ES2954383T3 - Procedimiento de recubrimiento de una pieza de trabajo en forma de placa - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un método para recubrir una pieza de trabajo en forma de placa. Para proporcionar una pieza de trabajo en forma de placa, que está hecha a partir de una pieza de trabajo que tiene fibras lignocelulósicas y una proporción de más del 50% en peso de aglutinante y opcionalmente carga, con mejores propiedades de rendimiento, se proporciona un método que tiene los siguientes pasos : - proporcionar la pieza de trabajo en forma de placa, que presenta una superficie superior, una inferior y una superficie lateral, - aplicar un revestimiento, - aplicar una decoración, - eventualmente estructurar el revestimiento, en cada caso al menos en una sección de una parte superior, un fondo o una superficie lateral y, si es necesario, endurecer el revestimiento. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento de recubrimiento de una pieza de trabajo en forma de placa
La invención se refiere a un procedimiento de recubrimiento de una pieza de trabajo en forma de placa, a un material en forma de placa recubierto y al uso de la pieza de trabajo en forma de placa recubierta.
Aunque, básicamente, las piezas de trabajo en forma de placa también pueden utilizarse sin recubrimiento, para la mayoría de los fines de uso se aplica un recubrimiento tanto para aumentar la aptitud para el uso de la pieza de trabajo como para mejorar la apariencia estética de la misma. La composición del material de una pieza de trabajo en forma de placa determina la mejor manera de recubrir la pieza de trabajo.
En el presente caso, se trata de mejorar las propiedades de uso de una pieza de trabajo en forma de placa que contiene más de 50% en peso de aglutinante y además fibras lignocelulósicas y, dado el caso, cargas. En general, este tipo de piezas de trabajo en forma de placa se conocen por los documentos EP3189950A1 y EP3208086A1. El documento US2015/017461A1 divulga una pieza de trabajo en forma de placa con capas exteriores que tienen un alto contenido de aglutinante. Este objetivo se consigue con el procedimiento según la reivindicación 1 y con la pieza de trabajo en forma de placa según la reivindicación 9. Sorprendentemente, resultó que esta pieza de trabajo en forma de placa puede recubrirse con todas las técnicas de recubrimiento conocidas.
La pieza de trabajo en forma de placa que ha de ser recubierta está hecha de un material que comprende fibras lignocelulósicas y aglutinante y, opcionalmente, cargas, siendo la parte de aglutinante de al menos 50% en peso. La parte de aglutinante también se calcula en relación con el contenido de fibra atro y puede oscilar entre 101 % en peso y 500 % en peso de aglutinante (en relación con la presente invención, atro significa que la parte de fibra se ha secado a 105 °C hasta la constancia de peso). Un material de este tipo se describe en la solicitud de patente EP19170159.8. Como aglutinante adecuado según la invención resultan adecuadas las resinas de melamina-formaldehído, resinas de fenol-formaldehído, diisocianato de metilendifenilo (MDI), también en forma emulsionada como eMDI, diisocianato de difenilmetano polimérico (PMDI) o mezclas de los aglutinantes mencionados. El aglutinante del material, en particular la melamina, puede elastificarse añadiendo elastómeros o termoplásticos, por ejemplo añadiendo acetato de polivinilo (PVAc), acrilatos o una dispersión de poliuretano (dispersión PU). Estos aditivos a la resina sintética se emplean en una cantidad de 1 % a 10 % con respecto a la cantidad de sólido de la resina sintética empleada. Preferiblemente embargo, las materias sintéticas termoplásticas no se emplean como componente principal del aglutinante, sobre todo no como componente principal cuantitativamente. Al material pueden añadirse otras fibras naturales o sintéticas, fibras inorgánicas u orgánicas o mezclas de fibras, en particular de las fibras antes mencionadas. El material en forma de placa puede contener cargas, en particular cargas no higroscópicas o no hinchables. Las cargas pueden componerse de materia mineral, cerámica, sintética o de vidrio. El material en forma de placa puede tener un hinchamiento de grosor de hasta 4%, preferiblemente de hasta 3%, preferiblemente inferior a 2%. Pueden utilizarse agentes de resistencia en húmedo para reducir el hinchamiento de grosor. Los agentes de resistencia en húmedo típicos son, por ejemplo, poliaminas, poliiminas, poliamidas o polialcoholes; se utilizan en una cantidad de hasta 5 % en peso, típicamente hasta 1 % en peso, como mínimo 0,05 % en peso. De forma complementaria pueden utilizarse agentes hidrofobizantes, por ejemplo, parafina o cera, que típicamente se utilizan en cantidades de hasta 5% en peso, preferiblemente en cantidades de hasta 2% en peso, generalmente en cantidades de 0,1% a 1,5% en peso.
La pieza de trabajo en forma de placa tiene un grosor de 1 mm a 500 mm, generalmente entre 3 mm y 80 mm. El material del que está hecha la pieza de trabajo en forma de placa tiene una densidad de 1.000 kg/m3 a 1.800 kg/m3 , generalmente entre 1.000 kg/m3 y 1.600 kg/m3.
El material para la pieza de trabajo en forma de placa según la invención puede ser fabricado en instalaciones conocidas para la fabricación de placas de material a base de madera. Las fibras se encolan, es decir, se les aplica adhesivo, se dispersan formando una torta de fibras y se prensan en una prensa bajo la acción de calor y presión formando un material en forma de placa. Las condiciones de prensado típicas son temperaturas de 140 °C a 220 °C, generalmente de 160 °C a 180 °C y una presión de 0,3 N/mm2 a 5,5 N/mm2, preferentemente de 1 N/mm2 a 3 N/mm2 con un tiempo de prensado de 6 segundos/mm de grosor de placa a 20 segundos/mm de grosor de placa. El material en forma de placa puede fabricarse en cualquier tamaño que permitan las prensas disponibles.
A diferencia de las piezas de trabajo de trabajo en forma de placa conocidas anteriormente, en particular las que están hechas de materiales a base de madera, la superficie, es decir, el lado superior, el lado inferior y las superficies laterales de la pieza de trabajo, presenta muchas menos fibras debido al material utilizado y, en su lugar, presenta mayoritariamente aglutinante curado. No era de esperar que los procedimientos de recubrimiento anteriores pudieran aplicarse fácilmente para el nuevo material en forma de placa. Sin embargo, se ha encontrado que es posible utilizar el procedimiento según la invención para recubrir una pieza de trabajo en forma de placa, cuyo material comprende fibras lignocelulósicas y una parte superior al 50% en peso de aglutinante, realizándose el procedimiento con los pasos:
- La puesta a disposición de la pieza de trabajo en forma de placa que presenta un lado superior y un lado
inferior y una superficie lateral,
- la aplicación de un recubrimiento,
- la aplicación de un diseño decorativo,
- la estructuración del recubrimiento, respectivamente al menos en una sección de un lado superior, un lado inferior o una superficie lateral, y
- dado el caso, el curado del recubrimiento.
Se ha encontrado que la superficie de la pieza de trabajo, que se compone predominantemente de aglutinante curado, puede recubrirse bien. Los recubrimientos se adhieren bien a la superficie de la pieza de trabajo, formada predominantemente por resina sintética. Los componentes del material del que está hecha la pieza de trabajo en forma de placa, aglutinantes y fibras, y dado el caso, cargas, son adecuados en particular también para el tipo de recubrimientos que se aplican por medio de una prensa bajo aplicación de presión y altas temperaturas. Sin embargo, el barnizado y el contracolado (la aplicación de láminas o papeles) también son formas posibles de recubrimiento. Los medios y procedimientos de recubrimiento individuales que se explican a continuación también pueden combinarse. El recubrimiento aplicado según la invención puede ser monocapa o multicapa, como se explicará en detalle más adelante. Los recubrimientos mejoran considerablemente las propiedades de uso de la pieza de trabajo en forma de placa. Entre otras cosas, sellan la superficie de la pieza de trabajo contra la humedad, mejoran las propiedades de mantenimiento y hacen posible una configuración estética de la superficie de la pieza de trabajo.
La invención se refiere además a un material en forma de placa que presenta fibras lignocelulósicas y más de 50% en peso de aglutinante, presentando el material en forma de placa un lado superior, un lado inferior y una superficie lateral, caracterizado porque el lado superior, el lado inferior o la superficie lateral están provistos, al menos por secciones, de un recubrimiento que comprende un diseño decorativo y una estructura. Dependiendo de la realización, el recubrimiento aumenta la aptitud para el uso de la pieza de trabajo de acuerdo con la invención, por ejemplo en términos físicos (por ejemplo, resistencia a la temperatura y al agua, resistencia al rayado, resistencia a la abrasión, conductividad), en términos químicos, por ejemplo, mediante la mejora de la resistencia a los ácidos y álcalis, alternativamente también en términos estéticos, por ejemplo, mediante la aplicación de diseños decorativos atractivos y, dado el caso, estructuras.
Para la configuración estética de la superficie de la pieza de trabajo, se aplica un diseño decorativo, es decir, una aplicación bidimensional que está constituida sustancialmente por al menos uno, generalmente dos o más colores. Son típicos los diseños decorativos naturales, como la imitación de madera o piedra, pero también los diseños decorativos de fantasía. Los diseños decorativos especialmente sencillos representan una superficie de color simple. El diseño decorativo puede aplicarse directamente, por ejemplo, por impresión, pulverización o laminado, sobre la superficie de la pieza de trabajo según la invención o sobre un recubrimiento aplicado en la misma. Alternativamente, el diseño decorativo puede imprimirse en un papel o una lámina, tras lo cual el papel o lámina impresos se aplican en la superficie de la pieza de trabajo en forma de placa. El diseño decorativo generalmente no es resistente al desgaste, por lo que suele protegerse con un sellado, por ejemplo, de resina sintética, barniz o cola termofusible.
Particularmente si el diseño decorativo imita la madera, pero también en el caso de otros diseños decorativos, la incorporación de una estructura según la invención refuerza la impresión de una imagen realista. Al contrario del diseño decorativo, la estructura es tridimensional. Por regla general, está limitada espacialmente; en el caso de los diseños decorativos de madera, por ejemplo, generalmente comprende los poros. La estructura generalmente se incorporar a un recubrimiento que está dispuesto por encima del diseño decorativo. La estructura puede incorporarse como un ahondamiento en este recubrimiento por encima del diseño decorativo; alternativamente, la estructura puede aplicarse como una elevación en el diseño decorativo o recubrimiento por encima del diseño decorativo. La profundidad o altura de la estructura generalmente es de 1 pm a 400 pm, preferiblemente de 10 pm a 100 pm. La incorporación de ahondamientos generalmente se realiza mediante un rodillo de gofrado provisto de las correspondientes elevaciones. Alternativamente, los ahondamientos también pueden aplicarse como un denominado poro químico combinando un material humectable y un material no humectable, por ejemplo, mediante una primera capa en la que se aplican secciones de material no humectable en una matriz de material humectable, respectivamente donde se desee originar un ahondamiento. A continuación, se aplica una segunda capa de material que humecta exclusivamente el material humectable. Las secciones de material no humectable que quedan libres forman entonces ahondamientos. La aplicación de elevaciones se efectúa mediante impresoras o rodillos que aplican pequeñas cantidades de material de recubrimiento (barniz, tinta, pintura). Resulta especialmente preferible si el diseño decorativo y la estructura se aplican de forma sincrónica. Es decir, por ejemplo, si poros que en el diseño decorativo están aplicados en color se corresponden con una estructura. De este modo, por ejemplo, un diseño decorativo de madera es imitado de forma especialmente natural.
Alternativamente, también puede aplicarse una estructura independientemente del diseño decorativo. En la mayoría de los casos, se desea un efecto mate o una superficie que no muestre huellas dactilares. Por último, también pueden combinarse una estructura independiente del diseño decorativo y una estructura sincrónica con el diseño decorativo.
El recubrimiento aplicado en la pieza de trabajo en forma de placa según el procedimiento de la invención puede comprender, por ejemplo, una resina sintética o un barniz. Resultan preferibles las resinas de melamina-formaldehído. Los barnices preferibles son los de curado por radiación (barnices de curado por haz de electrones o barnices UV). La
resina sintética puede aplicarse directamente, por ejemplo en forma líquida, siendo preferible aplicar la resina sintética en varias capas, de manera ventajosa aprox. 20 g/m2 a 100 g/m2 en, por ejemplo, 2 a 10 capas. Como resina sintética se aplica, por ejemplo, resina de melamina-formaldehído. La resina sintética presenta generalmente un contenido de sólidos, es decir, la parte de resina sintética con respecto a la cantidad total de resina sintética, de 40% a 70%, preferiblemente de 55% a 70%.
La resina sintética puede contener aditivos, por ejemplo, corindón o partículas de vidrio o cerámica. Estos aditivos mejoran, por ejemplo, la resistencia a la abrasión o al rayado de la superficie de la pieza de trabajo según la invención. Otros aditivos, como por ejemplo partículas o fibras de grafito o metal, mejoran la conductividad de la superficie de la pieza de trabajo en forma de placa. Los aditivos, que tienen un diámetro de 5 pm a 100 pm, preferentemente de 20 |jm a 90 pm, alternativamente una granulometría de F180 a F240 según el estándar f EpA, se añaden a la resina sintética en una cantidad generalmente de 5 g/m2 a 100 g/m2, de manera ventajosa de 10 g/m2 a 60 g/m2. En particular, los aditivos que mejoran la resistencia al rayado y a la abrasión preferentemente no están contenidos en la capa de resina sintética más externa que forma el lado exterior del recubrimiento.
Las capas de resina sintética individuales se secan de manera ventajosa de forma intermedia, por ejemplo mediante aire caliente o radiación IR, hasta un contenido de humedad de 5% a 25%, preferentemente de 4% a 10%. A continuación, el recubrimiento de resina sintética completamente aplicado se cura en una prensa, por ejemplo de ciclo corto, bajo la acción de presión y temperatura elevada. Las condiciones típicas de prensado incluyen una temperatura de 160 °C a 220 °C, preferiblemente de 180 °C a 200 °C, una presión de prensado de 20 kg/cm2 a 30 kg/cm2, preferiblemente de 22 kg/cm2 a 28 kg/cm2 y un tiempo de prensado de 5 segundos a 60 segundos, preferiblemente de 5 segundos a 30 segundos.
El recubrimiento también puede aplicarse en forma de papeles y/o en forma de láminas. Especialmente los papeles impregnados de resina, en los que la resina se ha secado pero sigue siendo reactiva, se utilizan frecuentemente para recubrir la superficie de la pieza de trabajo en forma de placa. En esta realización, la resina sintética se aplica sobre una capa de papel, tras lo cual se seca pero no se cura.
Este proceso también se denomina impregnación. La impregnación puede realizarse en varios pasos, opcionalmente con un secado intermedio de la resina sintética ya aplicada. También en este caso pueden aplicarse diferentes resinas sintéticas o mezclas de resinas sintéticas. También en este caso, los aditivos mencionados pueden añadirse en las cantidades y tamaños antes mencionados, también aquí preferiblemente no en la capa de resina sintética que posteriormente forma el lado exterior del recubrimiento. En líneas generales, también pueden utilizarse mezclas de resina sintética líquida y resina sintética en polvo, tanto para su aplicación directa sobre la pieza de trabajo en forma de placa como para impregnar papel. Uno o varios papeles impregnados de resina pueden colocarse sobre la superficie de la pieza de trabajo en forma de placa. A continuación, se prensan junto con la pieza de trabajo en forma de placa en una prensa, en particular una prensa de ciclo corto, durante lo que la resina sintética primero se licua y después se cura. Las condiciones de prensado corresponden a las mencionadas anteriormente para el curado de un recubrimiento de resina sintética aplicado en líquido.
Se puede utilizar barniz para el recubrimiento superficial de la pieza de trabajo en forma de placa; preferiblemente también aquí en una aplicación multicapa. Alternativamente, el barniz puede aplicarse a un recubrimiento de resina sintética, en particular para formar el lado exterior de un recubrimiento. Asimismo, pueden utilizarse papeles impregnados de barniz, en los que el barniz se seca o se cura después de la impregnación. Los barnices, pero también las resinas sintéticas, pueden utilizarse en forma líquida, pero también como sólido, por ejemplo, en forma de partículas de un barniz en polvo. También puede utilizarse resina sintética, por ejemplo, resina de melamina-formaldehído, en forma de polvo. El polvo se funde bajo la acción de presión y temperatura elevada, generalmente se escurre formando un recubrimiento cerrado y se cura. El barniz líquido puede aplicarse mediante pulverización, rodillo y/o colada. La pieza de trabajo puede barnizarse por todos los lados (lado superior, lado inferior, superficies laterales), en particular también pueden barnizarse superficies perfiladas, por ejemplo tales que estén provistas de una ranura en V, que se introducen en un lado de la pieza de trabajo. El barniz puede utilizarse como barniz no pigmentado o pigmentado. El barniz puede presentar los aditivos mencionados anteriormente en relación con la aplicación de resina sintética. El barniz puede utilizarse como barniz transparente u opaco. El barniz puede aplicarse con rodillo, pulverización, impresión o rasqueta. El barniz se aplica sobre toda la superficie o por secciones en la superficie de la pieza de trabajo según la invención. El barniz se aplica en la superficie de una pieza de trabajo en forma de placa en una cantidad de 5 g/m2 a 300 g/m2 , lo que incluye también la aplicación sobre un recubrimiento o imprimación existente. Preferiblemente, se aplica barniz de curado por haz de electrones o UV. Además, cuando se aplican varias capas de barniz, resulta ventajoso gelificar una capa de barniz ya aplicada, es decir, curarla parcialmente, antes de aplicar la siguiente capa de barniz. Por último, un recubrimiento multicapa de barniz se cura completamente.
Otra alternativa para el recubrimiento de la superficie de la pieza de trabajo en forma de placa según la invención es la aplicación de una cola termofusible, por ejemplo, una cola termofusible de poliuretano (cola termofusible de PU), una cola termofusible de poliéster, poliamida, poliolefina o poliacetato, por ejemplo, una cola termofusible de etilvinilacetato. En general, los termoplásticos, especialmente los termoplásticos de post-reticulación, pueden utilizarse como colas termofusibles. Los colas termofusibles pueden aplicarse en una o varias capas, siendo preferible la aplicación multicapa. Los colas termofusibles pueden presentar los mismos aditivos descritos anteriormente para la
aplicación de la materia sintética. Los colas termofusibles pueden utilizarse de forma no pigmentada o pigmentada, pudiendo llegar la parte de pigmentos hasta el 30% en peso. Los colas termofusibles pueden ser transparentes u opacos. Una cola termofusible puede aplicarse en la superficie de la pieza de trabajo de acuerdo con la invención sobre toda la superficie o por secciones. Se aplica una cola termofusible en una cantidad de 10 g/m2 a 300 g/m2, preferiblemente en una cantidad de 50 g/m2 a 200 g/m2. La cola termofusible se fija por enfriamiento tras la aplicación de la cola termofusible a una temperatura de 80 °C a 160 °C, generalmente de 100 °C a 130 °C. Una cola termofusible puede aplicarse con rodillo, rasqueta o pulverización. Una capa de cola termofusible ya aplicada y preferiblemente ya enfriada puede ser impresa, en particular con tinta o tinta de impresión a base de agua o de secado UV. Un recubrimiento con cola termofusible también se combina a menudo con una capa de barniz, generalmente con una capa de barniz final exterior que forma el lado exterior de la pieza de trabajo en forma de placa recubierta. Una cola termofusible también se utiliza a menudo para fijar otros materiales de recubrimiento, como se explica a continuación, en particular en combinación con materiales laminados como los laminados de presión continua (CPL) o los laminados de alta presión (HPL). En este caso, sin embargo, la cola termofusible no debe considerarse como recubrimiento superficial, sino como adhesivo para otros materiales de recubrimiento.
Por último, la aptitud para el uso de la superficie de la pieza de trabajo según la invención puede mejorarse aplicando un contracolado. El contracolado presenta un recubrimiento con un lado exterior generalmente listo para usar, que se pega sobre el material según la invención, por ejemplo como se ha descrito anteriormente, por medio de una cola termofusible o por medio de un adhesivo. Una realización típica de un laminado es un CPL o HPL constituido, por ejemplo, por una pluralidad de papeles impregnados de resina sintética, donde los papeles impregnados de resina y las láminas ya han sido prensados entre sí bajo el curado de la resina. Los recubrimientos CPL o HPL, o también otros recubrimientos con una superficie lista para usar, se aplican generalmente en la superficie de la pieza de trabajo en forma de placa utilizando una cola termofusible. La aplicación a presión del contracolado se realiza, por ejemplo, entre 80 °C y 200 °C en una prensa de contracolado a una presión de hasta 300 N/cm2. La duración de prensado es corta y suele ser de 1 segundo como máximo. Las instalaciones de contracolado están configuradas, por ejemplo, como prensas de vacío o como instalaciones de calandrado.
Aunque la superficie de un contracolado esté en sí misma lista para usa, esto no excluye la aplicación de un recubrimiento o sellado adicional, ya sea por razones estéticas o para seguir mejorando la aptitud para el uso. Es típica, por ejemplo, la aplicación de un barniz en una o varias capas, ya sea para conseguir efectos ópticos especiales o porque, por ejemplo, al menos una capa de barniz contiene corindón para mejorar la resistencia a la abrasión, o bien, para seguir mejorando la resistencia al rayado, Aerosil.
También se ha encontrado que la superficie de la pieza de trabajo, que comprende predominantemente aglutinantes, en particular melamina, pero además también fibras lignocelulósicas, puede imprimirse bien. La impresión puede realizarse por medios analógicos, como rodillos, pero también digitales, como impresoras de chorro de tinta o láser. La superficie de la pieza de trabajo recubierta con tinta de impresión al menos por secciones puede sellarse opcionalmente aplicando recubrimientos adicionales. Para ello son adecuados, por ejemplo, un barniz aplicado en una o varias capas, una cola termofusible aplicada en una o varias capas o un recubrimiento de resina sintética aplicado en una o varias capas, por ejemplo, en forma de capa de recubrimiento o de una resina sintética líquida aplicada.
Se ha detectado que los recubrimientos que incluyen la tinta de impresión descrita anteriormente se adhieren bien a la superficie de la pieza de trabajo según la invención. Esto no excluye el uso de imprimaciones o capas de fondo para seguir optimizando la adherencia. Por ejemplo, se puede aplicar una resina sintética como imprimación para mejorar la adherencia de capas adicionales del mismo recubrimiento o de recubrimientos diferentes. Además, puede utilizarse una imprimación para unificar la coloración de la pieza de trabajo en forma de placa. Por ejemplo, puede utilizarse como imprimación una resina sintética pigmentada, un barniz pigmentado o una cola termofusible pigmentada. Si es necesario para la aplicación de otro recubrimiento u otra capa o recubrimiento del recubrimiento, también se puede aplicar una imprimación sobre un recubrimiento existente.
Se ha encontrado que el recubrimiento solo en el lado superior o el lado inferior de la pieza de trabajo en forma de placa produce una deflexión mucho menor que las piezas de trabajo de trabajo en forma de placa hechas de otro material, por ejemplo, de placas de aglomerado o de fibras. No obstante, un recubrimiento unilateral puede provocar en algunos casos una deflexión no deseada de la pieza de trabajo. Para contrarrestar esta desviación o evitarla, se aplica preferentemente una contra-capa en el lado de la pieza de trabajo opuesto al recubrimiento. La contra-capa puede tener una estructura igual, similar o diferente a la del recubrimiento. Solo es esencial que la contra-capa compense, al menos parcialmente, las fuerzas de deformación que actúan sobre el material en forma de placa debido al recubrimiento unilateral. Por regla general, la contra-capa no presenta ningún diseño decorativo ni estructura, aunque el diseño decorativo y/o la estructura pueden aplicarse exactamente de la misma manera que en el recubrimiento, en particular si, por ejemplo, tanto el lado superior como el lado inferior de la pieza de trabajo según la invención son visibles durante el uso posterior.
Según otra alternativa, puede aplicarse un aislamiento acústico de impacto en particular en el lado inferior de la pieza de trabajo, en particular, por encolado o contracolado.
En una realización preferible, la pieza de trabajo según la invención hecha del material reforzado por un recubrimiento
se divide en paneles, estando la pieza de trabajo o los paneles provistos de al menos dos cantos opuestos, mecanizados, en particular perfilados. Un perfil de canto ventajoso está basado en un perfil machihembrado, pero preferiblemente presenta adicionalmente secciones que evitan la separación en el plano del panel.
La pieza de trabajo según la invención, recubierta como se ha indicado anteriormente y, dado el caso, dividida en paneles, puede usarse de manera polifacética, especialmente si están previstos cantos perfilados. Los usos típicos son recubrimientos de suelos, paredes y/o techos.
Cuando las características relativas al recubrimiento de una placa de soporte se explican en el contexto de esta descripción, incluyendo los siguientes ejemplos de realización, estas características individuales pueden combinarse libremente en la medida en que sea técnicamente posible, es decir, también pueden utilizarse en otros recubrimientos de la placa de soporte, independientemente de la divulgación en un contexto especial.
Detalles de la invención se explican más detalladamente a continuación con la ayuda de ejemplos de realizaciones. Cuando en lo sucesivo se recubre una placa de soporte como pieza de trabajo, se entenderá siempre una placa de soporte compuesta por 54 % en peso de resina de melamina y 45 % en peso de fibra de madera, así como 1 % en peso de parafina. En función de las necesidades, puede utilizarse una mayor parte de aglutinante, por ejemplo, una parte de aglutinante de 56 % en peso, 58 % en peso o 60 % en peso. La parte de parafina siempre es la misma. La placa de soporte tiene un grosor de 8 mm. Sin embargo, el grosor se puede elegir fácilmente entre, por ejemplo, 4 mm y 12 mm; en casos especiales o para fines especiales, el grosor también se puede elegir incluso menor o mayor. La placa de soporte se fabrica mediante la mezcla de aglutinante y fibras, la dispersión de una torta de fibras y el prensado en una prensa. La placa de soporte tiene un gran formato de 2800 mm * 2070 mm. La placa de soporte se utiliza como placa no recubierta para los ejemplos de realización descritos a continuación.
Cuando en lo sucesivo se indican intervalos para un ejemplo de realización, por ejemplo, para papel decorativo en bruto, el número de tintas de impresión o la cantidad de barniz, resina sintética o cola termofusible utilizada, cabe mencionar que la invención puede llevarse a cabo en todo el intervalo indicado. La indicación de un intervalo tan solo muestra la flexibilidad del proceso según la invención o las diversas posibilidades de recubrimiento de la pieza de trabajo según la invención. Lo mismo es aplicable a la indicación de alternativas, por ejemplo, para aplicar tinta o tinta de impresión o para aplicar recubrimientos.
Cuando en lo sucesivo se describe el uso de resina sintética, se utiliza generalmente una resina sintética que contiene los auxiliares habituales como endurecedores, agentes humectantes, etc., que generalmente ascienden a entre 1% y 5% en peso de la cantidad total de resina sintética utilizada.
Ejemplo de realización 1
Placa de soporte prensada con estructura de papel
En el lado superior de la hoja de soporte se colocan un papel decorativo y una capa de recubrimiento, una contra capa utilizada opcionalmente se coloca debajo del lado inferior de la hoja de soporte, y esta pila de material a prensar formada por cuatro capas se prensa en una prensa de ciclo corto. La capa de recubrimiento, el papel decorativo y la contra-capa utilizada opcionalmente se utilizan como papeles impregnados embebidos de resina. Resulta una placa de soporte recubierta que tiene una mayor resistencia a los ácidos y álcalis, pero también una mejor resistencia a la abrasión respectivamente en comparación con la placa de soporte no recubierta y un diseño decorativo estéticamente atractivo con una estructura sincrónica.
Para el ejemplo de realización 1 se utiliza un papel decorativo como papel impregnado con un peso total de 110 a 200 g/m2, a base de
- un papel decorativo en bruto con un peso de 50 a 90 g/m2, con
- una impresión decorativa de 1 a 6 colores, fabricada a partir de tintas pigmentadas aplicadas analógicamente, por ejemplo mediante un rodillo de impresión, y/o digitalmente, por ejemplo mediante una impresora de chorro de tinta. Las tintas son de base acuosa, por lo que pueden secarse con aire caliente tras su aplicación, o las tintas son curables por UV y pueden curarse con radiación UV tras su aplicación. Además, para la fabricación del papel decorativo impregnado se realiza
- una impregnación de resina a base de resina de urea o de melamina o de una mezcla de ambas resinas realizada antes o después de la impresión, aplicándose la resina sintética en forma líquida o sólida, en particular en forma de polvo. A continuación, la resina sintética se seca, pero aún no se cura, hasta que esté en el estado B con un peso de 60 g/m2 a 110 g/m2.
Además, se emplea una capa de recubrimiento como papel impregnado con un peso total de 120 a 400 g/m2, a base de
- un papel en bruto con un peso de 25 g/m2 a 70 g/m2,
- una impregnación de resina a base de resina de melamina, que se aplica en forma acuosa o como sólido, en particular en forma de polvo, y que está presente después del secado en el estado B con un peso de 85 g/m2 a 280 g/m2 , y
- una carga con corindón de la especificación F 180 a F 240 (según la norma FEPA) en una cantidad de 10 g/m2 a 50 g/m2, aplicándose el corindón o de forma dispersa o mezclado con la resina sintética.
Por último, opcionalmente se emplea una contra-capa como papel impregnado con un peso total de 150 g/m2 a 240 g/m2, a base de
- un papel en bruto con un gramaje de 70 g/m2 a 120 g/m2,
- una impregnación de resina a base de urea y/o resina de melamina o mezclas de las dos resinas, que se aplica en forma acuosa o como sólido, en particular en forma de polvo, está presente en el estado B con un peso de 80 a 120 g/m2.
Alternativamente a una contra-capa, se puede aplicar un aislamiento acústico de impacto en el lado inferior de la placa de soporte.
La fabricación siguiente del recubrimiento sobre la pieza de trabajo se realiza formando una pila de material a prensar que comprende, de arriba abajo, la capa de recubrimiento como papel impregnado, el papel decorativo como papel impregnado, la hoja de soporte y opcionalmente la contra-capa como papel impregnado, que se prensa en una prensa caliente de ciclo corto formando un laminado, presentando la prensa de ciclo corto una chapa de prensa superior que actúa sobre la capa de recubrimiento, y en el que
- bajo el efecto de una presión elevada de al menos 25 kg/cm2 y una temperatura elevada de 200 °C, - un tiempo de prensado de 6 a 30 segundos,
- se fabrica un laminado bajo la formación de una estructura superficial adaptada opcionalmente al diseño decorativo (el denominado "gofrado en registro").
Opcionalmente, sobre la capa de recubrimiento en la que se ha gofrado una estructura, se puede aplicar además un una capa de barniz de una o varias capas, en particular para ajustar las propiedades de la superficie, como el brillo, el alto brillo o el mateado de la superficie, o para crear propiedades antihuellas dactilares. El barniz se aplica preferiblemente como barniz UV, generalmente en dos a tres capas, y preferiblemente, tras la aplicación de cada capa de barniz, se gelifica la capa ya aplicada. Una vez aplicada la última capa de barniz, tiene lugar el curado completo de las capas de barniz. La adherencia de la capa de barniz sobre la capa de recubrimiento puede mejorarse opcionalmente aplicando una imprimación sobre la capa de recubrimiento antes de aplicar el barniz.
Este proceso es adecuado, por ejemplo, para la producción de laminados de la clase de uso 23 a 34 según EN 16511. A continuación, se realiza una fragmentación de la placa de soporte recubierta formando paneles rectangulares con una longitud de 1.000 a 2.800 mm y una anchura de 90 a 500 mm. En los paneles se incorporan, en cuatro superficies laterales, medios de unión a modo de chaveta y ranura para formar perfiles de enclavamiento con los que los paneles contiguos se colocan y se enclavan en las direcciones horizontal y vertical como conjunto flotante (los denominados paneles clic), estando formados los medios de unión y/o los elementos de enclavamiento del material del núcleo de la placa de soporte y se elaboran a partir de éste para este fin, o estando realizados los elementos de enclavamiento como elementos separados en los que está incorporado el perfil de enclavamiento y que se fijan a las superficies laterales de la placa de soporte.
La placa de soporte recubierta, fabricada así como laminado, puede usarse, entre otras cosas, como revestimiento de suelos, paredes o techos, como elemento de construcción para las obras interiores, como elemento de construcción para obras exteriores, en la construcción de vehículos o para la configuración de una fachada.
Ejemplo de realización 2:
Placa de soporte con capa de recubrimiento líquida, incluida la impresión directa del diseño decorativo
Se fabrica una pieza de trabajo, en este caso una placa de soporte, que se recubre con resina sintética líquida, para lo cual se aplica previamente una imprimación sobre la placa de soporte y, a continuación, sobre esta imprimación se aplica un diseño decorativo mediante impresión directa. Después, la impresión directa se cubre con capas de resina sintética aplicadas en forma líquida, con corindón incorporado en una capa no exterior. La placa de soporte recubierta de este modo se cura en una prensa de ciclo corto (prensa KT). En detalle, el recubrimiento de la realización 2 se aplica de la siguiente manera: •
• La imprimación de la placa con la ayuda de una resina de melamina aplicada en estado líquido, una resina de urea o una mezcla de las dos resinas sintéticas en una cantidad aproximada de 20 g/m2 a 30 g/m2 (contenido en sólidos: resina de melamina: aprox. 65 % en peso, resina de urea: aprox. 50 % en peso de la cantidad total de resina sintética aplicada). La aplicación se realiza a través de rodillos.
• El secado de la resina con la ayuda de un secador de aire circulante o radiadores IR hasta alcanzar un contenido de humedad de aproximadamente 20 %.
• La aplicación múltiple de imprimación en color (por ejemplo, mezcla de pigmentos y aglutinante tales como caseína o proteína de maíz) en forma líquida en una cantidad de 5 g/m2 a 10 g/m2 (contenido de sólidos: aprox. 50% en peso) con secado intermedio, por ejemplo, mediante aire circulante o radiador IR. La imprimación de color también se aplica con rodillo. Es preferible el uso de pigmentos blancos (dióxido de titanio, carbonato de calcio, sulfato de bario).
• La aplicación de una imprimación líquida, por ejemplo una imprimación de isocianato en una cantidad de aproximadamente 10 g/m2 a 20 g/m2 para mejorar la adherencia de las capas que se aplicarán posteriormente. La imprimación se seca mediante un secador de aire circulante o un radiador IR. También en este caso se aplica con rodillo.
• La impresión sobre la superficie mejorada en adherencia por la imprimación, ya sea de forma analógica, por ejemplo mediante un rodillo, o digital, por ejemplo mediante una impresora de chorro de tinta con tintas de base acuosa, seguida del secado de la tinta por medio de un secador de aire circulante, si es necesario. • La aplicación de un sellado mediante rodillo, estando compuesto el sellado líquido por resina de melamina (contenido de sólidos aprox. 65% en peso) y perlas de vidrio mezcladas en ella (diámetro perlas de vidrio: 70 |jm a 90 |jm). La cantidad de aplicación es de 20 g/m2 a 30 g/m2. A continuación, se realiza
• el secado, pero no el curado de la resina sintética mediante aire circulante o radiador IR hasta alcanzar el estado B, seguido de un enfriamiento y almacenamiento intermedio.
• La aplicación de una resina de melamina líquida mediante rodillo en una cantidad de aprox. 60 g/m2 a 80 g/m2 (contenido en sólidos aprox. 65 % en peso) sobre el lado impreso y sellado ya por una capa de resina sintética de la placa.
• La dispersión de corindón sobre la resina de melamina líquida sin secar, con la ayuda de un dispositivo de dispersión. El corindón tiene un tamaño de grano de F180 a F240 según la norma FEPA. La cantidad oscila entre 10 g/m2 y 50 g/m2 de corindón, en función de la resistencia al desgaste deseada.
• La aplicación múltiple (preferiblemente hasta 5 capas) de resina de melamina sobre el lado superior de la placa en una cantidad de 20 g/m2 a 40 g/m2, teniendo la resina de melamina el contenido en sólidos indicado anteriormente. Al aplicar las últimas capas, perlas de vidrio (diámetro: 70 a 90 jm ). Después de cada aplicación, se realiza un secado intermedio con la ayuda de aire circulante o radiadores IR.
• Paralelamente a los recubrimientos del lado superior, también se puede realizar la aplicación de una resina de melamina líquida sobre el lado posterior de la placa. Esto puede hacerse en una parte de los mecanismos de aplicación a rodillo y puede alcanzar, por ejemplo, una cantidad total de 100 g/m2 a 140 g/m2. La resina de melamina tiene el contenido habitual de sólidos indicado anteriormente. Adicionalmente, la resina sintética puede contener además colorantes o pigmentos. También en este caso debe realizarse un secado intermedio, ya sea mediante aire circulante o mediante radiadores IR.
• Finalmente, la placa de soporte recubierta por uno o ambos lados se prensa formando un laminado en una prensa caliente de ciclo corto, como ya se ha descrito para el ejemplo de realización 1
- bajo el efecto de una presión elevada de al menos 25 kg/cm2 y una temperatura elevada de 200 °C y - un tiempo de prensado de 6 a 30 s,
- bajo la formación de una estructura superficial por encima del diseño decorativo; opcionalmente de forma adaptada entre sí, el denominado "gofrado en registro"
Si se desea un mecanizado adicional de la placa de soporte recubierta, esto puede realizarse de la misma manera que se describe en el ejemplo de realización 1. También el uso de la placa de soporte recubierta o de un panel fabricado a partir de la placa de soporte recubierta puede realizarse de la misma manera. Las propiedades de la placa de soporte recubierta según el ejemplo de realización 2 son comparables con las de la placa de soporte recubierta según el ejemplo de realización 1.
Ejemplo de realización 3:
Placa de soporte cubierta de cola termoadhesiva incluyendo la impresión directa de un diseño decorativo
• La aplicación de una cola termofusible de poliuretano pigmentado en blanco (cola termofusible de PU) sobre el sustrato (cantidad de aplicación: aprox. 60 g/m2 a 120 g/m2), que se aplica en forma líquida a una temperatura de 120 °C con la ayuda de un mecanismo de aplicación a rodillo sobre la superficie o el lado superior del sustrato, que sirve aquí de pieza de trabajo, y, en caso de necesidad, el alisado de la cola termofusible aún líquida en un segundo mecanismo de aplicación. La parte de pigmento en la formulación de PU es de aproximadamente 20 % en peso.
• El enfriamiento de la superficie.
• La impresión de una capa de tinta líquida con una impresora digital (cantidad de aplicación: 10 g/m2 a 20 g/m2, y a continuación, dado el caso, el secado de la capa de tinta, por ejemplo, mediante un secador de aire circulante.
• La impresión de la superficie con la ayuda de una impresora digital con un diseño decorativo usando tintas a base de agua o tintas UV, y a continuación, dado el caso, el secado de la tinta si es necesario, por ejemplo mediante un secador de aire circulante.
• La aplicación de otra capa de cola termofusible de PU no pigmentada (cantidad de aplicación: 50 g/m2) con la ayuda de una unidad de aplicación por rodillo.
• La incorporación por dispersión de partículas de corindón en la cola termofusible (tamaño de grano: F180 a F240 según la norma FEPA) con la ayuda de un aparato dispersión (cantidad de aplicación: entre 10 g/m2 y 50 g/m2, en función de la resistencia a la abrasión deseada).
• La aplicación de otra capa de PU (cantidad de aplicación: aprox. 30 g/m2) con un grupo de aplicación por rodillo.
• El enfriamiento de la superficie.
• El barnizado de la superficie con un barniz UV que contiene aproximadamente 30 g/m2 de nanopartículas de corindón para mejorar la resistencia al rayado (cantidad de aplicación de barniz: 10 g/m2 a 40 g/m2) con curado UV subsiguiente.
También esta placa de soporte recubierta puede fragmentarse en paneles y proveerse de perfiles de canto como se ha descrito para el ejemplo de realización 1. El uso de la placa de soporte recubierta según el ejemplo de realización 3 y, dado el caso, de los paneles elaborados a partir de la misma también es como se ha descrito en el ejemplo de realización 1.
Ejemplo de realización 4:
Aplicación por contracolado de una lámina de materia sintética multicapa y aplicación de un barniz UV
Se describe el recubrimiento de una pieza de trabajo, en este caso una placa de soporte, con una lámina de materia sintética multicapa, cuyas capas están unidas entre sí mediante adhesivo o resina sintética y que está unida mediante un adhesivo, por ejemplo, al lado superior de la placa de soporte. La lámina de materia sintética tiene una superficie lista para usar. Además, se aplica un barniz UV como sellado. En el lado opuesto de la placa de soporte, en este caso el lado inferior, se aplica una contra-capa. La placa de soporte recubierta se fabrica mediante
• La aplicación de una cola termofusible de PU en una cantidad de aprox. 100 g/m2 en el lado inferior de la placa de soporte con la ayuda de un mecanismo de aplicación a rodillo.
• La colocación de una contra-capa compuesta por un laminado fino, una lámina de materia sintética multicapa o un papel multicapa impregnado de resina sintética, sobre la cola termofusible de PU.
• El prensado de la contra-capa en una prensa de laminación a unos 120°C a 300 N/cm2y un tiempo de prensado de 0,8 segundos.
• El giro de la placa de soporte recubierta en el lado inferior.
• La aplicación de aprox. 100 g/m2 de cola termofusible de PU en el lado superior de la placa de soporte con la ayuda de un mecanismo de aplicación a rodillo.
• La aplicación de una lámina de materia sintética decorativa multicapa o de un papel impregnado de resina multicapa, formados respectivamente por una capa de núcleo interior y una lámina decorativa exterior, pero en este caso sin capa de desgaste, sobre la capa de cola termofusible de PU aplicada en el lado superior de la placa de soporte, y a continuación
• el prensado de la lámina en una prensa de contracolado que está concebida como prensa de paso continuo, a aproximadamente 120°, a 300 N/cm2y con un tiempo de prensado de 1 segundo, la aplicación de varias capas (generalmente de 2 a 5 capas) de barniz UV, donde las capas no exteriores contienen corindón para aumentar la resistencia al desgaste y nanopartículas (por ejemplo, Aerosil ) para aumentar la resistencia al rayado, donde preferiblemente las partículas para aumentar la resistencia al rayado se aplican en una capa de barniz situada más cerca del lado exterior del recubrimiento.
• La gelificación de las capas de barniz individuales después de cada aplicación y el curado final después de la última aplicación con radiadores UV o ESH.
También esta placa de soporte recubierta puede fragmentarse en paneles y dotarse de perfiles de borde, como se ha descrito con respecto al ejemplo de realización 1. El uso de la placa de soporte recubierta según el ejemplo de realización 4 y, dado el caso, de los paneles fabricados a partir de la misma también es como se ha descrito con respecto al ejemplo de realización 1.
Ejemplo de realización 5:
Aplicación por contracolado de CPL/HPL
El ejemplo de realización 5 es similar al ejemplo de realización 4, pero se aplica un laminado fino (CPL o HPL) sobre la pieza de trabajo, que presenta una capa de desgaste. Por tanto, el recubrimiento puede aplicarse sin aplicación de
barniz. Se realiza
• La aplicación con rodillo de una cola termofusible de PU en una cantidad aproximada de 100 g/m2 en el lado inferior de la placa.
• La colocación de una contra-capa constituida por un laminado fino, una lámina de materia sintética o un papel sobre el lado inferior de la pieza de trabajo, en este caso la placa de soporte.
• El prensado de la contra-capa en una prensa de laminación, aquí una prensa de paso continuo, a aprox.
120°C, 300 N/cm2 y un tiempo de prensado de aprox. 1 segundo.
• El giro de la placa de soporte.
• La aplicación con rodillo de una cola termofusible de PU en una cantidad de 100 g/m2 en el lado superior de la placa.
• La colocación de un laminado fino CPL o HPL que cumpla, por ejemplo, los requisitos de la norma EN 13329 para las clases de uso 23 a 32.
El prensado de la estructura en la prensa de laminación a aprox. 120°C, una presión de 300 N/cm2 y un tiempo de prensado de 1 segundo.
Si se desea un mecanizado adicional de la pieza de trabajo, es decir, en este caso de la placa de soporte recubierta, esto puede llevarse a cabo exactamente de la misma manera que se ha descrito con respecto al ejemplo de realización 1. También el uso de la placa de soporte recubierta o de un panel fabricado a partir de la placa de soporte recubierta puede realizarse de la misma manera. Las propiedades de la placa de soporte recubierta según el ejemplo de realización 5 son comparables con las de la placa de soporte recubierta según el ejemplo de realización 1.
Ejemplo de realización 6
Placa de soporte con recubrimiento de resina sintética y barnizado
Sobre la placa de soporte, usando una cola (por ejemplo, una cola PVAc, una cola de urea) se aplica sobre el lado superior una lámina de acabado y sobre el lado inferior se aplica por contracolado una contra-capa. La lámina de acabado tiene un gramaje de papel de aproximadamente 80 g/m2 y la contra-capa tiene un gramaje de papel de aproximadamente 60 g/m2; la lámina de acabado y la contra-capa están impregnados de resina sintética, por ejemplo, melamina. Para fijar la lámina de acabado y la contra-capa, se aplica respectivamente una cantidad de pegamento de aprox. 60 g/m2 en forma líquida sobre la placa de soporte antes de colocar la lámina de acabado o la contra-capa.
El contracolado se realiza en una prensa de paso continuo a una temperatura de aproximadamente 160°C, una velocidad de 20 m/min y una presión de 300 N/cm.
Después del enfriamiento y curado de la cola, un barniz (ESH: endurecimiento por haz de electrones) que contiene corindón se aplica sobre la lámina de acabado en una cantidad de aprox. 90 g/m2 (contenido de corindón: aprox. 15 % en peso). El barniz se gelificó con un radiador UV. A continuación, se aplicó una imprimación de rectificado ESH (cantidad de aplicación: aprox. 80 g/m2) y se gelificó con un radiador ESH. Posteriormente, se aplicaron aprox. 20 g de un barniz de recubrimiento cargado con nanopartículas para mejorar la resistencia al rayado. Todas las capas se aplicaron con la ayuda de grupos de rodillos. Después, la estructura en su conjunto se curó con otro radiador ESH.
El producto cumplía los requisitos de la norma DIN EN 16511 clase 33.
Ejemplo de realización 7
Placa de soporte con un recubrimiento a base de barniz
Sobre una placa de soporte se aplica por contracolado en el lado superior un primer preimpregnado. El primer preimpregnado es un papel embebido de barniz transparente, tintado, pero aún transparente o coloreado, que por el secado o curado del barniz se convierte en el preimpregnado. Para el contracolado, sobre la placa de soporte en primer lugar se aplica una cola termofusible, después se coloca por encima el primer preimpregnado y, a continuación, la placa de soporte y el primer preimpregnado se hacen pasar por una instalación de laminación que con las condiciones mencionadas en los ejemplos de realización 4 o 5 fija el primer preimpregnado a la placa de soporte por medio de la cola termofusible. Si se utiliza un barniz tintado o coloreado, la placa de soporte presenta una superficie colororeada uniformemente a modo de imprimación, sobre la que un diseño decorativo aplicado por encima se luce especialmente bien.
Sobre esta placa de soporte provista de un preimpregnada se coloca un segundo preimpregnado que igualmente se compone de un papel impregnado con un barniz. Opcionalmente, se aplica una imprimación para optimizar la adhesión del segundo preimpregnado al primer preimpregnado. Por ejemplo, puede aplicarse una imprimación de lijado, es decir, un barniz que permite aplicar un recubrimiento adicional sin lijado intermedio. El segundo preimpregnado se fija al primer preimpregnado mediante laminación, tal como se ha descrito para el primer material preimpregnado.
Alternativamente, el segundo preimpregnado puede fijarse al primer preimpregnado mediante un adhesivo que contiene disolvente.
Este recubrimiento de superficie presenta una buena resistencia al desprendimiento porque el papel impregnado de barniz de los preimpregnados no tiene tendencia a deprender las tintas de impresión del diseño decorativo de la superficie del papel.
Sobre la placa de soporte recubierta con el primer y el segundo preimpregnado se aplica ahora un recubrimiento de barniz de al menos una capa, pero preferiblemente de varias capas. Típicamente, se aplican dos o tres capas de barniz. Opcionalmente, sobre el segundo preimpregnado puede estar aplicada una imprimación para mejorar la adherencia de la capa de barniz al preimpregnado. Alternativamente, el barniz incorporado en el segundo preimpregnado y la capa de barniz aplicada posteriormente están coordinados entre sí de tal forma que la capa de barniz se adhiere bien al barniz del segundo preimpregnado.
Opcionalmente, sobre el lado inferior de la placa de soporte se aplica un aislante acústico de impacto.
Claims (13)
1. Procedimiento de recubrimiento de una pieza de trabajo en forma de placa, en el que la pieza de trabajo está fabricada a partir de un material que comprende fibras lignocelulósicas y una parte superior a 50% en peso de resinas de melamina-formaldehído, resinas de fenol-formaldehído, diisocianato de metilendifenilo (MDI), también en forma emulsionada como eMDI, diisocianato de difenilmetano polimérico (PMDI), o mezclas de los aglutinantes mencionados, con los pasos:
- La puesta a disposición de la pieza de trabajo en forma de placa que presenta un lado superior y un lado inferior y superficies laterales,
- la aplicación de un recubrimiento,
- la aplicación de un diseño decorativo,
- la estructuración del recubrimiento, respectivamente al menos en una sección de un lado superior, un lado inferior o una superficie lateral, y
- dado el caso, el curado del recubrimiento.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el recubrimiento está seleccionado del grupo de resinas sintéticas curables por calor, por ejemplo resina de melamina, barnices, por ejemplo barnices curables por UV o cola termofusible.
3. El procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en el que el recubrimiento se aplica como recubrimiento líquido, como recubrimiento en forma de partículas, en forma de papeles y/o en forma de láminas.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, en el que el recubrimiento es monocapa o multicapa.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, en el que el recubrimiento se cura bajo la acción de presión y/o temperatura.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el recubrimiento se cura por radiación, en particular por radiación de curado de electrones o radiación UV.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la estructuración se realiza por medios mecánicos o químicos.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, en el que el recubrimiento está provisto de aditivos.
9. Pieza de trabajo en forma de placa, fabricada a partir de un material que presenta fibras lignocelulósicas y más de 50% en peso de resinas de melamina-formaldehído, resinas de fenol-formaldehído, diisocianato de metilendifenilo (MDI), también en forma emulsionada como eMDI, diisocianato de difenilmetano polimérico (PMDI) o mezclas de los aglutinantes mencionados, presentando la pieza de trabajo en forma de placa un lado superior, un lado inferior y superficies laterales, estando el lado superior, el lado inferior o al menos una superficie lateral provista al menos por secciones de un recubrimiento que presenta un diseño decorativo y una estructura.
10. Pieza de trabajo en forma de placa según la reivindicación 9, en la que está aplicada una imprimación entre la pieza de trabajo y el recubrimiento o sobre el recubrimiento.
11. Pieza de trabajo en forma de placa según la reivindicación 9 o 10, en la que está aplicado un adhesivo entre la pieza de trabajo y el recubrimiento.
12. Pieza de trabajo en forma de placa según una de las reivindicaciones 9 a 11, en la que al menos dos superficies laterales opuestas presentan un perfil.
13. Uso de la pieza de trabajo en forma de placa con un recubrimiento según las reivindicaciones 9 a 12 como revestimiento de suelo, revestimiento de pared, revestimiento de techo.
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