ES2899460T3 - Procedimiento para la fabricación de al menos un material de soporte dotado de una decoración de impresión - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de al menos un material de soporte, dotado de una decoración de impresión, en donde la decoración de impresión se aplica por medio de impresión digital sobre el al menos un material de soporte, en donde el material de soporte es al menos un papel bruto, al menos un papel impregnado o al menos una plancha de material, caracterizado por que la tinta usada para la impresión digital es una tinta CRYK soluble en agua, que contiene al menos un pigmento de ciano, el pigmento rojo PR207, el pigmento amarillo PY181, y al menos un pigmento de carbono negro, y en donde la decoración de impresión es una decoración de madera, que en el espacio de color está desplazada hacia el naranja-rojo.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de al menos un material de soporte dotado de una decoración de impresión La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de material de soporte dotado de una decoración de impresión, en particular un papel impreso o una plancha de material impresa.

Descripción

Los materiales de soporte dotados de una decoración, tal como por ejemplo planchas de materia derivada de la madera, se usan normalmente como elementos de revestimiento de suelos o para el revestimiento de paredes y techos. Para ello, en el pasado se han revestido las planchas de materia derivada de la madera usadas como materiales de soporte en la mayoría de los casos con un papel decorativo, en donde no se habían puesto o bien no se han puesto límites a la diversidad de papeles decorativos con distintos patrones.

Como alternativa al uso de papeles decorativos sobre planchas de materia derivada de la madera se ha desarrollado en el pasado la impresión directa de planchas de materia derivada de la madera como materiales de soporte, dado que se suprime una impresión de papel y su laminación posterior o revestimiento directo sobre la plancha de materia derivada de la madera.

Las técnicas de impresión que se usan en este sentido principalmente son el procedimiento de impresión en huecograbado y el procedimiento de impresión digital. El procedimiento de impresión en huecograbado es una técnica de impresión, en la que los elementos que van a representarse se encuentran como depresiones en un molde de impresión, que se tiñe antes de la impresión. La tinta de impresión se encuentra particularmente en las depresiones y se transfiere, debido a la presión de compresión del molde de impresión y por fuerzas de adhesión, al objeto que va a imprimirse, tal como por ejemplo un material de soporte. Por el contrario, en la impresión digital se transfiere la imagen de impresión directamente desde un ordenador a una impresora, tal como por ejemplo un impresora láser o impresora de chorro de tinta. A este respecto se suprime el uso de un molde de impresión estático. En el marco del perfeccionamiento técnico de la tecnología de impresión de los más diversos materiales de soporte se apuesta sin embargo más y más por la impresión digital. Mientras que los procedimientos de impresión digitales se han usado en primer lugar sobre todo en la industria gráfica tal como por ejemplo agencias de publicidad, productores de medios publicitarios o imprenta, se muestra entretanto que los procedimientos de impresión digitales pueden encontrarse también con frecuencia en otras ramas de la industria. Para ello si bien existen motivos diversos, sin embargo pueden distinguirse dos argumentos esenciales. De ese modo, la impresión digital permite la producción de una imagen de impresión con una calidad especialmente alta mediante una resolución más alta y permite además un espectro de aplicaciones más amplio con alta flexibilidad.

La impresión digital se realiza actualmente casi exclusivamente con el uso del sistema de color CMYK. El modelo de color CMYK es un modelo de color substractivo, en donde la abreviatura CMYK representa as tres partes constituyentes de color ciano, magenta, yellow (amarillo) y la proporción de negro key como profundidad de color. Con este sistema de color puede reproducirse un espacio de color (gama), que cumple muchos requerimientos de los más diversos campos.

A pesar de ello es el espacio de color CMYK un compromiso, que conduce a que determinados colores o bien no puedan generarse en absoluto o se requiere para ello entonces sin embargo el uso de colores adicionales. Este problema surge especialmente en la reproducción de decoraciones de madera en la industria del mueble o del suelo laminado, en donde deben generarse distintos tonos de marrón.

El objetivo técnico en el que se basa la invención consistía por tanto en facilitar un procedimiento para la generación de impresiones decorativas sobre distintos materiales de soporte con igual calidad o bien aspecto de calidad comparable con evitación de metamería, en donde se garantiza una buena reproducción de decoraciones de madera de aspecto cálido sobre todos los materiales de soporte.

Este objetivo se soluciona de acuerdo con la invención mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.

De manera correspondiente se facilita un procedimiento para la fabricación de al menos un material de soporte dotado de una decoración de impresión, en donde la decoración de impresión se aplica por medio de impresión digital, por ejemplo, en un procedimiento de impresión por chorro de tinta sobre el al menos un material de soporte. El material de soporte es al menos un papel bruto, al menos un papel impregnado o al menos una plancha de material.

De acuerdo con la invención, la tinta usada para la impresión digital es una tinta CRYK soluble en agua, que contiene al menos un pigmento de ciano, el pigmento rojo PR207, el pigmento amarillo PY181 y al menos un pigmento de carbono negro.

La decoración de impresión es de acuerdo con la invención una decoración de madera, que en el espacio de color está desplazada hacia el naranja-rojo.

El presente procedimiento usa según esto una tinta, en la que el magenta usado habitualmente en tintas para chorro de tinta se ha sustituido por un pigmento de color rojo. Con esta tinta es ahora posible facilitar decoraciones sobre materiales de soporte distintos, que se han desplazado en el espacio de color hacia el naranja-rojo.

Con el presente procedimiento es posible facilitar papeles decorativos para muebles, paneles de suelo y laminados de alta presión y paneles de laminado con la misma decoración y el mismo efecto de color, es decir muebles, suelos y cantos en una decoración y coloración que se adaptan unos con respecto a otros.

En particular es posible, debido al uso de la tinta modificada, evitar efectos de metamería. Metamería significa que, debido al uso de distintos pigmentos de color bajo distintos tipos de luz aparecen impresiones una vez de color igual, otra vez de color distinto. Esto resulta de las distintas curvas de reflexión o bien transmisión de los pigmentos. El uso de un conjunto de tintas CMYK evita ahora estos efectos para distintos materiales de soporte, en particular pueden usarse los mismos pigmentos en el procedimiento de impresión en huecograbado, de modo que tanto la impresión digital como también procedimientos de impresión en huecograbado pueden aplicarse evitando metamería.

En el documento EP 2 865 529 B1 y en el documento EP 2865528 B1 se usa el uso de una tinta CRYK para la impresión de un sustrato de papel. Esta tinta CRYK contiene, además de un pigmento de ciano y un pigmento de negro de humo, el pigmento rojo PR 254 y el pigmento amarillo PY151. El documento EP 1935659 A1 describe igualmente un procedimiento de impresión usando tintas específicas, en donde sin embargo se enumera una pluralidad de posibles pigmentos de color. Se mencionan diversos pigmentos amarillos y pigmentos rojos.

El pigmento rojo PR254 pertenece a la clase de los pigmentos de dicetopirrolopirrol y se describe con un color rojo amarillento. PR254 se usan preferentemente en lacas para automóvil. El pigmento amarillo PY151 es un pigmento de bencimidazolona.

En el caso del uso de PR254 y PY151 en la facilitación de decoraciones de impresión para distintos materiales de soporte para su aplicación en la industria del mueble y del suelo laminado es desventajoso sin embargo un desplazamiento de color solo insuficiente hacia el naranja-rojo así como los costes comparativamente altos de estos pigmentos.

El uso de acuerdo con la invención del pigmento rojo PR207 del grupo de los pigmentos de quinacridona permite, por el contrario, el desplazamiento de color deseado con costes al mismo tiempo más bajos con evitación simultánea de metamería.

Tal como se menciona, el pigmento rojo que se usa en el presente procedimiento se basa en un pigmento de quinacridona. Estos pertenecen a un grupo de pigmentos orgánicos, que se derivan de la estructura base de la quinacridona. Presentan una muy buena solidez a la intemperie, alta intensidad de color y alta estabilidad química. Otros pigmentos rojos del grupo de los pigmentos de quinacridona son 2,9-dimetilquinacridona (Pigment Red 122), 2,9-dicloroquinacridona (Pigment Red 202), cristal mixto de quinacridona y 4,11-dicloroquinacridona (Pigment Red 207) y 3,10-dicloroquinacridona (Pigment red 209).

Se usa de acuerdo con la invención el pigmento rojo PR207 como cristal mixto de quinacridona y 4,11-dicloroquinacridona. Un cristal mixto puede entenderse como una solución sólida que se diferencia de una mezcla puramente física de los componentes individuales. En una solución sólida están incorporadas por ejemplo las moléculas de un componente en la red cristalina del otro componente. PR207 se describe con un color rojo amarillento.

El pigmento amarillo PY181 usado en el presente procedimiento es - tal como el PY151 - un pigmento azoico de bencimidazolona, sin embargo, presenta otros sustituyentes. De ese modo, PY181 contiene como sustituyente R4 una cadena lateral de amidobenceno, mientras que PY151 presenta en la misma posición únicamente un hidrógeno. PY181 presenta una buena estabilidad frente a ácidos y bases, así como estabilidad frente a disolventes y puede dispersarse bien.

En una forma de realización de la tinta usada en el presente procedimiento, el al menos un pigmento de ciano es un pigmento de ftalocianina de cobre, preferentemente C.I. Pigment Blue 15:3 o C.I. Pigment Blue 15:4, en particular preferentemente es C.I. Pigment Blue 15:3.

En otra forma de realización de la tinta usada en el presente procedimiento, el pigmento de carbono negro es un pigmento de negro de humo, en particular se selecciona del grupo Regal™ 400R, Mogul™, L, Elftex™ 320 de Cabot Co., o Carbon Black FW18, Special Black™ 250, Special Black™ 350, Special Black™ 550, Printex™ 25, Printex™ 35, Printex™ 55, Printex™ 90, Printex™ 150T de DEGUSSA Co., MA8 de MITSUBISHI CHEMICAL Co., y C.I. Pigment Black 7 y C.I. Pigment Black 11.

La concentración de pigmento en la tinta usada en cuestión, en particular con respecto al pigmento rojo y amarillo, se encuentra en más del 2 % en peso, preferentemente entre el 2,2 % y el 6 % en peso, en particular preferentemente entre el 2,55 y el 5 % en peso, con respecto al peso total de la tinta.

Tal como se ha mencionado ya, en el caso de la tinta usada en cuestión se trata de una tinta acuosa. La proporción de agua en la tinta se encuentra en al menos el 50 %, preferentemente en por encima del 50 %, en particular preferentemente en al menos el 55 %, por ejemplo, en el 51 %, 52 % o 53 %.

La tinta usada en cuestión presenta igualmente una proporción de disolvente. De ese modo contiene la tinta al menos un disolvente orgánico con una proporción inferior al 45 %, preferentemente inferior al 43 %; por ejemplo, el 41 %, el 42 %.

El disolvente orgánico retiene la tinta, en particular en combinación con otros aditivos tal como por ejemplo coadyuvantes de dispersión, en una consistencia que puede procesarse. Como disolvente orgánico puede usarse glicol u otros alcoholes, tal como etanol.

Además, la tinta usada en cuestión puede presentar otros aditivos tal como biocidas, agentes humectantes, ácidos / bases para el ajuste del valor de pH, tensioactivos como sustancias de superficie activa. Como agentes humectantes pueden estar contenidos entre otros 2-pirrolidona, glicerol y 1,2-hexanodiol en una cantidad entre el 0,1 % y el 25 % en peso, con respecto al peso total de la tinta para chorro de tinta acuosa.

Tal como se ha mencionado ya anteriormente, pueden imprimirse materiales de soporte distintos con el presente procedimiento.

De ese modo, el al menos un material de soporte que va a imprimirse es en una forma de realización al menos un papel bruto. Por papeles brutos ha de entenderse a este respecto aquellos papeles que ni estaban expuestos a un encolado en la masa ni una impregnación de la superficie con una resina o cola. Los papeles brutos están constituidos esencialmente por celulosa, pigmentos y cargas y aditivos habituales. Para la producción de los papeles brutos como por ejemplo papeles decorativos pueden usarse celulosas de madera de coníferas, celulosas de madera de árboles frondosos, o mezclas de los dos tipos celulosa. Para la coloración de los papeles brutos pueden usarse pigmentos de color inorgánicos tal como óxidos de metal, hidróxidos de metal y óxidos de metal hidratados, sulfuros de metal, sulfatos de metal, cromatos de metal y molibdatos de metal, así como pigmentos de color orgánicos y/o colorantes tal como por ejemplo colorantes de carbonilo, colorantes de cianina y otros.

En una forma de realización preferente, el papel bruto que va a imprimirse en cuestión es al menos una banda de papel sin impregnación con al menos una capa de absorción de tinta. En el caso de la capa de absorción de tinta se trata preferentemente de un revestimiento hidrófilo, que contiene polímeros solubles en agua o dispersables en agua o bien aglutinantes, así como pigmentos inorgánicos.

Como aglutinante pueden usarse, por ejemplo, poli(alcohol vinílico), polivinilpirrolidona, poli(acetato de vinilo), almidón, gelatina, carboximetilcelulosa, etileno/acetato de vinilo, copolímeros de estireno/éster de ácido acrílico o sus mezclas.

Como pigmentos inorgánicos pueden estar contenidos en la capa de absorción de tinta pigmentos blancos inorgánicos tal como silicatos, caolín, carbonato de calcio, hidróxido de aluminio, talco, dióxido de titanio o pigmentos de color tal como óxido de hierro, negro de humo, o pigmentos de color orgánicos. La relación de pigmento con respecto a aglutinante en la capa de absorción de tinta se encuentra entre 1:0,05-1:1 con respecto al contenido en sólidos.

En una forma de realización preferente, la capa de absorción de tinta contiene silicatos, óxidos de aluminio, hidróxidos de aluminio o silicatos de aluminio y como aglutinante polimérico soluble en agua poli(alcohol vinílico). El peso por unidad de superficie de la capa de absorción de tinta puede ascender a entre 0,5 - 20 g/m2.

En otra forma de realización, el al menos un material de soporte que va a imprimirse es al menos un papel tratado previamente, impregnado. Por un papel (o capa de celulosa) tratado previamente ha de entenderse a este respecto un papel o una banda de papel que está impregnado con una solución de resina. El papel puede estar empapado con las más diversas soluciones de resina, por ejemplo, resinas de melamina y resinas de urea, compuestos de plástico-acrilato o encolado de almidón. También es posible impregnar el papel usando polvo de resina. El uso de polvo de resina se ha descrito a continuación en detalle.

En una variante de realización preferente se usa un papel impregnado, que se facilita con las siguientes etapas de procedimiento (véase también el documento EP 2980313 A1): a) empapar completamente la capa de celulosa con una resina curable, por ejemplo resina de melamina-formaldehído), b) separar la resina en exceso que se forma en la superficie (por ejemplo mediante decantación o separación por racleado), c) secar la capa de celulosa empapada de manera que tras la evaporación del agua de la resina están al descubierto al menos parcialmente las fibras de celulosa sobre la superficie, de la que se separó la resina.

Mediante la decantación o separación por racleado termina la resina que queda sobre la superficie de la capa de celulosa con las puntas de fibras. En el proceso de secado retrocede la resina en las fibras, de modo que las fibras están empapadas con la resina, sin embargo, no están encerradas por la resina. Una superficie de este tipo es adecuada para la impresión con tintas de impresión digital acuosas.

El dispositivo especial usado para la decantación o bien separación por racleado funciona de manera similar a una máquina para emplastar, en la que uno o varios cilindros marchan hacia atrás sobre el papel y absorben la resina en exceso. Mediante distintas velocidades de los cilindros puede controlarse de manera exacta la cantidad y puede garantizarse una reiteración.

Para la mejora del resultado de impresión puede estar dotado el papel tratado (papel bruto sin o con capa de absorción de tinta, papel impregnado) adicionalmente de un material de imprimación.

Como material de imprimación puede usarse una dispersión de resina sintética o de resina de acrilato a base de agua, que puede mezclarse completamente con agua o puede disolverse parcialmente en agua. El material de imprimación debía presentar un bajo contenido en disolvente inferior al 3 %.

Como ya se ha indicado anteriormente, se aplica la decoración de impresión en la impresión directa por medio de un procedimiento de impresión digital usando la tinta CRYK anteriormente descrita sobre el material de soporte. En el caso de la impresión digital se transfiere la imagen de impresión directamente desde un ordenador a una impresora, tal como por ejemplo una impresora de chorro de tinta. Los datos de decoración se traducen por un software en datos de máquina (por ejemplo, RIP-Software del fabricante Colorgate).

Los papeles impresos (papel bruto o papel impregnado) pueden dotarse, tras la impresión, de una capa de resina como capa protectora. Esta capa protectora puede estar constituida por una resina aún no completamente curada, preferentemente una resina que contiene formaldehído, en particular preferentemente resina de melaminaformaldehído, resina de urea-formaldehído y/o resina de melamina-urea-formaldehído o un acrilato que puede curarse por radiación, preferentemente acrilatos de poliéster, acrilatos de poliéter, acrilato de uretano, diacrilato de hexanodiol o mezclas de los mismos. Esta capa protectora sirve para la protección de la decoración de impresión y permite un almacenamiento intermedio.

Tal como se ha mencionado, la capa protectora aplicada no debía estar aún completamente curada, lo que se controla en particular mediante el proceso de secado.

En particular, independientemente del fin de uso deben tener todos los papeles impregnados un contenido en humedad residual. Esto permite independientemente del tipo de procesamiento posterior (prensa de ciclo corto, prensa Conti o prensa de múltiples etapas) la producción de productos cualitativamente perfectos. La humedad residual es un índice del grado de reticulación de las resinas sintéticas usadas.

Las resinas usadas para la impregnación de capas de papel (o también para el revestimiento directo de otras planchas de soporte, véase a continuación) recorren en estos procesos distintos estados de polimerización y reticulación.

Esto se representa a continuación por medio de la resina de melamina-formaldehído que se usa con frecuencia en la fabricación de planchas de materia derivada de la madera.

Melamina y formaldehído reaccionan en primer lugar con formación de grupos metilol en los grupos amino de la melamina para dar productos solubles en agua (véase esquema I).

Esquema I

Estos monómeros de melamina-formaldehído están sujetos tras la adición de un catalizador adecuado, preferentemente de un ácido, a la policondensación, en donde se produce el enlazamiento de los monómeros a través de grupos éter y metileno y la formación de precondensados y policondensados de peso molecular superior (véase el esquema II).

Esquema II

Los precondensados y policondensados se diferencian con respecto a su masa molar y su solubilidad. Así, los precondensados de bajo peso molecular pueden disponer aún de una solubilidad en agua limitada, mientras que los policondensados de peso molecular superior son insolubles. La solubilidad en agua limitada de los precondensados está condicionada entre otras cosas por grupos metilol aún libres y el bajo grado de reticulación de los oligómeros en la mayoría de los casos aún lineales. Los precondensados son por consiguiente un producto intermedio de polimerización.

En el caso de un curado completo de los policondensados se produce una fuerte reticulación con disociación de los grupos metilol aún existentes, en donde se forman plásticos reticulados de manera minuciosa a través de los grupos metileno (véase el esquema III).

Esquema III

En el caso de resinas sintéticas que curan a través de reacciones de condensación se diferencian, por tanto, los siguientes estados de resina:

- estado A: fácilmente soluble en disolvente, puede fundirse, puede curarse;

- estado B: tal solo parcialmente soluble en disolvente, puede fundirse, puede curarse;

- estado C: insoluble, curado

En el caso del uso de capas de papel impregnadas para la afinación de planchas de materia derivada de la madera, por ejemplo, para dar paneles de suelo de más alta calidad es deseable que la resina de impregnación no se haya curado aún completamente, sino que se encuentre preferentemente aún en el estado B parcialmente reticulado. Esto permite en el procesamiento posterior en la prensa aún un flujo/formación de película en combinación con la reticulación posterior de las resinas sintéticas. De manera correspondiente se secan los papeles impregnados e impresos en cuestión preferentemente hasta el estado B.

El papel impreso y dado el caso revestido o bien impregnado puede prensarse a continuación con una plancha de material, al menos un papel protector (overlay) y dado el caso un papel de contratracción.

En otra forma de realización, el al menos un material de soporte que va a imprimirse es al menos una plancha de material, en particular una plancha de materia derivada de la madera, tal como planchas MDF y HDF de fibras de madera, planchas de virutas constituidas por virutas, OSB de hebras de madera, en donde las fibras de madera, virutas de madera y hebras de madera se mezclan en cada caso con adhesivos adecuados se prensan en caliente), planchas WPC, plancha de plástico, por ejemplo SPC (stone plastic composite) o una plancha de fibras de cemento. Para la impresión directa son adecuados por ejemplo materiales de soporte tal como materias derivadas de la madera, mezclas de materia derivada de la madera-plástico, WPC, plásticos o mezclas de distintos plásticos, por ejemplo PE, PP, PVC, PU, todos también con cargas, tales como creta, talco o también fibras.

En una variante de realización puede tratarse previamente la superficie de la plancha de material antes de la impresión para la mejora de la adherencia de las siguientes capas. Esto puede ser una limpieza con cepillos, un rectificado, que libera la superficie también de irregularidades, y/o un tratamiento con plasma o corona.

En una forma de realización puede usarse también una plancha de materia derivada de la madera no rectificada, en particular MDF o HDF, que está dotada en el lado superior aún de un revestimiento de compresión (capa de descomposición). Se aplica una resina de melamina acuosa sobre el lado superior, para llenar el revestimiento de compresión. La resina de melamina se funde posteriormente en la prensa de ciclo corto y actúa de este modo a modo de mejora en la zona de esta capa; es decir, actúa contra una delaminación.

En una forma de realización preferente se aplica en una etapa siguiente al menos una imprimación para aumentar la fuerza de cubrición.

La imprimación comprende preferentemente caseína, almidón de maíz o proteína de soja y puede contener pigmentos de color inorgánicos y por consiguiente puede servir como capa de imprimación para la capa de decoración que va a aplicarse por impresión a continuación.

Como pigmentos de color pueden usarse a su vez pigmentos blancos tal como dióxido de titanio TiO2. Otros pigmentos de color pueden ser carbonato de calcio, sulfato de bario o carbonato de bario, sin embargo, también pigmentos de óxido de hierro (para una imprimación parduzca). La imprimación puede contener además de los pigmentos de color y la caseína, el almidón de maíz o proteína de soja aún agua como disolvente.

La cantidad de la imprimación líquida aplicada puede encontrarse entre 10 y 50 g/m2, preferentemente entre 15 y 30 g/m2, en particular preferentemente entre 20 y 25 g/m2.

Es igualmente concebible que la imprimación esté constituida por al menos una, preferentemente por al menos dos o más capas o bien recubrimientos aplicados sucesivamente (por ejemplo, hasta cinco recubrimientos), en donde la cantidad de aplicación entre las capas o bien recubrimientos es igual o diferente, es decir, la cantidad de aplicación de cada una de las capas individuales puede variar.

La imprimación puede aplicarse usando un rodillo sobre la plancha de soporte de material con secado posterior. También es posible aplicar la imprimación por medio de impresión digital sobre la plancha de material. En este sentido se usan preferentemente tintas a base de agua enriquecidas con pigmentos de color blancos, que son adecuadas para las tintas de impresión digital usadas a continuación. Un recubrimiento por medio de impresión digital es ventajoso, dado que la instalación de impresión es claramente más corta que un dispositivo de laminación y por consiguiente ahorra espacio, energía y costes.

En otra variante de realización del presente procedimiento se aplica sobre la imprimación una capa de fondo, preferentemente como recubrimiento único con secado posterior. La cantidad de la capa de fondo líquida aplicada se encuentra entre 10 y 30 g/m2, preferentemente entre 15 y 20 g/m2. Como capa de fondo se usan preferentemente compuestos a base de poliuretano.

A continuación de la impresión de la plancha de material con imprimación en la impresión digital usando la tinta CRYK descrita anteriormente puede dotarse la capa de decoración igualmente (tal como se ha descrito ya anteriormente para el papel) de una capa de protección.

Esta capa de protección puede ser una resina que contiene formaldehído (en el estado B, véase anteriormente), en particular una resina de melamina-formaldehído, resina de urea-formaldehído o resina de melamina-ureaformaldehído y puede contener esferas de vidrio (tamaño 50-150 pm) como separador para un almacenamiento intermedio opcional de las planchas. Esta capa de protección sirve para una protección provisional de la capa decorativa para el almacenamiento antes del posterior ennoblecimiento. La capa de protección sobre la capa decorativa aún no está por completo endurecida, sino que está provista de una determinada humedad residual de aproximadamente 10 %, preferentemente de aproximadamente 6 %, y puede continuar humectándose. En el caso de un almacenamiento intermedio permanece la resina por consiguiente en el estado B (aún no completamente curado y reticulado), en donde se protege la decoración. Las esferas de vidrio pueden añadirse a la resina o pueden esparcirse y actúan como separadores. Este tipo de capas de protección se describen, por ejemplo, en los documentos WO 2010/112125 A1 o EP 2774770 B1.

Como alternativa a esto va directamente a la siguiente etapa de mecanizado.

En una variante de realización más amplia se aplica sobre la plancha de material impreso (con o sin capa de protección) al menos una capa de protección frente al desgaste.

Esta capa de protección frente al desgaste puede estar constituida por una o varias capas, por ejemplo, tres, cuatro, cinco o seis capas.

En una forma de realización se aplica una capa de protección frente al desgaste con las siguientes etapas:

- aplicar al menos una primera capa de resina sobre la al menos una capa de decoración sobre el lado superior de la plancha de material, presentando la primera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 60 % y 80 % en peso, preferentemente de entre 65 % y 70 % en peso, en particular preferentemente de entre 65 % y 67 % en peso;

- esparcir de forma uniforme partículas resistentes a la abrasión sobre la primera capa de resina sobre el lado superior de la plancha de material;

- en donde no se seca la primera capa de resina dotada de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior de la plancha de material dado el caso tras la aplicación,

- aplicar al menos una segunda capa de resina sobre la primera capa de resina dotada de las partículas resistentes a la abrasión, dado el caso, húmeda sobre el lado superior de la plancha de material, presentando la segunda capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 60 % y 80 % en peso, preferentemente de entre 65 % y 70 % en peso, en particular preferentemente de entre 65 % y 67 % en peso;

- secado posterior de la estructura a partir de primera capa de resina y segunda capa de resina en al menos un dispositivo de secado;

- aplicar al menos una tercera capa de resina, presentando la tercera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 60 % y 80 % en peso, preferentemente de entre 65 % y 70 % en peso, en particular preferentemente de entre 65 % y 67 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;

- posterior secado de la tercera capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;

- aplicar al menos una cuarta capa de resina, presentando la cuarta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 50 % y 70 % en peso, preferentemente de entre 55 % y 65 % en peso, en particular preferentemente de entre 58 % y 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;

- posterior secado de la cuarta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;

- aplicar al menos una quinta capa de resina, presentando la quinta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 50 % y 70 % en peso, preferentemente de entre 55 % y 65 % en peso, en particular preferentemente de entre 58 % y 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;

- posterior secado de la quinta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;

- aplicar al menos una sexta capa de resina, presentando la sexta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 50 % y 70 % en peso, preferentemente de entre 55 % y 65 % en peso, en particular preferentemente de entre 58 % y 62 % en peso y no conteniendo esferas de vidrio;

- posterior secado de la sexta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; y - prensado de la estructura de capas en una prensa de ciclo corto.

Las capas de resina usadas para la capa de protección frente al desgaste se basan preferentemente en resinas que contienen formaldehído acuosas, en particular resina de melamina-formaldehído, resina de urea-formaldehído o resina de melamina-urea-formaldehído.

Las resinas usadas contienen de modo preferente respectivamente aditivos, como agentes endurecedores, agentes humectantes (agentes tensioactivos o mezclas de ellos), antiespumantes, agentes separadores y/u otros componentes. El agente humectante se usa en las capas de resina respectivamente en una cantidad de 0,1-1 % en peso. Los agentes separadores y agentes alisantes se añaden preferentemente a la quinta y sexta capa de resina en cantidades de entre 0,5-1,5 % en peso.

Como agente endurecedor se usa preferentemente un agente endurecedor latente, como sales de alcanolamina de ácidos, por ejemplo, una sal de alcanolamina de un ácido sulfónico (véase DeuroCure del fabricante Deurowood). La adición del agente endurecedor latente a la resina se produce preferentemente justo antes del dispositivo de aplicación, para evitar un endurecimiento prematuro de la resina y de este modo pérdidas. En correspondencia con ello no se produce preferentemente ninguna adición central del agente endurecedor, sino una adición de la cantidad de agente endurecedor variable solo en los correspondientes dispositivos de aplicación. Esto tiene la ventaja de que en caso de fallo de la instalación la resina sin el agente endurecedor puede permanecer durante más tiempo en las conducciones. Solo los valores de aplicación con agentes endurecedores de resina han de ajustarse de manera precisa al tiempo de vida útil del sistema. De este modo pueden reducirse claramente pérdidas de agente endurecedor-resina por bombeo en caso de detención/fallo.

La proporción del agente endurecedor en las capas de resina individuales varía y puede ser de entre 0,5 % a 1,5 % en peso, preferentemente de 0,7 % a 1,3 % en peso. Es particularmente preferente que la proporción de agente endurecedor por cada aplicación de resina se reduzca en dirección de fabricación; es decir, en las capas de resina inferiores la proporción de agente endurecedor es mayor que en las capas de resina superiores. Mediante la reducción de la cantidad de agente endurecedor de las capas inferiores hacia las capas superiores puede realizarse un endurecimiento uniforme de las capas de resina individuales en la prensa de ciclo corto.

La primera capa de resina se aplica en una variante del procedimiento en una cantidad de entre 10-100 g/m2, preferentemente de 40-80 g/m2, en particular preferentemente de 45-60 g/m2. La aplicación de la primera capa de resina se produce, por ejemplo, con un rodillo de aplicación estriado en un primer dispositivo de aplicación.

La primera capa de resina puede contener fibras de celulosa o fibras de madera, preferentemente fibras de celulosa. Mediante la adición de fibras de celulosa puede ajustarse la viscosidad de la resina a aplicar y aumentarse la aplicación de la primera capa de cubierta sobre el tablero de material derivado de la madera. La cantidad de fibras de celulosa, la cual se aplica con la primera capa de resina, puede encontrarse entre 0,1 % y 1 % en peso, preferentemente entre 0,5 % y 0,8 % en peso (con respecto a la cantidad de resina a aplicar) o entre 0,1-0,5 g/m2, preferentemente de 0,2-0,4 g/m2, en particular preferentemente en 0,25 g/m2. Las fibras de celulosa usadas preferentemente presentan un color blanco y se presentan en forma de un polvo fino o granular, ligeramente higroscópico.

En otra forma de realización del presente procedimiento se usan como partículas resistentes a la abrasión partículas de corindón (óxidos de aluminio), carburos de boro, dióxidos de silicio, carburos de silicio. Son particularmente preferentes partículas de corindón. A este respecto se trata preferentemente de corindón puro (blanco) con una alta transparencia, para que el efecto óptico de la decoración que se encuentra por debajo se vea lo menos posible influida negativamente. El corindón presenta una forma espacial no uniforme.

La cantidad de las partículas resistentes a la abrasión esparcidas es de 10 a 50 g/m2, preferentemente de 10 a 30 g/m2, en particular preferentemente de 15 a 25 g/m2. La cantidad de las partículas resistentes a la abrasión esparcidas depende de la clase de abrasión a alcanzar y del tamaño de grano. De este modo, la cantidad de las partículas resistentes a la abrasión se encuentra en el caso de la clase de abrasión AC3 en el intervalo entre 10 a 15 g/m2, en la clase de abrasión AC4 entre 15 a 20 g/m2 y en la clase de abrasión AC5 entre 20 a 25 g/m2 al usarse la granulación F200. En el presente caso las placas terminadas presentan preferentemente la clase de abrasión AC4. Se usan partículas resistentes a la abrasión con granulaciones en las clases F180 a F240, preferentemente F200. El tamaño de grano de la clase F180 comprende un intervalo de 53 - 90 pm, F220 de 45-75 pm, F230 de 34-82 pm, F240 de 28-70 pm (norma FEPA). En una variante se usan como partículas resistentes a la abrasión corindón puro blanco F180 a F240, preferentemente en un intervalo de grano principal de 53-90 pm. En una forma de realización particularmente preferente se usan partículas de corindón de la clase F200, en donde F200 es una mezcla entre F180 y F220 y presenta un diámetro entre 53 y 75 pm.

Las partículas resistentes a la abrasión no han de tener un grano demasiado fino (riesgo de formación de polvo), pero tampoco han de tener un grano demasiado grueso. El tamaño de las partículas resistentes a la abrasión representa de este modo un compromiso.

En otra forma de realización pueden usarse partículas de corindón silanizadas. Son agentes de silanización típicos, aminosilanos.

En otra forma de realización del presente procedimiento se aplica la segunda capa de resina que va a aplicarse sobre el lado superior de la plancha de material en una cantidad entre 10-50 g/m2, preferentemente de 20-30 g/m2, en particular preferentemente de 20-25 g/m2. En total la cantidad de la segunda capa de resina es inferior a la cantidad de la primera capa de resina. En una forma de realización preferente la segunda capa de resina a aplicar sobre el lado superior de la plancha de material no contiene esferas de vidrio.

La cantidad total de primera y segunda capa de resina se encuentra entre 50-100 g/m2, preferentemente de 60-80 g/m2, en particular preferentemente en 70 g/m2. De este modo, en una variante la cantidad de la primera capa de resina es de 50 g/m2 y la cantidad de la segunda capa de resina de 25 g/m2.

Se produce un enriquecimiento de las partículas resistentes a la abrasión en la segunda capa mediante un arrastre de partículas sueltas por parte del segundo dispositivo de aplicación. De este modo puede ajustarse en la resina a aplicar como segunda capa de resina un contenido de partículas resistentes a la abrasión de 5 % a 15 % en peso, preferentemente 10 % en peso.

Tal como se ha expuesto anteriormente, se aplican siguiendo a la segunda capa de resina otras capas de resina, una tercera, cuarta, quinta y sexta capa de resina, y se secan respectivamente tras la aplicación.

La cantidad de la tercera capa de resina aplicada sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera puede ser de entre 10-50 g/m2, preferentemente de 20-30 g/m2, en particular preferentemente de 25 g/m2. Tal como se ha expuesto anteriormente, la tercera capa de resina contiene esferas de vidrio, las cuales funcionan como separadores. Las esferas de vidrio usadas preferentemente presentan un diámetro de 90-150 pm. Las esferas de vidrio pueden aplicarse junto con la tercera capa de resina o esparcirse por separado sobre la tercera capa de resina. La cantidad de esferas de vidrio es de 10 a 50 g/m2, preferentemente de 10 a 30 g/m2, en particular preferentemente de 15 a 25 g/m2. La preparación consiste preferentemente en 40 kg de resina líquida más esferas de vidrio y agentes auxiliares. Las perlas de vidrio pueden presentarse también en forma silanizada. Mediante la silanización de las perlas de vidrio se mejora la incorporación de las perlas de vidrio en la matriz de resina.

La cantidad de la cuarta capa de resina aplicada sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera (que contiene igualmente esferas de vidrio) puede ser de entre 10-40 g/m2, preferentemente de 15-30 g/m2, en particular preferentemente de 20 g/m2.

Tal como se ha expuesto anteriormente, el contenido de sustancias sólidas de la cuarta capa de resina (como también de la quinta y sexta capa de resina) es menor en comparación con la primera hasta la tercera capa de resina. El contenido de sustancias sólidas variable de las capas de resina a aplicar permite por una parte un grosor de capa total mayor debido al contenido de sustancias sólidas más alto en la primera hasta la tercera capa, por otra parte, se asegura mediante el contenido de sustancias sólidas reducida en la cuarta hasta la sexta capa de resina que el tiempo de secado y de prensado es suficiente para la estructura total.

La cantidad de la quinta capa de resina aplicada sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera puede ser de entre 10-40 g/m2, preferentemente de 15-30 g/m2. Tal como se ha expuesto anteriormente, la quinta capa de resina contiene también esferas de vidrio. Las esferas de vidrio pueden aplicarse junto con la tercera capa de resina o esparcirse por separado sobre la tercera capa de resina. Las esferas de vidrio se aplican en una cantidad de 8 a 10 kg por trabajo de aplicación.

La sexta capa de resina a aplicarse tras secado sobre la quinta capa de resina no contiene, por el contrario, esferas de vidrio. La omisión de esferas de vidrio en la sexta capa de resina asegura que las capas de resina dispuestas por debajo, las cuales ya se han secado, no se destruyen y la superficie de la estructura de resina no se desgarra. El grosor de capas total de las capas de resina aplicadas sobre el tablero de material derivado de la madera puede estar entre 60 y 200 pm, preferentemente entre 90 y 150 pm, en particular preferentemente entre 100 y 120 pm. El grosor de capas total se encuentra de este modo claramente por encima de los procedimientos hasta el momento, con los cuales se logran normalmente grosores de capa de hasta 50 pm.

En otra forma de realización se aplica respectivamente una capa de resina sobre el lado inferior de la plancha de material junto con la segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta capa de resina que va a aplicarse sobre el lado superior de la plancha de material.

De este modo se aplica en una forma de realización, en paralelo a la segunda capa de resina, sobre el lado superior de la plancha de material también una capa de resina sobre el lado inferior de la plancha de material. La cantidad de la capa de resina aplicada sobre el lado inferior de la plancha de material puede ser de entre 50-100 g/m2, preferentemente de 60-80 g/m2, en particular preferentemente de 60 g/m2. Preferentemente la capa de resina inferior está teñida (por ejemplo, amarronada), para simular una parte contraria. La segunda capa de resina se aplica preferentemente en paralelo o al mismo tiempo sobre el lado superior y el lado inferior de la plancha de material en al menos un dispositivo de aplicación doble (grupo de aplicación de rodillos). Tras la aplicación de la segunda capa de resina se produce un secado (secado mediante aire) de la estructura a partir de primera y segunda capa de resina en un dispositivo de secado.

Del mismo modo se aplican respectivamente la tercera, cuarta, quinta y sexta capa de resina sobre el lado inferior en paralelo al lado superior en dispositivos de aplicación doble sobre la plancha de soporte y se secan respectivamente a continuación de la aplicación.

La(s) capa(s) de resina aplicada(s) sobre el lado inferior actúa(n) como parte(s) contraria(s). A través de la aplicación de las capas de resina sobre el lado superior y el lado inferior de las planchas de material en aproximadamente las mismas cantidades se garantiza que las fuerzas de tracción resultantes sobre la plancha de material durante el prensado, debido a las capas aplicadas, se compensen mutuamente. La parte contraria aplicada sobre el lado inferior se corresponde en la estructura de capas y el respectivo grosor de capas con la sucesión de capas aplicada sobre el lado superior, sin embargo, sin la adición de esferas de vidrio.

El secado de las capas de resina se produce a temperaturas de secador de entre 150 y 220 °C, preferentemente entre 180 y 210 °C, en particular en un secador por convección. La temperatura se adapta a las respectivas capas de resina y puede variar en los secadores por convección individuales; por ejemplo, la temperatura en el segundo, tercer y cuarto secador por convección puede encontrarse en 205 °C y en el quinto y sexto secador por convección respectivamente en 198 °C. En lugar de secadores por convección pueden usarse, no obstante, también otros secadores.

En la etapa de prensado que sigue al último paso de secado se produce un prensado de la estructura de capas bajo la influencia de presión y temperatura en una prensa de ciclo corto a temperaturas de entre 150 y 250 °C, preferentemente entre 180 y 230 °C, en particular preferentemente a 200 °C y una presión de entre 30 y 60 kg/cm2, en particular preferentemente de entre 40 y 50 kg/cm2. El tiempo de prensado se encuentra entre 5 y 15 segundos, preferentemente entre 7 a 10 segundos. En comparación con ello: en el caso de papeles decorativos se aplica una presión de 50-60 kg/cm2 durante 16 segundos.

Preferentemente se orienta la plancha de material en la prensa de ciclo corto en relación con una chapa de prensa estructurada que se encuentra en la prensa de ciclo corto mediante marcas en el tablero de material derivado de la madera, de modo que se establece una coherencia entre la decoración sobre el tablero de material derivado de la madera y la estructura a imprimir de la chapa de prensa. Esto permite la producción de una estructura sincronizada con la decoración. Durante el prensado se produce una fusión de las capas de resina de melamina y configuración de un laminado por reacción de condensación incluyéndose los componentes corindón/vidrio/fibras.

En otra forma de realización se mecaniza la plancha de material con las siguientes etapas de procedimiento: a) aplicar al menos una primera capa de al menos una resina en forma de polvo sobre al menos un lado de una plancha de materia derivada de la madera y fundir de manera incipiente la al menos una capa aplicada de una resina en forma de polvo;

a1) aplicar opcionalmente al menos una capa de imprimación, que puede contener pigmentos de color, en particular pigmentos de color blancos;

a2) aplicar opcionalmente al menos una capa de fondo;

b) aplicar al menos una decoración de impresión o capa decorativa por medio de impresión digital usando la tinta CRYK descrita anteriormente; y

c) aplicar al menos otra (segunda) capa de al menos una resina en forma de polvo sobre la al menos una capa decorativa aplicada por impresión y fundir de manera incipiente la al menos una capa esparcida sobre la capa de decoración de resina en forma de polvo.

En una forma de realización del presente procedimiento se aplica la resina en forma de polvo en una cantidad de 10 a 50 g/m2, preferentemente de 15 a 30 g/m2, en particular preferentemente de 20 a 25 g/m2 sobre la plancha de materia derivada de la madera. Esta cantidad de aplicación de polvo de resina es válida esencialmente para todas las capas de polvo de resina que van a aplicarse, en donde estas pueden adaptarse en cada caso. La densidad de dispersión se selecciona a este respecto de modo que en cualquier caso se generan capas cobertoras.

El tamaño de partícula de la resina en forma de polvo se encuentra entre 20 y 100 |jm, preferentemente entre 40 y 89 jm.

En otra forma de realización del presente procedimiento, la resina en forma de polvo que va a aplicarse es una resina de formaldehído, preferentemente una resina de urea, una resina de melamina o una resina fenólica, en particular preferentemente una resina de melamina-formaldehído. Se prefiere cuando para la primera capa de resina se usa una resina de melamina o una resina de urea. En las capas superiores se usa preferentemente solo resina de melamina.

"Fundir de manera incipiente" o "gelificar de manera incipiente" en el sentido de la presente solicitud significa que la capa de resina aún no se ha polimerizado completamente, sino que más bien se detiene la polimerización en una etapa intermedia, en la que aún es posible una reticulación o bien polimerización más amplia en un momento de procesamiento posterior. El objetivo de una "gelificación incipiente" se funda por consiguiente habitualmente en que se quisiera aplicar en un momento posterior otras capas funcionales sobre la capa de protección ya aplicada o se quisiera fabricar el producto solo en otras etapas de procesamiento.

Al polvo de resina de melamina pueden añadirse también otras sustancias. Es especialmente ventajoso a este respecto que también, debido a por ejemplo efectos que influyen en la salificación, aumento de espesor, sedimentación, curado etc., puedan usarse sustancias menos compatibles con la resina de melamina líquida. A este respecto puede tratarse de sales para el aumento de la conductividad, agentes ignífugos orgánicos o inorgánicos, derivados de celulosa, captadores de radicales, pigmentos, absorbedores UV, etc.

De manera correspondiente puede contener la resina en forma de polvo usada aditivos, tal como pigmentos, sustancias conductoras y celulosa.

Con adición de pigmentos de color puede servir la capa del polvo de resina fundido de manera incipiente al mismo tiempo como capa de imprimación blanca para la capa decorativa que va a aplicarse por impresión a continuación. Como pigmentos de color pueden usarse pigmentos blancos tal como dióxido de titanio TO 2. Otros pigmentos de color pueden ser carbonato de calcio, sulfato de bario o carbonato de bario. La proporción de los pigmentos de color puede ascender hasta el 50 % en peso de la cantidad de polvo total.

La adición de pigmentos de color a la primera capa de polvo de resina eleva la fuerza de cubrición, de modo que esta puede usarse como (única) capa base o bien imprimación para la capa decorativa posterior.

En una forma de realización preferente se aplica el polvo de resina por medio de carga electrostática. La aplicación puede realizarse también por medio de revestimiento de polvo según el procedimiento tribológico. En este sentido se realiza una carga de rozamiento del polvo que va a aplicarse.

La fusión incipiente de la capa aplicada de resina en forma de polvo puede realizarse usando un radiador IR, o también sistemas de microondas o similar. El uso de radiadores IR se prefiere especialmente.

La otra capa de resina de polvo aplicada y fundida de manera incipiente en la etapa c) del presente procedimiento comprende preferentemente polvo a base de resina de formaldehído, de manera especialmente preferente resina de melamina-formaldehído. La cantidad de aplicación de polvo de resina se encuentra en esta etapa entre 10 y 50 g/m2, preferentemente entre 20 y 40 g/m2.

En una forma de realización más amplia se dispersan de manera uniforme sobre la capa decorativa o la capa de polvo de resina aplicada en la etapa c) partículas resistentes a la abrasión (etapa d).

En una forma de realización más amplia del presente procedimiento se aplica al menos una tercera capa de al menos una resina en forma de polvo (etapa e), en particular sobre la capa de partículas resistentes a la abrasión. Esta capa sirve como capa separadora para el bloqueo de las partículas resistentes a la abrasión.

La capa de resina en polvo aplicada y fundida de manera incipiente en esta etapa e) comprende preferentemente polvo a base de resina de formaldehído, de manera especialmente preferente resina de melamina-formaldehído. La cantidad de aplicación de polvo de resina se encuentra en esta etapa entre 10 y 50 g/m2, preferentemente entre 20 y 40 g/m2.

En una forma de realización más amplia del presente procedimiento se dispersan, en particular sobre la al menos una tercera capa de polvo de resina fundida de manera incipiente, esferas de vidrio (etapa f). Las esferas de vidrio sirven como separadores entre partículas resistentes a la abrasión y la siguiente chapa para prensar. Con ello puede reducirse al menos parcialmente el desgaste de chapa.

En una forma de realización más amplia del presente procedimiento se aplica al menos una cuarta capa de al menos una resina en forma de polvo, en particular sobre la capa de esferas de vidrio (etapa g). Esta capa sirve para el bloqueo de las esferas de vidrio y como capa de terminación.

La cuarta capa de resina en polvo aplicada y fundida de manera incipiente en esta etapa g) comprende preferentemente polvo a base de resina de formaldehído, de manera especialmente preferente resina de melaminaformaldehído. La cantidad de aplicación de polvo de resina se encuentra en esta etapa entre 10 y 50 g/m2, preferentemente entre 20 y 40 g/m2.

En otra forma de realización del presente procedimiento se prensa la estructura de capa en una prensa de ciclo corto (prensa KT) (etapa h). La etapa de prensado se realiza con influencia de la presión y temperatura a temperaturas entre 180 y 250 °C, preferentemente entre 200 y 230 °C, en particular preferentemente a 200 °C y una presión de entre 30 y 60 kg/cm2, en particular preferentemente de entre 40 y 50 kg/cm2 El tiempo de prensado se encuentra entre 8 y 30 s, preferentemente entre 10 y 25 s.

La presente invención se explica en más detalle a continuación por medio de ejemplos de realización.

Ejemplo de realización 1a: Impresión de papel bruto

Un papel bruto (peso del papel: 80 g/m2) se desenrolla por un dispositivo de desenrollado.

Aplicación de una capa decorativa en el procedimiento de impresión digital usando una tinta CRYK con la composición: PB15:32,0 % en peso, PR2072,0 % en peso, PY181 2,0 % en peso, PBL72,0 % en peso; glicol 41 %, agua 51 %; densidad 1,07 g/cm3; VOC 29 %, 305 g/l; punto de inflamación > 100 °C.

Los colores de impresión se aplican en una cantidad entre 5 y 10 g/m2.

El papel impreso puede dotarse, tras la impresión, de una capa de resina de melamina-formaldehído como capa de protección. Esta capa protectora sirve para la protección de la decoración de impresión y permite un almacenamiento intermedio.

El papel se seca a continuación en un secador de convección o mediante NIR (infrarrojo cercano) hasta obtener una humedad de aprox. el 6 % en peso, de modo que se encuentra la capa de resina en el estado B.

Ejemplo de realización 1b: Impresión de papel bruto con capa de absorción de tinta

Un papel bruto (peso del papel: 80 g/m2) se desenrolla por un dispositivo de desenrollado. A continuación se aplica una capa de absorción de tinta pigmentada (TO2) (silicato sintético con poli(alcohol vinílico) como aglutinante) (espesor de capa 40 pm; peso por unidad de superficie seco tras secado a 125 °C 4 g/m2) y una capa de fondo y se seca la estructura de capas.

Tras el secado se aplica sobre el papel así obtenido (peso de papel: 80 g/m2) una capa decorativa en el procedimiento de impresión digital usando una tinta CRYK con la composición anterior. Los colores de impresión se aplican en una cantidad entre 5 y 10 g/m2.

El papel impreso puede dotarse, tras la impresión, de una capa de resina de melamina-formaldehído como capa de protección. Esta capa protectora sirve para la protección de la decoración de impresión y permite un almacenamiento intermedio.

El papel se seca a continuación en un secador de convección o mediante NIR (infrarrojo cercano) hasta obtener una humedad de aprox. el 6 % en peso, de modo que se encuentra la capa de resina en el estado B.

Ejemplo de realización 2a: Impresión de un primer material impregnado con capa de absorción de tinta

El papel que va a imprimirse se impregna en un dispositivo de impregnación en el lado delantero y en el lado trasero con una resina de melamina líquida. A este respecto se aplican aprox. 50 g de resina de melamina/m2 con un contenido en sólidos de aprox. el 50 %.

A continuación se aplica una capa de absorción de tinta pigmentada (TO 2) (silicato sintético con poli(alcohol vinílico) como aglutinante) (espesor de capa 40 pm; peso por unidad de superficie seco tras secado a 125 °C 4 g/m2) y una capa de fondo y se seca la estructura de capas.

Tras el secado se aplica sobre el material impregnado así obtenido (peso de papel: 80 g/m2) una capa decorativa en el procedimiento de impresión digital usando una tinta CRYK con la composición anterior. Los colores de impresión se aplican en una cantidad entre 5 y 10 g/m2.

El papel impreso puede dotarse, tras la impresión, de una capa de resina de melamina-formaldehído como capa de protección.

El papel se seca a continuación en un secador de convección o mediante NIR (infrarrojo cercano) hasta obtener una humedad de aprox. el 6 % en peso, de modo que se encuentra la capa de resina en el estado B.

Ejemplo de realización 2b: Impresión de un segundo material impregnado con capa de absorción de tinta

El papel que va a imprimirse se reviste en un dispositivo de aplicación con polvo de resina de melamina en una cantidad de 25 g/m2 con ayuda de pistolas tribológicas. En el polvo de resina de melamina estaban contenidos los coadyuvantes habituales tal como agentes endurecedores, agentes separadores, etc. Después de esto se funde de manera incipiente el polvo mediante radiación de infrarrojos.

A continuación se aplica una capa de absorción de tinta pigmentada (TO 2) (silicato sintético con poli(alcohol vinílico) como aglutinante) (espesor de capa 40 pm; peso por unidad de superficie seco tras secado a 125 °C 4 g/m2) y una capa de fondo y se seca la estructura de capas.

Tras el secado se aplica sobre el material impregnado así obtenido (peso de papel: 80 g/m2) una capa decorativa en el procedimiento de impresión digital usando una tinta CRYK con la composición anterior. Los colores de impresión se aplican en una cantidad entre 5 y 10 g/m2.

El papel impreso puede dotarse, tras la impresión, de una capa de resina de melamina-formaldehído como capa de protección.

El papel se seca a continuación en un secador de convección o mediante NIR (infrarrojo cercano) hasta obtener una humedad de aprox. el 6 % en peso, de modo que se encuentra la capa de resina en el estado B.

Ejemplo de realización 2c: Impresión de un tercer material impregnado

El papel que va a imprimirse se impregna en un dispositivo de impregnación en el lado delantero y en el lado trasero con una resina de melamina. A este respecto se aplican aprox. 50 g de resina de melamina/m2 con un contenido en sólidos de aprox. el 50 %.

Delante del secador se retira la resina en el lado del material impregnado que va a imprimirse con un dispositivo especial (por ejemplo, una rasqueta de cuchilla), con lo que las fibras quedan libres para el alojamiento de la tinta de impresión.

Tras el secado se aplica sobre el material impregnado así obtenido (peso de papel: 80 g/m2) una capa decorativa en el procedimiento de impresión digital usando una tinta CRYK con la composición anterior. Los colores de impresión se aplican en una cantidad entre 5 y 10 g/m2.

Otro secado del material impregnado impreso no es necesario, dado que la tinta de impresión digital introduce solo poca humedad.

Ejemplo de realización 3: Impresión de una plancha con overlay líquido

Una plancha HDF (plancha de fibras con densidad aparente elevada) se reviste previamente en primer lugar con una resina sintética acuosa (resina de melamina-formaldehído). A este respecto se encuentra la cantidad de aplicación en 20 - 50 g de líquida de resina/m2 (contenido en sólidos: aprox. 55 %). La resina contiene los coadyuvantes habituales tal como agentes humectantes, agentes endurecedores, agentes separadores y desespumantes. Después de esto se seca la resina aplicada en un secador por convección o un horno de infrarrojo cercano hasta obtener una humedad de aprox. el 20 %. Entonces se aplican varias capas de una imprimación a base de agua, pigmentada (5 - 8 x). Tras cada aplicación se seca la imprimación con ayuda de un secador por convección o un secador por infrarrojo cercano.

A continuación, se imprime la plancha con imprimación con una impresora digital con un motivo. A este respecto se usan aprox. 6 - 8 g/m2 de la tinta de impresión digital CRYK a base de agua.

Tras el secado de la capa decorativa se aplican en una primera unidad de aplicación por rodillos aprox. 70 g de resina de melamina líquida (contenido en sólidos: 55 % en peso) que contiene los coadyuvantes habituales (agente endurecedor, agente humectante, etc.) sobre la superficie de la plancha impresa. Sobre el lado inferior de la plancha se aplica igualmente con la primera unidad de aplicación por rodillos una resina de melamina (cantidad de aplicación: 60 g de resina líquida/m2, contenido en sólidos: aprox. 55 % en peso).

Después de esto se esparcen sobre la superficie con un aparato de esparcimiento 14 g de corindón/m2 (F 200). Mediante una distancia de aprox. 5 m hasta el secador se permite que el corindón se hunda en la resina de melamina. Entonces recorre la plancha un secador de aire circulante. Después se aplica una capa de resina de melamina (contenido en sólidos: 55 % en peso) en una cantidad de 25 g/m2. También esta contiene los coadyuvantes habituales. Sobre el lado inferior de la plancha se aplica igualmente con una unidad de aplicación por rodillos una resina de melamina (cantidad de aplicación: 50 g de resina líquida/m2, contenido en sólidos: aprox. 55 % en peso). De nuevo se seca la plancha en un secador de aire circulante.

Después se aplica sobre la superficie de la plancha una resina de melamina, que contiene adicionalmente aún esferas de vidrio. Estas tienen un diámetro de 60 - 80 |jm. La cantidad de aplicación de la resina se encuentra en aprox. 20 g de resina de melamina líquida/m2 (contenido en sólidos: 61,5 % en peso). En la fórmula está contenido, además del agente endurecedor y el agente humectante, también un agente separador. La cantidad de aplicación de esferas de vidrio se encuentra en aprox. 3 g/m2. Sobre el lado inferior de la plancha se aplica igualmente con una unidad de aplicación por rodillos una resina de melamina (cantidad de aplicación: 40 g de resina líquida/m2, contenido en sólidos: aprox. 55 % en peso). La plancha se seca de nuevo en un secador de aire circulante y después de esto se reviste otra vez con una resina de melamina, que contiene esferas de vidrio. Como componente adicional está contenida celulosa (Vivapur 302). Se aplican de nuevo aprox. 20 g de resina de melamina líquida/m2 (contenido en sólidos: 61,6 % en peso). A este respecto se aplican de nuevo aprox. 3 g de esferas de vidrio y 0,25 g de celulosa/m2. En las fórmulas está contenido, además del agente endurecedor y el agente humectante, también un agente separador. Sobre el lado inferior de la plancha se aplica igualmente con una unidad de aplicación por rodillos una resina de melamina (cantidad de aplicación: 30 g de resina líquida/m2, contenido en sólidos: aprox. 55 % en peso). La resina se seca de nuevo en un secador de aire circulante y después se prensa la plancha en una prensa de ciclo corto a 200 °C y una presión de 400 N/cm2. El tiempo de prensado ascendía a 10 segundos. Como medio que proporciona estructura se usó una chapa para prensado con una estructura de madera.

Ejemplo de realización 4: Impresión de una plancha con overlay en polvo

En una línea de producción se aíslan HDF de 8 mm, con ayuda de cepillos se liberan del polvo y entonces se transportan posteriormente por medio de transporte por rodillos.

En un dispositivo de aplicación se revisten entonces con polvo de resina de melamina en una cantidad de 25 g/m2 con ayuda de pistolas tribológicas. En el polvo de resina de melamina estaban contenidos los coadyuvantes habituales tal como agentes endurecedores, agentes separadores, etc. Después de esto se funde de manera incipiente el polvo mediante radiación de infrarrojos.

Después de esto se reviste la plancha con imprimación en la aplicación múltiple con una imprimación de color con secado intermedio siguiente (aire circulante). En el caso de la imprimación de color se trata de una mezcla de caseína y pigmento (dióxido de titanio). La cantidad de aplicación por aplicación se encuentra en aprox. 5 g de líq./m2. La aplicación se repite al menos cinco veces. Después de esto se realiza la aplicación de una capa de fondo (cantidad de aplicación: 10 - 20 g de líq./m2) con secado con aire circulante.

Después se imprime la plancha con una impresora digital usando la tinta CRYK acuosa. Las cantidades de aplicación de color se encuentran en de 3 a 15 g de líq./m2. El color se seca a través de radiación IR o aire circulante.

Sobre la impresión se esparce con un dispositivo de esparcimiento corindón (cantidad de aplicación: 20 g de corindón/m2, F 180).

Después de esto se aplica de nuevo polvo de resina de melamina con una pistola tribológica (cantidad de aplicación: 80 g/m2). Este polvo de resina de melamina se gelifica de manera incipiente de nuevo con ayuda de un radiador IR. En el polvo de resina de melamina estaban contenidos los coadyuvantes habituales tal como agentes endurecedores, agentes separadores, etc.

Después de esto se prensa la plancha en una prensa KT junto con un material impregnado de contratracción. Las condiciones de prensado eran: T=200 °C, p= 40 kg/cm2 y t= 25 s. La plancha prensada se examinó a continuación visualmente, en donde no se mostraron peculiaridades. Las pruebas de superficie realizadas a continuación de acuerdo con la norma DIN EN 15468 - agosto 2018 no mostraron igualmente peculiaridades. Se cumplieron todos los requerimientos de la clase de solicitación 32.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de al menos un material de soporte, dotado de una decoración de impresión, en donde la decoración de impresión se aplica por medio de impresión digital sobre el al menos un material de soporte, en donde el material de soporte es al menos un papel bruto, al menos un papel impregnado o al menos una plancha de material,

caracterizado por que

la tinta usada para la impresión digital es una tinta CRYK soluble en agua, que contiene al menos un pigmento de ciano, el pigmento rojo PR207, el pigmento amarillo PY181, y al menos un pigmento de carbono negro, y en donde la decoración de impresión es una decoración de madera, que en el espacio de color está desplazada hacia el naranja-rojo.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el al menos un pigmento de ciano es un pigmento de ftalocianina de cobre, preferentemente es C.I. Pigment Blue 15:3 o C.I. Pigment Blue 15:4, en particular preferentemente C.I. Pigment Blue 15:3.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el pigmento de carbono negro es un pigmento de negro de humo, en particular se selecciona del grupo Regal™ 400R, Mogul™, L, Elftex™ 320 de Cabot Co., o Carbon Black FW18, Special Black™ 250, Special Black™ 350, Special Black™ 550, Printex™ 25, Printex™ 35, Printex™ 55, Printex™ 90, Printex™ 150T de DEGUSSA Co., MA8 de MITSUBISHI CHEMICAL Co., y C.I. Pigment Black 7 y C.I. Pigment Black 11.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la concentración de pigmento se encuentra en más del 2 % en peso, preferentemente entre el 2,2 % y el 6 % en peso, en particular preferentemente entre el 2,5 % y el 5 % en peso, con respecto al peso total de la tinta.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la proporción de agua en la tinta se encuentra en al menos el 50 %, preferentemente en al menos el 55 %.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la tinta contiene al menos un disolvente orgánico con una proporción inferior al 45 %, preferentemente inferior al 43 %.

7. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el al menos un papel bruto es al menos una banda de papel sin impregnación con al menos una capa de absorción de tinta que contiene pigmentos blancos.

8. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el al menos un papel impregnado es una banda de papel impregnada con al menos una capa de fondo y con al menos una capa de absorción de tinta que contiene pigmentos blancos.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-8, caracterizado por que el papel se impregna tras la impresión con al menos una resina.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-9, caracterizado por que el papel impreso e impregnado se prensa con una plancha de material, al menos un papel protector y, dado el caso, un papel de contratracción.

11. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la al menos una plancha de material es una plancha de materia derivada de la madera, tal como plancha MDF, plancha HDF, plancha OSB, plancha de virutas o WPC, plancha de plástico tal como SPC (stone plastic composite), plancha de fibras de cemento, que presenta al menos una imprimación, que contiene pigmentos blancos.

12. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la plancha de materia derivada de la madera impresa se dota de al menos una capa de protección frente al desgaste.