientemente del tipo de aglutinante de las capas, las partículas celulósicas o lignocelulósicas son adecuadas para recibir la tinta aplicada cuando se imprime sobre la capa, formando así una capa que recibe tinta que mejora los resultados de impresión.
La etapa de aplicar el primer aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres puede comprender aplicar una primera mezcla que comprende el primer aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres. De ese modo, puede formarse una primera capa que tiene una composición sustancialmente uniforme. La composición uniforme puede impedir que el aglutinante se transfiera entre partes que tienen diferente concentración de aglutinante.
La primera mezcla puede ser una primera mezcla en polvo. La primera mezcla puede ser una mezcla en polvo seco, por ejemplo que tiene un contenido en humedad del de 0-15%. La primera mezcla en polvo puede aplicarse mediante esparcimiento. Las partículas lignocelulósicas o celulósicas pueden estar en forma de polvo. El aglutinante puede estar en forma de polvo.
La etapa de aplicar el segundo aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres puede comprender aplicar una segunda mezcla que comprende el segundo aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres. De ese modo, puede formarse una segunda capa que tiene una composición sustancialmente uniforme. La composición uniforme puede impedir que el aglutinante se transfiera entre partes que tienen diferente concentración de aglutinante.
La segunda mezcla puede ser una segunda mezcla en polvo. La segunda mezcla puede ser una mezcla en polvo seco, por ejemplo que tiene un contenido en humedad del 0-15%. La segunda mezcla en polvo puede aplicarse mediante esparcimiento. Las partículas lignocelulósicas o celulósicas pueden estar en forma de polvo. El aglutinante puede estar en forma de polvo.
El primer aglutinante puede aplicarse en forma líquida.
Las partículas lignocelulósicas o celulósicas libres pueden aplicarse sobre el primer aglutinante líquido. Como alternativa o complemento, las partículas lignocelulósicas o celulósicas pueden mezclarse con el primer aglutinante líquido antes de la aplicación del primer aglutinante.
El segundo aglutinante puede aplicarse en forma líquida.
Las partículas lignocelulósicas o celulósicas libres pueden aplicarse sobre el segundo aglutinante líquido. Como alternativa o complemento, las partículas lignocelulósicas o celulósicas pueden mezclarse con el segundo aglutinante líquido antes de la aplicación del segundo aglutinante.
La segunda capa puede comprender además partículas resistentes al desgaste. Las partículas resistentes al desgaste pueden ser óxido de aluminio tal como corindón.
El soporte puede ser un tablero a base de madera, preferiblemente un HDF (High Density Fibreboard, tablero de fibras de alta densidad), MDF (Médium Density Fibreboard, tablero de fibras de densidad media), tablero de partículas, OSB (Oriented Strand Board, tablero de virutas orientadas) o WPC (Wood Plástic Composite, materiales compuestos de madera y plástico). La primera capa puede aplicarse sobre una primera superficie del tablero a base de madera. El soporte puede ser un tablero a base de fibras vegetales.
El método puede comprender además aplicar una capa de equilibrado sobre una segunda superficie del tablero, opuesta a la primera superficie. La capa de equilibrado puede comprender una capa de polvo que comprende partículas celulósicas o lignocelulósicas y un aglutinante, preferiblemente una resina termoendurecible tal como una resina amínica.
La concentración de aglutinante de la primera capa puede corresponder sustancialmente a la concentración de aglutinante de la segunda capa. Si una de las capas comprende una concentración de aglutinante mayor que la otra capa, existe el riesgo de que el aglutinante se desplace entre las capas para igualar la concentración de aglutinante. El panel de construcción puede ser un panel de suelo. El panel de construcción puede estar dotado de un sistema de bloqueo mecánico, por ejemplo del tipo descrito en los documentos WO2007/015669, WO2008/004960, WO2009/116926 o WO2010/087752.
En una realización, las partículas lignocelulósicas o celulósicas se reemplazan por fibras sintéticas tales como fibras de vidrio o fibras de carbono, preferiblemente en la primera capa.
Según un segundo aspecto de la invención, se proporciona un panel de construcción. El panel de construcción comprende un soporte, preferiblemente un tablero a base de madera, una primera capa dispuesta sobre una primera superficie del soporte, una segunda capa dispuesta sobre la primera capa, en el que la primera capa comprende una mezcla de partículas lignocelulósicas o celulósicas y un primer aglutinante, y la segunda capa comprende una mezcla de partículas lignocelulósicas o celulósicas y un segundo aglutinante, en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante.
Las realizaciones del segundo aspecto de la presente invención incorporan todas las ventajas del primer aspecto de la invención, que se ha comentado anteriormente, por lo que la descripción anterior puede aplicarse también para el panel de construcción.
El primer aglutinante es resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de urea-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído.
En una realización no reivindicada actualmente, el primer aglutinante puede ser resina de fenol-formaldehído, una mezcla que comprende resina de fenol-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de fenol-formaldehído. El segundo aglutinante es resina de melamina-formaldehído, una mezcla que comprende resina de melamina formaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.
En una realización no reivindicada actualmente, el primer aglutinante puede ser un aglutinante termoplástico y el segundo aglutinante puede ser un aglutinante termoendurecible.
La segunda capa puede comprender partículas de resistencia al desgaste tales como óxido de aluminio. La segunda capa puede comprender una mezcla homogénea de partículas lignocelulósicas o celulósicas, el segundo aglutinante y partículas resistentes al desgaste.
El panel de construcción puede comprender además una capa de equilibrado dispuesta sobre una segunda superficie del soporte que es opuesta a dicha primera superficie, en el que la capa de equilibrado comprende una mezcla que comprende material lignocelulósico o celulósico y un aglutinante.
Breve descripción de Ios dibujos
La presente invención se describirá a modo de ejemplo en más detalle con referencia a los dibujos esquemáticos adjuntos, que muestran realizaciones de la presente invención.
La figura 1 ilustra esquemáticamente un método de fabricación de un panel de construcción según una primera realización.
La figura 2 ilustra un panel de construcción.
La figura 3 ilustra esquemáticamente un método de fabricación de un panel de construcción según una segunda realización.
La figura 4 ilustra esquemáticamente un método de fabricación de un panel de construcción según una tercera realización.
Descripción detallada
La figura 1 ilustra esquemáticamente una línea de producción para un procedimiento para fabricar un panel 10 de construcción. La línea de producción comprende una primera unidad 1 de aplicación y una segunda unidad 2 de aplicación. La línea de producción comprende además una cinta 6 transportadora, una unidad 7 de estabilización para aplicar humedad, una unidad 8 de calentamiento para calentar y/o secar mezclas en polvo, y una unidad 9 de presión.
La primera unidad 1 de aplicación aplica una primera mezcla 3. La primera mezcla 3 comprende partículas lignocelulósicas o celulósicas y un primer aglutinante. La primera mezcla 3 puede comprender además aditivos. La primera mezcla 3 se aplica como un polvo. Preferiblemente, las partículas lignocelulósicas o celulósicas se mezclan con el primer aglutinante en forma de polvo. La primera mezcla 3 es preferiblemente una mezcla sustancialmente homogénea.
En una realización, como alternativa o complemento a la mezcla, el primer aglutinante y las partículas lignocelulósicas o celulósicas se aplican por separado. El primer aglutinante puede aplicarse como una capa y las partículas lignocelulósicas o celulósicas pueden aplicarse como otra capa. También pueden aplicarse etapas posteriores, descritas a continuación en relación con una mezcla, para una primera capa formada por tal primera capa de aglutinante y una capa de partículas lignocelulósicas o celulósicas.
El primer aglutinante puede ser resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de ureaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído tal como melamina-uretanoformaldehído (MUF).
En una realización, el primer aglutinante puede ser resina de fenol-formaldehído, una mezcla que comprende resina de fenol-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de fenol-formaldehído.
En una realización, el primer aglutinante puede ser un aglutinante termoplástico. El aglutinante termoplástico puede ser poli(acetato de vinilo) (PVAC), una mezcla que comprende poli(acetato de vinilo), o un copolímero que comprende poli(acetato de vinilo). El aglutinante termoplástico puede ser poli(cloruro de vinilo) (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato o ácido acrílico, una mezcla que comprende poli(cloruro de vinilo) (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato o ácido acrílico, o un copolímero que comprende poli(cloruro de vinilo) (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato, metacrilato o ácido acrílico.
En una realización, el primer aglutinante puede ser una mezcla que comprende un aglutinante termoplástico y una resina termoendurecible tal como una resina amínica. El aglutinante termoplástico puede ser poli(acetato de vinilo), poli(cloruro de vinilo), polipropileno, polietileno o poliuretano. La resina termoendurecible puede ser resina de ureaformaldehído o resina de melamina-formaldehído. Un copolímero puede estar formado por un aglutinante termoplástico tal como poli(acetato de vinilo) y resina amínica tal como urea-formaldehído, melamina-formaldehído y/o fenol-formaldehído, especialmente a pH bajo.
Las partículas lignocelulósicas comprenden lignina. Las partículas lignocelulósicas pueden ser partículas refinadas tales como fibras de madera refinadas. Las partículas celulósicas no comprenden lignina o sustancialmente nada de lignina (por ejemplo, menos del 5% en peso de lignina). Las partículas celulósicas pueden ser partículas blanqueadas al menos parcialmente tales como fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente.
La primera unidad 1 de aplicación aplica la primera mezcla 3 sobre una primera superficie de un soporte. La primera unidad 1 de aplicación es preferiblemente una unidad de esparcimiento adaptada para esparcir la primera mezcla 3 sobre el soporte. El soporte puede ser la cinta 6 transportadora. En la realización mostrada en la figura 1, el soporte es un núcleo 5. El núcleo 5 es preferiblemente un tablero a base de madera tal como un HDF, MDF, tablero de partículas, OSB o WPC (material compuesto de madera y plástico). El núcleo 5 se dispone sobre la cinta 6 transportadora de manera que la cinta 6 transportadora transporta el núcleo 5. La primera mezcla 3 está adaptada para formar una primera capa 11 dispuesta sobre una primera superficie del núcleo 5. La primera mezcla 3 puede aplicarse en una cantidad de 100-700 g/m2. La primera mezcla 3 puede comprender el 45-60% en peso de aglutinante.
La primera mezcla 3 puede comprender además aditivos o cargas que tienen propiedades de insonorización tales como partículas de corcho y/o sulfato de bario (BaSO4 ).
En una realización, la primera mezcla 3 puede estabilizarse antes de aplicar la segunda mezcla 4 (no mostrado). La primera mezcla 3 puede estabilizarse mediante humedad. La humedad puede dispersarse finamente o puede incluir gotitas de un líquido. La primera mezcla 3 también puede atraer humedad del aire, aplicando de ese modo humedad a la primera mezcla 3. El líquido de formación de humedad puede ser agua, un alcohol, tinta, un aglutinante, preferiblemente un aglutinante termoendurecible, más preferiblemente melamina-formaldehído, o una mezcla de los mismos. El líquido puede incluir además sustancias tales como aditivos, agentes, pigmentos y/o imprimadores, por ejemplo que controlan un procedimiento de impresión posterior. La primera mezcla 3 puede secarse en un dispositivo de calentamiento, por ejemplo por medio de luz infrarroja. La primera mezcla 3 puede presionarse previamente antes de que se aplique la segunda mezcla 4.
En una realización, puede imprimirse una impresión en la primera mezcla 3 antes de aplicar una segunda mezcla 4, preferiblemente mediante impresión digital.
La segunda unidad 2 de aplicación aplica una segunda mezcla 4 sobre la primera mezcla 3. La segunda mezcla 4 comprende partículas lignocelulósicas o celulósicas y un segundo aglutinante. El segundo aglutinante es un aglutinante termoendurecible, preferiblemente una resina amínica tal como urea-formaldehído, melaminaformaldehído o fenol-formaldehído, o una combinación de las mismas, o un copolímero de las mismas. El segundo aglutinante puede ser resina de melamina-formaldehído (MF). La segunda mezcla 4 puede comprender además aditivos. Preferiblemente, la segunda mezcla 4 comprende además partículas resistentes al desgaste tales como óxido de aluminio (corindón). La segunda mezcla 4 se aplica como un polvo. Preferiblemente, las partículas lignocelulósicas o celulósicas se mezclan con resina de melamina-formaldehído en forma de polvo. La segunda mezcla 4 es preferiblemente una mezcla sustancialmente homogénea. La segunda mezcla 4 puede comprender además pigmentos.
En una realización, como alternativa o complemento a la mezcla, el segundo aglutinante y las partículas lignocelulósicas o celulósicas se aplican por separado. El segundo aglutinante puede aplicarse como una capa y las partículas lignocelulósicas o celulósicas pueden aplicarse como otra capa. También pueden aplicarse etapas posteriores descritas a continuación en relación con una mezcla para una segunda capa formada por tal segunda capa de aglutinante y una capa de partículas lignocelulósicas o celulósicas.
Preferiblemente, el segundo aglutinante puede estar en forma de resina de melamina-formaldehído, una mezcla que comprende resina de melamina-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído. Las partículas lignocelulósicas comprenden lignina. Las partículas lignocelulósicas pueden ser partículas refinadas tales como fibras de madera refinadas. Las partículas celulósicas no comprenden lignina o sustancialmente nada de lignina (por ejemplo, menos del 5% en peso de lignina). Las partículas celulósicas pueden ser partículas blanqueadas al menos parcialmente tales como fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente.
La segunda unidad 2 de aplicación es preferiblemente una segunda unidad de esparcimiento adaptada para esparcir la segunda mezcla 4 sobre la primera mezcla 3. La segunda mezcla 4 está adaptada para formar una segunda capa 12 dispuesta sobre la primera capa 11. La segunda mezcla 4 puede aplicarse en una cantidad de 100-700 g/m2. La segunda mezcla 4 puede comprender el 45-60% en peso de aglutinante.
La relación entre la cantidad de la primera mezcla 3 y de la segunda mezcla 4 aplicadas puede ser por ejemplo de 2:3, 1:1 ó 1:4 o cantidades entre ellas.
Tanto la primera mezcla 3 como la segunda mezcla 4 pueden comprender aditivos tales como agentes humectantes, agentes de desmoldeo, catalizadores, agentes antiestáticos, agentes antideslizantes y pigmentos etc. Al añadir una cantidad mayor de catalizadores a la primera mezcla 3 en comparación con la segunda mezcla 4, la primera capa puede curarse más rápido, impidiendo de ese modo que los aglutinantes se transfieran desde la segunda mezcla 4 hasta la primera mezcla 3.
La primera mezcla 3 y la segunda mezcla 4 se estabilizan a continuación en la unidad 7 de estabilización. Se aplica humedad a las mezclas 3, 4 primera y segunda. La humedad puede dispersarse finamente o puede incluir gotitas de un líquido. Las mezclas 3, 4 primera y segunda también puede atraer humedad del aire, aplicando de ese modo humedad a las mezclas 3, 4 primera y segunda. El líquido de formación de humedad puede ser agua, un alcohol, tinta, un aglutinante, preferiblemente un aglutinante termoendurecible, más preferiblemente melamina-formaldehído, o una mezcla de los mismos. El líquido puede incluir además sustancias tales como aditivos, agentes, pigmentos y/o imprimadores, por ejemplo adaptados para controlar un procedimiento de impresión posterior.
Las mezclas 3, 4 primera y segunda se secan a continuación en un dispositivo 8 de calentamiento, preferiblemente por medio de luz infrarroja (IR).
Puede imprimirse una impresión en la segunda mezcla 4 antes de presionar, preferiblemente mediante impresión digital.
En una realización, las mezclas primera y segunda pueden presionarse previamente.
El núcleo 5 que tiene las mezclas 3, 4 primera y segunda aplicadas sobre el mismo se transporta a continuación a una unidad 9 de presión. La unidad 9 de presión puede ser una prensa continua o estática. Se aplican calor y presión a las mezclas 3, 4 primera y segunda de manera que los aglutinantes se curan y se forman una primera capa 11 y una segunda capa 12 sobre el núcleo 5. Puede usarse una placa de prensa grabada en relieve para formar una estructura grabada en relieve de la segunda capa 12.
La figura 2 da a conocer un panel 10 de construcción formado mediante el método descrito anteriormente. El panel 10 de construcción comprende un núcleo 5, una primera capa 11 y una segunda capa 12. El núcleo 5 puede ser un tablero a base de madera tal como HDF, MDF, tablero de partículas, OSB, o WPC (material compuesto de madera y plástico). La primera capa 11 forma una subcapa dispuesta sobre una primera superficie del núcleo 5. La primera capa 11 comprende tal como se describió anteriormente una primera mezcla 3 que comprende material lignocelulósico o celulósico y el primer aglutinante del tipo descrito anteriormente. La segunda capa 12 forma una capa superior dispuesta sobre la primera capa 11. La segunda capa 12 comprende tal como se describió anteriormente una segunda mezcla 4 que comprende material lignocelulósico o celulósico y el segundo aglutinante del tipo descrito anteriormente. La segunda capa 12 puede ser una capa de superficie decorativa. La segunda mezcla 4 puede comprender además pigmentos, una impresión, etc. Una impresión, preferiblemente impresa mediante impresión digital, puede imprimirse en la segunda mezcla 4, preferiblemente antes del curado. Preferiblemente, la segunda capa 12 comprende partículas resistentes al desgaste tales como óxido de aluminio. La primera capa 11 y la segunda capa 12 pueden colorearse de manera diferente, por ejemplo añadiendo diferentes pigmentos a la primera mezcla 3 y la segunda mezcla 4. Puede formarse una ranura decorativa en la segunda capa 12 de manera que la primera capa 11 es visible.
Puede aplicarse una capa 14 de equilibrado a una segunda superficie del núcleo 5, opuesta a la primera superficie, tal como se muestra en la figura 2. La capa 14 de equilibrado está adaptada para equilibrar fuerzas formadas por las capas 11, 12 primera y segunda durante los cambios en el clima, el enfriamiento y la presión. La capa 14 de equilibrado también puede estar formada por una mezcla que comprende material lignocelulósico o celulósico y un aglutinante, preferiblemente un aglutinante termoendurecible. El aglutinante termoendurecible puede ser una resina amínica tal como urea-formaldehído o melamina-formaldehído. La mezcla se cura durante la presión descrita anteriormente para formar una capa de equilibrado. La capa 14 de equilibrado puede producirse tal como se describe en el documento WO 2012/141647.
En las realizaciones descritas anteriormente con referencia a la figura 1 y la figura 2, la primera mezcla 3 se aplica sobre un núcleo 5 dispuesto sobre el soporte. En una realización, la primera mezcla 3 se aplica directamente sobre el soporte. El soporte puede ser una cinta 6 transportadora, un soporte temporal tal como una placa, etc. Tal como se describió anteriormente, la primera mezcla 3 comprende partículas lignocelulósicas o celulósicas y el primer aglutinante del tipo descrito anteriormente, por ejemplo que comprende resina de urea-formaldehído, resina de fenolformaldehído, o un aglutinante termoplástico.
La segunda mezcla 4 se aplica sobre la primera mezcla 3. La segunda mezcla comprende tal como se describió anteriormente partículas lignocelulósicas o celulósicas y el segundo aglutinante del tipo descrito anteriormente. El segundo aglutinante puede ser, por ejemplo, una resina termoendurecible, preferiblemente una resina amínica tal como melamina-formaldehído, urea-formaldehído, fenol-formaldehído o una combinación de las mismas. La segunda mezcla 4 puede comprender además partículas resistentes al desgaste, pigmentos, aditivos etc. Las mezclas 3, 4 primera y segunda pueden estabilizarse tal como se describió anteriormente con referencia a la figura 1. Se aplica calor y presión a las mezclas 3, 4 primera y segunda en una unidad de presión tal como se describió anteriormente. La primera mezcla 3 se conforma para dar una primera capa 11. La segunda mezcla 4 se cura para dar una segunda capa 12. Mediante la presión, las capas 11, 12 primera y segunda se adhieren simultáneamente entre sí. De ese modo, se forma un panel que comprende una primera capa 11 y una segunda capa 12. El panel puede adherirse a un núcleo en un procedimiento posterior, de una manera similar como un material laminado compacto.
La figura 3 ilustra esquemáticamente una línea de producción para un procedimiento para fabricar un panel 10 de construcción según una segunda realización. La línea de producción comprende una primera unidad 21 de aplicación, una segunda unidad 22 de aplicación, una tercera unidad 23 de aplicación y una cuarta unidad 24 de aplicación. La línea de producción comprende además una cinta 6 transportadora, unidades de calentamiento opcionales (no mostradas) para calentar y/o secar las capas, y una unidad 9 de presión.
La primera unidad 21 de aplicación aplica un primer aglutinante 31 en forma líquida sobre una primera superficie del soporte. En la realización mostrada en la figura 3, el soporte es un núcleo 5. El núcleo 5 es preferiblemente un tablero a base de madera tal como a HDF, MDF, tablero de partículas, OSB, o WPC (material compuesto de madera y plástico). El núcleo 5 se dispone sobre la cinta 6 transportadora de manera que la cinta 6 transportadora transporta el núcleo 5.
El primer aglutinante 31 se aplica por tanto como una dispersión líquida. La dispersión puede ser una disolución o una suspensión. El primer aglutinante puede disolverse en un disolvente, preferiblemente agua. El contenido en aglutinante de la dispersión puede ser del 30-90% en peso.
El primer aglutinante 31 puede ser resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de ureaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído tal como melamina-uretanoformaldehído (MUF).
En una realización, el primer aglutinante 31 puede ser resina de fenol-formaldehído, una mezcla que comprende resina de fenol-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de fenol-formaldehído.
En una realización, el primer aglutinante 31 puede ser un aglutinante termoplástico. El aglutinante termoplástico puede ser poli(acetato de vinilo) (PVAC), una mezcla que comprende poli(acetato de vinilo), o un copolímero que comprende poli(acetato de vinilo). El aglutinante termoplástico puede ser poli(cloruro de vinilo) (PVC), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato o metacrilato, una mezcla que comprende poli(cloruro de vinilo) (PVC), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato o metacrilato, o un copolímero que comprende poli(cloruro de vinilo) (PVC), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato, metacrilato o ácido acrílico.
En una realización, el primer aglutinante 31 puede ser una mezcla que comprende un aglutinante termoplástico y una resina termoendurecible tal como una resina amínica aplicada en forma líquida. El aglutinante termoplástico puede ser poli(acetato de vinilo), o poliuretano. La resina termoendurecible puede ser resina de urea-formaldehído o resina de melamina-formaldehído. Un copolímero puede estar formado por un aglutinante termoplástico tal como poli(acetato de vinilo) y resina amínica tal como urea-formaldehído, melamina-formaldehído y/o fenol-formaldehído, especialmente a pH bajo.
La dispersión que comprende el primer aglutinante 31 puede comprender además aditivos, pigmentos y cargas. La dispersión puede comprender además aditivos o cargas que tienen propiedades de insonorización tales como partículas de corcho y/o sulfato de bario (BaSO4 ).
La segunda unidad 22 de aplicación aplica, preferiblemente esparce, partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas en el primer aglutinante líquido 31 aplicado sobre el núcleo. Preferiblemente, las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas se aplican en una capa de aglutinante húmeda dispuesta sobre el núcleo.
Las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas son partículas libres cuando se aplican en el primer aglutinante líquido. Por ejemplo, las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas pueden aplicarse como un polvo.
Las partículas lignocelulósicas comprenden lignina. Las partículas lignocelulósicas pueden ser partículas refinadas tales como fibras de madera refinadas. Las partículas celulósicas no comprenden lignina o sustancialmente nada de lignina (por ejemplo, menos del 5% en peso de lignina). Las partículas celulósicas pueden ser partículas blanqueadas al menos parcialmente tales como fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente.
El primer aglutinante 31 aplicado en forma líquida y las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas forman una primera capa 11. La primera capa 11 puede secarse, preferiblemente mediante la aplicación de calor o IR, antes de etapas de procesamiento adicionales.
En una realización, puede imprimirse una impresión en la primera capa 11 antes de aplicar una segunda capa 12, preferiblemente mediante impresión digital.
Una tercera unidad 23 de aplicación aplica un segundo aglutinante 33 en forma líquida sobre la primera capa 11. El segundo aglutinante 33 se aplica por tanto como una dispersión líquida. La dispersión puede ser una disolución o una suspensión. El segundo aglutinante puede disolverse en un disolvente, preferiblemente agua. El contenido en aglutinante de la dispersión puede ser del 30-90% en peso.
El segundo aglutinante 33 puede ser un aglutinante termoendurecible, preferiblemente una resina amínica tal como urea-formaldehído, melamina-formaldehído o fenol-formaldehído, o una combinación de las mismas, o un copolímero de las mismas. El segundo aglutinante puede ser resina de melamina-formaldehído (MF), una mezcla que comprende resina de melamina-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de melaminaformaldehído.
La dispersión que comprende el segundo aglutinante 33 puede comprender además aditivos. Preferiblemente, la dispersión comprende además partículas resistentes al desgaste tales como óxido de aluminio (corindón).
La cuarta unidad 24 de aplicación aplica, preferiblemente esparce, partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas en el segundo aglutinante 33 líquido aplicado sobre el núcleo. Preferiblemente, las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas se aplican en una capa de aglutinante húmeda dispuesta sobre el núcleo.
Las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas son partículas libres cuando se aplican en el segundo aglutinante 33 líquido. Por ejemplo, las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas puede aplicarse como un polvo.
Las partículas lignocelulósicas comprenden lignina. Las partículas lignocelulósicas pueden ser partículas refinadas tales como fibras de madera refinadas. Las partículas celulósicas no comprenden lignina o sustancialmente nada de lignina (por ejemplo, menos del 5% en peso de lignina). Las partículas celulósicas pueden ser partículas blanqueadas al menos parcialmente tales como fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente.
El segundo aglutinante 33 aplicado en forma líquida y las partículas 32 lignocelulósicas o celulósicas forman una segunda capa 12. La primera capa 11 y la segunda capa 12, pueden secarse antes de, preferiblemente mediante la aplicación de calor o IR, etapas de procesamiento adicionales.
En una realización, puede imprimirse una impresión en la segunda capa 12 antes de presionar, preferiblemente mediante impresión digital.
La relación entre la cantidad de la primera capa 11 y de la segunda capa 12 puede ser por ejemplo de 2:3, 1:1 ó 1:4 o cantidades entre ellas.
Tanto la dispersión que comprende el primer aglutinante 31 como la dispersión que comprende el segundo aglutinante 33 pueden comprender aditivos tales como agentes humectantes, agentes de desmoldeo, catalizadores, agentes antiestáticos, agentes antideslizantes y pigmentos, etc. Al añadir una cantidad mayor de catalizadores a la dispersión que comprende el primer aglutinante en comparación con la dispersión que comprende el segundo aglutinante, la primera capa puede curarse más rápido, impidiendo de ese modo que los aglutinantes se transfieran desde la segunda capa 12 hasta la primera capa 11.
El núcleo 5 que tiene las capas 11, 12 primera y segundas aplicadas sobre el mismo se transporta a continuación a una unidad 9 de presión. La unidad 9 de presión puede ser una prensa continua o estática. Se aplican calor y presión a las capas 11, 12 primera y segunda de manera que los aglutinantes termoendurecibles se curan y se forma una capa de superficie que comprende las capas 11, 12 primera y segunda sobre el núcleo 5. Puede usarse una placa de prensa grabada en relieve para formar una estructura grabada en relieve de la segunda capa 12. Las realizaciones del panel de construcción resultante producido según el método descrito con referencia a la figura 3 pueden ser similares al panel de construcción mostrado en la figura 2. La concentración de las partículas lignocelulósicas o celulósicas en las capas primera y segunda pueden diferir a través de las capas en comparación con cuando las capas se aplican como una mezcla que comprende las partículas lignocelulósicas o celulósicas y el aglutinante.
La figura 4 ilustra esquemáticamente una línea de producción para un procedimiento para fabricar un panel 10 de construcción según una tercera realización. La línea de producción comprende una primera unidad 34 de aplicación, y una segunda unidad 36 de aplicación. La línea de producción comprende además una cinta 6 transportadora, unidades de calentamiento opcionales (no mostradas) para calentar y/o secar las capas, y una unidad 9 de presión. La primera unidad 34 de aplicación aplica una primera dispersión 35 líquida que comprende un primer aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas sobre una primera superficie del soporte. En la realización mostrada en la figura 4, el soporte es un núcleo 5. El núcleo 5 es preferiblemente un tablero a base de madera tal como un HDF, MDF, tablero de partículas, OSB, o WPC (material compuesto de madera y plástico). El núcleo 5 se dispone sobre la cinta 6 transportadora de manera que la cinta 6 transportadora transporta el núcleo 5.
Las partículas lignocelulósicas comprenden lignina. Las partículas lignocelulósicas pueden ser partículas refinadas tales como fibras de madera refinadas. Las partículas celulósicas no comprenden lignina o sustancialmente nada de lignina (por ejemplo, menos del 5% en peso de lignina). Las partículas celulósicas pueden ser partículas blanqueadas al menos parcialmente tales como fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente.
El primer aglutinante se aplica por tanto como una primera dispersión 35 líquida. La primera dispersión 35 líquida puede ser una disolución o una suspensión. El primer aglutinante puede disolverse en un disolvente, preferiblemente agua. El contenido en aglutinante de la dispersión puede ser del 30-90% en peso. El contenido en partículas lignocelulósicas o celulósicas de la primera dispersión 35 líquida puede ser del 10-40% en peso.
El primer aglutinante puede ser resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de ureaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído tal como melamina-uretanoformaldehído (MUF).
En una realización, el primer aglutinante puede ser resina de fenol-formaldehído, una mezcla que comprende resina de fenol-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de fenol-formaldehído.
En una realización, el primer aglutinante puede ser un aglutinante termoplástico. El aglutinante termoplástico puede ser poli(acetato de vinilo) (PVAC), una mezcla que comprende poli(acetato de vinilo), o un copolímero que comprende poli(acetato de vinilo). El aglutinante termoplástico puede ser poli(cloruro de vinilo) (PVC), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato o metacrilato, una mezcla que comprende poli(cloruro de vinilo) (PVC), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato o metacrilato, o un copolímero que comprende poli(cloruro de vinilo) (PVC), poliuretano (PU), poliestireno (PS), estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilato, metacrilato o ácido acrílico.
En una realización, el primer aglutinante puede ser una mezcla que comprende un aglutinante termoplástico y una resina termoendurecible tal como una resina amínica aplicada en forma líquida. El aglutinante termoplástico puede ser poli(acetato de vinilo), o poliuretano. La resina termoendurecible puede ser resina de urea-formaldehído o resina de melamina-formaldehído. Un copolímero puede estar formado por un aglutinante termoplástico tal como poli(acetato de vinilo) y resina amínica tal como urea-formaldehído, melamina-formaldehído y/o fenol-formaldehído, especialmente a pH bajo.
La primera dispersión 35 líquida que comprende el primer aglutinante puede comprender además aditivos, pigmentos y cargas. La dispersión puede comprender además aditivos o cargas que tienen propiedades de insonorización tales como partículas de corcho y/o sulfato de bario (BaSO4 ).
La primera dispersión 35 líquida que comprende el primer aglutinante y las partículas lignocelulósicas o celulósicas forma una primera capa 11. La primera capa 11 puede secarse, preferiblemente mediante la aplicación de calor o IR, antes de etapas de procesamiento adicionales.
En una realización, puede imprimirse una impresión en la primera capa 11 antes de aplicar una segunda capa 12, preferiblemente mediante impresión digital.
Una segunda unidad 36 de aplicación aplica una segunda dispersión 37 líquida que comprende un segundo aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas sobre la primera capa 11.
El segundo aglutinante se aplica por tanto como una segunda dispersión 37 líquida. La segunda dispersión 37 líquida puede ser una disolución o una suspensión. El segundo aglutinante puede disolverse en un disolvente, preferiblemente agua. El contenido en aglutinante de la dispersión puede ser del 30-90% en peso. En contenido en partículas lignocelulósicas o celulósicas de la segunda dispersión 37 líquida puede ser del 10-40% en peso.
El segundo aglutinante es un aglutinante termoendurecible, preferiblemente una resina amínica tal como ureaformaldehído, melamina-formaldehído o fenol-formaldehído, o una combinación de las mismas, o un copolímero de las mismas. El segundo aglutinante puede ser resina de melamina-formaldehído (MF), una mezcla que comprende resina de melamina-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.
La segunda dispersión 37 líquida que comprende el segundo aglutinante puede comprender además aditivos. Preferiblemente, la dispersión líquida comprende además partículas resistentes al desgaste tales como óxido de aluminio (corindón).
Las partículas lignocelulósicas o celulósicas son partículas libres cuando se aplican en el aglutinante líquido primero y segundo. Las partículas lignocelulósicas o celulósicas se aplican como un polvo.
Las partículas lignocelulósicas comprenden lignina. Las partículas lignocelulósicas pueden ser partículas refinadas tales como fibras de madera refinadas. Las partículas celulósicas no comprenden lignina o sustancialmente nada de lignina (por ejemplo, menos del 5% en peso de lignina). Las partículas celulósicas pueden ser partículas blanqueadas al menos parcialmente tales como fibras de madera blanqueadas al menos parcialmente.
La segunda dispersión 37 que comprende el segundo aglutinante y las partículas lignocelulósicas o celulósicas forma una segunda capa 12. La primera capa 11 y la segunda capa 12, pueden secarse antes de, preferiblemente mediante la aplicación de calor o IR, etapas de procesamiento adicionales.
En una realización, puede imprimirse una impresión en la segunda capa 12 antes de presionar, preferiblemente mediante impresión digital.
La relación entre la cantidad de la primera capa 11 y de la segunda capa 12 puede ser por ejemplo de 2:3, 1:1, o 1:4 o cantidades entre ellas.
Tanto la primera dispersión 35 líquida que comprende el primer aglutinante como la segunda dispersión 37 líquida que comprende el segundo aglutinante pueden comprender aditivos tales como agentes humectantes, agentes de desmoldeo, catalizadores, agentes antiestáticos, agentes antideslizantes y pigmentos, etc. Al añadir una cantidad mayor de catalizadores a la dispersión 35 que comprende el primer aglutinante en comparación con la dispersión 37 que comprende el segundo aglutinante, la primera capa puede curarse más rápido, impidiendo de ese modo que los aglutinantes se transfieran desde la segunda capa 12 hasta la primera capa 11.
El núcleo 5 que tiene las capas 11, 12 primera y segundas aplicadas sobre el mismo se transporta a continuación a una unidad 9 de presión. La unidad 9 de presión puede ser una prensa continua o estática. Se aplican calor y presión a las capas 11, 12 primera y segunda de manera que los aglutinantes termoendurecibles se curan y se forma una capa de superficie que comprende las capas 11, 12 primera y segunda sobre el núcleo 5. Puede usarse una placa de prensa grabada en relieve para formar una estructura grabada en relieve de la segunda capa 12. Las realizaciones del panel de construcción resultante producido según el método descrito con referencia a la figura 4 pueden ser similares al panel de construcción mostrado en la figura 2. La concentración de las partículas lignocelulósicas o celulósicas en las capas primera y segunda puede diferir a través de las capas en comparación con cuando las capas se aplican como una mezcla que comprende las partículas lignocelulósicas o celulósicas y el aglutinante.
Se contempla que hay numerosas modificaciones de las realizaciones descritas en el presente documento, que todavía están dentro del alcance de la divulgación tal como se define en las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo se contempla que la primera capa esté adaptada para cubrir el soporte de manera que el color del soporte no brille. La primera capa puede formar una subcapa para una capa de impresión.
También se contempla que una capa puede aplicarse según una de las realizaciones que incluyen un aglutinante líquido, y que la otra capa se aplica según una cualquiera de las realizaciones que incluyen aplicar el aglutinante en forma de polvo. Por ejemplo, el primer aglutinante puede aplicarse en forma líquida, y el segundo aglutinante puede aplicarse en forma de polvo, o viceversa.
También se contempla que se aplique más de una primera capa y/o más de una segunda capa sobre el soporte para formar un panel de construcción que comprende más de una primera capa y/o más de una segunda capa. El panel de construcción también puede comprender capas adicionales.
También se contempla que la primera capa y/o la segunda capa pueden aplicarse como preimpregnación. La primera mezcla y/o la segunda mezcla del tipo descrito anteriormente pueden estabilizarse en una preimpregnación, por ejemplo aplicando humedad, antes de aplicarse sobre el soporte.
Ejemplos
Ejemplo 1: Ejemplo comparativo 1
Se esparcieron 650 g/m2 de formulación A sobre un tablero de HDF dotado de una capa de equilibrado. Se presionó el producto en prensa de ciclo corto dando como resultado un tablero equilibrado que va a usarse en procesamiento adicional tal como aserrado y perfilado. El aserrado y el perfilado dieron como resultado paneles de suelo. Se inspeccionaron los cambios dimensionales de los paneles de suelo según diferentes condiciones climáticas y se usaron para su comparación con productos obtenidos según la divulgación.
Ejemplo 2: Subcapa termoendurecible
Se esparcieron 400 g/m2 de formulación B sobre un tablero de HDF dotado de una capa de equilibrado. Encima de la formulación B se esparcieron 400 g/m2 de formulación A. Se presionó el producto en una prensa de ciclo corto dando como resultado un tablero equilibrado que va a usarse en procesamiento adicional tal como aserrado y perfilado. El aserrado y el perfilado dieron como resultado paneles de suelo. Se inspeccionaron los cambios dimensionales de los paneles de suelo según diferentes condiciones climáticas y se encontró que eran menos que para los productos obtenidos según el ejemplo comparativo 1.
Ejemplo 3: Subcapa de ejemplo comparativo 2
Se esparcieron 500 g/m2 de formulación D sobre un tablero de HDF dotado de una capa de equilibrado. Encima de la formulación D se esparcieron 300 g/m2 de formulación C. Se presionó el producto en prensa de ciclo corto dando como resultado un tablero equilibrado que va a usarse en procesamiento adicional tal como aserrado y perfilado. El aserrado y el perfilado dieron como resultado paneles de suelo. Se inspeccionaron los cambios dimensionales de los paneles de suelo según diferentes condiciones climáticas y se usaron para su comparación con productos obtenidos según la divulgación.
Ejemplo 4: Subcapa termoplástica
Se esparcieron 500 g/m2 de formulación E sobre un tablero de HDF dotado de una capa de equilibrado. Encima de la formulación E se esparcieron 300 g/m2 de formulación C. Se presionó el producto en prensa de ciclo corto dando como resultado un tablero equilibrado que va a usarse en procesamiento adicional tal como aserrado y perfilado. El aserrado y el perfilado dieron como resultado paneles de suelo. Se inspeccionaron los cambios dimensionales de los paneles de suelo según diferentes condiciones climáticas y se encontró que eran menos que para los productos obtenidos según el ejemplo comparativo 2.
Formulaciones
Figure imgf000013_0001

Claims (10)

  1. r e iv in d ic a c io n e s
    i. Método de fabricación de un panel (10) de construcción, que comprende
    aplicar un primer aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas libres sobre una primera superficie de un soporte para formar una primera capa (11),
    aplicar un segundo aglutinante y partículas lignocelulósicas o celulósicas libres sobre la primera capa (11) para formar una segunda capa (12),
    en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante, y
    aplicar calor y presión a las capas (11, 12) primera y segunda para formar un panel de construcción, caracterizado porque el primer aglutinante es resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de urea-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído, y el segundo aglutinante es resina de melamina-formaldehído, una mezcla que comprende resina de melaminaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.
  2. 2. Método según la reivindicación 1, en el que aplicar el primer aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres comprende aplicar una primera mezcla (3) que comprende el primer aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres.
  3. 3. Método según la reivindicación 2, en el que la primera mezcla (3) es una primera mezcla en polvo.
  4. 4. Método según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicho primer aglutinante se aplica en forma líquida.
  5. 5. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que aplicar el segundo aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres comprende aplicar una segunda mezcla (4) que comprende el segundo aglutinante y dichas partículas lignocelulósicas o celulósicas libres.
  6. 6. Método según la reivindicación 5, en el que la segunda mezcla (4) es una segunda mezcla en polvo.
  7. 7. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en el que dicho segundo aglutinante se aplica en forma líquida.
  8. 8. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la segunda capa (12) comprende además partículas resistentes al desgaste.
  9. 9. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la concentración de aglutinante de la primera capa (11) corresponde sustancialmente a la concentración de aglutinante de la segunda capa (12).
  10. 10. Panel (10) de construcción, que comprende
    un soporte (5), preferiblemente un tablero a base de madera,
    una primera capa (11) dispuesta sobre una primera superficie del soporte (5),
    una segunda capa (12) dispuesta sobre la primera capa (11),
    en el que la primera capa (11) comprende una mezcla de partículas lignocelulósicas o celulósicas y un primer aglutinante, y la segunda capa (12) comprende una mezcla de partículas lignocelulósicas o celulósicas y un segundo aglutinante, en el que el primer aglutinante es diferente del segundo aglutinante, caracterizado porque el primer aglutinante es resina de urea-formaldehído, una mezcla que comprende resina de urea-formaldehído, o un copolímero que comprende resina de urea-formaldehído, y el segundo aglutinante es resina de melamina-formaldehído, una mezcla que comprende resina de melaminaformaldehído, o un copolímero que comprende resina de melamina-formaldehído.
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