KR101510148B1 - 내마모성 표면을 갖는 섬유 기재 패널 - Google Patents

내마모성 표면을 갖는 섬유 기재 패널 Download PDF

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쟌 자콥슨
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Abstract

본 발명은 코어(6) 및 표면층(5)을 포함한 바닥재 패널(1)에 관한 것으로서, 표면층(5)은 코르크 입자(14) 또는 리그닌 수지를 포함한 목재 섬유(14), 결합제(19)로서 멜라민 수지, 칼라 안료(15) 및 내마모성 입자(12)로서 산화알루미늄을 포함하며, 모든 성분들은 균질하게 혼합되며, 코어(6)는 섬유 및 결합제를 포함하며, 여기에는 이의 가장자리에 기계적 잠금 시스템(4) 및 후부 균형층(7)이 제공된다. 또한, 본 발명은 표면층의 건조 입자를 균질하게 혼합하고, 이를 엠보싱된 압력 매트릭스 상에 분산시키고, 표면층 상에 분산되거나 사전제작된 층으로서 코어층을 적용시키고, 상기 코어층 상에 분산되거나 사전제작된 층으로서 균형층을 적용시키고, 패널을 예비가압시키고, 표면층을 프린팅 및 브러싱하고, 추가 가압 및 가열 단계로 패널을 성형하고, 기계적 잠금 시스템을 가공함으로써 상기 바닥재 패널을 제조하는 방법이 기재된다.

Description

내마모성 표면을 갖는 섬유 기재 패널 {FIBRE BASED PANELS WITH A WEAR RESISTANCE SURFACE}

기술분야

본 발명은 일반적으로 빌딩 패널(building panel), 바람직하게 마루 패널(floor panel)을 위한 내마모성 표면을 갖는 섬유-기재 패널의 분야에 관한 것이다. 본 발명은 이러한 내마모성 표면을 갖는 빌딩 패널 및 이러한 패널을 생산하기 위한 생산 방법에 관한 것이다.

출원의 분야

본 발명은 목재 섬유 코어 및 장식용 내마모성 표면을 갖는 마루 패널로 형성된 현가식 마루(floating floor)에서 사용하기에 특히 적합하다. 이에 따라, 하기 기술의 설명, 공지된 시스템의 문제점 및 본 발명의 목적과 특징들은 비제한적인 예로서, 무엇보다도 본 출원 분야에서, 및 특히 전통적인 현가식 목재 섬유 기재 라미네이트 바닥재와 유사한 바닥재를 목적으로 할 것이다. 본 발명은 하부 마루(sub floor) 아래에 접착된 마루를 배제하지 않는다.

본 발명은 예를 들어 코어에 접착되는, 패널 또는 표면층으로서 사용될 수 있다는 것이 강조될 것이다. 본 발명은 또한 예를 들어, 벽 패널, 세일링(ceiling) 및 가구 구성요소 등으로서의 적용에서 사용될 수 있다. 또한 심지어 예를 들어, 일반적으로 산업에서 사용되는 금속 또는 플라스틱 구성요소, 예를 들어 자동차 구성요소를 대체할 수 있는 구성요소를 생산하는 것이 가능하다. 이러한 구성요소들은 발달된 모양 및 성질들로 생산될 수 있다. 내마모성, 내충격성, 마찰 및 비용 구조는 다른 통상적인 물질에 대한 것과 비슷하거나 이보다 양호할 수 있다.

목재 섬유 기재의 직접 가압 라미네팅된 바닥재는 대개 6 mm 내지 12 mm 섬유 보드의 코어, 라미네이트의 0.2 mm 두께의 상단 장식용 표면층 및 라미네이트, 플라스틱, 페이퍼 또는 유사 물질의 0.1 내지 0.2 mm 두께의 하부 균형층을 포함한다.

라미네이트 표면은 일반적으로 0.1 mm 두께의 프린팅된 장식용 페이퍼, 및 상기 장식용 페이퍼 위에 도포되고 상기 장식용 페이퍼가 마모되는 것을 방지하도록 의도된 0.05 mm 내지 0.1 mm 두께의 투명한 오버레이 페이퍼(overlay paper)의 두개의 페이퍼 시트를 포함한다. 불투명한 장식용 페이퍼 상의 프린트는 단지 대략 0.01 mm 두께이다. 정련된 α-셀룰로즈 섬유로 제조된 투명한 오버레이는 작은 경질 및 투명한 산화알루미늄 입자를 포함한다. 정련된 섬유는 다소 긴 약 2 내지 5 mm이며, 이는 요망되는 강도의 오버레이 페이퍼를 제공한다. 투명성을 얻기 위하여, 천연 목재 섬유(virgin wood fiber)에 존재하는 모든 천연 수지가 제거되며, 산화알루미늄 입자가 장식용 페이퍼 위에 매우 얇은 층으로서 도포된다. 라미네이트 마루의 표면층은 장식 및 마모 성질이 일반적으로 서로 포개어져 있는 두개의 별도의 층으로 얻어짐을 특징으로 한다.

프린팅된 장식용 페이퍼 및 오버레이는 멜라민 수지와 함께 함침되고 열 및 압력하에서 목재 섬유 기재 코어에 라미네이팅된다.

작은 산화알루미늄 입자는 20 마이크론 내지 100 마이크론 범위의 크기를 가질 수 있다. 상기 입자는 여러 방법으로 표면층에 도입될 수 있다. 예를 들어, 상기 입자는 오버레이 페이퍼의 제작 동안에 펄프에 도입될 수 있다. 상기 입자는 또한 오버레이의 함침 과정 동안에 습윤 라커 상에 뿌려질 수 있거나 오버레이의 함침을 위해 사용되는 라커에 도입될 수 있다.

마모층은 또한 셀룰로즈 오버레이 없이 생산될 수 있다. 이러한 경우에, 멜라민 수지 및 산화알루미늄 입자는 상술된 바와 유사한 방법으로 장식용 페이퍼 상에 직접적으로 라커처리된 층으로서 도포된다. 이러한 마모층은 일반적으로 액체 오버레이라 칭한다.

이러한 생산 방법과 관련하여, 상당한 내마모성 표면이 얻어질 수 있으며, 이러한 타입의 표면은 주로 라미네이트 바닥재에서 사용되지만, 또한 가구 구성요소 및 유사한 적용에서 사용될 수 있다. 고품질 라미네이트 바닥재는 4000 내지 6000 레볼루션(revolution)의 내마모성을 갖는데, 이는 ISO-표준에 따라 Taber Abraser로 측정된 연마 클래스 AC4 및 AC5에 해당한다.

또한 라커처리된 목재 표면의 내마모성은 목재 표면을 덮고 있는 투명 라커 중에 산화알루미늄 입자를 도입함으로써 현저하게 개선될 수 있다는 것이 알려져 있다.

라미네이트 바닥재에서 사용되는 가장 일반적인 코어 물질은 대개 HDF, 즉 고밀도 섬유보드(High Density Fibreboard)라 칭하는 고밀도 및 양호한 안정성을 갖는 섬유보드이다. 때때로, 또한 MDF, 즉 중간밀도 섬유보드(Medium Density Fibreboard)가 코어로서 사용된다. 다른 코어 물질, 예를 들어 파티클보드가 또한 사용된다.

HDF는 하기와 같이 생산된다: 원목, 예를 들어 소나무, 낙엽송 또는 가문비나무는 목재 칩들로 변형시킨 후에 정련 장치(refiner)에서 섬유로 부숴뜨린다. 이후에, 섬유는 결합제와 혼합되고, 고압 및 고온으로 처리하여 보드를 형성시킨다.

용어의 정의

상기 본문에서, 설치된 마루 패널의 보이는 표면은 "전면"이라 칭하며, 하부 마루와 마주하는, 마루 패널의 반대면은 "후면"이라 칭한다. 패널의 주요부분을 포함하고 요구되는 안정성을 갖는 패널을 제공하는 시트-모양 물질은 "코어"라 불리운다. 코어에는 전면의 가장 가까이에 표면층이 코팅되고 바람직하게 또한 후면의 가장 가까이에 균형층이 코팅되는 경우, 이는 반-제품(semi-manufacture)을 형성하는데, 이는 후속 작업에서, 반-제품이 복수의 마루 부재로 분할되는 경우에 "마루판" 또는 "마루 부재"라 불리워진다. 마루 부재가 조인트 시스템을 갖는 이들의 최종 모양을 얻기 위해 이들의 가장자리를 따라 가공되는 경우, 이러한 것들은 "마루 패널"이라 불리운다. "표면층"은 패널에 이의 장식 성질 및 이의 내마모성을 제공하고 전면에 가장 가까운 코어에 도포되어 바람직하게 마루판의 전면 전체를 커버하는 모든 층을 의미한다. "장식용 표면층"은 주로 마루에 이의 장식 외관을 제공하기 위해 의도되는 하나의 층을 의미한다. "마모층"은 주로 전면의 내구성을 개선시키도록 구성되는 하나의 층에 관한 것이다.

"수평면"은 표면의 외측 부분에 대해 평행하게 연장하는 면을 의미한다. "수평으로"는 수평면에 대해 평행함을 의미하며, "수직으로"는 수평면에 대해 직각을 이룸을 의미한다. "위"는 전면을 향함을 의미하며, "아래"는 후면을 향함을 의미한다.

공지된 기술 및 이의 문제점

주로 마루, 특히 라미네이트 마루에서 사용되는 내마모성 투명층은 일반적으로 장식 프린팅된 페이퍼의 상부 또는 목재 섬유 기재 코어에 도포된 장식 프린팅된 표면의 상부 상에 배치된다. 장식층은 얇고 투명한 보호 마모층이 마모되었을 때 파괴될 것이다.

이러한 마루의 내마모성은 수많은 적용, 주로 가게, 호텔, 레스토랑 및 유사한 구역에서 충분하지 않다. 이의 주된 이유는 사람들이 그들의 신발에 묻은 모래와 함께 마루 위를 걷기 때문이다. 라미네이트 마루의 장식층은 특히 입구 또는 교통 혼잡 및 심하게 마모되는 다른 구역, 예를 들어 복도 주변에서 흔히 다소 짧은 시간에 파괴된다. 라미네이트 마루는 돌 마루 또는 세라믹 타일로 제조된 바닥과 동일한 내마모성에 도달하지 못한다.

리놀륨은 목재 분말, 코르크 가루, 석회석 및 칼라 안료와 조합하여 고체화된 아마씨유로부터 제조된 널리 공지된 마루 커버링(floor covering)이다. 이는 장식 특성과 내마모성을 결합시킨 고체 표면층을 갖는다. 그러나, 이러한 마루는 여러 단점들을 가지고 있다. 내충격성 및 내마모성이 낮으며, 발전된 디자인을 형성시키기가 어렵다. 또한, 생산 비용이 다소 높다.

라미네이트 마루의 내마모성을 증가시키기 위해 여러 방법들이 사용되었으며, 이러한 방법들 모두는 프린팅된 페이퍼 또는 프린팅된 디자인 위의 상단 투명층 중에 산화알루미늄과 같은 보다 큰 내마모성의 입자를 포함시킨다는 원리를 기초로 한다. 이러한 방법의 주요 단점은, 이러한 두꺼운 오버레이가 완전히 투명하지 않은 회색층을 형성시키기 때문에 보다 덜 깨끗하게 된다는 것이다.

또한, 여러 개의 투명한 오버레이가 내마모성 표면층을 형성시키기 위해 장식용 페이퍼 위해 가압될 수 있으며 또한 이러한 다층 오버레이가 이들의 하부 측면 상에 프린팅된 패턴을 가질 수 있다는 것이 공지되어 있다. 상부층이 마모될 때 하부 투명층이 프린팅된 패턴을 보호하도록 이러한 디자인은 조정될 수 있다. 함침 동안 오버레이의 조절되지 않은 팽창으로 인하여, 매력적이고 내마모성의 표면층을 형성시키기가 매우 어렵다. 다른 단점은 이러한 다층 오버레이가 또한 회색의 보다 덜 독특한 디자인 패턴을 제공하고, 보다 큰 장력 및 표면을 생성시킨다는 것인데, 이는 습도 변화에 더욱 민감한다.

라미네이트 바닥재는 많은 양호한 성질들을 가지고 목재 바닥재 및 돌 마루와 같은 수많은 다른 마루 타입에 비해 생산하는데 보다 비용 효율적이다. 마루가 1977년 3월에 발명된 후에 수많은 개선이 이루어졌다. 그러나, 이의 생산은 아직까지 매우 자본집약적이고 하기와 같은 많은 단계들을 포함한다:

1. HDF의 생산

2. 고른 표면을 생성시키기 위한 HDF의 샌딩(sanding)

3. 장식용 페이퍼의 생산

4. 장식용 페이퍼의 프린팅

5. 오버레이의 생산

6. 장식용 페이퍼의 함침

7. 오버레이의 함침

8. HDF에 장식용 페이퍼 및 오버레이의 가압 및 마루판 형성

9. 마루판을 개개의 마루 부재들로 분할

10. 잠금 시스템을 형성시키기 위한 마루 패널의 가장자리의 가공

이러한 생산 단계 중 일부가 제거될 수 있는 경우 주요 장점이 될 것이다.

라미네이트 마루 패널에서의 프린팅된 페이퍼가 HDF 코어의 표면 상에 디지탈 또는 직접 프린팅으로 대체될 수 있다는 것이 알려져 있다. 그러나, 이러한 직접 프린팅된 바닥재의 품질은 라미네이트 바닥재에서 사용되는 전통적인 장식용 페이퍼의 프린트에 비해 떨어지며, 어떠한 주요 비용 개선도 이루어지지 않는다. 프린팅된 층은 전통적인 오버레이 또는 투명한 내마모성 층을 갖는 코팅으로 보호된다. 내마모성 및 내충격성은 일반적으로 전통적인 라미네이트 바닥재에 비해 떨어진다.

프린팅된 패턴이 표면의 엠보싱된 구조로 조정되는 매우 발전된 디자인을 갖는 라미네이트 바닥재가 생산될 수 있다. 라미네이션 동안 표면이 엠보싱된 구조를 갖는 강판에 대해 가압될 때 엠보싱이 형성된다. 이는 강판 및 프린팅된 페이퍼가 사전결정된 위치에 정확하게 위치됨을 요구한다. 이러한 위치화(positioning)를 얻기 위해 특수 카메라가 사용되어야 하는데, 함침 동안 장식용 페이퍼의 조절되지 않은 팽창은 주요한 문제를 형성시킨다. 엠보싱의 깊이는, 엠보싱이 수십 밀리미터를 초과하는 깊이 또는 날까로운 가장자리로 이루어질 때 손상될 수 있는 페이퍼에 의해 제한된다. 거친 돌 표면 또는 핸드 스크랩핑된(hand scraped) 목재 표면과 유사한 엠보싱된 표면 또는 패널에서 베벨(bevel)을 제조하기 위해 사용될 수 있는 깊은 홈은 이러한 특별한 성질 및 디자인을 유지시키면서 본 가압 기술과 적절한 비용 구조로 제조하는 것이 가능하지 않다.

라미네이트 바닥재 및 직접 프린팅된 바닥재와 유사한 목재 섬유 기재 바닥재는 내마모성 및 내충격성이 증가될 수 있고, 하나 또는 여러 생산 단계가 생략될 수 있고, 보다 매력적인 디자인이 얻어질 수 있는 경우 상당히 큰 시장 점유율을 획득할 수 있다.
이와 관련하여, 문헌 DE 202 14 532호가 언급될 수 있다. 이러한 문헌에는 빌딩 인테리어, 특히 커버링 마루(covering floor), 벽 또는 세일링(ceiling)용 커버판이 기재되어 있다. 이러한 커버판은 MDF 또는 HDF의 코어, 및 재생가능한 원료 물질, 특히 대마, 아마, 오일 린넨, 황마, 사이잘 등으로 이루어진 부직포 매트의 표면층을 포함한다. 상기 문헌에 따르면, 오버레이(overlay)는 부직포 매트 위에 마모방지 입자를 지닌 멜라민 수지 분말의 분산에 의해 형성될 수 있다.
GB 984,170호에는 매끈한 표면을 갖는 칩보드를 제조하는 방법이 기재되어 있다. GB 984,170호의 기술된 방법에 따라 제조된 칩보드는 표면 위에 직접 프린팅된 디자인을 갖도록 제조된 표면을 갖는다.

목적 및 개요

본 발명의 구체예의 모든 목적은 공지된 빌딩 패널 보다 양호한 성질 및/또는 비용 구조를 갖는, 빌딩 패널, 바람직하게 마루 패널을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 구체예의 제 1 목적은 존재하는 목재 섬유 기재 바닥재 보다 큰 내마모성 및 바람직하게 내충격성을 갖는, 마모층을 갖는 섬유 기재 패널, 바람직하게 마루 패널을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 구체예의 제 2 목적은 섬유 기재 바닥재, 및 이러한 바닥재를 생산하기 위한 생산 방법을 제공하기 위한 것으로서, 여기서 마루 패널은 공지된 마루 타입 보다 더욱 비용 효율적인 방식으로 생산되며, 수개의 생산 단계 중 하나는 더욱 비용 효율적인 방식으로 이루어지거나 완전히 생략된다.

본 발명의 구체예의 제 3 목적은 바람직하게 높은 내마모성과 비용 효율적인 생산과 조합될 수 있는 신규한 매력적인 디자인 특성을 갖는 섬유 기재 마루를 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 구체예의 제 4 목적은 더욱 유리한 비용 구조 및/또는 디자인 및/또는 성질, 예를 들어 마모, 충격 및 사운드 성질을 갖는 패널, 바람직하게 마루 패널을 제조하기 위해 사용될 수 있는 코어 물질 및 표면층 또는 표면층과 코어의 조합을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 제 1 양태에 따르면, 목재 섬유를 포함하는, 표면층과 코어를 포함하는 빌딩 패널이 제공된다. 표면층은 천연 수지, 결합제 및 내마모성 입자를 포함하는, 목재 섬유의 실질적으로 균질한 혼합물을 포함한다.

본 발명의 구체예는 공지된 기술, 및 특히 통상적인 라미네이트 바닥재에 비해 여러 장점들을 제공한다.

● 균질한 혼합물인 내마모성 표면층은 보다 매우 두껍게 제조될 수 있고 상당히 높은 내마모성이 달성된다.

● 새롭고 매우 발전된 장식 효과는 깊은 엠보싱으로 및 별도의 장식용 물질에 의해 얻어질 수 있으며, 이는 균질한 표면층으로 도입되고 엠보싱으로 조정될 수 있다.

● 내충격성의 증가는 보다 두껍고 보다 높은 밀도를 갖는 균질한 표면층으로 이루어질 수 있다.

● 균질한 표면층은 사운드 및 수분 성질에 대한 포지티브 영향을 나타내는 입자를 포함할 수 있다.

● 보다 저렴한 물질이 사용될 수 있고 여러 생산 단계가 생략될 수 있기 때문에 생산 비용이 감소될 수 있다.

내모마성 입자는 바람직하게 산화알루미늄 입자이다. 다른 적합한 물질은 예를 들어 실리카 또는 탄화 규소이다. 일반적으로, 70 이상의 Rockwell C 경도 HRC의 경도를 갖는 모든 물질이 사용될 수 있다.

본 발명의 구체예는 균질한 혼합물이고 층들을 분리시키지 않는 내마모성 표면층이 보다 두껍고 존재하는 라미네이트 마루 보다 5 내지 10배 클 수 있는 내마모성으로 제조될 수 있다는 장점을 제공한다. 표면의 연마가 각 10,000 레볼루션에 대해 두께를 예를 들어 0.10 mm 감소시키는 내마모성 표면을 제조하는 것이 가능하다. 50,000 레볼루션은 약 0.5 mm 두께를 감소시킬 것이며, 내마모성 및 장식 성질은 유지될 것이다. 내마모성 입자는 바람직하게 산화알루미늄이며, 결합제는 바람직하게 멜라민 수지와 같은 합성 열경화성 수지이다.

장식 효과는 단지 목재 섬유, 다른 타입의 섬유 및/또는 장식용 내마모성 입자로 얻어질 수 있다. 그러나, 장식 효과는 가장 바람직한 구체예에서 균질한 표면층에 도포된 칼라 안료에 의해 얻어진다.

천연 수지, 예를 들어 리그닌을 포함하는 표면층 중의 목재 섬유는 HDF 또는 파티클보드에서 사용되는 것과 동일한 타입일 수 있다. 이에 따라, 이러한 것들은 불투명하고 오버레이 페이퍼 시트에서와 같이 투명하지 않다. 이러한 섬유의 원료 물질 가격은, 천연 수지가 투명성을 얻기 위해 생산 공정에서 제거될 수 있는 α-셀룰로즈 섬유에 대한 것 보다 매우 낮다.

특히 바람직한 구체예는 표면층과 목재 섬유 기재 HDF 또는 파티클보드 코어를 포함하는 마루 패널이다. 표면층은 천연 수지를 포함하고 HDF 또는 파티클보드에서 사용되는 것과 동일한 타입의 목재 섬유, 합성 열경화성 수지의 결합제, 산화알루미늄 입자 및 칼라 안료의 실질적으로 균질한 혼합물을 포함한다.

비제한적인 예로서 표면층은 예를 들어 약 25% (중량) 산화알루미늄, 약 25% 목재 섬유, 약 25% 멜라민 포름알데히드 수지 및 약 25% 칼라 안료를 포함할 수 있다고 언급될 수 있다. 표면층은 예를 들어 0.1 mm 내지 3 mm 또는 그 이상의 범위인 두께를 가질 수 있다. 물론 다른 조합이 또한 가능하다. 멜라민 부분은 예를 들어 10% 내지 35%로 다양할 수 있다. 칼라 안료의 함량은 예를 들어 단지 약 0.1% 내지 5%로 매우 낮을 수 있다. 내마모성 입자는 동일한 범위일 수 있고, 예를 들어 수 퍼센트 내지 35% 및 이 보다 높게 변경될 수 있다. 혼합물은 요망되는 성질 및 비용 구조로 구성될 것이다. 결합제는 일반적으로 표면에 높은 내충격성 및 내습성을 제공하는데 기여하지만, 이러한 것들은 다소 비싸다. 일부 내마모성 입자가 또한 다소 비싸다. 목재 섬유 및 다른 섬유는 특히 이러한 것들이 재활용된 물질로부터 유도된 경우 일반적으로 더욱 값싸다.

내마모성 입자, 예를 들어 산화알루미늄은, 이러한 것들이 단지 매우 얇은 층(0.1 mm)으로서 도포되며 이의 함량이 일반적으로 단지 약 10 내지 30 그램/㎡이기 때문에, 라미네이트 마루에서 내충격성에 대해 단지 매우 제한되게 기여한다. 그러나, 본 발명은 고형의 동질 표면층 중에서 매우 많은 입자를 사용할 가능성을 제공하며, 이러한 입자는 또한 마루의 내충격성을 현저하게 증가시킬 수 있다. 내마모성 입자는 바람직하게 무작위로 분포되고 섬유 및 이를 둘러싸는 결합제에 의해 표면층에 고정된다. 비제한적인 예로서 본 발명에 따른 0.5 내지 1.0 mm 표면층은 예를 들어 100 내지 400 그램/㎡ 및 이 보다 큰 내마모성 입자를 포함할 수 있다고 언급될 수 있다. 하한치는 존재하지 않으며 심지어 다소 적은 양은 이러한 입자가 섬유 구조에 적어도 일부 도입되는 경우 일부 적용에서 충분할 수 있다는 것이 자명하다.

내마모성 및 장식용 표면층은 여러 대안적인 방법으로 형성될 수 있다. 예를 들어 결합제의 함량을 증가시키고/거나 섬유, 바람직하게 내마모성 입자의 일부를 대체하기 위해 사용될 수 있는 내마모성 섬유를 도입함으로써 소량의 내마모성 입자를 갖는 강력한 표면층을 형성시키는 것이 가능하다. 플라스틱 섬유, 예를 들어 나일론 섬유 또는 미네랄 섬유, 예를 들어 유리 섬유는 균질한 표면층 물질에서 내마모성을 현저하게 개선시킬 수 있다.

본 발명의 제 2 양태에 따르면, 목재 섬유를 포함하는, 코어에 연결된 표면층을 포함하는 빌딩 패널이 제공된다. 패널 장식 효과 및 내마모성을 제공하는 표면층은 섬유, 칼라 안료, 결합제 및 내마모성 입자의 부분들을 포함하는 균질한 층이다.

표면층에서의 목재 섬유는 이러한 제 2 양태에 따르면, 다른 섬유로 전부 또는 일부 대체된다. 바람직한 구체예는 식물성 섬유와 같은 섬유, 예를 들어 황마, 리넨, 아마, 목화, 대마, 대목재, 바가스 및 사이잘을 포함하며, 이러한 섬유는 식물성 섬유 기재 내마모성 표면층을 생성시키기 위해 내마모성 입자, 예를 들어 산화알루미늄과 혼합될 수 있다. 플라스틱 섬유, 예를 들어, 나일론 섬유 또는 미네랄 섬유, 예를 들어 유리 섬유는 또한 특정의 바람직한 구체예에서 사용될 수 있다. 상기에서 언급된 모든 섬유는 예를 들어 목재/대목재, 나일론/유리 섬유 등과 함께 혼합될 수 있다. 세라믹 버블은 예를 들어 단열 및 음향 흡수를 증가시키기 위해 섬유와 혼합될 수 있다. 이러한 입자는 또한 비-인화성일 수 있다.

코어에서의 목재 섬유는 또한 표면층에 대해 상술된 바와 동일한 방식으로 플라스틱 섬유, 미네랄 섬유 또는 식물성 섬유로 일부 또는 전부 대체될 수 있다.

열경화성 결합제가 바람직하지만 열가소성 결합제가 또한 사용될 수 있다. 본 발명의 모든 구체예에서 코어 및 표면에 동일한 타입의 결합제를 갖는 것이 바람직하지만, 이들의 조합, 예를 들어 코어 중에 열경화성 결합제 및 표면층 중에 열가소성 결합제의 조합, 또는 이의 반대의 조합이 배제되지 않는다.

내마모성 입자, 예를 들어 산화알루미늄를 고밀도로 포함하고 이러한 입자가 상술된 바와 같이 표면층의 실질적 두께, 예를 들어 0.2 내지 1.0 mm로 분포되는 표면층은 특히 이러한 층이 또한 높은 정도의 결합제를 포함하는 경우, 존재하는 라미네이트 표면 보다 높은 밀도를 가질 수 있다.

이러한 표면층은 1500 내지 2000 kg/㎡ 또는 그 이상의 밀도를 가질 수 있으며, 내충격성은 산화알루미늄이 0.10 mm 미만의 두께를 갖는 매우 얇게 규정된 오버레이에서 단지 사용되는 전통적인 라미네이트 바닥재 보다 상당히 높을 수 있다. 밀도는 보다 낮을 수 있지만 바람직하게 1000 kg/㎥ 보다 낮지 않아야 한다. 충분한 내충격성은 심지어 MDF 또는 파티클보드와 같은 다소 연질의 코어 물질을 갖는 고밀도 표면층으로 얻어질 수 있다. 고밀도는 또한 마루에 실제 돌 마루와 유사한 소리 및 촉감을 제공할 수 있다.

코어는 또한 특히 작은 컴팩트 섬유가 다량의 결합제와 혼합되고 고압하에서 가압되는 경우 고밀도로 생산될 수 있다.

제 1 양태의 모든 바람직한 구체예가 제 2 양태의 바람직한 구체예와 합쳐질 수 있다는 것은 명백하다. 이는 예를 들어, 동일한 압력, 가압 시간, 결합제, 섬유, 내마모성 입자, 물질 조성 등이 사용될 수 있다는 것을 의미한다.

본 발명의 제 3 양태에 따르면, 하기 단계들을 포함한 생산 방법이 제공된다:

1. 섬유 또는 섬유들을 포함한 입자를 결합제, 칼라 안료 및 내마모성 입자와 혼합하는 단계.

2. 입자 또는 섬유, 칼라 안료, 결합제 및 작은 내마모성 입자를 고압 및 고온하에서 처리하고 이러한 것들을 빌딩 패널로 형성시키는 단계.

이러한 생산 방법은 본 발명의 모든 구체예를 생산하는데 사용될 수 있다.

이러한 생산 방법은 목재 섬유, 산화알루미늄 및 열경화성 수지를 포함한 표면층을 기초로 한 바람직한 구체예 중에 속하는 것으로서, 여기서 표면층이 형성되고 마루판을 형성시키도록 가압 작업으로 HDF 코어 또는 입자 보드 코어에 연결된다. 이러한 바람직한 생산 방법은 하기 단계들을 포함한다:

1. 목재를 칩으로 변형시킨 후에 목재 섬유로 분쇄시키는 단계.

2. 목재 섬유를 합성 열경화성 수지, 칼라 안료 및 산화알루미늄 입자와 혼합하는 단계.

3. 목재 섬유, 칼라 안료, 산화알루미늄 입자 및 합성 열경화성 수지를 HDF 또는 파티클보드 코어의 표면 상에 도포하고, 고압 및 고온으로 처리하고, 마루판이 형성되도록 코어 상에 균질하고 고형의 표면층에 형성시키는 단계.

또한 예를 들어 함침된 페이퍼의 별도의 균형층은 바람직하게 가압 동안에 코어의 후면 상에 적용될 수 있다.

칼라 안료는 매력적인 디자인을 생성시키는데 바람직하다. 물론 칼라 안료 없이 패널을 생성시키는 생산 방법을 사용하는 것이 가능하다. 장식 효과는 단지 상이한 섬유 또는 내마모성 입자로 얻어질 수 있다. 산화알루미늄은 예를 들어 상이한 칼라를 형성시킬 수 있다.

10개의 생산 단계 중 7개의 단계 (상기 2 내지 8)는, 페이퍼가 사용되지 않고 라미네이션이 요구되지 않기 때문에 생략될 수 있다. 프린팅은 마루판의 생산과 함께 인라인으로 이루어질 수 있다. 결합제는 바람직하게 멜라민-포름알데히드 또는 우레아-포름알데히드 또는 페놀-포름알데히드 수지 또는 이러한 수지들의 조합이다. 압력은 바람직하게 약 300N - 800N/㎠이며, 온도는 120-220℃일 수 있다. 가압 시간은 예를 들어 20초 내지 5분으로 다양할 수 있다. 특히 가압 전에 HDF 코어 상에 다소 얇은 섬유층이 도포되는 구체예에서, 매우 짧은 가압 시간, 예를 들어 약 10초 또는 보다 짧은 시간을 사용하는 것이 가능하다. 열가소성 결합제, 예를 들어 PVC, PE, PP 등이 또한 사용될 수 있다. 또한 예를 들어, 당 또는 리그닌과 같은 천연 수지가 사용가능하다.

생산 방법은 바람직하게 섬유를 일부 가압시키지만 경화시키지 않는 중간 가압 단계를 포함할 수 있다. 장식용 물질의 프린팅 또는 도포는 중간 가압과 최종 가압 사이에서 이루어질 수 있다.

장식 특징은 또한 경화 후에 도포될 수 있다. 레이저는 예를 들어 표면을 조각하는데 사용될 수 있으며, 장식용 홈은 표면 물질이 표면의 하부까지 제거되도록 제조될 수 있으며, 이는 상단 표면부와 다른 칼라 또는 디자인을 갖는 층을 포함한다. 추가의 열 및 압력은 칼라를 변경시키기 위해 및 표면의 추가 엠보싱을 생성시키기 위해 적용될 수 있다.

레이저는 또한 장식 패턴 및 효과, 예를 들어 목재 또는 돌을 모사하는데 사용되는 어두운 라인 또는 점들을 생성시키기 위해 최종 가압 이전에 사용될 수 있다.

본 방법은 전체 마루판을 생산하는데 사용될 수 있다. 본 방법은 또한 상부층 및/또는 하부층을 생산하는데 사용될 수 있으며, 이는 공지된 섬유보드 또는 파티클보드 코어, 바람직하게 HDF 코어 상에 적용된다. 본 방법은 또한 개개의 마루 부재 및 심지어 가장자리 및 이의 부분 또는 전체 잠금 시스템이 가압 동안 형성될 수 있는 최종처리된 마루 패널을 생성시키는데 사용될 수 있다.

바람직한 일 구체예에 따르면, 전체 패널은, 코어 및 표면층을 지닌 패널을 형성시키기 위해 섬유, 결합제, 칼라 안료 및 내마모성 입자 또는 섬유를 바람직하게 상이한 물질 조성을 갖는 적어도 3개의 층으로 도포시키는 연속 생산 라인으로 제조된다. 표면층 및 코어가 실질적으로 동일한 가압 작업에서 연속적이거나 불연속적으로 통합 형성되는 바람직한 구체예는 "통합 형성된 패널" 또는 IFP (integrally formed panel)로서 칭한다. 하부층 또는 하부는 실질적으로 목재 섬유 및 결합제만을 포함하는 균형층일 수 있으며, 이는 표면층의 균형을 이루게 하기 위해 구성된다. 균형층은 또한 가압 동안 코어에 융합될 수 있는 별도의 사전-제작된 물질로서 적용될 수 있다. 이는 또한 이러한 것들이 프레스로 이동될 때 섬유에 대한 캐리어로서 사용될 수 있다. 중간층 또는 중간부는 바람직하게 목재 섬유 및 결합제만을 포함한 코어층이며, 상부층은 목재 섬유, 칼라 안료 및 내마모성 입자 또는 화학물질을 포함한 표면층이다.

층들은 바람직하게 컨베이어 벨트 위에 적용되고 이동되고, 임의적으로 예를 들어 30-50 mm의 초기 두께 내지 예를 들어 10-20 mm의 중간 두께로 예비-가압된다. 장식 패턴은 잉크를 예비-가압된 표면에 침투시킬 수 있는 예를 들어 잉크제트 디지탈 디바이스로 예비-가압된 표면 상에 인라인으로 도포될 수 있다. 보드는 최종적으로 임의적으로 하부 균형층의 샌딩이 필요한 경우 정확한 두께를 얻기 위해 이루어질 수 있는 생산 라인의 마지막에 바람직하게 연속 가압 작업에서, 열 및 압력 하에 예를 들어 4-10 mm의 두께로 가압된다.

IFP 패널은 또한 라미네이트 마루 생산에서 일반적으로 사용되는 통상적인 타입의 불연속 프레스를 포함하는 생산 라인에서 생산될 수 있다. 코어, 표면층 및 바람직하게 또한 균형층은 불연속 프레스에서 형성되고 서로 연결된다.

생산은 바람직하게 또한 코어 및 표면층을 얻기 위한 생산 단계가 두개의 별도의 작업에서 수행되는 2-단계 공정으로 이루어질 수 있다. 이러한 생산 방법은 "코어 상 표면" 생산 또는 SOC (surface on core)로서 칭한다. 목재 섬유 기재 보드, 예를 들어, HDF, MDF, 파티클보드, OSB, 합판 및 유사한 시트 물질의 코어는 통상적인 방식으로 생산될 수 있다. 표면층 및 임의적으로 또한 균형층을 포함한, 하부층 및/또는 상부층은 이후에 분산 장치로 코어에 도포되며, 이는 표면에 이의 장식 성질을 제공하는 단계와 통합될 수 잇다. 별도의 균형층은 별도의 생산 단계로 도포될 수 있다. 바람직하게 상부층 및 하부층을 갖는 코어는 이후에 상부 표면층 및 임의적으로 심지어 균형층이 경화되고 사전-제작된 코어에 라미네이팅되도록 연속 또는 불연속 프레스에서 가압된다. 모든 타입의 코어 물질이 사용될 수 있으며, 이러한 방법은 연질 코어 물질 및 거친 표면 부분을 갖는 코어 물질에 대해서도 매우 적합하다. 장식용 표면층은 코어에서 불규칙한 표면 부분을 채울 수 있고, 임의 부류의 장식용 표면 구조를 갖는 내충격성 패널이 얻어지도록 코어를 강화시킬 수 있다. 이러한 장식용 표면은 통상적인 라미네이트 및 목재 단판 바닥재에서와 같이 코어 표면에 의해 영향을 받지 않는다.

바람직한 구체예에 따르면 코어 물질 및 상부 표면층 또는 하부 균형층은 또한 3개의 생산 단계에서 구별되게 생산될 수 있으며, 별도의 층들은 예를 들어, 접착제에 의해 코어에 연결될 수 있다.

주로 표면층으로서 사용될 수 있지만 물론 또한 균형층(하기에서, "별도의 표면층" 또는 SSL로서 칭하여짐)으로서 사용될 수 있는 별도의 목재 섬유 또는 섬유층은 예를 들어 0.3-2 mm의 두께로 연속적으로 또는 불연속적으로 생산될 수 있다. 이러한 표면층은 예를 들어 HDF, MDF, 입자 보드, 합판, 라멜라 목재 코어의 코어 등을 갖는 라미네이트 및 목재 바닥재에서의 라미네이트 시트, 목재 단판 또는 목재층을 대체하기 위해 사용될 수 있다. 표면층은 고밀도를 가질 수 있으며, 심지어 다소 연질의 코어 물질과 합쳐지는 경우에도 높은 내충격성을 가질 수 있다.

이러한 세 개의 기본적은 구체예인 IFP, SOC 및 SSL은 본 발명에 따른 마루를 생산하기 위해 사용될 수 있다. 이러한 마루는 본 발명에서 일반적으로 섬유 복합재 마루 또는 FCF (Fibre Composite Floor)로서 칭한다. 이는 연속 또는 불연속 프레스로 상술된 바와 같이 생산될 수 있으며, 생산 단계는 부분적으로 합쳐질 수 있다. 예를 들어, 코어와 표면층, 또는 코어와 균형층을 IFP와 유사한 통합 형성된 작업으로 생산되고, 균형층 또는 표면층을 SOC와 유사한 별도의 생산 단계로 생산하는 것이 가능하다. 여러 중간 단계를 갖는 사전-경화 및 최종-경화를 사용하는 것이 가능하다.

장식 성질은 여러 방식으로 얻어질 수 있다. 표면은 일 구체예에서 칼라 안료에 의해 장식이 제조될 수 있으며, 이는 바람직하게 목재 섬유에 혼합된다. 전체 패널은 칼라를 가질 수 있다. 대안적으로, 칼라 안료는 상부층에서 예를 들어 목재 섬유, 결합제, 내마모성 입자와 혼합될 수 있다. 프린팅된 패턴은 기본 칼라로 제공될 수 있다. 프린팅은 바람직하게 최종 가압 및 경화 작업 전에 이루어져야 하며, 이는 프린트를 상부 섬유층에 깊게 침투시킬 수 있을 것이다. 프린트는 가압 후에 상부 섬유층으로 상당한 거리, 예를 들어 0.1-1.0 mm를 연장시키는 방식으로 도포될 수 있다. 진공은 기본 섬유로 프린트의 침투를 촉진시키고 유도하기 위해 사용될 수 있다. 이러한 프린트는 돌 및 목재 제품의 매우 정확한 모사를 생성시킬 수 있으며, 표면층이 상당히 마모되었을 때에도 이의 패턴을 유지시킬 것이다. 매우 내구성의 장식용 및 내마모성 표면은 매우 비용 효과적인 방식으로 생성될 수 있다. 표면층에서 미세하고 잘 분포된 섬유는 아주 뚜렷하고 정확한 내마모성 프린팅된 패턴을 생성시키는 것을 가능하게 한다.

장식 효과는 또한 다소 연질의 별도의 물질, 예를 들어 임의적으로 칼라 안료와 혼합되고 최종 가압 전에 기본 섬유 표면 상에 돌출 패턴으로서 분산 또는 압출에 의해 도포되는 목재, 직물, 플라스틱, 코르크 및 유사한 것들의 상이한 타입의 섬유, 칩 또는 입자로 얻어질 수 있다.

섬유는 또한 기계적 성질을 개선시키기 위해 사용될 수 있다. 미네랄 섬유, 예를 들어 유리 섬유는 강도 및 신축성을 증가시킬 수 있고 열 및 화염에 대한 저항을 개선시킬 수 있다. 천연 섬유는 또한 성질들에 대한 포지티브 영향을 갖는다. 섬유 배향의 변화는 장식 효과를 증가시키기 위해 사용될 수 있다.

기본 표면 상에 도포된 별도의 물질은 가압 후에 기본 표면 섬유에 침투시킬 것이다. 이러한 침투는 매우 정확하게 조절될 수 있다. 경질 물질 조성물은 보다 연질의 기본 섬유에 깊게 침투할 것이다. 보다 연질의 별도의 물질은 더욱 압축될 것이고 보다 큰 표면적으로 분포될 것이다. 별도의 물질은 바람직하게 기본 섬유에 비해 상이한 크기 및/또는 구조 및/또는 배향 및/또는 광학적 효과를 가져야 하며, 이러한 것들은 요망되는 패턴과 표면 구조 사이에 완전한 적합성을 자동적으로 생성시킬 것이다. 디자인 효과는 별도의 물질이 기본 섬유 구조에 비해 상이한 내마모성을 갖는 경우에 더욱 나타날 수 있다. 표면은 브러싱될 수 있으며, 상이한 섬유 구조는 실제 목재 또는 돌 마루에서와 같이 더욱 잘 보여질 것이다. 유사한 효과는 프린팅 페인트가 내마모성 입자를 포함하는 경우 얻어질 수 있으며, 이는 프린팅 공정 동안 부분적으로 도포된다. 표면은 가압 후 팽창하거나, 연장하거나 수축할 수 있고 이에 의해 불균일하거나 엠보싱된 표면을 생성시킬 수 있는 입자를 포함할 수 있다. 이러한 모든 디자인 효과는 이러한 것들이 표면층에 깊게 연장하기 때문에 오랜 시간 동안 상당히 마모되었을 때 유지될 수 있다. 프린팅된 패턴의 반복 효과는 회피될 수 있다.

또한 표면에 특별한 경질 내마모성 및 장식용 비-목재 섬유 기재 물질, 예를 들어 합성 다이아몬드 분말 또는 바람직하게 0.01-0.10 mm 크기의 다이아몬드 입자가 도입될 수 있다. 이러한 다이아몬드 입자는 또한 내마모성을 증가시킬 수 있고 마루의 마찰 성질을 개선시킬 수 있다. 다른 대안품으로는 금속 분말 또는 플레이크, 돌 분말, 세라믹 분말 또는 입자, 모래 및 다른 유사한 공지된 장식용 물질이 있다.

나노입자가 또한 도입될 수 있으며, 이는 예를 들어 표면에 광택, 세정능력, UV 안정성, 마찰, 내마모성 등과 관련된 성질의 개선을 제공하기 위해 사용될 수 있다.

장식 효과를 생성시키기 위해 표면을 엠보싱된 강판 또는 벨트 또는 페이퍼 매트릭스에 대해 가압시키는 전통적인 방법이 또한 사용될 수 있다. 이의 장점은 라미네이션 동안 손상될 수 있는 페이퍼가 존재하지 않기 때문에 엠보싱이 전통적인 라미네이트 바닥재에서 보다 매우 깊게 이루어질 수 있다는 것이다. 가장자리 또는 주요 표면 부분에서의 그라우트 라인(grout line), 홈 및 베벨이 제조될 수 있으며, 이러한 구조는 주요 표면으로서 동일하거나 상이한 디자인 타입을 가질 수 있다. 홈은 상술된 바와 같이 별도의 물질로 일부 또는 전부 채워질 수 있다.

이러한 모든 디자인 효과는 조합될 수 있다. 본 발명은 기본 섬유 구조 위에 추가적인 투명 또는 불투명층, 코팅 또는 유사한 것을 배제시키지 않는다. 디자인 효과는 또한 독립적으로 내마모성 입자 또는 칼라 안료를 포함하지 않는 섬유 패널에 사용될 수 있다. 이러한 경우에, 내마모성은 목재 섬유 및 결합제만으로 생성될 수 있다.

이러한 모든 디자인 효과는 바람직하게 공지된 기술과는 대조적으로 프린트 및 칼라가 바람직하게 사전-형성된 반-최종처리된 표면층에 깊게 침투하거나 별도의 장식용 물질이 주요 표면층에 도입되거나 그 위에 도포되는 방법에 의해 생성된다.

또한, 본 발명의 구체예에 따르면, 존재하는 라미네이팅되거나 라커처리된 표면에 유사한 상당한 광택의 표면을 생성시키는 것이 가능하다. 본 발명은 이러한 표면이 추가 생산 단계에서 심지어 더욱 매력적인 표면으로 폴리싱되거나 브러싱되거나, 설치후에 경질 입자, 예를 들어 다이아몬드 분말을 포함한 브러시로 여러 차례 폴리싱될 수 있다는 장점을 제공한다. 본래의 광택이 나는 표면은 수년 동안의 거친 마모 후에도 다시 생성될 수 있다.

특별한 장식 효과 및 기계적 성질은 상이한 목재 타입의 섬유 또는 두개 이상의 목재 종의 조합, 예를 들어 오크, 애시(ash), 단풍나무, 비치(beach), 소나무, 가문비나무, 박달나무, 머바우(merbau) 등의 임의의 조합을 포함하는 표면층으로 얻어질 수 있다. 이러한 상이한 목재 섬유는 또한 이러한 것들이 표면층으로서 적용되기 전에 유사한 방식으로 착색되거나, 열처리되거나, 개질될 수 있다.

발전된 장식 효과는 정전기적으로 적용되고 배치될 수 있는 섬유 및 장식용 입자로 얻어질 수 있다. 이러한 방법은 예를 들어 목재 섬유를 배치시키고 배향시키고 목재 단판과 유사한 구조를 생성시키는 것을 가능하게 만든다. 중력 및 기류는 또한 섬유 및 입자를 조절된 방식으로 분포시키는데 사용될 수 있다.

작은 입자 또는 분말 형태의 코르크 물질은 또한 본 발명의 모든 구체예에서 목재 섬유를 일부 또는 전부 대체하기 위해 사용될 수 있다.

코르크는 마루판에서 표면 또는 후면층으로서 사용될 수 있다는 것이 알려져 있다. 층들은 접착되는 코르크의 과립으로부터 제조될 수 있거나, 이러한 것들은 코르크 단판 형태를 가질 수 있다. 코르크는 주로 소리를 감소시킬 뿐만 아니라 장식 목적을 위해 사용된다. 또한 코르크 과립은 낮은 열전도성, 낮은 밀도 또는 양호한 에너지 흡수를 얻기 위하여 예를 들어 콘크리트에 혼합될 수 있다는 것이 알려져 있다. 또한, 코르크 가루는 마루판에서 표면층을 형성시키기 위해 결합제, 바람직하게 합성 열경화성 결합제, 및 내마모성 입자와 혼합될 수 있다는 것은 알려져 있지 않다.

본 발명의 제 4 양태에 따르면, 표면층 및 코어를 포함하는 빌딩 패널이 제공되며, 이는 목재 섬유 또는 코르크 입자를 포함한다. 표면층은 코르크 입자, 합성 결합제 및 내마모성 입자의 실질적으로 균질한 혼합물을 포함한다.

코어는 전통적인 목재 섬유 기재 코어, 예를 들어 HDF 또는 유사한 것일 수 있거나, 일부 또는 전부 코르크 입자 및 결합제, 바람직하게 열경화성 결합제를 포함하는 코어일 수 있다. 칼라 안료가 포함될 수 있다.

특히 바람직한 구체예는 표면층 및 코어를 포함하는 마루 패널로서, 이는 목재 섬유 또는 코르크 입자를 포함한다. 표면층은 천연 수지, 합성 열경화성 결합제 및 산화알루미늄의 내마모성 입자를 포함하는 코르크 입자의 실질적으로 균질한 혼합물을 포함한다.

코르크 표면층의 밀도는 바람직하게 800-1400 kg/㎥이며, 코어의 밀도는 600-1000/㎥일 수 있다.

본 발명의 구체예는 표면층이 전통적인 라미네이트 바닥재에 비해 더욱 신축적이고 연성으로 제조될 수 있으며 이러한 것이 유지되거나 심지어 개선된 내마모성 및 내충격성과 합쳐질 수 있다는 장점을 제공한다. 이는 또한 보다 매력적인 소리 수준 및 보다 낮은 열전도성을 초래할 수 있다. 이러한 결과는 더욱 조용하고 따뜻한 마루를 초래할 수 있다.

코르크 입자를 포함한 마루 패널은 상술된 바와 같이 동일한 3개의 기본 구체예, IFP, SOC 및 SSL에 따라 생산될 수 있다.

본 발명의 원리는 또한 전통적인 목재 섬유 기재 코어, 예를 들어 HDF 패널을 대체하기 위해 사용될 수 있는 코르크를 포함한 코어를 생산하기 위해 사용될 수 있다.

2-5 mm의 크기를 갖는 코르크 칩은 매우 낮은 압력으로 300kg/㎥ 이하의 밀도를 갖는 패널에 함께 접착될 수 있다는 것이 알려져 있다. 그러나, 매우 작은 코르크 입자, 예를 들어 1.0 mm 보다 작은 코르크 입자가 열경화성 결합제와 혼합되고 고압으로 함께 가압되어 예를 들어 마루 패널에서 코어 물질로서 사용될 수 있는 고밀도 패널을 형성시킬 수 있다는 것은 알려져 있지 않다.

본 발명의 제 5 양태에 따르면, 600 kg/㎥를 초과하는 밀도를 갖는 패널에 함께 가압되는 작은 코르크 입자 및 열경화성 결합제를 포함하는 빌딩 패널이 제공된다. 이러한 코르크 입자 기재 코어는 본 발명의 제 1 및 제 2 양태에 따르는 코르크 입자 또는 표면층을 포함하는 표면층과 함께 사용될 수 있지만, 또한 전통적인 표면층을 갖는 마루에서 코어로서 사용될 수 있다.

코르크 코어 또는 표면층은 일반적인 HDF 물질과 유사하거나 심지어 이보다 양호한 성질, 예를 들어, 내습성, 전단 강도, 밀도 및 내충격성을 가질 수 있으며, 코르크 코어 가장자리에서 강력하고 고품질의 잠금 시스템을 형성시키는 것이 가능하다. 코르크 입자의 신축성은 높은 내충격성에 도달하게 하는 것을 가능하게 만든다. 이러한 성질들은 주로 열경화성 수지, 예를 들어 바람직하게 수십 밀리미터 또는 심지어 수백 밀리미터 이하의 크기를 갖는 작은 코르크 입자를 갖는 분말 형태의 멜라민을 혼합한 후에 약 300-400 N/㎠의 압력 및 140-180℃의 온도로 가압함으로써 달성된다.

코르크 코어는 공지된 표면 물질, 예를 들어 라미네이트, 탄성 표면, 섬유 기재 표면, 목재, 목재 단판, 리놀륨, 코르크 단판, 전면 카펫(wall to wall carpet) 및 유사한 것과 조합하여 사용될 수 있다. 몇가지 장점들이 이루어질 수 있다. 얇은 표면층, 예를 들어 목재 단판은 가압 이전에 코르크 입자 및 결합제를 포함한 서브층 상에 도포될 수 있다. 가압은 프레스 판에 대해 이루어지며, 이는 깊은 엠보싱 또는 깊은 홈을 생성시킬 수 있다. 얇은 표면층이 형성되고 서브층에 라미네이팅될 것이다. 얇은 표면층은, 코르크 입자가 프레스 판의 구조에 따라 압축되고 형성될 것이기 때문에 손상되지 않을 것이다. 이러한 형성 기술은 또한 서브층이 가압에 의해 형성될 수 있는 목재 섬유 또는 다른 타입의 섬유를 포함하는 패널에서 사용될 수 있다.

조합 코어 또는 패널은 또한 단지 코르크 입자 또는 목재 섬유 입자, 또는 목재 섬유와 코르크 입자의 혼합물을 포함하는 상이한 층들과 함께 생산될 수 있다.

모든 구체예에서, 상이한 물질 및 상이한 물질들의 혼합물, 예를 들어 섬유, 내마모성 입자, 결합제 및 칼라 안료가 건조 형태로 분포되고 분산되는 건식 공정을 사용하는 것이 바람직하다. 그러나, 예를 들어 결합제를 액체 형태로 섬유 또는 입자에 혼합시키는 액체 또는 반액체 공정이 배제되지 않는다. 분산은 바람직하게 건조 물질의 하나 또는 수개의 층들을 도포할 수 있는 엠보싱되거나 새겨진 롤러 및 브러시를 포함하는 여러 스테이션(station)으로 이루어질 수 있다.

내마모성 입자를 지니거나 지니지 않는 모든 구체예는 패널을 제조하기 위해 이용될 수 있으며, 이는 인테리어 또는 외부 적용에서 벽 패널로서 벽에 수직으로 적용될 수 있다. 이러한 패널은 예를 들어 WO 2006/043893에 기술된 바와 같이 기울어지게 고정시키는 것을 가능하게 하는 긴 가장자리 상에 기계적 잠금 시스템을 가지고 짧은 가장자리 상에 수직 접힘을 허용하는 예를 들어 신축성 돌기(돌기)를 갖는 잠금 시스템을 가질 수 있다.

본 발명은 하기에서 바람직한 구체예와 연결하여 기술되고 첨부된 대표적인 도면들을 참조로 하여 보다 상세히 기술될 것이다.
도 1a-1d는 통상적인 라미네이트 마루 패널을 도시한 것이다;
도 2a-2d는 통상적인 마루 패널에서 표면층을 도시한 것이다;
도 3a-3d는 본 발명의 구체예에 따른 마루 패널을 도시한 것이다;
도 4a-4d는 본 발명의 바람직한 구체예에 따른 생산 방법을 도시한 것이다;
도 5a-5c는 본 발명의 바람직한 구체예에 따른 생산 방법 및 장식용 표면을 생성시키기 위한 방법을 도시한 것이다;
도 6a-6f는 장식 효과를 생성시키기 위한 바람직한 방법을 도시한 것이다;
도 7a-7d는 마루 패널, 및 가장자리 부분을 생성시키는 방법을 도시한 것이다;
도 8a-8d는 패널 표면, 및 이러한 표면을 형성시키는 방법을 도시한 것이다;
도 9a-9b는 분산 스테이션을 도시한 것이다;
도 10a-10c는 표면층을 형성시키는 방법을 도시한 것이다;
도 11a-11c는 표면층 상에 장식 효과를 생성시키는 방법을 도시한 것이다;
도 12a-12e는 사전제작된 코어 상에서 표면층의 불연속 가압 및 형성을 도시한 것이다;
도 13a-13k는 전면 및 후면 상에 장식용 표면을 갖는 마루 패널의 고정을 도시한 것이다;
도 14a-14e는 다른 디자인을 갖는 마루판으로부터 제조된 마루 패널에 발전된 패턴을 생성시키는 방법을 도시한 것이다;
도 15a-15d는 다른 디자인을 갖는 마루판으로부터 제조된 마루 패널의 바람직한 구체예를 도시한 것이다;
도 16a-16e는 표면층의 정합 엠보싱(register embossing)을 얻는 방법을 도시한 것이다;
도 17a-17f는 통합 형성된 패널의 바람직한 구체예의 일 예를 상세히 도시한 것이다.

도 1a는 표면층(5), 코어(6) 및 균형층(7)을 포함하는 공지된 기술에 따른 라미네이팅된 마루 패널(1)을 도시한 것이다.

도 1c는 표면층(5)을 도시한 것이다. 이는 큰 마모 강도를 갖는 투명 물질의 상부 마모층(13)을 갖는다. 이러한 마모층은 일반적으로 멜라민 수지가 함침되거나 산화알루미늄 입자(12)가 첨가된 투명한 페이퍼(오버레이)를 포함한다. 산화알루미늄 입자는 일반적으로 가압 동안 프레스 판이 마모되는 것을 방지하기 위해 오버레이의 하부에 위치된다. 프린팅된 패턴(11)을 갖는 페이퍼를 포함하는 장식층(10)은 멜라민 수지에 함침되고 상기 투명 마모층(13) 아래에 배치된다. 마모층(13) 및 장식층(10)은 압력 및 열 하에서, 코어, 일반적으로 섬유 기재 코어, 예를 들어, HDF에 약 0.2 mm 두께의 표면층(5)으로 라미네이팅된다.

도 1b는 일반적으로 멜라민-함침 페이퍼인 균형층(7)을 도시한 것이다. 이러한 균형층은 시간에 따라 습도가 변화될 때 마루 패널을 평평하게 유지시킨다. 투명 마모층은 일반적으로 0.05-0.10 mm 두께이다. 프린팅된 장식 패턴(11)은 마모층이 마모될 때 파괴될 것이다.

도 1d는 상기에서 설명된 바와 같은 통상적인 라미네이트 마루의 상부 표면부를 상세히 도시한 것이다. 투명한 산화알루미늄 입자(12)는 투명한 오버레이(13)의 생산 동안 펄프에 포함된다.

도 2a는 마모 성질을 개선시키기 위해 하부 측면 상에 조정된 프린트를 갖는 다중 오버레이(13)를 갖는 공지된 표면층을 도시한 것이다. 이러한 층들은 또한 이러한 표면층에서 장식층(10) 위에 배치된다.

도 2b는 일반적으로 반투명하고, 칼라 안료(15)로 착색되고, 장식층(10) 상에 배치된 공지된 오버레이를 도시한 것이다.

모든 오버레이는 정련된 α-셀룰로즈 섬유로 제조된다. 투명성을 얻기 위하여, 천연 목재 섬유에 존재하는 모든 천연 수지가 제거된다. 라미네이트 마루에서의 공지된 표면은 모든 구체예에서 일정한 두께를 갖는 잘 규정된 페이퍼 층들로 구성된다. 별도의 층들은 장식 성질 및 마모 성질을 달성하기 위해 사용된다. 모든 내마모성 층들의 전체 두께는 0.2 mm를 초과하지 않는다. 상부 표면층에서 사용되는 정련되고 값비싼 섬유와 코어에서 사용되는 정련되지 않고 값싼 목재 섬유는 명확하게 구별된다.

도 2c는 HDF 패널 상의 공지된 직접 프린트를 도시한 것이다. 칼라 안료(15)를 포함한 기본 칼라(16)는 코어(6) 상에 도포된다. 프린트(11)는 기본 칼라 상에 도포되고 투명 바니시(varnish)(18)에 의해, 및 일부 적용에서 심지어 산화알루미늄을 포함할 수 있는 상부 코팅층(17)으로 마모에 대해 보호된다. 이러한 표면층은 칼라를 기초로 하며 어떠한 섬유도 사용되지 않는다.

도 2d는 칼라 안료(15)가 코어에 포함된 공지된 착색된 HDF 패널을 도시한 것이다. 표면은 투명한 상부 코팅층(17)으로 덮혀져 있다. 이러한 패널의 내마모성 및 내충격성은 낮다.

도 3a는 본 발명의 일 구체예에 따른 마루 패널(1)을 도시한 것이다. 목재 섬유 기재 코어(6), 균질한 불투명 장식용 표면층(5) 및 바람직하게 균형층(7)을 갖는 패널(1)이 제공된다. 패널(1)은 동일한 가압 작업으로 표면층, 코어 및 균형층을 형성시키는 생산 공정으로 통합적으로 형성된다.

도 3b는 표면층(5)을 도시한 것이다. 이는 목재 섬유(14), 작은 경질 내마모성 입자(12, 12') 및 결합제(19)의 혼합물을 포함한다. 바람직하게, 목재 섬유는 HDF 및 파티클 보드에서 사용된 것과 동일한 타입의 정련되지 않은 것이며, 이러한 것들은 천연 수지, 예를 들어 리그닌을 포함한다. 내마모성 입자(12,12')는 바람직하게 산화알루미늄 입자이다. 다른 적합한 물질은 예를 들어 실리카 또는 탄화 규소이다. 다이아몬드 결정 또는 분말이 또한 표면층에 첨가될 수 있다. 일반적으로, 70 이상의 Rockwell C 경도 HRC의 경도를 갖는 모든 물질이 사용될 수 있으며, 이러한 것들은 투명할 필요가 없다. 두개 이상의 물질의 혼합물이 사용될 수 있다. 두개의 층들의 섬유가 혼합되고 함께 융합됨으로 인해 도 3b에서 알 수 있는 바와 같이, 코어(6)와 표면층(5)의 연결(34)은 별도의 층이 아니다. 이는 코어와 표면층 상이에 매우 강력한 연결을 제공한다.

표면층은 바람직하게 또한 칼라 안료(15) 또는 다른 장식용 물질 또는 화학물질을 포함한다.

본 발명의 구체예는, 내마모성 표면층(5)이 공지된 마루 패널에서 보다 매우 두껍게 제조될 수 있다는 장점을 제공한다. 내마모성 및 장식용 표면층의 두께는 예를 들어, 0.1-0.2 mm 내지 2-4 mm 또는 그 이상으로 변경될 수 있다. 장식 성질이 유지된 내마모성은 약 1.0 mm 두께의 표면층에서 예를 들어 100,000 이상의 레볼루션의 영역에서 매우 높을 수 있다.

이러한 패널은 마루 패널로서 사용될 수 있으며, 또한 높은 내마모성이 요구되고 유리 섬유로 강화될 수 있는 복잡한 사출성형되거나 압출된 구성요소가 형성될 수 있는 기계, 자동차 등에서 구성요소로서 사용될 수 있다.

본 발명의 바람직한 구체예에 따른 표면층은 제 1 내마모성 입자(12)를 포함한 표면층의 상부에 위치된, 제 1 상부 수평면(H1)을 갖는 수직부(P)을 포함한다. 이는 천연 수지를 갖는 목재 섬유를 포함하는 제 1 내마모성 입자(12) 아래에 위치된 제 2 중간 수평면(H2)을 갖는다. 이는 제 2 내마모성 입자(12)를 포함하는 제 2 수평면(H2) 아래에 위치된 제 3의 하부 수평면(H3)을 갖는다. 섬유 및 내마모성 입자는 바람직하게 칼라 안료와 혼합될 수 있다. 이러한 구체예는 이의 장식 성질을 유지시키는 큰 내마모성 표면층을 제공할 것이다. 표면은 연마가 제 2 수평면(H2)에서 제 1 상부 섬유를 제거할 때 손상되지 않을 것이다. 표면의 단지 약 0.1 mm가 제거될 것이다. 연마는 이후에 제 2 수평면(H2)에서 물질을 제거할 것이며, 표면은 여전히 이의 장식 성질을 유지시킬 것이다. 연마는 제 3 수평면에서 물질을 제거해야 하며, 단지 이후에, 내마모성 입자 또는 칼라 안료를 포함한 추가의 수평면이 존재하지 않는 경우, 표면은 이의 장식 성질을 변경시킬 것이다. 표면층은 서로 인접하고 패널의 전면으로부터 상이한 거리, 예를 들어 0.1 mm, 0.2 mm, 0.3 mm, 0.4 mm, 0.5 mm 등에 위치된 수많은 수평면을 포함할 수 있으며, 이러한 것들은 내마모성 입자 또는 목재 섬유를 포함할 수 있다. 본 발명의 구체예는 상당히 양호한, 예를 들어 본 발명의 라미네이트 마루에 비해 5-10배 양호한 내마모성이 도달될 수 있다는 장점을 제공한다. 내마모성 및 장식 성질은 조절되고 사전결정된 방식으로 완전히 또는 필수적으로 유지되거나 변경될 것이다.

바람직한 결합제는 멜라민 또는 우레아 포름알데히드 수지이다. 임의의 다른 결합제, 바람직하게 합성 열경화성 수지가 사용될 수 있다.

도 3c는 바람직하게 목재 섬유(14') 및 결합제를 포함한 균형층(7)이 마루 패널의 하부 측면 상에 제공될 수 있음을 도시한 것이다. 섬유, 결합제 및 가압 온도는 표면층의 균형을 유지시키고 패널을 평평하게 하기 위한 적절한 방식으로 구성되어야 한다. 균형층(7)은 바람직하게 표면층(5) 보다 예를 들어 5-20℃ 높은 온도로 가압된다.

비제한적인 예로서 표면층이 예를 들어 25% (중량) 산화알루미늄, 25% 목재 섬유, 25% 멜라민 수지 및 25% 칼라 안료를 포함할 수 있다는 것이 언급될 수 있다. 표면층은 예를 들어 0.1 mm-3 mm 또는 그 이상의 범위인 두께를 가질 수 있다. 가장 바람직한 두께는 0.5 mm-1.5 mm이다.

도 3d는 SOC 원리에 따른 이전의 별도 작업으로 생산된 코어(6) 상에 표면층(5)이 형성된 패널을 도시한 것이다. 코어(6)와 표면층(5) 사이에 뚜렷한 연결(34)이 존재한다. 이러한 연결(34)은 매우 강력할 수 있는데, 이는 특히 코어가 HDF 또는 목재 기재 패널, 예를 들어 파티클보드인 경우 표면층(5)로부터의 결합제(19)가 코어(6)의 상부에 침투하기 때문이다. 표면층(5)에서의 결합제(19)는 예를 들어 내습성을 증가시키기 위해 코어의 상부에 침투하고 이를 강화시키도록 특별히 구성될 수 있다. 표면층(5)의 상부 및 하부에서 상이한 결합제 또는 결합제 함량이 사용될 수 있다.

도 4a, 도 4b 및 도 5a는 섬유 기재 패널을 생산하기 위해 사용될 수 있는, 바람직한 생산 방법을 개략적으로 도시한 것이다. 이러한 방법은 상부층으로서 표면층을 갖도록 개략적으로 기술된 것이다. 생산이 하부층으로서 표면을 갖게 일어날 수 있다는 것은 명백하다.

도 4a는 패널, 바람직하게 바람직한 IFP 원리에 따른 마루 패널의 생산을 도시한 것이다. 분산 스테이션은 컨베이어(20) 상에서 균형층을 포함한 제 1 층(7)을 도포하기 위해 사용된다. 코어층을 포함한 제 2 층(6)은 동일한 방식으로 균형층 상에 도포된다. 이러한 두개의 층은 바람직하게 목재 섬유 및 결합제만을 포함한다. 제 3 층인 표면층(5)은 분산 스테이션에 의해 코어층(6) 상에 도포된다. 표면층(5)은 바람직하게, 목재 섬유, 결합제 및 내마모성 입자를 포함한다. 표면층(5)은 바람직하게 또한 표면층에 기본 칼라를 제공하는 칼라 안료를 포함한다. 생산 방법은 바람직하게 중간 가압 단계를 포함할 수 있으며, 여기서 목재 섬유는 롤러(21) 또는 연속 가압 장치 또는 유사한 디바이스로 어느 정도 압착된다. 섬유는 바람직하게 이러한 중간 생산 단계에서, 경화되지 않고 적어도 완전히 경화되지 않는다.

분산 스테이션(60)은 수개의 분산 유닛(60a, 60b, 60c)을 포함할 수 있으며, 하나 하나는 각 물질 조성에 관한 것이다. 발전된 생산 라인은 최대 10개의 분산 유닛 및 그 이상을 포함할 수 있다.

표면층(5)에 장식 특성을 제공하는 예를 들어 잉크 제트 프린터(22) 또는 유사한 생산 장치를 이용한 표면 상의 프린팅, 착색화 및 유사한 디자인 효과는 마루판의 생산에서 인라인으로 사용될 수 있다. 프린팅은 바람직하게 최종 가압 이전에 예비가압된 표면 상에서 이루어진다.

분산 스테이션은 예를 들어 추가 장식용 입자를 적용하기 위해 예비가압 후에 사용될 수 있다. 제 2 예비 가압 및 장식용 물질의 추가 적용은 최종 가압 이전에 이루어질 수 있다.

예비 가압된 층은 이러한 생산 단계가 사용되는 경우, 프린팅 후에 열 및 압력 하에서 가압되며, 내마모성 입자는 결합제와 함께 결합되고, 이는 열 및 압력하에서 경화한다. 경질의 장식용 표면층을 갖는 패널이 얻어진다.

연속 가압이 바람직하지만 하나 또는 여러 개구를 갖는 불연속 프레스가 또한 사용될 수 있다.

가압은 임의적으로 표면 디자인으로 조정될 수 있는 엠보싱된 표면을 생성시키기 위하여 강철 벨트(23), 엠보싱된 시트 또는 페이퍼-기재 엠보싱된 매트릭스와 같은 엠보싱된 압력 매트릭스에 대해 일어날 수 있다. 고품질의 조정된 디자인 및 엠보싱은, 이러한 모든 디자인 특징이 프린팅 및 가압의 두개의 별도의 단계를 기초로 하기 때문에 바닥재 산업에서 사용되지 않는 통합된 가압 및 디자인 방법으로 얻어질 수 있다.

본 발명의 구체예에 따르면, 통합된 가압 및 디자인 "스탬프" 방법이 사용될 수 있으며, 이에 의해 예를 들어 단지 돌출부 상에 페인트를 도포하고 돌출부들 사이의 하단 부분에 위치된 매트릭스 부분 상에 이를 도포하지 않는 고무 롤러를 이용하여 선택된 페인트로 덮혀지는, 돌출부를 포함하는 엠보싱된 압력 매트릭스가 이용될 수 있다. 가압 동안에, 표면층의 상단 부분 아래의 가압된 표면의 섹션에서만 선택된 페인트를 도포하는 것이 가능하며, 완전히 조정된 디자인 및 구조가 얻어질 수 있다. "스탬프" 방법은 도 16a-16e에서 보다 상세히 기술된다. 페인트 및 가압은, 페인트가 프레스 사이클의 초기부 동안에 섬유 구조로 침투하도록 선택될 수 있다. 동일한 방법은 가압 매트릭스 상에 위치된 돌출부 상에 페인트 보다 다른 물질, 예를 들어 특별한 섬유 또는 입자를 도포하고 표면의 상단 부분 보다 더욱 깊은 구조로 이들을 도포하기 위해 사용될 수 있다.

결합제는 바람직하게 멜라민-포름알데히드 수지이다. 압력은 바람직하게 약 300N-800N/㎠이며, 온도는 120-220℃일 수 있다. 가압 시간은 생산 속도, 패널 두께, 결합제 등에 따라 20초 내지 5분으로 다양할 수 있다. 마루판의 밀도는 바람직하게 700-1000 kg/㎥이다. 1000-1500 kg/㎥ 밀도를 갖는 큰 내습성 및 내충격성의 마루판을 생산하는 것이 가능하다. 표면층은 필수적으로 1 mm 보다 작은 목재 섬유를 포함하거나 이로 구성될 수 있다. 표면층은 필수적으로 0.5 mm 보다 작은 분말 형태의 목재 섬유를 포함하거나 이로 구성될 수 있다. 표면층은 바람직하게 약 0.1-0.3 mm 또는 이보다 작은 범위의 입자를 갖는 목재 분말 형태의 섬유를 포함하거나 이로 구성된다. 코어 부분에서의 섬유 입자는 0.1-1.0 mm 또는 이보다 클 수 있다.

특히 고품질의 표면층(5)은, 결합제, 칼라 안료 및 내마모성 입자와 혼합된 목재 섬유가 이미 사전코팅되고 결합제, 예를 들어 멜라민 또는 우레아 포름알데히드 수지로 전부 또는 일부 사전경화되거나, 가압된 후에, 바람직하게 본래 목재 섬유 보다 작고 더욱 조밀한 목재 섬유 분말 또는 목재 섬유 칩으로 기계적으로 분리되는 경우 달성될 수 있다. 이러한 섬유 조성물은 특히 내마모성 입자와 혼합되는데 특히 적합하고 프린팅 과정 동안 조밀하고 잘 정의된 베이스를 생성시킬 수 있다. 내마모성 입자는 전체 표면층에 걸쳐 균일하게 분포될 수 있으며 높은 내마모성 및 내스크래치성이 달성될 수 있다. 이러한 코팅된 섬유는 재활용된 HDF 또는 HDF 기재 라미네이트 바닥재로부터 얻어질 수 있으며, 이는 기계적으로 절단되고 작은 목재 섬유 칩 및/또는 목재 섬유로 분리될 수 있다.

칩 및 섬유는 이러한 것들이 산화알루미늄 또는 작은 멜라민/페이퍼 플레이크를 포함하는 경우에도 모든 층(5, 6, 7)에서 사용될 수 있다. 목재 섬유는 또한 멜라민 및 페이퍼 입자로부터 분리될 수 있고 표면(5) 및/또는 코어(6) 및/또는 균형층(7)에서 멜라민 코팅된 섬유로서 사용될 수 있다.

도 4b는 실질적으로 동일한 생산 방법을 도시한 것으로서, 이러한 방법은 이러한 바람직한 구체예에서, SOC 패널을 생산하기 위해 사용되는 것이다. 균형층(7)은 컨베이어 상에서 도포된다. 균형층은 상술된 바와 같이 목재 섬유 기재 층 또는 통상적인 라미네이트 바닥재 생산에서 사용되는 전통적인 균형 페이퍼일 수 있다. 사전제작된 코어(6), 예를 들어 HDF 또는 파티클보드 또는 임의의 다른 타입의 보드는 균형층 위에 배치된다. 표면층(5)은 상술된 바와 동일한 방법에 따라, 분산 스테이션(60)으로 코어 상에 도포되며, 상부층 및 하부층은, 패널이 표면층(5), 코어(6) 및 균형층(7)을 갖게 형성되도록 프레스에서 코어에 연결된다.

균형층(7)은 장식성일 수 있고 내마모성 입자를 포함할 수 있다. 이는 본 발명에 따른 패널이 각 측면 상에 표면층(5 및 5')을 가질 수 있음을 의미한다. 이러한 표면층은 바람직하게 상이한 디자인을 가질 수 있으며, 이는 이동되고 저장되어야 하는 다수의 물품을 줄일 것이다. 본 발명의 구체예는, 장식층을 갖는 후면을 제공하기 위한 비용이 매우 제한되기 때문에 이러한 양면 패널에 대해 매우 적합하다. 기계적 잠금 시스템은 이러한 패널을 바람직하게 수평 또는 수직 스냅핑(snapping)으로 고정시키도록 구성될 수 있다.

도 5a는 별도의 표면층으로서 사용될 수 있는 패널을 형성시키는 SSL 원리를 도시한 것이다. 생산 장치는 이러한 경우에 상술된 다른 두개의 방법에서와 동일한 기본 방식으로 사용된다. 주된 차이는 마루판(3)이 바람직하게 약 0.5-3 mm 두께를 갖는 표면층(5)이라는 것이다. 이러한 표면층은 바람직하게 접착제에 의해서 임의 타입의 코어 물질에 연결될 수 있다.

장식 특징은 많은 대안적인 방식으로 얻어질 수 있다. 가장 기본적인 구체예에서, 표면은 실질적으로 단지 목재 섬유 및 내마모성 입자를 포함할 수 있다. 하나의 기본 칼라를 갖는 디자인이 단지 충분할 수 있으며, 이러한 경우에 칼라 안료는 목재 섬유와 혼합되며, 추가의 디자인 단계를 위한 베이스 구조를 형성시키기 위해 중간 예비 가압이 필요치 않다. 그러나, 예비 가압은 하기에서 설명되는 바와 같이 다른 목적을 위해 사용될 수 있다.

도 5b는 장식 패턴이 상이한 칼라(30, 31) 및/또는 상이한 섬유 구조, 섬유 크기, 섬유 타입 등을 갖는 섬유를 혼합함으로써 얻어질 수 있다는 것을 도시한 것이다.

도 5c는 바람직하게 예비 가압된 표면 상에 프린트(32) 또는 프린트와 유사한 패턴을 도포하기 위해 사용될 수 있는 잉크제트 분무 해드(24)를 도시한 것이다. 잉크는 가압 이전에 섬유에 침투하고 가압 후에 경화된 표면으로 깊게 위치될 수 있다. 잉크 또는 칼라 입자는 표면의 상단 부분 아래에 0.1-1.0 mm 또는 그 이상의 깊이로 도포될 수 있다. 잉크는 바람직하게 상단 내마모성 입자 보다 아래의 수준으로 침투하는 것이 바람직하다.

도 6a는 예를 들어 압출 해드(26)를 지닌 압출기(25)가 기본 섬유층 상에, 상이한 칼라 및/또는 구조 및/또는 밀도 및/또는 내마모성 성질을 갖는 별도의 압출된 섬유(33)를 적용할 수 있음을 도시한 것이다. 압출된 섬유는 바람직하게 결합제와 혼합되고 또한 임의적으로 내마모성 입자와 혼합된다.

도 6b는 별도의 섬유(33)가 가압되고 표면층(5)에 결합됨을 도시한 것이다.

도 6c는 기본 섬유 표면 보다 낮은 내마모성을 갖는 별도의 섬유(35)가 적용될 수 있음을 도시한 것이다. 표면은 브러싱될 수 있으며, 이는 별도의 섬유(35)의 상단 표면의 부분을 제거할 것이며 장식용 홈이 얻어질 것이다. 이는 구조와 착색된 디자인 간에 완전한 매칭을 제공할 것이다.

도 6d는 다른 별도의 물질, 예를 들어, 목재, 금속, 플라스틱의 플레이크(36)가 표면 장식 성질을 제공하기 위해 사용될 수 있으며 이러한 별도의 물질이 기본 목재 섬유 표면으로 가압될 수 있음을 도시한 것이다.

도 6e는 표면에 매트릭스를 가압시키는 것이 홈, 베벨(bevel), 그라우트 라인(grout line) 및 유사한 것을 생성시킬 수 있음을 도시한 것이다. 이러한 엠보싱은 페이퍼가 손상되는 전통적인 라미네이트 바닥재에서 보다 매우 깊이 이루어질 수 있다. 예를 들어 1-2 mm 또는 그 이상의 깊이를 갖는 엠보싱이 용이하게 얻어질 수 있다.

도 6f는 표면 디자인이 목재 섬유, 바람직하게 필수적으로 표면 상에 패턴으로 위치되는 개개의 섬유 또는 개개 섬유의 클러스터로 얻어질 수 있음을 도시한 것이다. 이러한 것들은 여러 층으로 도포될 수 있으며, 이는 이러한 것들이 실제 목재와 유사한 물질층으로 쌓여질 수 있도록 조정된다.

디자인 효과를 생성시키기 위한 상술된 모든 방법은 예비-가압 작업과 함께 또는 이의 없이 IFP, SOC 및 SLL 구체예에서 사용될 수 있다.

도 7a는 본 발명의 구체예에 따른 패널을 도시한 것이다. 이는 본 발명의 구체예에 따라 생산되고 공지된 코어 물질(6)에 접착되거나 라미네이팅되는 표면층(5)을 포함한다. 균형층(7)은 도 7b에 도시된 바와 같이 후면에 적용된다. 마루판(3)은 상술된 IFP, SOC 또는 SSL 원리에 따라 생산된다. 도 7c는 여러 마루 부재(2)들로 절단된 후의 마루판를 도시한 것이다. 도 7d는 긴 가장자리에 기계적 잠금 시스템(4, 4')을 구비한, 마루 패널(1)로 형성되는 마루 부재를 도시한 것이다. 기계적 잠금 시스템은 일반적으로 또한 짧은 가장자리 상에 형성된다. 경사진, 수평 및 수직 스냅핑, 측면 푸시(side push) 등으로 고정시킬 수 있는 모든 공지된 잠금 시스템이 사용될 수 있다. 그러나, 마루 패널은 또한 다소 단순한 잠금 시스템 또는 타일 및 돌과 유사한 직선의 가장자리만을 가질 수 있으며, 이러한 것들은 하부 마루 아래에 접착될 수 있다.

도 8a는 통상적인 라미네이트 마루 생산에서 일반적으로 사용되는 동일한 기본 장치로 생산될 수 있는 본 발명의 구체예에 따른 패널을 도시한 것이다. 패널은 표면층(5), HDF 코어(6) 및 균형층(7)을 포함한다. 표면층은 바람직하게, 얇은 층으로서 분산될 수 있고 사전제작된 섬유 기재 코어, 바람직하게 6-8 mm HDF 코어 상에 예를 들어 0.1-0.5 표면층으로 형성될 수 있도록 분말 형태이다. 결합제는 가압이 현재 사용되는 파라미터와 유사한 가압 시간, 온도 및 압력으로 통상적인 연속 또는 불연속 직접 라미네이션 프레스에서 이루어질 수 있도록 구성될 수 있다. 표면층의 두께는 다양하게 할 수 있지만, 표면층의 최종 두께가 엠보싱의 깊이를 초과하거나 적어도 이러한 파라미터들이 필수적으로 동일한 범위에 있는 것이 바람직하다. 가장자리의 절단 및 가공로부터의 재활용된 HDF 섬유는 표면층에서 사용될 수 있다.

도 8b는 잠금 홈(44)과 협력하여 패널(1, 1')을 수평으로 고정시키는 고정 부재(48)를 구비한 스트립(46)을 포함하는 기계적 잠금 시스템을 지닌 마루 패널(1, 1')을 도시한 것이다. 잠금 시스템은 또한 돌기 홈(49)과 협력하여 패널(1, 1')을 수직으로 고정시키는 돌기(40)를 포함한다. 신축성 밀봉 물질(50)은 장식 효과를 생성시키고/거나 수분이 조인트에 침투하는 것을 방지하기 위해 생산하는 동안 또는 두 개의 가장자리 사이에 설치 동안 도포될 수 있다. 열가소성 물질은 생산 동안 섬유에 도입될 수 있고, 하나 또는 둘 모두의 인접한 가장자리에 통합되는 가장자리 밀봉재로 가공될 수 있다.

가장자리의 형성은 큰 회전 다이아몬드 도구를 이용하여 통상적인 방식으로 이루어질 수 있다. 일부 구체예에서 매우 큰 내마모성일 수 있는 상단 가장자리에는 목재 섬유 매트릭스로부터 내마모성 입자를 파괴시키고 분리시키는 고품질의 다이아몬드 도구가 형성될 수 있다. 대안적으로, 레이저 또는 다이아몬드 도구를 구비한 카빙(carving)이 사용될 수 있다. 바람직한 구체예로는 직선으로 절단하는 레이저와 카빙의 조합이 있는데, 바람직하게 상단 가장자리는 레이저로 형성되며, 바람직하게 표면층 아래의 보다 연질 코어 물질에서의 U-형태의 홈, 공동 및 둥근 부분은 카빙으로 형성된다. 레이저 빔은 또한 열을 이용하여, 가장자리, 바람직하게 가장자리의 상단을 밀봉시키기 위해 사용될 수 있다.

레이저 절단은 특히 거친 돌 또는 타일 가장자리와 유사하게 보이는 거친 구조를 갖는 가장자리 또는 홈을 형성시키는데 적합하다. 이러한 거친 가장자리는 예를 들어 패널 가장자리의 일부가 레이저 절단 해드에 대해 이동될 때 가장자리를 따라 변경하는 초점 위치 및/또는 초점 거리 및/또는 빔 형상을 갖는 빔을 구비한 레이저 절단 해드로 형성될 수 있다. 이러한 가장자리는 통상적인 절단 도구로 형성시키는 것이 불가능하다. 이러한 모든 방법 및 구체예는 또한 전통적인 라미네이트 및 목재 바닥재에서 사용될 수 있다.

도 8c는 예를 들어 표면층(5), 본 발명의 구체예에 따라 함께 결합된 코르크 입자를 포함한 코어층(6a), 예를 들어 코르크 입자를 포함한 균형층 및 목재 섬유를 포함한 목재 섬유 기재 코어를 포함할 수 있는 조합 코어를 구비한 마루 패널을 도시한 것이다. 이러한 모든 층들은 상이한 밀도를 가질 수 있다.

도 8d는 필수적으로 수평으로 연장한 홈(52)이 표면층 아래 코어에서, 예를 들어, 카빙, 통상적인 가공 또는 레이저 절단으로 형성될 수 있음을 도시한 것이다. 필수적으로 수직인 절단면(51)은 동일한 방식으로 표면층에 형성될 수 있으며, 상부 표면은 제한된 가공 및 도구 마모로 제거될 수 있다. 거친 베벨은 유사한 방식으로 가장자리에 형성될 수 있다.

도 9a 및 도 9b는 층에 건조 물질을 분포시키기 위해 사용될 수 있는 분산 스테이션(60)을 도시한 것이다. 섬유, 내마모성 입자, 분말 형태의 결합제 및 분말 형태의 칼라 안료는 예를 들어 혼합되고 예를 들어 조각 롤러(53)와 접촉하는 용기(55)에 도포될 수 있다. 이러한 롤러(53)는 회전하는 동안 혼합된 물질(56)을 브러시 롤러(54)와 접촉되게 하며, 상기 물질(56)은 컨베이어 벨트(20) 또는 다른 층 또는 보드 물질 상에 도포된다.

물질 흐름 방향은 보다 가벼운 입자 아래에 보다 크고 무거운 물질이 도포되는 도 9a 및 반대로 이루어지는 도 9b로부터 알 수 있는 바와 같이 입자의 위치에 영향을 미칠 수 있다. 다른 층에서의 입자의 분리는 컨베이어 벨트(20) 쪽으로 보다 수직으로 떨어지는 보다 가벼운 입자 보다 더 멀리에 떨어지는 보다 무거운 입자를 포함시키는 브러시 롤러(54)에 의해 얻어진다.

경질 내마모성 입자는 생산 동안 강철판 상에 높은 마모성을 생성시킨다. 이러한 문제는 하기 언급된 여러 방법들 중 하나가 사용되는 경우 방지될 수 있다.

상부층은 멜라민 분말 및 필수적으로 평평한 산화알루미늄 입자를 포함할 수 있다.

산화알루미늄 입자를 포함하지 않은 매우 얇은 상부층, 예를 들어 단지 섬유 및 결합제는 내마모성 층 위에 도포될 수 있다. 이러한 얇은 층은 설치 후에 곧 사라질 것이다. 그러나, 장식 효과는 표면층의 단단한 구조로 인하여 유지될 것이다.

표면층의 상단은 예를 들어 필수적으로 멜라민만을 포함하는 얇은 층을 포함할 수 있다.

표면층의 상부에서의 내마모성 입자는 매우 작고 나노입자 크기를 가질 수 있다.

얇은 목재 단판은 보다 두껍고 단단한 목재 표면층과 유사한 외형을 갖는 표면층을 생산하기 위해 섬유층과 결합될 수 있다. 목재 단판은 또한 코어를 형성시키기 위해 사용되는 동일한 생산 단계에서 형성되고 목재 섬유 기재 코어에 연결될 수 있다. 이러한 방법은 본 발명의 구체예의 전체 목적에 따라 비용을 줄이고 생산 단계를 생략시킬 수 있다.

도 10a 내지 도 10c는 얇은 표면층(5), 바람직하게 예를 들어 두께가 0.3-1.0 mm인 목재 단판층에, 단단한 목재에 유사한 외형을 제공하는 깊은 구조가 어떻게 형성될 수 있는지를 도시한 것이다. 도 10a는 마루판이 어떻게 생산될 수 있는지를 도시한 것이다. 얇은 표면층(5)은 예를 들어 결합제, 바람직하게 열경화성 결합제와 혼합된 코르크(6a) 또는 목재 섬유를 포함하는 서브층(6b) 상에 적용된다. 서브층(6b)은 예를 들어 목재 섬유 기재 코어, 바람직하게 HDF 코어 상에 적용된다. 다른 코어 물질, 예를 들어 파티클보드, 합판, 플라스틱 물질, 천연 섬유의 부직포 함침된 물질 등이 사용될 수 있다. 균형층(7)은 또한 코어(6)에 적용될 수 있다. 도 10b는 코어 및 층들이 엠보싱된 압력 매트릭스(23)와 함께 어떻게 가압되는지를 도시한 것이다. 이러한 가압은 열 및 압력하에서 경화되고 서로 연결되는 서브층(6b) 및 표면층(5)을 형성한다. 매우 깊은 엠보싱이 얻어질 수 있으며, 핸드 스크랩핑된(hand scraped) 단단한 목재와 유사한 거친 표면은 얇은 목재 단판에 생성될 수 있다. 서브층은 표면층의 성질, 예를 들어 흡음 및 내충격성을 개선시키기 위해 사용될 수 있다. 이러한 방법은 또한 IFP 원리에 따라 코어 상에 목재 단판을 직접 적용하기 위해 사용될 수 있거나, 전통적인 HDF 생산 라인에서 사용될 수 있다. HDF가 형성되며, 목재 단판은 동일한 생산 단계에서 코어에 라미네이션된다. 이러한 방법은 비용 절감을 제공하는데, 이는 HDF의 샌딩 및 단판의 접착을 피할 수 있기 때문이다.

상기 기술된 모든 구체예는 개별적으로 또는 조합하여 사용될 수 있다.

본 발명의 구체예에 따른 상당한 내마모성 표면층을 갖는 마루 패널은 일반적인 톱으로 절단하기 어려울 수 있다. 마루 패널은 도 6f에 도시된 바와 같이 홈(39)이 표면층(5)의 하단에 제조될 수 있는 후면으로부터 절단되는 것이 바람직하다. 이후에 마루 패널은 굽혀질 수 있고 분할되거나 깨질 수 있다.

개개 마루 부재(2) 또는 마루 패널(1)이 또한 생산될 수 있으며, 잠금 시스템의 일부는 예를 들어 가압 작업으로 형성될 수 있다. 타일 및 돌 형상의 제품은 또한 임의의 잠금 시스템이 없는 개개의 제품으로서 생산될 수 있으며, 이러한 것들은 전통적인 방식으로 하부 마루에 부착시킴으로써 보다 용이하게 설치할 수 있도록 사전-접착된 층을 갖는 후면에 형성될 수 있다. 기계적 잠금 시스템은 또한 통상적인 방식으로 접착제 다운 설치(glue down installation)를 촉진시키기 위해 사용될 수 있다. 후면에는 거친 구조 또는 특별하게 구성된 구조가 생산될 수 있으며, 이는 접착을 촉진시킨다.

생산을 단순화하고 도구 마모를 감소시키기 위하여, 특별한 연질 섬유 또는 내마모성 입자가 존재하지 않는 물질은, 마루판의 마루 패널로의 분리가 이루어지고 잠금 시스템이 형성되는 경우 분할하는 표면에 부분적으로 적용될 수 있다. 후면 상에 사전형성된 홈은 또한 분리를 촉진시킬 수 있다.

도 11a는 바람직하게 상이한 디자인 또는 구조를 갖는 두개의 별도 표면층(5, 5')을 갖는 패널을 도시한 것이다. 장식용 홈(8)은 도 11b에 도시된 바와 같이 하부 표면층(5')이 보여질 수 있는 깊이로 형성될 수 있다. 매우 정확하고 매력적인 디자인 효과가 얻어질 수 있다.

도 11c에 도시된 바와 같이 패턴 형태 또는 스카블론(schablon)(27)을 통한 분산은 장식 효과를 형성시키기 위해 사용될 수 있다. 바람직하게 결합제(19) 및/또는 칼라 안료(15) 및/또는 내마모성 입자(12)와 혼합된 다른 칼라 및 구조의 섬유(14)는 잘 정의된 표면 부분 상에 도포될 수 있다.

상이한 칼라 또는 구조의 섬유는 또한 바람직하게 가압 동안 아래쪽을 향하는 패널 표면을 갖는 생산에서 가압 전에 제거되거나 표면에 포함될 수 있는 물질로 이루어진 얇은 벽에 의해 분리되는 잘 규정된 표면부에 섬유를 적용하는 별도의 압출기에 의해 여러 방법으로 표면 상에 장식부를 형성시키기 위해 사용될 수 있다.

도 12a 내지 도 12e는 바람직한 SOC 원리에 따라 패널이 불연속 가압 작업으로 어떻게 형성되는지 여러 단계로 나타낸 것이며, 이러한 생산과 관련된 문제점을 나타낸 것이다. 예를 들어 HDF의 사전-제작된 코어(6)는 도 12a, 및 도 12b에 도시된 바와 같이 사전제작된 균형층(7) 상에 배치된다. 바람직하게 건조 형태의, 목재 섬유, 결합제 및 칼라 안료를 포함한 표면층(5)은 도 12c에 도시된 바와 같이 분산 또는 분말 분배 장치로 코어 상에 배치된다. 표면층 및 균형층을 갖는 코어는 도 12d에 도시된 바와 같이 불연속 프레스에서 가압되고 도 12e에 도시된 바와 같이 마루판으로 형성된다. 도 12c 및 도 12d는 연질 표면층(5)이 최종 가압 전에 상부 프레스 테이블(37) 및 하부 프레스 테이블(37')이 닫혀질 때 배기되어야 하는 많은 공기(45)를 포함하는 것을 도시한 것이다. 이는 조절되지 않은 방식으로 연질 표면 물질을 대체하는 공기 흐름(45)을 생성시킬 수 있다. 이러한 문제점은 예를 들어, 최종 가압 전에 표면층의 예비 가압에 의해 또는 과량의 공기를 추출하는 진공을 적용함으로써 상이한 방식으로 해소될 수 있다. 진공은 코어의 후면 상에 적용될 수 있고 예를 들어 표면 상의 매트릭스 또는 이형지와 조합하여 사용될 수 있다. HDF 코어는 후면 상에 적용된 진공이 전면 상의 표면에 영향을 미치도록 충분한 다공도를 갖는다. 섬유 위에 분배되는 액체 수지 또는 물은 또한 표면층을 안정화시키기 위해 사용될 수 있다.

도 13a 내지 도 13k는 양면 상에 표면층(5, 5')을 가지고 수직 (도 13a, 도 13d) 스냅핑, 앵글링(angling)(도 13g, 도 13h), 및 수평 스냅핑(도 13i)으로 이러한 패널을 설치할 수 있는 잠금 시스템을 구비한 양면 마루 패널의 구체예를 도시한 것이다. 잠금 시스템은 도시된 구체예에서 별도의 신축성 돌기(9) 또는 잠금 부재(9a)를 갖는데, 이는 낮은 스냅핑 저항으로 용이한 스냅핑을 촉진시킨다. 유사한 원피스(one piece) 잠금 시스템이 또한 사용될 수 있다. 공지된 잠금 시스템은 인접한 패널의 전면과 후면 모두가 바람직하게 서로 꼭 맞게 고정될 수 있는 가장자리 표면부(38, 38')를 갖도록 조정된다. 마루 패널의 양면이 사용되는 경우가 유리하며, 단 제 2 표면층에 대한 추가 비용은 본 발명에 따른 마루 패널의 경우에서와 같이 제한적이다.

도 14a 내지 도 14e는 심지어 기본적인 본래 마루판이 보다 덜 단순한 표면 디자인을 갖는 경우에 매우 발달된 표면 디자인을 갖는 마루 패널을 생산하는데 사용될 수 있는 방법을 도시한 것이다. 이러한 "콤비 패널" 방법은 본 발명의 구체예에 따른 복합 바닥재에 대해 특히 적합하지만, 또한 바람직하게 라미네이트 바닥재, 리놀륨 및 복원성 바닥재에서 사용되는 프린팅, 착색, 또는 다른 인공 디자인을 기초로 한 표면 디자인을 갖는 다른 마루 패널에서 사용될 수 있다.

본 방법은 상이한 디자인 또는 구조를 갖는 제1(3) 및 제 2(3')의 본래 마루판(도 14a)이 제 1 타입의 마루 부재(2, 2')(도 14b)로 절단되는 생산 단계를 포함한다. 제 1 타입의 마루 부재는 제 1 및 제 2 본래 마루판(도 14c)의 적어도 하나의 마루 부재를 포함하는 콤비 마루판(3a)에 연결된다. 콤비 마루판(3a)은 제 1 및 제 2 본래 마루판의 표면부(도 14d)를 포함하는 제 2 타입의 콤비 마루 부재(2a)로 절단되고, 바람직하게 가장자리에 기계적 잠금 시스템을 갖는 콤비 마루 패널(1)(도 14e)로 형성된다. 제 1 타입의 마루 부재(2, 2')는 바람직하게 콤비 마루판(3a)을 형성시키기 위해 기계적 잠금 시스템과 서로 연결된다. 통상적인 돌기 및 홈이 또한 사용될 수 있다. 이러한 방법은 광범위한 매우 발전된 콤비 마루 패널(1)이 제한된 범위의 보다 덜 단순한 본래 마루판(3, 3')으로부터 생산될 수 있다는 장점을 제공한다. 다양한 타입의 프레스 판에 대한 필요가 줄어들 것이다. 예를 들어 광범위한 라미네이트 바닥재는 제한된 범위의 장식용 페이퍼와 함께 생산될 수 있다.

도 15a 내지 도 15d는 콤비 패널 방법이 비용 효율적인 방식으로 매우 발전된 장식 효과를 형성시키기 위해 사용될 수 있음을 도시한 것이다. 제 1 타입의 콤비 마루판(3a)은 상술된 바와 같이 생산될 수 있고, 동일한 방식으로 생산된 제 2 타입의 콤비 마루판(3a')과 연결될 수 있지만 상이한 마루 부재 조합 또는 디자인에 연결되지 않는다. 제 1 및 제 2 타입의 콤비 마루판(3a, 3a')은 도 15b에 도시된 바와 같이 새로운 콤비 마루판(3b)에 연결될 수 있고, 도 15c에 도시된 바와 같이 새로운 콤비 마루 부재(2b)로 절단될 수 있다. 이러한 새로운 콤비 마루 부재(2b)는 2개 또는 3개 또는 4개 또는 그 이상의 본래 마루판으로부터 표면부를 가질 수 있다. 조합 효과는 몇몇 본래 마루판이 콤비 마루판에 조합된 상이한 크기를 갖는 콤비 마루 부재를 형성시키기 위해 사용되는 경우에도 거의 제한되지 않는다. 장식 홈를 갖는 마루 부재는 장식 효과를 증가시킬 수 있다. 본래 엠보싱 방향의 변경은 장식 조합을 추가로 증가시킬 것이다. 심지어 예를 들어 검정색 및 흰색의 본래 마루판의 조합은 상이한 크기 및 바람직하게는 장식용 홈을 갖는 콤비 마루 부재가 사용되는 경우 발전된 장식 효과를 생성시키는 것을 가능하게 한다.

도 14c에 도시된 바와 같은, 콤비 마루 부재의 긴 가장자리가 형성되고, 도 14f에 도시된 바와 같이 콤비 마루 패널(1)의 짧은 가장자리 상에 잠금 시스템으로서 사용될 수 있는 잠금 시스템(4a, 4b)으로 연결될 수 있다. 이는 생산 비용을 감소시키는데, 이는 짧은 가장자리의 최종 가공이 잠금 시스템을 형성시키기 위해 필요치 않고 모든 콤비 마루 부재가 동일한 크기일 수 있기 때문이다. 최종 가공 공정에서 짧은 가장자리 상에 보다 발전된 잠금 시스템, 예를 들어 수직 잠금을 허용하는 신축성 돌기를 갖는 잠금 시스템을 형성시키기 위해 사용될 수 있는 특별한 잠금 시스템이 또한 제조될 수 있다. 최종 가공은 매우 단순하고, 단순한 수평 또는 수직 홈으로 제한될 수 있다.

도 16a 내지 도 16e는 특히 본 발명의 구체예에 따른 복합 바닥재에 인레지스트(in register) 엠보싱된 표면 (EIR)을 갖는 표면층을 생성시키기 위한 바람직한 방법을 도시한 것이다. 엠보싱된 압력 매트릭스(23)는 바람직하게 시트, 구조화된 페이퍼, 롤러 및 도 16a에 도시된 바와 같은 엠보싱된 돌기(29)를 포함한 표면을 갖는 유사한 것으로서 제공된다. 장식용 물질, 예를 들어 페인트 또는 착색된 섬유 또는 유사한 것은 도포 장치, 예를 들어 고무 롤러(28) 또는 유사한 장치로 돌기(29) 상에 도포된다. 경화되지 않은 섬유 및 결합제를 포함한 표면층(5)은 도 16c에 도시되어 있으며, 압력 매트릭스(23)는 도 16d에 도시된 바와 같이 표면층(5)에 대해 가압된다. 장식용 물질(29)은 가장 아래 표면부에 위치되며, 완벽한 인레지스트 엠보싱은 도 16e에 도시된 바와 같이 얻어질 것이다.

본 방법은 장식 부분이 가압 작업에서 표면의 최종 형성 및 경화 동안 표면에 포함될 수 있는 모든 타입의 표면에 대해 매우 적합하다. 가압 동안 기본 섬유 구조에 침투하는 페인트가 사용될 수 있다.

하기 상세한 설명 및 도 17a 내지 도 17f는 본 발명의 범위 내에 조사된 일부 공정 변형의 설명적 구체예를 나타내기 위해 의도된 것이다.

제 1 예는 전체 두께가 8-10 mm이고 표면층이 약 1 mm이고, 균형층이 약 1mm인 통합 형성된 패널(IFP)에 관한 것이다.

실시예 1.

본 경우에서, 얻어진 생성물은 엠보싱된 페이퍼를 통해 달성된 장식용 표면 직물을 갖는다.

하기 원료 물질을 사용하였다:

● 분말형태의 멜라민 수지

● 70-110 마이크론의 분말형태의 산화알루미늄

● 칼라 안료

● 천연 수지를 포함한, 기계적으로 분리된 HDF/MDF 패널의 목재 섬유

처리 작업:

- 건조 및 수분 조절

목재 섬유를 공정을 위해 적합한 수분 함량, 예를 들어 5-8%로 건조시켰다.

- 시빙(sieving).

섬유를 추가 가공을 위해 적합한 섬유로, 및 크기를 추가로 감소시키기 위해 기계적으로 밀링시키는 것을 필요로 하는 섬유로 분리하고 분류시키기 위해 시빙 작업을 이용하였다.

- 밀링(milling)

큰 섬유를 갖는 섬유 분획물을 유용한 크기로 밀링하고 시빙 작업으로 재순환시켰다.

- 혼합

원료 물질을 균질한 혼합물을 확보하는 기계적 건식 혼합 기술을 이용하여 다른 층, 예를 들어 표면층, 코어 및 균형층에 대해 적합한 조성물에 혼합하였다. 상이한 조성물들을 별도의 용기에 저장하였다.

- 표면층 조성물

IFP 제품의 표면층은 멜라민 수지 (예를 들어, Kauramine 773, BASF, Germany), 산화알루미늄 (예를 들어, ZWSK180, Treibacher, Austria), 칼라 안료, 예를 들어 검정색 안료 (예를 들어, Bone Black, Alfort & Cronholm, Sweden) 및 150 ㎛ 보다 작은 섬유 크기로 시빙된 목재 섬유 (예를 들어, 라미네이트 마루 프로파일링으로부터의 생산 폐기물)의 혼합물을 기초로 한 것이다.

이러한 예시적인 구체예에서 하기 비율을 사용하였다:

표면층 조성물

Figure 112010039701667-pct00001

코어층

패널의 코어층은 멜라민 수지 (예를 들어, Kauramine 773, BASF, Germany) 및 150-600 ㎛ 범위의 섬유 크기로 밀링된 목재 섬유(예를 들어, 라미네이트 마루 프로파일링으로부터의 생산 폐기물)의 혼합물을 기초로 한 것이다.

하기 비율의 조성물을 사용하였다:

코어층 조성물

Figure 112010039701667-pct00002

균형층

패널의 균형층은 멜라민 수지 (예를 들어, Kauramine 773, BASF, Germany), 황색 안료 (예를 들어, Yellow Ochre, Alfort & Cronholm, Sweden) 및 150 ㎛ 보다 작은 섬유 크기로 시빙된 목재 섬유 (예를 들어, 라미네이트 마루 프로파일링으로부터의 생산 폐기물)의 혼합물을 기초로 한 것이다.

하기 비율의 조성물을 사용하였다:

균형층 조성물

Figure 112010039701667-pct00003

- 상부층 분산

아래쪽에 장식용 표면층을 갖는 패널을 생산하였다. 이에 따라, 분산의 최초 단계는 도 17a에 도시된 바와 같이 얇은 알루미늄 플레이트 상에 엠보싱 페이퍼 23 (예를 들어, Sappi, US)과 같은 표면 직물 물질을 위치시키는 것이다.

이후에 상부층 물질(5)을 도 9a에 도시된 분산 장치를 이용하여 엠보싱 페이퍼(23) 상에 분산시켰다. 이는 도 17b에 도시된 바와 같다.

코어층 물질(6)을 도 17c에 도시된 바와 같이 상부층(5) 상에 분산시켰다.

- 후면층 분산

균형층(7)을 도 17d에 도시된 바와 같이 코어층(6) 상에 분산시키고, 이형지로 덮었다.

- 로딩(loading)

분산된 층을 수반하는 알루미늄 플레이트를 프레스에 로딩하였다.

- 가압

분산된 층을 40 kg/㎠의 압력으로, 도 17e에 도시된 바와 같이, 프레스의 상부(37) 및 하부(37') 프레스 테이블로 가압하였다. 프레스의 양면을 160℃로 가열하고, 2분 동안 유지시켰다. 프레스를 열기 전에 라미네이팅된 물질을 40℃로 냉각시켰다.

- 언로딩(unloading)

프레스가 열릴 때, 라미네이팅된 패널을 프레스로부터 들어올려지고 엠보싱 페이퍼 및 이형필름을 제거한다. 이러한 구체예에서 마루판(3)인 얻어진 생성물은 도 17f에 도시된 바와 같다. 마루판 위쪽에 장식용 표면층(5)이 도시되어 있다.

- 톱질, 프로파일링 및 패키징

마루판을 마루 부재로 절단하고 가장자리에 기계적 잠금 시스템을 구비한 마루 패널로 가공하였다. 최종 생성물은 바람직하게 패키징 및 운송 이전에 적합한 기후로 컨디셔닝될 수 있다.

실시예 2

하기 공정 설명은 표면층이 별도의 사전제작된 코어 상에 생성된 코어 패널(SOC) 상의 표면에 관한 것이다. 상기 패널은 바람직한 구체예에서 약 0.4 mm의 장식용 표면층을 가지며, 전체 두께는 약 8 mm이다.

하기 원료 물질을 사용하였다:

● 분말 형태의 멜라민 수지

● 산화알루미늄

● 안료

● 목재 섬유

● 코어로서 고밀도 섬유 보드(HDF)

● 균형층으로서 후면 페이퍼

공정 작업:

건조 및 수분 조절, 시빙, 밀링 및 혼합 작업은 상술된 IFP 패널에 대한 것과 실질적으로 동일하다.

- 표면층

생성물의 표면층은 멜라민 수지 (예를 들어, Kauramine 773, BASF, Germany), 산화알루미늄 (예를 들어, ZWSK180, Treibacher, Austria), 검정색 안료 (예를 들어, Bone Black, Alfort & Cronholm, Sweden) 및 150 ㎛ 보다 작은 섬유 크기로 시빙된 목재 섬유(예를 들어, 라미네이트 마루 프로파일링으로부터의 생산 폐기물)의 혼합물을 기초로 한 것이다.

표면층에 대한 조성물은 하기와 같다:

표면층 조성물

Figure 112010039701667-pct00004

- 코어 상에 분산

위쪽에 장식용 표면층을 갖는 생성물을 생산하였다. 이에 따라, 분산의 최초 단계는 도 9a에 도시된 분산 디바이스 하에 코어 물질 ((7.8 mm Varioboard (고밀도 섬유보드 (HDF)), Wiwood, Sweden)를 위치시키는 것이다.

이후에 표면층 물질을 HDF 상에 분산시켰다.

- 로딩

분산된 표면층을 수반하는 HDF를 이형 호일에 의해 운반되는 후면 페이퍼(예를 들어, 멜라민 수지 함침된 200 g/㎡ 페이퍼, DKB, Germany)의 상부에 위치시켰다. 또한, 분산된 층을 이형 호일로 덮었다. 물질을 프레스에 로딩하였다.

- 가압

프레스를 40 kg/㎠의 압력으로 닫았다. 프레스의 양면을 약 180℃로 가열하고, 20초 동안 유지시켰다.

- 언로딩

프레스가 가열 조건에서 열려질 때, 라미네이팅된 생성물을 프레스로 들려올려졌고, 이형 필름을 제거하였다. 생성물을 주변 온도로 냉각시켰다.

톱질, 프로파일링, 패키징 등은 IFP 패널에 대한 것과 동일한 방식으로 수행되었다.

기술된 SOC 생산방법은 통상적인 라미네이트 바닥재에 비해 약 4배 큰 내마모성을 갖는 마루 패널의 표면층을 생성시키는 것을 가능하게 한다. 내충격성 또한 보다 양호하다. 가압 시간은 실질적으로 동일한데, 이는 가압 능력 및 비용이 실질적으로 두개의 생성물에 대해 동일함을 의미한다. 그러나, SOC 패널에서 표면층에 대한 원료 물질 비용은 심지어 표면층이 전통적인 라미네이트 마루 패널에서 보다 많은 산화알루미늄 및 칼라 안료를 포함하는 구체예에서 보다 낮다. 주요 비용 장점은 어떠한 표면 페이퍼도 생산되고, 프린팅되고, 함침되지 않는다는 사실이다.

표면층에서의 섬유는 상술된 바와 같이 바람직하게 가장자리의 절단 및 가공으로부터 재활용된 섬유이다. 상술된 실시예에서 SOC 패널의 표면 중의 섬유 함량은 전체 섬유 함량의 약 5%이며, 이는 가장자리 가공으로부터 얻어지는 섬유의 양과 실질적으로 동일하다. 이는 섬유 비용이 거의 0일 수 있음을 의미한다. 통상적인 라미네이트 바닥재 생산은 상당한 양의 과도한 섬유를 제공하며, 이러한 섬유는 본 발명에 따른 마루 패널의 표면, 코어 및 균형층에서 사용될 수 있다.

일반적으로 HDF보다 비용적으로 낮은 파티클보드 코어는 생산 비용을 추가로 감소시키기 위해 사용될 수 있다.

본 발명은 상술된 구체예 및 도면으로 제한되지 않는다.

결합제는 예를 들어, 포름알데히드 부재 결합제를 포함할 수 있으며, 이는 라미네이트 바닥재에서 사용되는 전통적인 결합제에 비해 더욱 환경친화적인 것으로 여겨진다. 바람직한 포름알데히드 부재 합성 결합제는 적합한 가교제를 갖는 액체 또는 건조 열경화성 결합제, 예를 들어, 카르복시 또는 히드록시 작용성 폴리에스테르이다. 이의 일예는 카르복시 작용성 폴리에스테르 Uralac P880 (DSM, NE) 및 경화제 Primid XL-552의 조합이다. 사용될 수 있는 다른 합성 열경화성 결합제는 작용화된 폴리아크릴레이트이다. 적합한 작용성화는 예를 들어 에폭시 및/또는 히드록시 작용성과 쌍을 이룰 수 있는 카르복실릭이다. 히드록시 및 카르복시 작용성화의 조합의 일 예는 예를 들어 BASF (DE)에서 제조된 Acrodur 950L에서 확인된다. 결합제 비율, 가압 시간 및 압력은 멜라민 포름알데히드 수지에 대한 것과 실질적으로 동일하다. 사용될 수 있는 다른 포름알데히드 부재 열경화성 결합제는 우레탄 화학, 예를 들어 디-페닐메탄 디이소시아네이트 (MDI)와 같은 염기성 이소시아네이트를 포함한 이소시아네이트 작용성 화합물을 갖는 폴리에스테르, 폴리카르보네이트, 폴리카프로락톤 또는 폴리아크릴레이트 화학을 기초로 한 폴리올 화합물의 조합을 기초로 한다. 미정제 MDI (pMDI)의 사용은 또한 이소시아네이트 반응성 기를 포함한 화합물의 추가적인 첨가 없이 사용될 수 있다.

또한 결합제로서 천연 수지, 예를 들어, 리그닌, 수베린, 개질된 전분 또는 개질된 단백질 또느 다른 유사한 천연 수지를 이용함으로써 환경친화적인 "그린(green)" 생성물을 얻는 것이 가능하다.

결합제와 함께, 화학적 발포제, 예를 들어 소듐 비카르보네이트는 예를 들어 밀도를 감소시키고/거나 장식 효과를 나타내기 위해 가압한 후 두께를 증가시키기 위해 사용될 수 있다. 다른 유사한 발열성 또는 흡열성 화학적 블로잉제(blowing agent)는 아조이소부티로니트릴 (AIBN) 및 아조디카르본아미드 (ADC)이다. 가스 또는 액체가 또한 가능한한 Expancel®와 같은 액체 충전된 플라스틱 미소 구체의 첨가를 통해 발포를 촉진시키기 위해 사용될 수 있다.

보다 낮은 밀도는 또한 실리카 에어로겔과 같은 저밀도 충전제, 예를 들어 카보실(Cabosil)의 도입에 의해 달성될 수 있다.

바람직하게 건식 공정인 가압 작업은 대안적으로 목재 섬유, 결합제, 바람직하게 합성 열경화성 결합제 및 내마모성 입자, 바람직하게 산화알루미늄을 포함한 분말 슬러리 또는 페이스트가 예를 들어 경사진 가장자리 및 바람직하게 잠금 시스템을 갖는 마루 패널이 형성될 수 있도록 저압 또는 고압으로 연속 또는 불연속 몰드 충전시키기 위해 사용될 수 있다. 이러한 생산 방법은 상술된 구체예 보다 더욱 복잡하고 비용이 많이 들지만, 내마모성 베이스 몰딩과 같은 특별한 적용에서 사용될 수 있다.

"스탬프" 방법을 이용한 프린팅은 "진동" 방법으로 대체될 수 있다. 예를 들어 패널이 매트릭스에 대해 아래쪽에 이의 전면을 갖게 생산되는 겨우, 진동 단계는 제 1 표면층이 매트릭스 상에 분산된 후에 부가될 수 있다. 진동은 매트릭스의 가장 깊은 점으로 특정 칼라 또는 내스크래치성의 입자를 포함한 분산된 물질을 위치시키기 위해 사용될 수 있다. 이는 매트릭스 상의 가장 깊은 부분이 최종 패널의 가장 높은 표면 지점에 위치함을 의미한다. 일반적으로 정합 엠보싱(embossing in register; EIR)으로 칭하는, 디자인과 엠보싱 간의 "완벽한" 조정이 달성될 수 있다. 추가적인 장식층은 이러한 것들이 매트릭스 상에 상부를 패널 표면 상에 하부를 포함하도록 매트릭스 상에 도포될 수 있다.

디지탈 또는 직접 프린팅은 예를 들어 표면의 경화 이전 또는 경화 동안에 패널 표면 상에 간접적으로 프린트를 도포하기 위해 사용될 수 있다. "전사" 프린트는 캐리어, 예를 들어 알루미늄 호일 또는 프레스 판 또는 구조화된 페이퍼 상에 제공될 수 있다. 프린트는 가압 이전에 또는 가압 동안에 캐리어에서 패널로 전사될 수 있다. 프린팅 디바이스는 예를 들어 연속 프레스에서 상부 상에 배치될 수 있으며, 프린트는 강철 벨트의 엠보싱으로 정합될 수 있다. 이러한 전사 프린팅은 또한 먼저 예를 들어, 롤러로 구조화된 호일 상에 칼라를 도포하고, 스크래퍼를 이용하여 구조화된 호일의 외측 부분으로부터 칼라를 제거한 후에, 예를 들어 고무 롤러를 이용하여 이러한 외측 부분에 새로운 칼라를 부가함으로써 달성될 수 있다.

본래 생성물, 예를 들어 돌이 칼라 및 엠보싱과 관련하여 둘 모두 모사되는 경우, "완벽한" 복제품이 상기 방법으로 얻어질 수 있다. 밀도 및 내마모성은 재생산된 패널이 실제 돌과 같은 느낌이고 수행되도록 구성될 수 있다.

칼라 안료 및 다른 장식 또는 비-장식용 물질은 표면에 포함될 수 있고, 상이한 열 및/또는 압력으로 처리될 때 상이한 디자인 효과를 제공할 수 있다. 이는 장식 효과가 또한 동일한 기본 물질로 상이한 장식 칼라를 생성시키기 위해 프레스 판 표면 상에 열을 변화시킴으로써 얻어질 수 있음을 의미한다. 가압 매트릭스의 구조는 상이한 압력을 생성시키기 위해 사용될 수 있으며, 이는 또한 표면 상에 낮은 점과 높은 점에서 상이한 디자인을 제공할 수 있다. 증가된 압력은 다른 인접한 부분 보다 일정한 표면부에 보다 많은 물질을 도포함으로써 부분적으로 얻어질 수 있다. 바람직하게 최종 마루 패널에서 가장자리 부분을 구성하는 특정 부분에서의 증가된 밀도는 또한 유사한 방식으로 이루어질 수 있다. 이는 강력한 잠금 시스템을 형성시키고 내습성을 개선시키기 위해 사용될 수 있다. 이는 밀도 프로파일이 표면 또는 코어에서 수평면을 따를 수 있음을 의미한다. 내마모성 입자 및/또는 결합제의 증가된 양은 내마모성, 내충격성을 증가시키거나 장식 효과를 생성시키기 위해 돌출 표면 부분 상에 도포될 수 있다. 이러한 본 발명의 구체예는 패널이 돌출된 표면 부분이 보다 낮은 부분에 비해 상이한 물질 조성을 포함하는 돌출 부분 및 보다 낮은 부분을 갖는 표면을 포함함을 특징으로 한다.

가압 작업 동안 상부층으로 용융하는 프린팅된 호일이 사용될 수 있다. 이러한 호일은 추가적인 내마모성 입자 또는 디자인 입자, 내수성 함침용 화학물질 또는 광택 표면을 생성시키기 위한 특별한 화학물질과 조합될 수 있다.

장식 입자, 예를 들어 칼라 플레이트 또는 섬유는 3D "프린팅" 효과를 갖는 돌 복제품을 생산하기 위해 사용될 수 있다. 가압 작업 동안 전부 또는 일부 용융되는 칼라 안료를 갖는 열가소성 입자는 또한 표면층에서 사용될 수 있으며, 가열된 조건에서 입자의 상이한 점도는 장식 입자에 의해 생성된 장식 효과를 조절하기 위해 사용될 수 있다.

특별한 문제는 예를 들어 HDF의 코어가 후면층 또는 표면층을 포함하는 분산된 섬유 층 상에 배치될 때 일어날 수 있다. 섬유층을 향하여 아래로 낮아질 때 코어의 공기 흐름은, 특히 그 목적이 가능한 한 많이 가압 사이클을 줄이기 위한 경우 섬유를 날려버릴 것이다. 동일한 문제는 프레스 테이블이 경화되지 않은 상부 섬유 층에 대해 가까워지는 경우 일어난다. 이러한 문제는 섬유 상에 액체, 예를 들어 액체 결합제 또는 유사한 것을 도포함으로써 해소될 수 있다. 다른 해법은 과도한 공기를 배기시키기 위해 분산된 섬유 구조 상에 보드 물질을 배치시키기 위해 특별한 진공 장치를 사용하는 것이다. 얇은 보드 물질이 가공되는 경우 흔히 사용되는 진공 테이블과 동일한 성질을 갖는 진공 그리퍼(vacuum gripper)가 사용될 수 있다. 관통된 후면 물질은 또한 프레스로의 인피드(infeed) 동안 균형층, 코어 및 표면층을 안정화시키기 위해 사용될 수 이다. 진공은 최종 가압 전에 예비-가압을 전부 또는 일부 대체하기 위해 사용될 수 있다.

내마모성을 개선시키기 위해, 구조 페이퍼/호일은 Al2O3와 혼합된 액체 멜라민으로 코팅될 수 있고 건조될 수 있다. 프린트는 이러한 건조된 표면에 도포되고 패널이 프레스에서 경화될 때 상부, 바람직하게 내마모성 섬유 표면으로 옮겨질 수 있다. 여러 장점들이 획득될 수 있다:

a) 하부에 다른 디자인을 연장시키는, 상부 장식 부분의 홈는 장식 홈 부분을 생성시키기 위해 제조될 수 있다.

b) 천연 돌의 마모과 유사한, 표면의 일부가 마모될 때 생성물의 수명 동안에 변경될 수 있는 디자인이 생성될 수 있다.

이러한 방법은 또한 통상적인 라미네이트 바닥재에서 내스크래치성을 증가시키기 위해 사용될 수 있다.

랜덤 칼라 분포는 에어브러시 기술로 달성될 수 있고 "랜덤 발생기"로 프로그래밍되고/거나 생성될 수 있다.

양면 패널은 또한, 모든 패널이 임의의 다른 패널에 대해 표면 측면으로서 두개의 면 중 임의로 고정될 수 있도록 설치 동안에 가장자리 상에 도포되는 신축성 돌기 또는 별도의 물질과 함께 생산될 수 있다.

내마모성 입자로의 오버레이를 사용하는 것이 배제되지 않으며 이는 내마모성을 증가시킬 수 있다.

Claims (63)

  1. 표면층(5), 및 목재 섬유(14')를 포함하는 코어(6)를 포함하는 빌딩 패널로서, 표면층(5)이 목재 섬유(14), 결합제(19) 및 내마모성 입자(12)를 포함하는 실질적으로 균질한 혼합물을 포함하며, 표면층(5)에서의 목재 섬유(14)가 정련되지 않고 리그닌과 같은 천연 수지를 포함하며, 패널이 균형층(balancing layer)(7)을 포함하는 마루 패널이며, 결합제(19)가 열경화성 수지이며, 내마모성 입자(12)가 산화알루미늄을 포함하며, 산화알루미늄 입자(12')가 코어(6)의 상단 부분과 직접 접촉되어 있는 빌딩 패널.
  2. 제 1항에 있어서, 코어(6)가 보드이며, 표면층(5)이 칼라 안료(15)를 추가로 포함하며, 표면층(5)에서의 목재 섬유(14)가 코어(6)에서와 동일한 물질 타입의 섬유를 포함하는 빌딩 패널.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 결합제(19)가 멜라민 수지를 포함하는 빌딩 패널.
  4. 제 3항에 있어서, 내마모성 입자(12)가 멜라민 수지로 표면층(5)에서의 목재 섬유(14)에 결합되는 빌딩 패널.
  5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)이 패널(1)의 주평면과 평행하게 연장하는 세 개의 수평면 (H1, H2, H3)을 갖는 수직부(P)를 포함하며, 표면층(5)의 상단 부분에 위치된 제1의 상부면(H1)이 제 1 산화알루미늄 입자(12)를 포함하며, 제 1 산화알루미늄 입자(12) 아래에 위치된 제 2의 중간면(H2)이 목재를 포함하며, 제 2 면(H2) 아래의 제 3의 하부면(H3)이 제 2 산화알루미늄 입자(12')를 포함하는 빌딩 패널.
  6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)에서의 산화알루미늄 입자의 중량 함량이 표면층의 총 중량의 5 중량% 내지 30 중량%의 범위인 빌딩 패널.
  7. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)에서의 산화알루미늄 입자의 중량 함량이 100 그램/㎡ 이상인 빌딩 패널.
  8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 코어(6)가 HDF(high density fibreboard)인 빌딩 패널.
  9. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 코어(6)가 파티클보드인 빌딩 패널.
  10. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)이 상단 내마모성 입자(12) 아래 표면으로 연장하는 프린트(print)를 추가로 포함하는 빌딩 패널.
  11. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)이 상이한 섬유 구조를 갖는 브러싱된 부분(brushed portion)을 포함하는 빌딩 패널.
  12. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)이 상이한 내마모성을 갖는 브러싱된 부분을 포함하는 빌딩 패널.
  13. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)이 필수적으로 1 mm보다 작은 목재 섬유(14)를 포함하는 빌딩 패널.
  14. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 표면층(5)이 필수적으로 0.5 mm보다 작은 분말 형태의 목재 섬유(14)를 포함하는 빌딩 패널.
  15. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 패널 가장자리가 상기 패널과 다른 유사한 패널을 고정시키기 위한 기계적 잠금 시스템(4, 4')을 포함하며, 이러한 잠금 시스템이 코어(6)에 형성되어 있는 빌딩 패널.
  16. ● 천연 수지를 포함하는 목재 섬유(14), 열경화성 수지의 결합제(19), 칼라 안료(15) 및 산화알루미늄의 작은 내마모성 입자(12)를 포함하는 입자들을 건식 혼합하여 건조 혼합물을 수득하는 단계;
    ● 상기 건조 혼합물을 목재 섬유 기재 보드를 포함하는 코어(6) 상에 도포하는 단계; 및
    ● 상기 건조 혼합물을 고압 및 고온 하에 이르게 하여 이러한 것들을 빌딩 패널의 장식용 표면층으로 형성시키는 단계를 포함하여, 장식용 표면층을 갖는 빌딩 패널(1)을 제조하는 방법.
  17. 제 16항에 있어서, 패널이 마루 패널인 방법.
  18. 제 17항에 있어서, 목재 섬유 기재 보드가 HDF인 방법.
  19. 제 18항에 있어서, 목재 섬유 기재 보드가 파티클보드인 방법.
  20. 제 16항 내지 제 19항 중 어느 한 항에 있어서, 최종 가압(final pressing) 이전에 예비 가압(pre pressing)을 추가로 포함하는 방법.
  21. 제 16항 내지 제 19항 중 어느 한 항에 있어서, 최종 가압 이전에 프린팅 작업(printing operation)을 추가로 포함하는 방법.
  22. 제 16항 내지 제 19항 중 어느 한 항에 있어서, 빌딩 패널을, 마주보는 모서리에 기계적 잠금 시스템(4, 4')을 구비한 바닥 패널(1)로 형성시킴을 포함하는 가공 작업(machining operation)을 포함하는 방법.
  23. 제 16항에 있어서,
    ● 목재 섬유 및 결합제를 포함하는 균형층(7) 상에 상기 코어(6)를 배열하는 단계; 및
    ● 표면층, 코어(6) 및 균형층(7)을 포함하는 세 개의 층에 열 및 압력을 가하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
  24. 제 23항에 있어서, 코어(6)보다 높은 밀도를 갖는 균형층(7)을 적용함을 포함하는 방법.
  25. 제 16항 내지 제 19항, 제 23항 및 제 24항 중 어느 한 항에 있어서, 건조 혼합물의 산화알루미늄 입자(12')가 코어(6)의 상단 부분과 직접 접촉되어 있는 방법.
  26. 표면층(5), 및 목재 섬유(14)를 포함하는 코어(6)를 포함하는 빌딩 패널로서, 표면층(5)이 천연 수지를 포함하는 목재 섬유(14), 결합제(19) 및 내마모성 입자(12)를 포함하는 실질적으로 균질한 혼합물을 포함하며, 패널이 균형층(7)을 포함하는 마루 패널이며, 결합제(19)가 열경화성 수지이며, 내마모성 입자(12)가 산화알루미늄을 포함하며, 표면층(5)이 패널(1)의 주평면과 평행하게 연장하는 세 개의 수평면 (H1, H2, H3)을 갖는 수직부(P)를 포함하며, 표면층(5)의 상단 부분에 위치된 제 1의 상부면(H1)이 제 1 산화알루미늄 입자(12)를 포함하며, 제 1 산화알루미늄 입자(12) 아래에 위치된 제 2의 중간면(H2)이 목재를 포함하며, 제 2 면(H2) 아래의 제 3의 하부면(H3)이 제 2 산화알루미늄 입자(12')를 포함하며, 산화알루미늄 입자(12')가 코어(6)의 상단 부분과 직접 접촉되어 있는 빌딩 패널.
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