EP0142470B1 - Procédé et dispositif d'analyse de la qualité d'impression d'un imprimé, de préférence imprimé sur une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif - Google Patents

Procédé et dispositif d'analyse de la qualité d'impression d'un imprimé, de préférence imprimé sur une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif Download PDF

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EP0142470B1
EP0142470B1 EP84810523A EP84810523A EP0142470B1 EP 0142470 B1 EP0142470 B1 EP 0142470B1 EP 84810523 A EP84810523 A EP 84810523A EP 84810523 A EP84810523 A EP 84810523A EP 0142470 B1 EP0142470 B1 EP 0142470B1
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Hans Ott
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Gretag AG
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Gretag AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for assessing the print quality of a printed product, preferably produced on an offset printing machine, according to the preamble of claim 1 and 16, and to an offset printing machine equipped with a corresponding device, according to the preamble of claim 21.
  • the assessment of the print quality and regulation of the color routing is usually carried out with the help of standardized color control strips. These printed control strips are evaluated densitometrically and the color values of the printing press are then adjusted accordingly.
  • the dimension of the color control strips can be on the running machine with so-called machine densitometers or off-line by means of e.g. B. an automatic scanning densitometer, the control loop to the inking units in both cases open (quality assessment) or closed (machine control).
  • a representative example of a computer controlled printing machine with a closed control loop is u. a. in U.S. Patent Nos. 4200932 and 3835777.
  • the decision criteria include the number of picture elements which differ from the corresponding picture elements of the reference by more than a certain degree of tolerance, the differences in the sampled values summed up over selected image areas to the corresponding sampled values of the reference and the differences between the sampled values summed up via certain scan tracks corresponding values of the reference.
  • GB-A-2115145 also does not disclose any method comparable to the invention, since the differences formed from the target / actual value comparison are subjected to a threshold value comparison immediately thereafter, whether the differences are still acceptable or not. These differences are not multiplied for conversion into other color spaces, not because there are only fluctuations in brightness.
  • the overall system shown in Fig. 1 comprises a four-f arben offset printing machine 100, three fotoeleldhari scanning devices 120, 220, 320, three computers 150, 250 and 350 and four optical display devices 171, 172, 270 and 370.
  • the offset printing press 100 is of conventional design, its ink guide elements 111-114 (ink fountain keys, etc.) are only indicated symbolically in the drawing.
  • the scanner 120 is a so-called machine densitometer built into the printing press 100 with four scanning channels 121-124 for each printing ink. With this scanning device, printed products can be measured densitometrically on the running printing press. Examples of suitable machine densitometers are u. a. in U.S. Patent Nos. 2968988, 3376426, 3835777, 3890048 and 4003660. In the following, the scanning device 120 is briefly referred to as “machine densitometer 120”.
  • the scanning device 220 is used for the photoelectric measurement of printing plates or raster films on which they are based.
  • the scanner 220 may e.g. B. a commercial scanner ("scanner"), as used for lithofilms, or any other suitable scanning device, for example according to US Pat. Nos. 3958509 and 4131879 or EP-Publ. Nos. 69572, 96227 and 29561, which allows printing plates or halftone films to be photoelectrically scanned with the resolution specified below.
  • the scanning device 220 is referred to in the following, regardless of its type and the object actually scanned, as a "plate scanner 220".
  • the scanner 320 is used for photoelectric measurement of z. B. after visual assessment for qualitatively satisfactory printed products, so-called proof sheets or OK sheets.
  • This scanning device scans the pressure sheets or OK sheets in exactly the same way as the machine densitometer 120 the printed products and is therefore constructed accordingly.
  • OK sheets can be scanned directly and even advantageously directly from the machine densitometer 120 in the printing press 100.
  • this scanning device referred to below as “OK sheet scanner 320”, is shown as a separate element.
  • the four optical display devices 171, 172, 270 and 370 are preferably color television monitors, which allow a visual representation of the measured values recorded by the scanning devices or the data determined therefrom by the computers.
  • four separate display devices are not absolutely necessary, these are only drawn for ease of understanding.
  • the system could also have only a single computer instead of three, which would then have to operate all connected scanning devices, display devices, etc.
  • the plate scanner 220 with its computer 250 and its display device 270 and the OK sheet scanner 320 with its computer 350 and its display device 370 can also form independent units, which then, for. B. would be connected via cable 251 or 351 to the computer 150. All of these possibilities are indicated in Fig. 1 by the dashed frames. They are completely irrelevant to the invention and the invention is in no way limited to them.
  • the printed products D (sheets) and the printing plates D on which they are based are divided in the same way into a plurality of picture elements E (FIG. 2).
  • each picture element E of the (here four) printing plates P is now measured photoelectrically and a remission target value R s is calculated for each picture element E from the measured values to be explained, which the relevant picture element E of the printed products for should have the respective printing color if printing is carried out under normal conditions, ie with correctly adjusted inking, etc.
  • the printed products D are photoelectrically scanned on the running machine by means of the machine densitometer 120 (or also individual sheets off-line on a separate scanning device, for example the OK sheet scanner 320) and fine remissions for each printing ink and for each picture element Actual value R; certainly.
  • control variables (manipulated values) ST for influencing the ink guiding elements 111-114 of the printing press 100 can also be calculated and the ink guiding of the printing press can thus be regulated.
  • the display devices 270, 171, 172 and 370 can be used to display the sample values or the values calculated therefrom.
  • Device 270 can, for example, cover the area or the brightness distribution of the individual printing plates P determined therefrom, device 370 the brightness distribution of the OK sheets, device 171 the remission target values R s and device 172 the differences between remission target values R s and remission actual values R; Show.
  • the display devices can also be used to display all possible other data of interest.
  • the method according to the invention is thus based on the knowledge that under offset conditions it is possible, under certain conditions, to predict the remission target value of a picture element of the printed product for the individual printing inks from the area coverage of the picture element in question in the respective printing plate (or the corresponding raster film).
  • These prerequisites include, on the one hand, knowledge of the characteristic of the printing press and the influence of the solid color density on the change in reflectance depending on the areas cover, and on the other hand, that the picture elements are sufficiently small to come to meaningful results.
  • the printing characteristic which takes into account all influences such as paper quality, printing ink, dot gain, ink acceptance, overprinting, wet-on-wet printing, etc., can be determined empirically relatively easily.
  • Tables are created for the remission target value of the printed product as a function of the area coverage of the printing plates.
  • the table values are obtained by measuring standardized color tables, which are printed under representative conditions on the respective printing press. For the measurement of these color charts, that scanner is preferably used with which the printed products are later also measured during operation, in the present case the machine densitometer 120.
  • the influence of the solid tone density on the remission change due to the dot gain can also be recorded using tables.
  • the above-mentioned color charts are used under appropriate printing conditions, i.e. H. printed with varying solid density of all printing inks.
  • the picture elements E In order to achieve the highest possible accuracy, the picture elements E must be chosen to be as small as possible. A natural lower limit is given by the grid fineness (e.g. 60 lines per cm). In practice, however, this lower limit cannot be reached for technical and, above all, economic reasons. This applies above all to the measurement of the printed products D on the running machine, since the amount of data that arises under the usual sheet formats in the short time available cannot be recorded and processed with economically justifiable effort. There would also be significant positioning difficulties.
  • Image elements E of approximately 25 to 400 mm 2 in area are acceptable for remission measurements on the running printing press. Practically, a picture element E z. B. be square with about 1 cm 2 area. With image elements E of this size, however, the predetermination of the remissions taking into account the overprinting based on the surface coverings of the printing plate becomes too imprecise.
  • each individual element E of the printing plate P (or the raster films on which it is based) is therefore divided into a larger number, e.g. B. 100, sub-elements SE and determines the area coverage for each of these sub-elements.
  • the determination of the area coverage for the image elements of the printing plates is therefore carried out with a higher resolution than the remission determination of the image elements of the printed products.
  • the size of the sub-elements SE can be approximately 0.25 to 25 mm 2 , a practical example is approximately 1 mm 2 based on a picture element size of approximately 1 cm 2 .
  • each individual sub-element SE is determined by means of the plate scanner 220 in a manner known per se, e.g. B. by remission measurement integrally over the area of the sub-element or by means of television scanning or scanning by means of discrete photo sensor fields or the like a remission subset RS S is calculated (intermediate table values can be found by interpolation). From the individual remission subsets RS S of each picture element E is then. B. arithmetic averaging of the remission target value R s of the relevant picture element E, which for comparison with the corresponding remission actual values R; the printed matter D is required.
  • each sub-element SE is assigned a sub-full weight factor GS e that takes this influence into account.
  • These weighting factors contain the required change in full tone (change in layer thickness) for each printing ink for a desired change in reflectance, taking into account the overprinting and the local area coverage.
  • the weighting factors can be determined from tables for the full tone change as a function of the reflectance change. These tables can be determined from the table values for the reflectance as a function of the solid density (see influence of solid density).
  • a sensory weight factor H e (or sub-sensory weight factor HS e ) to each individual image element E (or possibly also to each sub-element SE), which represents a sensory-metrical evaluation standard for deviations from the target value and actual value.
  • This sensation ge weight factors can include B. according to CIELAB (Comite International de l'Eclairage) from the sensory metrics L * , a * , b * defined there.
  • a quality measure Q is calculated and displayed in a suitable manner.
  • This quality measure can be calculated, for example, in such a way that the deviations ⁇ e are weighted with the respectively assigned full tone and / or perceptual weighting factor G e or H e and added (integrated) over one or more selected surface areas of the printed product.
  • the surface areas can be adapted to the respective printed product. It is also possible to achieve several quality measures in this way.
  • the print zones Z (FIG. 2) specified by the printing press form a special role as surface areas.
  • the control variables ST are preferably determined individually for each individual printing zone by the deviations ⁇ e of the actual remission values R ; weighted with the full tone weight factors G e . of the remission nominal values R s of the picture elements E are summed (integrated) over the entire respective printing zone Z.
  • the control variables ST are preferably determined individually for each individual printing zone by the deviations ⁇ e of the actual remission values R ; weighted with the full tone weight factors G e . of the remission nominal values R s of the picture elements E are summed (integrated) over the entire respective printing zone Z.
  • other evaluation and calculation methods are also possible here.
  • the area coverage determined by the plate scanner 220 can be integrated via the individual pressure zones Z and z. B. as described in US-PS 3185088 for presetting the color guide members.
  • the remission target values R are calculated in advance; of the individual image elements E on the basis of the area coverage of the corresponding image elements of the individual printing plates P or, if the measurements on these cannot be carried out for any reason, the corresponding raster films on the basis of which the printing plates were produced.
  • a printed product that is found to be good a so-called OK sheet OKB
  • OK sheet OKB can also be used as a basis for comparison. This would then no longer need to be scanned with the same resolution as the printing plate P, since only the remissions in the individual picture elements are of interest. These remissions can be determined either using the OK sheet scanner 320, or else using the plate scanner 220, if they are not already stored.
  • the weight factors G e and / or H e assigned to the individual picture elements can be adopted from the earlier measurement of the printing plate P.
  • the densitometric measurement of the printed products D on the running machine can take place in various ways, as long as it is ensured that the remission or remission change of each image element is recorded for each color. It is not absolutely necessary for each individual printed product D to be measured completely, but a sequential measurement of different image elements on successive printed products is also sufficient. Furthermore, e.g. B. each individual color can be measured according to the respective inking unit or the remissions in the individual printing inks can be determined together on the finished printed product. A double measurement before and after each individual inking unit is particularly expedient, since in this way the influence of the respective color can be recorded particularly precisely.

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Claims (21)

1. Procédé pour apprécier la qualité d'impression d'un tirage d'impression, ou imprimé, produit sur une machine à imprimer, selon lequel on subdivise l'imprimé et une référence chacun en des éléments (E) d'image et l'on effectue sur ces éléments d'image des mesures photo-électriques, on détermine, sur une base de technique de mesure pour chaque élément (E) d'imge de l'imprimé et pour chaque encre ou couleur une valeur correspondante de consigne (Rs) de réflectance et une valeur réelle (R;) de la réflectance, et l'on compare entre elles les valeurs de consigne et les valeurs réelles de la réflectance d'éléments correspondants d'image, et, sur la base de ces comparaisons, on détermine une mesure (Q) de qualité, procédé caractérisé en ce que la détermination par technique de mesure des valeurs de consigne et des valeurs réelles (Rs, Ri) de la réflectance est effectuée pour chaque encre d'impression et par voie densitométrique, en ce qu'on attribue à chaque élément (E) d'image de l'imprimé, en fonction des valeurs réelles ou de consigne de la réflectance déterminée pour l'élément correspondant, un coefficient (He) de pondération sensorielle indiquant la relation entre l'écart de couleur déterminé par mesure sensorielle et déterminé par une technique de mesure pour les valeurs correspondantes de la réflectance et/ou, en fonction de sa couverture en surface et de la couleur, on attribue un coefficient (Ge) de pondération de teinte complète décrivant l'influence de la densité de teinte complète sur la réflectance, en ce qu'on pondère à l'aide du coefficient (He) de pondération sensorielle ou du coefficient (Ge) de pondération de pleine teinte, attribué à chaque fois, les différences (Ae) entre les valeurs de consigne (Rs) de la réflectance et les valeurs réelles (R;) correspondantes de la réflectance, pour obtenir d'une part une conversion dans un système de coordonnées en des mesures sensorielles de la couleur ou, même sans tenir compte d'une bande de mesure de couleur, pour déterminer les écarts de densité de teinte complète de la référence, et en ce qu'on forme la mesure (Q) de qualité par sommation des différences ainsi pondérées sur au moins une partie des éléments d'image.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise comme référence pour les encres ou couleurs individuelles la plaque d'impression (P) ou le document photographique qui lui sert de base dans chaque cas, en ce qu'on détermine la couverture en surface pour chaque élément d'image de cette référence et en ce qu'on calcule, à partir de la couverture en surface ainsi déterminée pour l'élément d'image correspondant dans la référence, la valeur de consigne (Rs) de réflectance pour chaque élément (E) d'image et pour chaque encre d'impression de l'imprimé.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise comme référence un imprimé considéré comme bon (feuille bonne ou «OKB»).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la détermination des valeurs de consigne (Rs) de la réflectance a lieu avec une plus grande résolution pour les éléments (E) d'image de la référence (P) que la détermination des valeurs réelles (R;) de réflectance pour les éléments (E) d'image de l'imprimé (D).
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les éléments (E) d'image de l'imprimé (D) font l'objet d'une mesure intégrale ou par intégration.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la résolution lors de la mesure effectuée pour la référence (P) est au moins le décuple de celle utilisée pour l'imprimé.
7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la surface des éléments d'image représente environ 25 à 400 mm2, avantageusement environ 1 cm2.
8. Procédé selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que, lors de la mesure appliquée à la référence (P), les éléments (E) d'image sont subdivisés en des sous-éléments (SE) ayant environ 0,25 à 25 mm2, avantageusement environ 1 mm2.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ceque, pour chaque sous-élément (SE) individuel d'un élément (E) d'image on forme, en tenant compte des paramètres caractéristiques prépondérants pour le processus d'impression, une sous- valeur de consigne (RSS) de la réflectance et, à partir de toutes les sous-valeurs de consigne de la réflectance d'un élément d'image, on forme la valeur de consigne (Rs) de la réflectance pour l'élément d'image en cause.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on calcule la valeur de consigne (Rs) de la réflectance par un procédé de détermination de moyenne à partir des sous-valeurs de consigne (RSS) de la réflectance.
11. Procédé selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'on attribue à chaque sous-élément (SE) un sous-coefficient (GSe) de pondération de teinte pleine et/ou un sous-coefficient (HSe) de pondération sensorielle et en ce qu'on calcule le coefficient de pondération de teinte pleine ou le coefficient de pondération sensorielle (Ge, He) d'un élément (E) d'image par formation de la moyenne des sous-coefficients (GSe, HSe) de pondération de teinte pleine ou de pondération sensorielle des sous-éléments (SE) de l'élément d'image correspondant.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la sommation des différences (Ae) pondérée a lieu pour des éléments (E) d'image appartenant à une zone (Z) commune d'impression ou un domaine choisi de surface pour obtenir une valeur (A,) de défaut de zone ou une valeur de défaut de domaine, qui forme la mesure (Q) de la qualité.
13. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, pour chaque encre d'impression, on obtient à partir d'une seule et même référence (P) à chaque fois les valeurs de consigne (Rs) de la réflectance et les coefficients (Ge, He) correspondants de pondération de teinte pleine et/ou de pondération sensorielle des éléments (E) d'image.
14. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on détermine les valeurs de consigne (Rs) de la réflectance sur la base d'un imprimé considéré comme bon (feuille bonne ou «OKB») et les coefficients (Ge, He) de pondération de teinte pleine et/ou de pondération sensorielle sur la base des plaques d'impression (P) correspondantes ou des documents photographiques.
15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'imprimé (D) est soumis avant et après chaque opération d'impression, à des mesures densitométriques pour la détermination des valeurs réelles (R;) de la réflectance.
16. Dispositif pour apprécier la qualité d'impression d'un tirage produit sur une machine à imprimer, ce dispositif comportant des organes (120, 220) pour explorer par voie photo-électrique et par éléments d'image des imprimés et une référence, ainsi qu'un ordinateur (150, 250) associé à cet organe d'exploration pour comparer, par éléments d'image, les imprimés et la référence et pour former une mesure (Q) de qualité à partir des résultats de la comparaison, dispositif caractérisé en ce que, pour déterminer par des techniques de mesure au moins les valeurs réelles de la réflectance pour chaque encre individuelle d'impression, on prévoit un densitomètre, et en ce que l'ordinateur est réalisé de façon à mémoriser un grand nombre de coefficients de pondération sensorielle, indiquant la relation entre l'écart de couleur déterminé par des techniques de mesure et déterminé par mesure sensorielle pour différentes réflectances et/ou pour mémoriser un grand nombre de coefficients de pondération de teinte pleine indiquant l'influence de la densité de teinte pleine sur la réflectance pour divers recouvrements en surface, pour associer à chaque élément (E) d'image de l'imprimé un coefficient (He) de pondération sensorielle choisi parmi les valeurs mises en mémoire, en fonction des réflectances déterminées pour l'élément en cause et/ou pour associer un coefficient (Ge) de pondération de teinte pleine choisi en fonction de sa couverture de surface et de l'encre ou couleur en cause à chaque fois, pour obtenir une conversion dans un système de coordonnées de couleur en mesure sensorielle ou pour déterminer, même sans tenir compte d'une bande de mesure de couleur, les écarts de densité de teinte pleine de la référence, et pour pondérer, à l'aide du coefficient, chaque fois associé, de pondération sensorielle ou de pondération de teinte pleine, les différences, obtenues entre l'imprimé et la référence, par éléments d'image à l'aide des organes (120, 220) d'exploration et former à partir de cela, par sommation, la mesure (Q) de qualité.
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les organes (120, 220) d'exploration sont capables d'effectuer l'exploration de la référence (P) avec une résolution plus grande que dans le cas des imprimés (D) obtenus.
18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que les organes (120,220) d'exploration sont réalisés en vue d'explorer par voie photo-électrique, par éléments d'image, une référence sous forme d'une plaque (P) d'impression.
19. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'il est réalisé pour conduire les étapes selon l'une des revendications 2 à 15.
20. Dispositif selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisé en ce qu'il comprend un affichage (171, 172, 270, 370) pour représenter de façon imagée les réflectances mesurées pour la référence et/ou les valeurs de consigne de réflectance calculées à partir de ces valeurs mesurées et/ou les valeurs réelles de réflectance des imprimés et/ ou les différences entre les valeurs de consigne et les valeurs réelles de la réflectance.
21. Machine d'impression en offset, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif, selon l'une des revendications 16 à 20, pour apprécier la qualité de l'impression.
EP84810523A 1983-11-04 1984-10-29 Procédé et dispositif d'analyse de la qualité d'impression d'un imprimé, de préférence imprimé sur une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif Expired EP0142470B1 (fr)

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AT84810523T ATE31673T1 (de) 1983-11-04 1984-10-29 Verfahren und vorrichtung zur beurteilung der druckqualitaet eines vorzugsweise auf einer offset-druckmaschine hergestellten druckerzeugnisses und mit einer entsprechenden vorrichtung ausgestattete offset-druckmaschine.

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CH5965/83 1983-11-04

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EP0142470A1 EP0142470A1 (fr) 1985-05-22
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EP84810523A Expired EP0142470B1 (fr) 1983-11-04 1984-10-29 Procédé et dispositif d'analyse de la qualité d'impression d'un imprimé, de préférence imprimé sur une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif
EP84810522A Expired EP0142469B1 (fr) 1983-11-04 1984-10-29 Procédé et dispositif de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif

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EP84810522A Expired EP0142469B1 (fr) 1983-11-04 1984-10-29 Procédé et dispositif de réglage d'encre dans une rotative offset et rotative offset équipée d'un tel dispositif

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AU (2) AU578431B2 (fr)
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