EP0603246B1 - Vorrichtung zum ab- und/oder zuführen von druckplatten einer druckmaschine - Google Patents

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EP0603246B1
EP0603246B1 EP92919011A EP92919011A EP0603246B1 EP 0603246 B1 EP0603246 B1 EP 0603246B1 EP 92919011 A EP92919011 A EP 92919011A EP 92919011 A EP92919011 A EP 92919011A EP 0603246 B1 EP0603246 B1 EP 0603246B1
Authority
EP
European Patent Office
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printing
plate
cassette
printing plate
magazine
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP92919011A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0603246A1 (de
Inventor
Hermann Beisel
Peter Theobald Blaser
Dieter Hauck
Rudolf Hutzenlaub
Helmut Friedrich JÄGER
Hans-Georg Jahn
Robert Müller
Anton Rodi
Nikolaus Spiegel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP0603246A1 publication Critical patent/EP0603246A1/de
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Publication of EP0603246B1 publication Critical patent/EP0603246B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1206—Feeding to or removing from the forme cylinder

Definitions

  • the invention relates to a device designed as a magazine for removing or feeding printing plates from or to a printing plate cylinder of a printing press for an automatic printing plate change, with a plate removal device with first holding means and with a plate feed device.
  • a device of the type mentioned is known from European patent application 0 435 410. It serves to automate a printing plate change.
  • the magazine records old, used records.
  • the printing plate used is unclamped at one end on the printing plate cylinder and then - by appropriate rotation of the printing plate cylinder - partially inserted into the magazine.
  • the other end of the printing plate is then released from the clamping device of the printing plate cylinder and the entire printing plate is introduced into the magazine with a plate discharge device.
  • a new printing plate to be used is then removed from the magazine by means of the plate feed device.
  • one end of the printing plate is inserted into the corresponding clamping device of the printing plate cylinder and clamped there and then - by rotating the printing plate cylinder - the printing plate is completely pulled out of the magazine and around the outer surface of the printing plate cylinder. Then the other end of the pressure plate is clamped and there is a clamping in the circumferential direction.
  • the printing plate feed can be disrupted if, when a new printing plate is removed, at least one of the new printing plates stacked in the magazine also changes its position unintentionally.
  • a robot arm for automatic printing plate change which brings and assembles new printing plates from a magazine containing a plurality of printing plates to the plate cylinder, and removes old printing plates and stores them in a magazine for old printing plates, which holds several old printing plates.
  • the pressure plates are gripped by means of suction cups.
  • the magazines for old and new printing plates are attached to the base of the robot in such a way that the robot arm can reach them.
  • EP 0 435 413 is a method for plate removal and plate feeding, the most favorable angular position of the plate cylinder serving as the criterion for the sequence.
  • the invention has for its object to provide a device of the type mentioned, which enables a reliable supply of printing plates with a simple structure and small designs.
  • the characterizing part of claim 1 To feed a new printing plate to be used, it is removed from the magazine cassette, fed to the printing plate cylinder and clamped there. This process takes place fully automatically or semi-automatically with the aid of the plate feed device, the activation of the second holding means, which does not take place simultaneously but preferably over the length of the printing plate to be used, has the advantage that the printing plate to be used is separated from the stack located in the cassette new printing plates can be lifted off perfectly without - due to the flatness - another pressure plate is lifted or pushed out by forming a vacuum.
  • the second holding means are preferably designed as activatable second suction elements.
  • the second holding means are arranged on a second carriage which can be moved along a second guide. Furthermore, a sensor is arranged in the interior of the magazine, which monitors the printing plate to be used, in particular the rear edge thereof, for perfect feeding to the printing plate cylinder.
  • the second holding means assigned to the front edge of the new printing plate leave the printing plate, which is approximately in or in the clamping position, during the feeding process go or hold so loose that the printing plate is slidably held before the printing plate leading edge is clamped to the printing cylinder.
  • the purpose of this is that the pressure plate can align better when it is clamped.
  • the printing plate cylinder rotates and pulls the new printing plate completely out of the magazine cassette.
  • the suction members serving as holding means can be subjected to a weak vacuum, for example by means of a bypass, that the pressure plate slides on the suction members.
  • the angled pressure plate trailing edge approaches a suction row, it becomes inoperative and brackets ensure that the edge glides past. If the pressure plate is drawn in so far that the last row of suction cups has to be passed through, it has such a rigidity that, in order to avoid a collision, these holding means are controllably displaceable transversely to the pressure plate level when the pressure plate is fed to the pressure plate cylinder, so that they can be moved from the The rear edge of the printing plate, which is preferably angled, can be passed without problems, preferably without collisions.
  • the magazine has at least one pressure element that can be displaced radially to the printing plate cylinder by activation, in particular a pressure roller, in order to introduce the rear edge of the printing plate to be introduced into a clamping device of the printing plate cylinder, so that the clamping device is then closed and then tensioned by closing the clamping device the pressure plate can be done.
  • a depressing device which acts on the printing plates to be used which remain in the cassette transversely to their planes in order to prevent them from tipping out to prevent the cassette. This tilting out could otherwise occur in particular if the magazine is pivoted back into its vertical position after an automatic plate change has been carried out.
  • a cassette which holds the printing plates to be used and can be inserted into the magazine has spacers which are arranged between adjacent printing plates. These spacers prevent a vacuum from forming between the individual printing plates. They can be designed as plastic tongues. They can preferably be fixed on the cassette in the resting position.
  • a spacer (or several spacers) is thus first clipped onto the cassette in such a way that it is arranged on the surface of an inserted pressure plate. Only then is another new printing plate inserted in the cassette.
  • the spacers are so flexible that they dodge when removing an underlying pressure plate.
  • the printing unit 2 has a device designed as a magazine 4.
  • the magazine 4 which is provided in a printing press 3 with a plurality of printing units 2 on each printing unit 2 of the printing press 3, a printing plate that is to be used can only be fed in or an already used printing plate can only be removed (FIGS. 1 to 9).
  • the magazine 4 is in its starting position (vertical position). In this idle state, the magazine 4 is secured against tipping (locking). Normal machine operation (printing operation) is only possible in this lower, vertical position of magazine 4.
  • the magazine 4 has two receiving shafts 5 and 6, into each of which a cassette 7 or 8 can be inserted from above (FIG. 1).
  • the cassette 7 is used to to accommodate printing plates already used in the printing press 3.
  • the cassette 7 is designed such that it can accommodate several, for example five, printing plates used. These printing plates form a stack of printing plates in the interior of the cassette 7, that is to say the individual printing plates lie flat on one another.
  • the cassette 8 is used to hold new printing plates that are still to be used. It can also accommodate several, in particular five, printing plates at the same time, these printing plates also being assigned to one another over a large area. To remove the printing plates used, it is therefore only necessary to pull the cassette 7 out of the receiving shaft 5.
  • the cassette 8 can be equipped with new printing plates that are still to be used. If this has taken place, the cassette 8 is inserted into the receiving shaft 6 of the magazine 4, so that it is available for feeding to the printing plate cylinder 1 of the corresponding printing unit 2.
  • the individual positions of the magazine 4 which are assumed for removing and / or feeding printing plates are explained below. If a printing plate 9 to be used is to be fed to the printing plate cylinder 1, the magazine 4 moves - according to FIG. 2 - vertically upwards into a central position and then swivels - according to FIG. 3 - into an inclined position (for example about 45 °). The printing plate 9 to be used is then fed to the printing plate cylinder 1 and clamped thereon by means of a plate feed device of the magazine 4 to be explained in more detail (FIG. 4). The magazine 4 then pivots back into its vertical position and then lowers again into the lower position (starting position) according to FIG. 5.
  • the printing plate 10 used is then completely drawn into the cassette 7 by a plate discharge device of the magazine 4 to be described in more detail. Now the magazine 4 pivots back into its vertical position and then lowers - according to FIG. 9 - into the starting position.
  • FIGS. 10 and 11 the magazine 4 is shown in FIGS. 10 and 11 in a horizontal position relative to the side edges of the drawing sheet.
  • the positions shown in FIGS. 10 and 11 correspond to the inclined positions according to FIGS. 3, 4, 7 and 8.
  • the magazine 4 is constructed in layers. It has an outer layer 11 from which the cassette 7 is received. In a subsequent layer 12 is one of the above Cassette 7 associated plate removal device 13 housed. The cassette 8 is arranged in a subsequent layer 14. A further layer 15 receives a plate feed device 16 which interacts with the pressure plates 9 of the cassette 8.
  • the plate removal device 13 has first holding means 17, which are designed as activatable first suction elements 18.
  • the suction cups 19 of the first suction elements 18 can be extended in the direction of the pressure plates 10 (for the sake of clarity, only one pressure plate 9 or 10 is shown in FIGS. 10 and 11).
  • the first suction elements 18 are arranged on a first carriage 20 which can be moved along a first guide 21.
  • the guide 21 has two guide parts 22 which are spaced apart from one another and run parallel to one another and which are designed as guide rods 23.
  • the guide rods 23 are surrounded by guide parts 24 of the first carriage 20 with a slight play.
  • the first carriage 20 can be moved along the first guide 21 by means of a drive device 25.
  • the drive device 25 has a fixed, non-ferromagnetic tube 26 (for example an aluminum tube) which extends from the top to the bottom of the magazine 4. Inside the tube 26 there is a magnetic piston 27 which can be moved back and forth within the tube 26 by means of a pressure medium and can be positioned in the desired positions.
  • a suction element 18 is arranged on both sides of the drive device 25.
  • Each suction element 18 is fastened to a mist 30 which can be pivoted in the direction of the pressure plate 10 by means of a hinge 31.
  • the position of the levers 30 is determined by a positive control 32 (see also FIG. 13), which is formed by a roller 33 which is connected to each lever 30 and which runs in a stationary guide rail 34.
  • Each guide rail 34 has in the upper region of the magazine 4 a run-up slope 35 (FIG. 13), so that when the carriage 20 moves into an upper position, the rollers 33 run onto the run-up slopes 35 and thereby the lever 30 and thus the suction members 18 in the direction pivot onto the pressure plate 10.
  • Springs 115 serve to return the lever 30 and to rest the rollers 33 on the ramp 35.
  • actuatable hold-down devices 36 are arranged on opposite sides, which serve to act upon the pressure plate 10 in this area. Furthermore, 4 guide rollers 37, 38 and 39 are arranged in the lower region of the magazine.
  • the magazine 4 is first brought into the required inclined position, corresponding to FIGS. 6 and 7.
  • a rear edge clamping device 40 of the printing plate cylinder 1 then opens and releases the angled printing plate rear edge 41 clamped there.
  • the rear end of the pressure plate 10 strikes against the guide roller 37 (FIG. 13).
  • the printing plate 10 is pushed into the cassette 7 of the magazine 4.
  • the guide rollers 37, 38 and 39 help in inserting the trailing edge end of the printing plate 10.
  • Guide rails 116 can be arranged which are in cutouts in the Slide the pressure plate trailing edge 41. This insertion is shown in FIG. 13 with a dotted line and in FIG. 14 with an excellent line. If the pressure plate 10 has been moved approximately one third into the magazine 4, the suction elements 18 of the carriage 20 located in the lowest position within the magazine 4 are activated, that is to say the suction cups 19 move in the direction of the pressure plate 10 to be held and suck on the pressure plate 10.
  • the carriage 20 moves while simultaneously turning the printing plate cylinder 1 backwards into its upper position, as a result of which the printing plate 10 is completely drawn into the magazine 4.
  • the front edge 44 of the pressure plate 10 is also unclamped. If the carriage 20 reaches the upper end region of the magazine 4, the rollers 33 run onto the run-up slopes 35 and pivot the levers 30, so that - according to FIG. 15 - the angled pressure plate rear edge 41 comes under a retaining edge 43 of the cassette 7.
  • the hold-down devices 36 then press the pressure plate 10 down in the region of its front edge 44 (FIG. 16), so that the front edge 44 comes to lie lower than a holding edge 45 of the cassette 7.
  • the front edge 44 is then brought under the holding edge 45 by pulling down the pressure plate 10.
  • the printing plate 10 is thus securely arranged in the cassette 7.
  • the printing plates 10 used are removed from the magazine 4 in a simple manner by pulling the cassette 7 out of the associated receiving shaft 5.
  • FIG. 18 shows a longitudinal section through a cassette 7. It has a base 46, to which the upper and lower edge regions 47, 48, which are U-shaped, are connected.
  • the upper edge region 47 has a U-leg 49 and the lower edge region 48 has a U-leg 50, which forms the holding edge 45.
  • the length x of the U-leg 49 is greater than the length y of the U-leg 50.
  • the free distance between the ends of the U-legs 49 and 50 is selected such that a pressure plate 10 to be introduced is first pushed under the U-leg 49 and then pivoted into the interior of the cassette 7, the front edge 44 being the U-leg 50 happens.
  • the printing plate 10 is therefore securely accommodated in the interior of the cassette 7.
  • the procedure for removing a printing plate 9 from a cassette 8 is similar, provided that a cassette with rear grip edges is also used. However, it is also possible to use a design without a rear edge as the cassette 8.
  • Each cassette 7 or 8 has a handle 51 in its upper area in order to facilitate insertion and removal from the associated receiving shaft 5 or 6 of the magazine 4. Furthermore, the corresponding cassette 7 or 8 can also be moved more easily to the printing press by means of the handle 51 transport. Furthermore, each cassette 7 or 8 has an identification, in particular a color identification (this can be arranged, for example, on the handle 51), which is related to the associated printing unit 2 of the printing press 3. For example, the handle 51 can have a color that corresponds to the printing color of the associated printing unit 2. In this way, a clear assignment is given.
  • a color identification this can be arranged, for example, on the handle 51
  • the handle 51 can have a color that corresponds to the printing color of the associated printing unit 2. In this way, a clear assignment is given.
  • the spacers are preferably designed as plastic tongues. They can be clipped on preferably in a snap-fit seat in the edge areas.
  • spacers are designed as two rows of individual tongues, one tongue being placed on each side between two pressure plates when the pressure plates are inserted. It is expedient to arrange these tongues in the area of the front row of suckers which first comes into action.
  • spacers are first clipped in before another printing plate 9 is placed on a printing plate 9 already in the cassette 8. The spacers are like this flexible so that they dodge when removing the underlying pressure plate.
  • the magazine 4 In order to feed a printing plate 9 from the cassette 8 to the printing plate cylinder 1 by means of the plate feed device 16, the magazine 4 is - as already mentioned - in its inclined position in which support rollers 52 are supported on the bearer rings 53 assigned to the printing plate cylinder 1.
  • the plate feed device 16 has second holding means 55 on a second carriage 54, which are also designed as activatable suction members 56 (second suction members).
  • the suction members are - according to FIGS. 10 and 12 - each four of them in a row spaced apart, three rows being formed on the second carriage 54. Provision can also be made to equip the lower row of suction members 56 closest to the printing plate cylinder 1 with four suction members 56 and the remaining rows with three each.
  • the suction members 56 arranged in the lower row assigned to the printing plate cylinder 1 are fastened to levers 57 which can be pivoted about axes 58.
  • Pressure cylinders 59 are provided for actuating the levers 57; furthermore, the levers 57 are acted upon by a spring 60.
  • a preferably optically operating sensor 61 is arranged in the upper region of the magazine 4 and monitors the position of the associated pressure plate 9, in particular its position of the rear edge 41.
  • An activatable depressing device 62 for loading the pressure plates 9 is arranged between the upper and the middle row of suction elements.
  • the magazine also instructs 4 a displaceable pressure element 63, which is designed as a pressure roller 64 that can be displaced radially with respect to the printing plate cylinder 1.
  • the second carriage 54 can be moved along a second guide 66 (FIG. 12) by means of a piston / cylinder unit 65.
  • the second guide is formed by fixed profile rails 67, in which guide rollers 68 of the carriage 54 run.
  • the lowest suction members 56 assigned to the printing plate cylinder 1 can first come into operation, the levers 57 being in their undeflected position. Then the suction members 56 of the middle row of suckers and then the suction members 56 of the top row of suckers become active. Another order is conceivable, for example first the middle suction cups and then the ones on the edge. As a result of the activation of the rows of suction elements, which does not take place simultaneously, but is carried out one after the other, the new pressure plate 9 located at the top is raised in such a way that no or only a very slight vacuum forms to the further pressure plate 9 underneath. This ensures that only one pressure plate 9 is raised.
  • the aforementioned spacers can be arranged between the individual pressure plates 9, which additionally counteracts the formation of a vacuum. If the pressure plate 9 is raised, the carriage 54 is pushed in the direction of the pressure plate cylinder 1 by means of the piston / cylinder unit 65. The front edge 44 of the pressure plate 9 enters the front edge clamping device 69 of the pressure plate cylinder 1, which was previously positioned accordingly. In the ancestor of the carriage 54 described above, the angled pressure plate rear edge 41 slides under the sensor 61, which registers the correct transport of the pressure plate 9. During the carriage 54 carriage is a Bypass activated in the air supply of the suction of the suction members 56, since a strong suction air is only necessary for suction of the pressure plate 9.
  • the suction devices of the bottom and middle rows of the suction members 56 are pressureless or only subjected to a weak vacuum; the pressure plate 9 is therefore only held by the top row of suction cups.
  • the purpose of this is that the pressure plate 9 can align better.
  • the front edge clamping device 69 is closed, so that the front edge 44 of the pressure plate 9 is firmly clamped.
  • the printing plate cylinder 1 rotates in the forward direction and pulls the printing plate 9 onto its outer surface. Due to the bypass, the suction elements are only subjected to a slight negative pressure, so that they still hold the pressure plate, but this can be moved on the suction elements by the rotation of the plate cylinder.
  • brackets 70 ensure that the angled trailing edge glides past the suction elements without collision.
  • the pressure plate 9 Due to their proximity to the pressure plate cylinder 1, the pressure plate 9 is relatively rigid in the area of the lower row of suction elements 56, so that a lever 57, which is designed as a plate with a hinge and on which the entire row of suction devices is arranged, for passing the angled pressure plate rear edge 41, or several levers 57 are pivoted into their position shown in FIG. 10 by means of one or more cylinders 59, so that the pressure plate rear edge 41 can pass the row of suction cups without any problems.
  • the pressure roller 64 is then moved radially in the direction of the printing plate cylinder 1, as a result of which the angled printing plate rear edge 41 is pressed into the rear edge clamping device 40 of the printing plate cylinder 1.
  • the trailing edge clamping device 40 closes and then clamps the pressure plate corresponding shift in the circumferential direction of the printing plate cylinder 1. Then the carriage 54 moves back to its original position in order to capture the next printing plate 9 at the given tent point.
  • the device moves back to its original position by depressurizing the cylinders 59 so that the springs 60 can cause the lever (s) 57 to return to their original position. Then the depressing device 62 then comes into action, which ensures that the remaining printing plates 9 remain clean in the cassette 8 and cannot tip out, in particular when the magazine 4 is pivoted back into its vertical position.
  • FIG. 10 shows that elastic brackets 70 are associated with the upper and middle rows of the suction members 56.
  • the elasticity of the brackets 70 allows the pressure plate 9 to be used to be sucked in, that is to say the brackets 70 do not interfere with this process.
  • the brackets 70 ensure that the angled pressure plate rear edge 41 does not get caught on the suction elements of the suction elements 56.

Landscapes

  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Exposure And Positioning Against Photoresist Photosensitive Materials (AREA)
  • Screen Printers (AREA)
  • Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine als Magazin ausgebildete Vorrichtung zum Ab- bzw. Zuführen von Druckplatten von bzw. zu einem Druckplattenzylinder einer Druckmaschine für einen automatischen Druckplattenwechsel, mit einer Plattenabführeinrichtung mit ersten Haltemitteln und mit einer Plattenzuführeinrichtung.
  • Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art ist aus der europäischen Patentanmeldung 0 435 410 bekannt. Sie dient der Automatisierung eines Druckplattenwechsels. Das Magazin nimmt alte, verwendete Platten auf. Zum Abführen wird die verwendete Druckplatte einendig am Druckplattenzylinder losgespannt und dann - durch entsprechende Drehung des Druckplattenzylinders - in das Magazin teilweise eingeschoben. Anschließend wird das andere Ende der Druckplatte von der Spannvorrichtung des Druckplattenzylinders freigegeben und die gesamte Druckplatte mit einer Plattenabführeinrichtung in das Magazin eingebracht. Anschließend wird dann eine neue, zu verwendende Druckplatte dem Magazin mittels der Plattenzuführeinrichtung entnommen. Dabei wird zunächst das eine Ende der Druckplatte in die entsprechende Klemmvorrichtung des Druckplattenzylinders eingesteckt und dort festgeklemmt und dann - durch Drehung des Druckplattenzylinders - die Druckplatte vollständig aus dem Magazin heraus- und um die Mantelfläche des Druckplattenzylinders herumgezogen. Dann wird das andere Ende der Druckplatte eingespannt und es erfolgt ein Spannen in Umfangsrichtung. Die Druckplattenzuführung kann gestört werden, wenn bei der Entnahme einer neuen Druckplatte mindestens eine weitere der im Magazin gestapelt aufgenommenen neuen Druckplatten ihre Position ungewollt mitverändert.
  • Aus der Schrift US 4,727,807 ist ein Roboterarm für den automatischen Druckplattenwechsel bekannt, der neue Druckplatten aus einem mehrere Druckplatten enthaltenen Magazin zum Plattenzylinder bringt und montiert, sowie alte Druckplatten entfernt und in einem Magazin für alte Druckplatten, das mehrere alte druckplatten aufnimmt, ablegt. Das Ergreifen der Druckplatten erfolgt mittels Saugnäpfen. Die Magazine für alte und neue Druckplatten sind am Fuß des Roboters derart angebracht, daß der Roboterarm diese erreichen kann.
  • Bei der EP 0 435 413 handelt es sich um ein Verfahren zur Plattenentfernung und Plattenzufuhr, wobei als Kriterium für die Reihenfolge die günstigste Winkelstellung der Plattenzylinder dient.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei einfachem Aufbau sowie kleiner Bauformen ein funktionssicheres Zuführen von Druckplatten ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Kennzeichen von Anspruch 1 gelöst
    Zum Zuführen einer neuen, zu verwendenden Druckplatte wird diese der Kassette des Magazins entnommen, dem Druckplattenzylinder zugeführt und dort aufgespannt. Dieser Vorgang erfolgt vollautomatisch oder auch halbautomatisch unter Zuhilfenahme der Plattenzuführeinrichtung, wobei das nicht gleichzeitig erfolgende, sondern vorzugsweise über die Länge der zu verwendenden Druckplatte nacheinander vorgenommene Aktivieren der zweiten Haltemittel den Vorteil hat, daß sich die einzusetzende Druckplatte von dem sich in der Kassette befindlichen Stapel neuer Druckplatten einwandfrei abheben läßt, ohne daß - aufgrund der Planlage - eine weitere Druckplatte durch Bildung eines Unterdrucks mit angehoben oder herausgeschoben wird. Bevorzugt sind die zweiten Haltemittel als aktivierbare zweite Saugorgane ausgebildet.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die zweiten Haltemittel an einem zweiten Wagen angeordnet sind, der entlang einer zweiten Führung verfahrbar ist. Ferner ist im Inneren des Magazins ein Sensor angeordnet, der die zu verwendende Druckplatte, insbesondere deren Hinterkante, auf einwandfreie Zuführung zum Druckplattenzylinder überwacht.
  • Die der Vorderkante der neuen Druckplatte zugeordneten zweiten Haltemittel lassen während des Zuführvorgangs die sich etwa in oder in Spannposition befindliche Druckplatte los oder halten so locker, daß die Druckplatte verschiebbar festgehalten ist, bevor die Druckplattenvorderkante am Druckzylinder festgespannt wird. Dies hat den Zweck, daß sich die Druckplatte beim Einspannen besser ausrichten kann. Nach dem Einspannen der Vorderkante dreht sich der Druckplattenzylinder und zieht die neue Druckplatte aus der Kassette des Magazins vollständig heraus. Sowohl für das Ausrichten der Druckplatte, wie für das Herausziehen können die als Haltemittel dienenden Saugorgane zum Beispiel mittels eines Bypasses mit einem so schwachen Unterdruck beaufschlagt werden, daß die Druckplatte auf den Saugorganen gleitet.
  • Nähert sich die abgewinkelte Druckplattenhinterkante einer Saugreihe, tritt diese außer Funktion und Bügel sorgen für das Vorbeigleiten der Kante. Ist die Druckplatte so weit eingezogen, daß die letzte Saugerreihe passiert werden muß, so weist sie eine derartige Steifigkeit auf, daß um eine Kollision zu vermeiden, diese Haltemittel beim Zuführen der Druckplatte zum Druckplattenzylinder quer zur Druckplattenebene steuerbar verlagerbar sind, so daß sie von der Hinterkante der Druckplatte, die vorzugsweise abgewinkelt ist, einwandfrei, vorzugsweise kollisionsfrei, passiert werden können.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Magazin mindestens ein radial zum Druckplattenzylinder durch Aktivierung verlagerbares Andrückelement, insbesondere eine Andrückrolle, aufweist, um die Hinterkante der einzubringenden Druckplatte in eine Klemmvorrichtung des Druckplattenzylinders einzubringen, so daß dann durch Schließen der Klemmvorrichtung das Festlegen und anschließend das Spannen der Druckplatte erfolgen kann.
  • Überdies ist eine Niederdrückvorrichtung vorteilhaft, die die zu verwendenden, in der Kassette verbleibenden Druckplatten quer zu ihren Ebenen beaufschlagt, um ein Herauskippen aus der Kassette zu verhindern. Dieses Herauskippen könnte sonst insbesondere dann erfolgen, wenn das Magazin nach Durchführung eines automatischen Plattenwechsels wieder in seine vertikale Lage zurückgeschwenkt wird.
  • Vorstehend wurde bereits erläutert, daß das Abheben einer neuen, zu verwendenden Druckplatte von dem Druckplattenstapel im Innern der Kassette nicht über die gesamte Fläche gleichzeitig, sondern derart versetzt erfolgt, daß Luft zwischen die Platten gelangen kann, um ein "Aneinanderkleben" der Druckplatten zu vermeiden. Beispielsweise kann das Ansaugen durch die hintere, oben liegende Saugerreihe zuerst erfolgen, danach durch die mittlere und zuletzt durch die untere Reihe von Saugorganen. Vorzugsweise kann überdies vorgesehen sein, daß eine die zu verwendenden Druckplatten aufnehmende Kassette, die in das Magazin einsetzbar ist, Abstandshalter aufweist, die zwischen jeweils benachbarten Druckplatten angeordnet sind. Diese Abstandshalter verhindern, daß sich ein Vakuum zwischen den einzelnen Druckplatten bildet. Sie können als Kunststoffzungen ausgebildet sein. Vorzugsweise sind sie an der Kassette im Rastsitz festlegbar. Beim Füllen einer Kassette wird somit zunächst ein Abstandshalter (oder mehrere Abstandshalter) derart an der Kassette eingeklipst, daß er auf der Fläche einer einliegenden Druckplatte angeordnet ist. Erst dann wird eine weitere neue Druckplatte in die Kassette eingelegt. Die Abstandshalter sind derart flexibel, daß sie beim Herausnehmen einer darunterliegenden Druckplatte ausweichen.
  • Die Zeichnung veranschaulicht die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und zwar zeigt:
    • Figur 1
    ein Druckwerk einer Druckmaschine in schematischer Darstellung mit einem sich in Ausgangsposition befindlichen Magazin,
    Figur 2
    das Magazin der Figur 1 in einer Mittelposition,
    Figur 3
    das Magazin in Plattenwechselposition bei der Zuführung einer neuen, zu gebrauchen den Druckplatte zum Druckplattenzylinder der Druckmaschine,
    Figur 4
    eine Darstellung gemäß Figur 3, wobei die Druckplatte jedoch bereits auf den Druck plattenzylinder aufgespannt ist,
    Figur 5
    die Rückführung des Magazins in die Aus gangsposition,
    Figur 6
    das Anfahren der Mittelposition, um eine verwendete Druckplatte aufzunehmen,
    Figur 7
    das Magazin in Plattenwechselposition bei Aufnahme der verwendeten Druckplatte,
    Figur 8
    eine der Figur 7 entsprechende Darstellung, wobei sich die Druckplatte jedoch bereits vollständig in einer Kassette des Magazins befindet,
    Figur 9
    das Magazin wiederum in Ausgangsposition,
    Figur 10
    einen Längsschnitt durch das Magazin,
    Figur 11
    einen Längsschnitt durch das Magazin gemäß Figur 10, jedoch in einer anderen Ebene,
    Figur 12
    ein Querschnitt durch das Magazin,
    Figur 13
    eine schematische Ansicht im Längsschnitt beim Zuführen einer verwendeten Druckplatte zum Magazin,
    Figur 14
    eine der Figur 13 entsprechende Darstellung, jedoch mit weiter eingeführter Druckplatte,
    Figur 15
    das Magazin im Längsschnitt mit vollständig eingeführter Druckplatte,
    Figur 16
    eine der Figur 15 entsprechende Darstellung, jedoch im Zustand des Einbringens der Vorderkante der Druckplatte in eine Kassette des Magazins,
    Figur 17
    einen Querschnitt durch das Magazin im Bereich einer Plattenabführeinrichtung und
    Figur 18
    einen Längsschnitt durch die Kassette.
  • Für einen automatischen oder halbautomatischen Druckplattenwechsel, das heißt, zum Abführen einer alten, verwendeten Druckplatte und nachfolgendem Zuführen einer neuen, zu verwendenden Druckplatte zum Druckplattenzylinder 1 eines Druckwerks 2 einer Druckmaschine 3 weist das Druckwerk 2 eine als Magazin 4 ausgebildete Vorrichtung auf. Mit dem Magazin 4, das bei einer Druckmaschine 3 mit mehreren Druckwerken 2 an jedem Druckwerk 2 der Druckmaschine 3 vorgesehen ist, kann eine neu zu verwendende Druckplatte auch nur lediglich zugeführt oder eine bereits verwendete Druckplatte lediglich abgeführt werden (Figuren 1 bis 9).
  • In Figur 1 befindet sich das Magazin 4 in seiner Ausgangsposition (senkrechte Position). In diesem Ruhezustand ist das Magazin 4 gegen Kippen gesichert (Verriegelung). Der normale Maschinenlauf (Druckbetrieb) ist nur in dieser unteren, vertikalen Position des Magazins 4 möglich.
  • Das Magazin 4 weist zwei Aufnahmeschächte 5 und 6 auf, in die jeweils eine Kassette 7 beziehungsweise 8 von oben her einschiebbar ist (Figur 1). Die Kassette 7 dient dazu, alte, in der Druckmaschine 3 bereits verwendete Druckplatten aufzunehmen. Die Kassette 7 ist derart ausgebildet, daß sie mehrere, zum Beispiel fünf, verwendete Druckplatten aufnehmen kann. Diese Druckplatten bilden im Innern der Kassette 7 einen Druckplattenstapel, das heißt, die einzelnen Druckplatten liegen flächig aufeinander. Die Kassette 8 dient der Aufnahme, neuer, noch zu verwendender Druckplatten. Auch sie kann mehrere, insbesondere fünf Druckplatten gleichzeitig aufnehmen, wobei auch diese Druckplatten einander flächig zugeordnet sind. Zum Entnehmen der verwendeten Druckplatten ist es somit lediglich erforderlich, die Kassette 7 aus dem Aufnahmeschacht 5 herauszuziehen. Außerhalb der Druckmaschine 3 kann die Kassette 8 mit neuen, noch zu verwendenden Druckplatten bestückt werden. Ist dies erfolgt, so wird die Kassette 8 in den Aufnahmeschacht 6 des Magazins 4 eingeschoben, so daß sie für ein Zuführen zum Druckplattenzylinder 1 des entsprechenden Druckwerks 2 zur Verfügung stehen.
  • Nachfolgend werden die einzelnen Positionen des Magazins 4 erläutert, die für ein Ab- und/oder Zuführen von Druckplatten eingenommen werden. Soll dem Druckplattenzylinder 1 eine zu verwendende Druckplatte 9 zugeführt werden, so fährt das Magazin 4 - gemäß Figur 2 - senkrecht nach oben in eine Mittelposition und verschwenkt dann - gemäß Figur 3 - in eine Schrägstellung (zum Beispiel etwa 45°). Mittels einer noch näher zu erläuternden Plattenzuführeinrichtung des Magazins 4 wird dann die zu verwendende Druckplatte 9 dem Druckplattenzylinder 1 zugeführt und auf diesen aufgespannt (Figur 4). Anschließend verschwenkt das Magazin 4 dann wieder in seine vertikale Stellung und senkt dann wieder in die untere Position (Ausgangsposition) gemäß Figur 5 ab.
  • Nunmehr kann der Druckprozeß durchgeführt werden. Ist der Druckauftrag erledigt, so ist die Druckplatte 9 vom Druckplattenzylinder 1 zu entfernen. Hierzu hebt eine Hubvorrichtung das Magazin 4 wiederum in die Mittelposition (Figur 6). Anschließend erfolgt - gemäß Figur 7 - ein Verschwenken in die Schrägstellung und es wird - durch Ausspannen der Plattenhinterkante und Rückwärtsdrehen des Druckplattenzyllnders 1 - die verwendete Druckplatte 10 teilweise in das Magazin 4 eingeschoben (Figur 7).
  • Gemäß Figur 8 wird die verwendete Druckplatte 10 dann vollständig durch eine noch näher zu beschreibende Plattenabführeinrichtung des Magazins 4 vollständig in die Kassette 7 eingezogen. Nunmehr verschwenkt das Magazin 4 wieder in seine senkrechte Position und senkt dann - gemäß Figur 9 - in die Ausgangsposition ab.
  • Selbstverständlich ist es auch möglich, daß Ab- und Zuführen von Druckplatten zu kombinieren, um einen Druckplattenwechsel herbeizuführen. Dies bedeutet, daß in der Schrägstellung zunächst eine verwendete Druckplatte 10 vom Magazin 4 aufgenommen und eine neue, zu verwendende Druckplatte dann dem Druckplattenzylinder 1 zugeführt wird. Ist dies erfolgt, so schwenkt das Magazin 4 in die Vertikale zurück und senkt in die Ausgangsposition ab.
  • Die Konstruktion des Magazins 4 soll nachfolgend anhand der Figuren 10 bis 12 näher erläutert werden.
  • Das Magazin 4 ist aus zeichentechnischen Gründen in den Figuren 10 und 11 in horizontaler Position relativ zu den Seitenrändern des Zeichnungsblattes wiedergegeben. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die in den Figuren 10 und 11 gezeigten Stellungen den Schrägstellungen gemäß der Figuren 3, 4, 7 sowie 8 entspricht.
  • Das Magazin 4 ist schichtförmig aufgebaut. Es weist eine äußere Schicht 11 auf, von der die Kassette 7 aufgenommen wird. In einer folgenden Schicht 12 ist eine der vorstehenden Kassette 7 zugeordnete Plattenabführeinrichtung 13 untergebracht. In einer folgenden Schicht 14 ist die Kassette 8 angeordnet. Eine weiter folgende Schicht 15 nimmt eine Plattenzuführeinrichtung 16 auf, die mit den Druckplatten 9 der Kassette 8 zusammenwirkt.
  • Die Plattenabführeinrichtung 13 weist erste Haltemittel 17 auf, die als aktivierbare erste Saugorgane 18 ausgebildet sind. Die Saugnäpfe 19 der ersten Saugorgane 18 lassen sich in Richtung auf die Druckplatten 10 ausfahren (in den Figuren 10 und 11 sind - der übersichtlichkeit halber - nur jeweils eine Druckplatte 9 beziehungsweise 10 dargestellt). Die ersten Saugorgane 18 sind an einem ersten Wagen 20 angeordnet, der entlang einer ersten Führung 21 verfahrbar ist. Gemäß Figur 17 weist die Führung 21 zwei voneinander beabstandete, parallel zueinanderverlaufende Führungsteile 22 auf, die als Führungsstangen 23 ausgebildet sind. Die Führungsstangen 23 werden von Führungsteilen 24 des ersten Wagens 20 mit geringfügigem Spiel umgriffen.
  • Der erste Wagen 20 ist mittels einer Antriebseinrichtung 25 entlang der ersten Führung 21 verfahrbar. Die Antriebseinrichtung 25 weist ein feststehendes, nicht ferromagnetisches Rohr 26 (zum Beispiel ein Aluminiumrohr) auf, das sich von der Ober- bis zur Unterseite des Magazins 4 erstreckt. Im Innern des Rohres 26 befindet sich ein magnetischer Kolben 27, der mittels eines Druckmediums innerhalb des Rohrs 26 hin- und herbewegbar sowie in gewünschten Stellungen positionierbar ist. Am ersten Wagen 20 befindet sich ein ferromagnetisches Bauteil, das als Stahlring 29 ausgebildet ist. Eine Bewegung des magnetischen Kolbens 27 hat daher die Wirkung, daß über das magnetische Feld der Stahlring 29 und damit der Wagen 20 mitgenommen wird. Aufgrund dieser Konstruktion liegt eine flexible Kopplung vor und überdies ist der Wagen aus einer ganz oben im Magazin 4 befindlichen Stellung (in Figur 10 mit durchgezogenen Linien dargestellt) in eine ganz unten liegende Stellung (in Figur 10 mit gestrichelten Linien dargestellt) verfahrbar.
  • Gemäß Figur 17 sind beidseitig der Antriebseinrichtung 25 jeweils ein Saugorgan 18 angeordnet. Jedes Saugorgan 18 ist an einem Nebel 30 befestigt, der mittels eines Scharniers 31 in Richtung auf die Druckplatte 10 verschwenkbar ist. Die Stellung der Hebel 30 ist von einer Zwangssteuerung 32 bestimmt (siehe auch Figur 13), die von einer mit jedem Hebel 30 in Verbindung stehenden Rolle 33 gebildet ist, welche in einer ortsfesten Führungsschiene 34 läuft. Jede Führungsschiene 34 weist im oberen Bereich des Magazins 4 eine Auflaufschräge 35 (Figur 13) auf, so daß bei sich in eine obere Stellung bewegenden Wagen 20 die Rollen 33 auf die Auflaufschrägen 35 auflaufen und dadurch die Hebel 30 und somit die Saugorgane 18 in Richtung auf die Druckplatte 10 verschwenken. Federn 115 dienen der Rückführung des Hebels 30 sowie der Auflage der Rollen 33 auf den Auflaufschrägen 35.
  • Im unteren Bereich des Magazins 4 sind auf sich gegenüberliegenden Seiten betätigbare Niederhalter 36 angeordnet, die einer Beaufschlagung der Druckplatte 10 in diesem Bereich dienen. Ferner sind im unteren Bereich des Magazins 4 Führungswalzen 37, 38 und 39 angeordnet.
  • Nachfolgend wird die Funktion des Abführens einer verwendeten Druckplatte 10 vom Druckplattenzylinder 1 in die Kassette 7 des Magazins 4 beschrieben. Hierzu wird das Magazin 4 zunächst - entsprechend der Figuren 6 und 7 - in die notwendige Schrägstellung verbracht. Anschließend öffnet sich eine Hinterkantenklemmvorrichtung 40 des Druckplattenzylinders 1 und gibt die dort eingespannte, abgewinkelte Druckplattenhinterkante 41 frei. Aufgrund der Eigenelastizität schlägt dadurch das hintere Ende der Druckplatte 10 gegen die Führungswalze 37 (Figur 13).
  • Anschließend erfolgt durch Rückwärtsdrehen (Pfeil 42) des Druckplattenzylinders 1 ein Einschieben der Druckplatte 10 in die Kassette 7 des Magazins 4. Die Führungswalzen 37, 38 und 39 helfen beim Einführen des Hinterkantenendes der Druckplatte 10. Führungsschienen 116 können angeordnet sein, die in Aussparungen der Druckplattenhinterkante 41 gleiten. Dieses Einführen ist in der Figur 13 mit gepunkteter Linie und in Figur 14 mit ausgezeichneter Linie dargestellt. Ist die Druckplatte 10 etwa zu einem Drittel in das Magazin 4 hineingefahren worden, so werden die Saugorgane 18 des sich in unterster Position innerhalb des Magazins 4 befindlichen Wagens 20 aktiviert, das heißt, die Saugnäpfe 19 bewegen sich in Richtung auf die zu haltende Druckplatte 10 und saugen sich an der Druckplatte 10 fest. Nunmehr verfährt der Wagen 20 unter gleichzeitigem weiteren Rückwärtsdrehen des Druckplattenzylinders 1 in seine obere Stellung, wodurch die Druckplatte 10 vollständig in das Magazin 4 hineingezogen wird. Hierbei wird auch die Vorderkante 44 der Druckplatte 10 entklemmt. Gelangt der Wagen 20 in den oberen Endbereich des Magazins 4, so laufen die Rollen 33 auf die Auflaufschrägen 35 auf und verschwenken die Hebel 30, so daß - gemäß Figur 15 - die abgewinkelte Druckplattenhinterkante 41 unter eine Haltekante 43 der Kassette 7 gelangt. Anschließend drücken die Niederhalter 36 die Druckplatte 10 im Bereich ihrer Vorderkante 44 nieder (Figur 16), so daß die Vorderkante 44 tiefer als eine Haltekante 45 der Kassette 7 zu liegen kommt. Durch Schwerkraft und/oder durch Verlagerung des Wagens 20 wird dann die Vorderkante 44 durch Herunterziehen der Druckplatte 10 unter die Haltekante 45 verbracht. Damit ist die Druckplatte 10 sicher in der Kassette 7 angeordnet. Insbesondere dann, wenn mehrere bereits verwendete Druckplatten 10 in der Kassette 7 untergebracht werden sollen, ist es bei den zuletzt eingebrachten Druckplatten 10 erforderlich, diese mittels des Wagens 20 herunterzuziehen und durch die Niederhalter 36 zu halten, damit sie unter die Haltekante 45 gelangen, da aufgrund relativ großer Spannungen am Druckplattenanfang die Schwerkraft allein nicht mehr ausreicht, die Druckplatten 10 in diese Lage zu versetzen.
  • Die Entnahme der verwendeten Druckplatten 10 aus dem Magazin 4 erfolgt auf einfache Weise dadurch, daß die Kassette 7 aus dem zugeordneten Aufnahmeschacht 5 herausgezogen wird.
  • Die Figur 18 zeigt einen Längsschnitt durch eine Kassette 7. Sie weist einen Boden 46 auf, an den sich jeweils U-förmig ausgebildete obere und untere Randbereiche 47, 48 anschließen. Der obere Randbereich 47 weist einen U-Schenkel 49 und der untere Randbereich 48 einen U-Schenkel 50 auf, der die Haltekante 45 bildet. Die Länge x des U-Schenkels 49 ist größer als die Länge y des U-Schenkels 50 ausgebildet. Der freie Abstand zwischen den Enden der U-Schenkel 49 und 50 ist derart gewählt, daß eine einzubringende Druckplatte 10 zunächst unter den U-Schenkel 49 geschoben und dann in das Innere der Kassette 7 eingeschwenkt wird, wobei die Vorderkante 44 den U-Schenkel 50 passiert. Anschließend wird dann die Druckplatte 10 derart verschoben, daß ihre Vorderkante 44 unter den U-Schenkel 50 tritt, wobei jedoch - aufgrund der größeren Länge des U-Schenkels 49- verhindert ist, daß der Hintergriff des U-Schenkels 49 aufgehoben wird. Mithin ist die Druckplatte 10 sicher im Innern der Kassette 7 untergebracht. Beim Entnehmen einer Druckplatte 9 aus einer Kassette 8 wird entsprechend vorgegangen, sofern auch eine Kassette mit Hintergriffkanten verwendet wird. Es ist jedoch auch möglich, als Kassette 8 eine Bauform ohne Hintergriffkanten einzusetzen.
  • Jede Kassette 7 beziehungsweise 8 weist in ihrem oberen Bereich einen Handgriff 51 auf, um das Einschieben und Herausziehen aus dem zugehörigen Aufnahmeschacht 5 beziehungsweise 6 des Magazins 4 zu erleichtern. Ferner läßt sich mittels des Handgriffs 51 die entsprechende Kassette 7 beziehungsweise 8 auch einfacher zur Druckmaschine transportieren. Ferner weist jede Kassette 7 beziehungsweise 8 eine Kennzeichnung, insbesondere eine Farbkennzeichnung, auf (diese kann beispielsweise am Handgriff 51 angeordnet sein), die in bezug zum zugehörigen Druckwerk 2 der Druckmaschine 3 steht. Beispielsweise kann der Handgriff 51 eine Farbe aufweisen, die der Druckfarbe des zugehörigen Druckwerks 2 entspricht. Auf diese Weise ist eine eindeutige Zuordnung gegeben.
  • Bereits hier sei schon auf eine Besonderheit der Kassette 8 eingegangen, die die neuen, noch zu verwendenden Druckplatten 9 enthält, obgleich auf die Entnahme der Druckplatten 9 aus der Kassette 8 erst später eingegangen wird. Befinden sich mehrere Druckplatten 9 aufeinander gestapelt innerhalb der Kassette 8, so ist es bei einer Entnahme der obersten Druckplatte 9 möglich, daß sich zur folgenden Druckplatte 9 ein Vakuum bildet. Dies kann dazu führen, daß versehentlich zwei Druckplatten gleichzeitig entnommen werden, weil diese "aneinanderkleben". Um dies zu verhindern, wird eine spezielle Entnahmetechnik durchgeführt, auf die nachstehend noch näher eingegangen wird, und überdies ist es möglich Abstandshalter zwischen den einzelnen Druckplatten 9 anzubringen, so daß die Ausbildung eines Vakuums verhindert wird. Die Abstandshalter sind vorzugsweise als Kunststoffzungen ausgebildet. Sie lassen sich bevorzugt in einem Rastsitz der Randbereiche einklipsen. Eine zweckmäßige Weiterbildung sieht vor, die Abstandshalter als zwei Reihen einzelner Zungen auszubilden, wobei beim Einlegen der Druckplatten beiderseitig jeweils eine Zunge zwischen zwei Druckplatten gelegt wird. Es ist günstig, diese Zungen im Bereich der zuerst in Aktion tretenden, vorderen Saugerreihe anzuordnen. Beim Bestücken einer Kassette 8 werden also zunächst Abstandshalter eingeklipst, bevor auf eine bereits in der Kassette 8 befindliche Druckplatte 9 eine weitere Druckplatte 9 gelegt wird. Die Abstandshalter sind so flexibel, daß sie bei der Entnahme der darunterliegenden Druckplatte ausweichen.
  • Soll nach dem Abführen einer Druckplatte 10 sogleich eine neue, noch zu verwendende Druckplatte 9 auf den Druckplattenzylinder 1 aufgespannt werden, so verbleibt das Magazin 4 in seiner Schrägstellung und es wird der Kassette 8 eine neue Druckplatte 9 entnommen. Dies erfolgt mittels der Plattenzuführeinrichtung 16.
  • Um mittels der Plattenzuführeinrichtung 16 dem Druckplattenzylinder 1 eine Druckplatte 9 aus der Kassette 8 zuzuleiten, befindet sich das Magazin 4 - wie bereits erwähnt - in seiner Schrägstellung, in der sich Abstützrollen 52 an dem Druckplattenzylinder 1 zugeordneten Schmitzringen 53 abstützen. Die Plattenzuführeinrichtung 16 weist an einem zweiten Wagen 54 zweite Haltemittel 55 auf, die ebenfalls als aktivierbare Saugorgane 56 (zweite Saugorgane) ausgebildet sind. Die Saugorgane sind - gemäß der Figuren 10 und 12 - jeweils zu viert in einer Reihe beabstandet zueinander angeordnet, wobei drei Reihen am zweiten Wagen 54 ausgebildet sind. Es kann auch vorgesehen sein, die untere, dem Druckplattenzylinder 1 am nächsten kommende Reihe von Saugorganen 56 mit vier Saugorganen 56 auszustatten und die übrigen Reihen mit jeweils drei. Die in der unteren, dem Druckplattenzylinder 1 zugeordneten Reihe angeordneten Saugorgane 56 sind an Hebeln 57 befestigt, die um Achsen 58 verschwenkbar sind. Zur Betätigung der Hebel 57 sind Druckzylinder 59 vorgesehen; ferner werden die Hebel 57 von einer Feder 60 beaufschlagt. Im oberen Bereich des Magazins 4 ist ein vorzugsweise optisch arbeitender Sensor 61 angeordnet, der die Stellung der zugehörigen Druckplatte 9, - insbesondere deren Stellung der Hinterkante 41 - überwacht. Zwischen der oberen und der mittleren Saugorganreihe ist eine aktivierbare Niederdrückvorrichtung 62 zur Beaufschlagung der Druckplatten 9 angeordnet. Ferner weist das Magazin 4 an seinem unteren Ende ein verlagerbares Andrückelement 63 auf, das als radial zum Druckplattenzylinder 1 verlagerbare Andruckrolle 64 ausgebildet ist.
  • Der zweite Wagen 54 ist mittels einer Kolben/Zylinder-Einheit 65 entlang einer zweiten Führung 66 (Figur 12) verfahrbar. Die zweite Führung wird von feststehenden Profilschienen 67 gebildet, in denen Führungsrollen 68 des Wagens 54 laufen.
  • Für das Zuführen einer Druckplatte 9 können zunächst die untersten, dem Druckplattenzylinder 1 zugeordneten Saugorgane 56 in Funktion treten, wobei sich die Hebel 57 in ihrer nicht ausgelenkten Stellung befinden. Danach werden die Saugorgane 56 der mittleren Saugerreihe und anschließend die Saugorgane 56 der oberen Saugerreihe aktiv. Eine andere Reihenfolge, beispielsweise zuerst die mittleren Sauger und dann die am Rand liegenden, ist denkbar. Durch das nicht gleichzeitig erfolgende, sondern nacheinander durchgeführte Aktivieren der Saugorganreihen, wird die zu oberst liegende, neue Druckplatte 9 so angehoben, daß sich zur darunter befindlichen weiteren Druckplatte 9 kein oder nur ein sehr geringes Vakuum bildet. Damit ist sichergestellt, daß nur eine Druckplatte 9 angehoben wird. Im übrigen können die zuvor erwähnten Abstandshalter (Kunststoffzungen) zwischen den einzelnen Druckplatten 9 angeordnet sein, was zusätzlich der Bildung eines Vakuums entgegenwirkt. Ist die Druckplatte 9 angehoben, so wird der Wagen 54 mittels der Kolben/Zylinder-Einheit 65 in Richtung des Druckplattenzylinders 1 geschoben. Dabei tritt die Vorderkante 44 der Druckplatte 9 in die Vorderkantenklemmvorrichtung 69 des Druckplattenzylinders 1, welcher zuvor entsprechend positioniert wurde. Beim oben geschilderten Vorfahren des Wagens 54 gleitet die abgewinkelte Druckplattenhinterkante 41 unter dem Sensor 61 hindurch, der die ordnungsgemäße Beförderung der Druckplatte 9 registriert. Während des Transports des Wagens 54 wird ein Bypaß in der Luftversorgung der Sauger der Saugorgane 56 aktiviert, da eine starke Saugluft nur zum Ansaugen der Druckplatte 9 notwendig ist. Nachdem der Wagen 54 nahezu seine dem Druckplattenzylinder 1 zugewandte äußerste Position erreicht hat, werden die Sauger der untersten und mittleren Reihe der Saugorgane 56 drucklos oder nur mit schwachem Unterdruck beaufschlagt; die Druckplatte 9 wird also nur von der obersten Saugerreihe gehalten. Dies hat den Zweck, daß sich die Druckplatte 9 besser ausrichten kann. Es erfolgt dann das Schließen der Vorderkantenklemmvorrichtung 69, so daß die Vorderkante 44 der Druckplatte 9 fest eingespannt wird. Anschließend dreht sich der Druckplattenzylinder 1 in Vorwärtsrichtung und zieht dabei die Druckplatte 9 auf seine Mantelfläche auf. Die Saugorgane sind durch den Bypass nur mit schwachem Unterdruck beaufschlagt, so daß sie die Druckplatte noch halten, sich diese jedoch auf den Saugorganen durch die Drehung des Plattenzylinders verschieben läßt. Vor dem Passieren der beiden oberen Saugerreihen durch die Druckplattenhinterkante werden dieser jeweils drucklos und Bügel 70 sorgen für das kollisionsfreie Vorbeigleiten der abgewinkelten Hinterkante an den Saugorganen. Durch ihre Nähe zum Druckplattenzylinder 1 ist die Druckplatte 9 im Bereich der unteren Reihe der Saugorgane 56 relativ starr, so daß zum Passieren der abgewinkelten Druckplattenhinterkante 41 ein Hebel 57, der als Platte mit Scharnier ausgebildet ist und auf dem die gesamte Saugerreihe angeordnet ist, oder mehrere Hebel 57 in ihre in der Figur 10 wiedergegebene Stellung mittels eines oder mehrerer Zylinder 59 verschwenkt werden, so daß die Druckplattenhinterkante 41 einwandfrei die Saugerreihe passieren kann. Anschließend wird die Andruckrolle 64 radial in Richtung auf den Druckplattenzylinder 1 bewegt, wodurch die abgewinkelte Druckplattenhinterkante 41 in die Hinterkantenklemmvorrichtung 40 des Druckplattenzylinders 1 hineingedrückt wird. Die Hinterkantenklemmvorrichtung 40 schließt sich und spannt anschließend die Druckplatte durch entsprechende Verlagerung in Umfangsrichtung des Druckplattenzylinders 1. Danach bewegt sich der Wagen 54 in seine Ursprungsstellung zurück, um zum gegebenen Zeltpunkt die nächste Druckplatte 9 zu erfassen.
  • Die Vorrichtung bewegt sich in ihre Ausgangsstellung zurück, indem die Zylinder 59 drucklos werden, so daß die Federn 60 dafür sorgen können, daß der oder die Hebel 57 in ihre Ursprungsstellung zurück gehen. Anschließend tritt dann die Niederdrückvorrichtung 62 in Aktion, die dafür sorgt, daß die verbleibenden Druckplatten 9 sauber in der Kassette 8 verbleiben und nicht herauskippen können, insbesondere wenn das Magazin 4 in seine vertikale Stellung zurückgeschwenkt wird.
  • Die Figur 10 zeigt, daß der oberen und der mittleren Reihe der Saugorgane 56 elastische Bügel 70 zugeordnet sind. Die Elastizität der Bügel 70 erlaubt das Ansaugen der zu verwendenden Druckplatte 9, das heißt, die Bügel 70 treten bei diesem Vorgang nicht störend in Erscheinung. Sobald die Saugorgane 56 keinen Unterdruck mehr aufweisen und insofern bei der Plattenzuführung die Druckplattenhinterkante 41 an den Saugorganen 56 vorbeigleitet, sorgen die Bügel 70 dafür, daß die abgewinkelte Druckplattenhinterkante 41 sich nicht an den Saugern der Saugorgane 56 verfängt.

Claims (16)

  1. Als Magazin (4) ausgebildete Vorrichtung zum Ab- bzw. Zuführen von Druckplatten (10, 9) von bzw. zu einem Druckplattenzylinder (1) einer Druckmaschine für einen automatischen Druckplattenwechsel, mit einer Plattenabführeinrichtung (13) mit ersten Haltemitteln (17) und mit einer Plattenzuführeinrichtung (16),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Plattenzuführeinrichtung (16) mehrere, verteilt angeordnete, nacheinander aktivierbare zweite Haltemittel für die Druckplatte (9) aufweist, daß ein Sensor (61), die Hinterkante der zu verwendenden Druckplatte (9) auf einwandfreie Zuführung zum Druckplattenzylinder (1) überwacht und daß die der Vorderkante (44) der Druckplatte (9) zugeordneten zweiten Haltemittel (55) beim Zuführen der Druckplatte (9) zum Druckplattenzylinder (1) quer zur Druckplattenebene steuerbar verlagerbar sind, damit sie von der Hinterkante (41) der Druckplatte (9) kollisionsfrei passiert werden können.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweiten Haltemittel (55) über die Länge der zu verwendenden Druckplatten (9) verteilt angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweiten Haltemittel (55) reihenförmig angeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweiten Haltemittel (55) als aktivierbare Saugorgane (56) ausgebildet sind.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweiten Haltemittel (55) an einem Wagen (54) angeordnet sind, der entlang einer Führung (66) verfahrbar ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die der Vorderkante (44) der Druckplatte (9) zugeordneten zweiten Haltemittel (55) die sich etwa in oder in Spannposition befindliche Druckplatte (9) loslassen, bevor die Druckplatte (9) an ihrer Vorderkante (44) am Druckplattenzylinder (1) festgespannt wird.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß während des Spannvorgangs der Vorderkante (44) der Druckplatte (9) die der Hinterkante (41) der Druckplatte (9) zugeordneten zweiten Haltemittel (55) die zu verwendende Druckplatte (9) weiterhin halten.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    mindestens ein radial zum Druckplattenzylinder (1) durch Aktivierung verlagerbares als Andrückrolle (64) ausgebildetes Andrückelement (63) zum Einbringen der abgewinkelten Hinterkante (41) in eine Klemmvorrichtung (40) des Druckplattenzylinders (1).
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine oder mehrere zuzuführende Druckplatten (9) in einer Kassette (8) angeordnet sind, wobei diese Kassette (8) in das Magazin (4) einschiebbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    eine Niederdrückvorrichtung (62), die die zu verwendenden Druckplatten (9) quer zu ihren Ebenen beaufschlagt, um ein Herauskippen aus der zugehörigen Kassette (8) zu verhindern.
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die die zu verwendenden Druckplatten (9) aufnehmende Kassette (8) Abstandshalter aufweist, die zwischen jeweils benachbarten Druckplatten (9) angeordnet sind.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abstandshalter als Kunststoffzungen ausgebildet sind.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abstandshalter an der Kassette (8) im Rastsitz befestigbar sind.
  14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abstandshalter als zwei Reihen einzelner Zungen ausgebildet sind, wobei diese an den Randbereichen der Kassette derart angeordnet sind, daß beiderseitig jeweils eine Zunge zwischen zwei Druckplatten legbar ist.
  15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abstandshalter beidseitig im Bereich der vorderen Saugerreihe angeordnet sind.
  16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kassette (8) eine Farbkennzeichnung aufweist, die in bezug zum zugehörigen Druckwerk (2) und damit in bezug zur mit dem Druckwerk (2) zu druckenden Druckfarbe, also gleiche Farbe von Kennzeichnung und Druckfarbe, steht.
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